Технология комбинированного эрозионно-лучевого плазменного нанесения износостойких покрытий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Кондратьев, Михаил Вячеславович

• Кондратьев, Михаил Вячеславович
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Кондратьев, Михаил Вячеславович

Оглавление

Введение

Глава 1. Анализ материалов по комбинированным методам

обработки и исследованию износостойких покрытий

1.1. Методы обработки, используемые для проектирования комбинированных видов получения износостойких покрытий

1.2. Механизм и процесс нанесения

электроэрозионных износостойких покрытий

1.3 Лучевые методы нанесения покрытий

1.4 Построение технологических процессов

комбинированного нанесения покрытий

1.5 Область преимущественного использования плазменных покрытий 38 Глава 2. Пути решения поставленных задач и разработки

технологии получения эрозионно-лучевых плазменных покрытий

2.1. Научные гипотезы

2.2. Объекты исследований

2.3. Материалы для металлических покрытий и проведения исследований

2.4. Техническая база для проведения работы 54 2.5 Научная база для решения поставленных задач 64 2.6. Процедура и методика выполнения работы 76 Выводы по главе 2 82 Глава 3. Механизм и процессы комбинированного нанесения покрытий

3.1. Условия формирования покрытий

3.2 Механизм комбинированного получения покрытия

3.3. Моделирование процесса эрозионно-лучевого плазменного

нанесения износостойких покрытий

3.4. Параметры комбинированного эрозионно-лучевого

плазменного износостойкого покрытия

3.5. Создание новых способов и устройств для реализации

технологии эрозионно-лучевого покрытия

Выводы по главе 3 118 Глава 4.Технология эрозионно-лучевого плазменного нанесения износостойких покрытий.

4.1. Проектирование эрозионно-лучевого технологического

процесса нанесения износостойких покрытий

4.2. Выбор и расчет технологических режимов

эрозионно-плазменного плазменного покрытия

4.3. Влияние режимов нанесения комбинированного покрытия

на эксплуатационные характеристики изделий

4.4. Опыт нанесения износостойких покрытий

4.5. Перспективы расширенного использования комбинированных покрытий для наукоемких изделий машиностроения 146 Выводы по главе 4 148 Заключение. Общие выводы 149 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 152 Приложение А 164 Приложение Б

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология комбинированного эрозионно-лучевого плазменного нанесения износостойких покрытий»

Введение

Актуальность темы. Многолетний опыт исследований комбинированных методов обработки деталей показал, что это один из эффективных путей достижения высоких технологических показателей, открывающий возможность за счет объединения воздействий расширить область рационального использования в машиностроении уже известных, освоенных в промышленности, и новых технологических процессов. Так, в последние годы достигнуты весомые успехи в повышении эксплуатационных свойств изделий за счет изменения свойств поверхностного слоя путем нанесения покрытий им придания им характеристик, существенно превышающих отдельные показатели базового материала при сохранении обязательных полезных свойств. Среди известных покрытий особое место занимает электроэрозионное нанесение различных материалов (включая твердые сплавы) на режущие кромки режущего инструмента, переходные участки инструментов для объемного формообразования, при восстановлении геометрии деталей (например, для устранения брака при литье, штамповки). Однако в процессе совершенствования процесса наращивания толстых (до 1,5 мм на диаметр) слоев выявилось нежелательное повышение местных неровностей поверхностного слоя и растрескивание хрупкого покрытия при резком охлаждении. Попытки предварительного плазменного подогрева детали в месте обработки не дали стабильных положительных результатов по сохранению качества поверхности, в ряде случаев, оказались не достигнутыми из-за геометрии и габаритов изделия.

Лучевые методы, в частности плазменный, используемые в машиностроении, показали возможность достижения высокой твердости и желаемого легирования поверхностного слоя, но только в случае, если толщина не превышает десятых долей миллиметра.

С увеличение толщины слоя (переход на процесс плазменной наплавки) существенно возрастает высота микро и макронеровностей при удалении которых до требуемого показателя частично или полностью снимается упрочненный слой,

определяющий эффективность метода. Сочетание в едином процессе двух близких тепловых воздействий (электроэрозионного и плазменного) позволяет спроектировать технологию создания комбинированного эрозионно-лучевого плазменного покрытия, востребованного в машиностроении, в частности для локального восстановления и получения качественных износоустойчивых покрытий сопрягаемых поверхностей (подшипники скольжения, запорные устройства, передачи и др.) при восстановлении мест локального износа с приданием им повышенных эксплуатационных показателей, например, износоустойчивости.

При этом в большинстве случаев удается исключить трудоемкие и не всегда выполнимые промежуточные операции по удалению части покрытия, сохранив высокие эксплуатационные свойства упрочненных деталей, что, в первую очередь, востребовано в авиакосмической отрасли и в других отраслях транспортного машиностроения, в том числе, в изделиях нового поколения, создаваемые разработчиками.

В силу сказанного, рассматриваемое в работе направление по проектированию и применению нового технологического процесса эрозионно-лучевого нанесения качественного покрытия в основном за одну технологическую операцию является актуальным и востребованным в машиностроении.

Работа выполнялась в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» и научным направлением ФГБОУ ВО опорного ВГТУ (ГБ НИР № 2010.15 «Наукоемкие технологии в машиностроении и ракетно-космической технике»).

Цель работы: повышение качества и износостойкости поверхностного слоя покрытий и снижение трудоемкости их окончательной обработки за счет выравнивания лучевым методом микропрофиля электроэрозионного покрытия.

Задачи работы:

1. Исследование механизма совместного протекания в комбинированном технологическом процессе электроэрозионного нанесения токопроводящих

покрытий и лучевого плазменного выравнивание поверхностного слоя для достижения требуемых эксплуатационных показателей.

2. Разработка модели, описывающей взаимосвязь между динамикой локального формирования при электроэрозионном нанесении слоя и лучевого воздействия плазмы для снижения высоты неровностей и повышения износостойкости полученного слоя.

3. Исследование особенностей построения технологического процесса комбинированного нанесения покрытий с разработкой режимов, обеспечивающих повышенную износостойкость контактирующих поверхностей.

4. Исследование эксплуатационных показателей комбинированных эрозионно-лучевых плазменных покрытий и разработка технологических рекомендаций по использованию результатов работы для упрочнения, повышения износостойкости и восстановления размеров деталей, работающих в узлах трения, силового контакта, местах сопряжения запорных устройств.

5. Обоснование высокоэффективной области рационального использования комбинированной электроэрозионно-лучевой обработки в машиностроении.

Объекты исследований: детали, требующие восстановления и получения износостойких поверхностей при работе в узлах трения, сопрягаемых элементах конструкций, обеспечивающих, например, герметичность подвижных частей в условиях вакуума, высоких перепадов давления, в агрессивных средах, а также стойкость режущего металлического инструмента.

Научная проблема, подлежащая исследованию: отсутствие механизма управления комбинированным процессом электронно-лучевого формирования микропрофиля поверхностного слоя, особенно большой толщины, с получением параметров, отвечающих заданным техническим требованиям без трудоемкой последующей технологической обработки, нарушающей износостойкость и другие характеристики слоя, а также снижающего возможности восстановления геометрических размеров изношенных участков деталей, работающих в узлах трения.

Предмет исследования: научное обоснование и технологическая реализация разработанного комбинированного эрозионно-лучевого процесса нанесения износостойких покрытий с возможностью получения поверхностного слоя, отвечающего заданным эксплуатационным требованиям к деталям.

Научная новизна:

1. Разработан механизм взаимодействия тепловых процессов при электроэрозионном и плазменном лучевом процессе воздействия на деталь при нанесении покрытия и формировании поверхностного слоя, отличающегося возможностью перераспределения тепловой энергии для повышения толщины и качества износостойкости покрытия.

2. Математическое описание и модель формирования покрытия, базирующиеся на многократном перераспределении тепловой энергии между электроэрозионным получением слоя, созданием его микроповерхности и требуемой износостойкостью под действием луча.

3. Создание новых способов комбинированной обработки, реализующих предложенный механизм на уровне изобретений, защищенных патентами.

Теоретическая значимость:

Разработка механизма и модели протекания процесса на базе энергетического подхода с учетом взаимного воздействия тепловых потоков от электроэрозионной составляющей и лучевого действия для получения слоя заданной толщины с требуемыми характеристиками.

Практическая значимость:

1. На базе созданной модели разработана методика проектирования эрозионно-лучевого процесса, учитывающая эксплуатационные особенности работы покрытий в различных условиях использования, а также, возможности восстановления геометрии деталей с созданием износостойкого слоя.

2. Созданы новые способы комбинированного эрозионно-лучевого получения покрытий, позволяющие значительно снизить на них высоту неровностей, вплоть до выглаживания, и за счет этого снизить или исключить трудоемкую последующую чистовую обработку с целью повышения чистоты

поверхности, а также расширить технологические возможности по восстановлению геометрических размеров за счет сохранения толщины нанесенного покрытия.

3. Создана опытно-промышленная установка, для комбинированной обработки, учитывающая особенности эрозионного нанесения покрытий и лучевого плазменного упрочнения поверхностного слоя. Установка обеспечивает экспериментальное подтверждение полученных закономерностей, пригодна для опытно-промышленного использования при внедрении результатов в производство.

Положения, выносимые соискателем на защиту:

1. Структура и механизм комбинированной эрозионно-лучевой обработки и их реализация в форме новых способов и устройств, защищенных патентами.

2. Модель протекания процессов и методики проектирования комбинированного технологического эрозионно-лучевого процесса, режимы, в которых назначаются на базе предложенной модели.

3. Экспериментальные и производственные исследования комбинированного технологического эрозионно-лучевого процесса нанесения покрытий применительно к типовым деталям, требующие восстановления геометрической формы и обеспечения повышенной износостойкости в различных условиях эксплуатации изделий.

4. Научное обоснование рациональной области использования комбинированной эрозионно-лучевой обработки и пути снижения трудоемкости при восстановлении деталей и повышении их износостойкости.

5. Подтверждение полученных результатов в процессе внедрения в производство и учебный процесс.

Методы и достоверность исследований: теоретические исследования выполнялись на базе основных теории электрических и комбинированных методов обработки; лучевых (в том числе, плазменных) процессов, технологии машиностроения, теплотехники, массо-теплопереноса.

Экспериментальные исследования выполнялись на оригинальных созданных установках, с использованием современных приборов высокой точности.

Обработка результатов проводилась с использованием методов математической статистики при достаточном количестве экспериментов. Результаты подтверждались опытом промышленного внедрения при нанесении покрытий на типовые детали, что дает основание считать полученные материалы достоверными.

Апробация и реализация результатов: основные положения работы докладывались на международных конференциях в Воронеже («Студент. Специалист. Профессионал») в 2008-2017 годах, в Ростове-на-Дону («Виброволновые процессы») в 2008-2017 годах, в Москве, Туле, Рыбинске, Брянске, Курске, Казани, Севастополе.

Результаты работы внедрены на Воронежском механическом заводе, на ПАО «Автоматика», на ООО НПФ «ИнТехКом», в учебный процесс ВГТУ, ЛГТУ.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 научных работ, в том числе по списку ВАК 5, 1 патент на изобретение. Общий объем публикаций 3,5 п. л., из них соискателю принадлежат 2,7 печатного листа.

В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежит: 1; 2 - методы проектирования технологий получения комбинированных покрытий; 3 - построение механизма формообразования комбинированного покрытия; 4 - построение технологий эрозионно-лучевого покрытия; 5 - моделирование процесса комбинированного покрытия деталей; 6; 7; 9 - упрочнение режущего инструмента; 8 - пути увеличения стойкости упрочненных деталей; 10 - применение комбинированного упрочнения при ремонте изделий.

Структура и объем работы. Диссертация включает введение, 4 главы, выводы и приложения, список литературы из 117 наименований. Работа изложена на 167 страницах с 58 рисунками и 12 таблицами. В приложении приведены документы о внедрении, содержащие новизну патент на способ плазменного напыления

покрытия и заявка на изобретение - способ эрозионно-лучевого упрочнения поверхностей и устройство для его использования.

Глава 1. Анализ материалов по комбинированным методам обработки и исследованию износостойких покрытий 1.1. Методы обработки, используемые для проектирования комбинированных видов получения износостойких покрытий

Для проектирования комбинированных методов [89;87] получения износостойких покрытий требуется сочетание некоторых или всех технологических воздействий на заготовку, в основе которых лежат различные физические явления: тепловые, механические, химические, магнитные, ядерные. Эффективность каждого воздействия или их обоснованного сочетания с другими для повышения уровня полезности проектируемого процесса [89;1-5;18;27;82 и др.] определяет технологические возможности как традиционных, так и новых видов обработки, часть которых приведена на рисунке 1.1. Здесь же приведены осредненные значения экономически достижимых показателей технологических процессов, базирующихся на приведенных выше физических воздействиях и достаточно полно освоенных в машиностроении. Анализ методов на рисунке 1.1 позволяют обосновать комбинацию воздействий, определяющих их полезность в комбинированном процессе с учетом эксплуатационных требований к обрабатываемой детали, в том числе для повышения износостойкости, снижения коэффициента трения в парах трения и улучшения энергосбережения при работе изделий. Оценка выполнялась путем сравнения показателей среди выбираемых методов относительно чистового точения стали 45 на токарном станке (I на рисунке 1.1). Здесь показаны технологические показатели электроискровой (индекс II), электроимпульсной (III), электроконтактной в жидкости (IV) и на воздухе (V) обработки, ультразвукового объемного формообразования на примере стекла (VI), электрохимической размерной (VII) и лучевой (VIII) обработки. Они оценивались по основным технологическим показателям: скорости съема материала для каждого метода ("а" на рисунке 1.1), получаемой высоте микронеровностей Яа или Кг (б), точности (в), износу электрода или другого инструмента (г). Износ оценивался как отношение объемов материалов,

удаленных с инструмента и заготовки в процентах. Кроме того рассматривалось энергосбережение (энергоемкость (д) как расход энергии в киловатт-часах на снятие при обработке 1 кг материала). Этот оценочный показатель не учитывает затрат электроэнергии на производство инструмента. Здесь требуется иметь в виду, что при обработке лучом плазмы твердотельный инструмент отсутствуют и не требует возобновления геометрии, а в случае применения электрохимической размерной обработки электрод не изнашивается.

При использовании ультразвуковой обработки (VI на рисунке 1.1) при формообразовании объемных поверхностей в деталях из твердого сплава (например, при прошивке отверстий) производительность будет значительно ниже приведенной на рисунке 1.1 для стекла и составит не более 50-60 мм /мин. В случае оценки скорости анодного растворения при электрохимической размерной обработке объем снятого металла будет зависеть от площади зоны протекания процесса анодного растворения и возможностей подведения технологического тока (площадь сечения токоподводов, предельный ток генератора).

Из анализа показателей обработки на рисунке 1.1 следует, что большинство рассматриваемых методов имеет скорость съема материала, значительно превышающую скорость базового варианта (механической обработки), а электроискровой, ультразвуковой метод и лазер могут быть рекомендованы для получения деталей, например путем нанесения покрытий, с небольшой площадью обработки. Время получения готового изделия, характеризующее производительность, зависит от возможностей каждого метода по достижению заданной точности и качества поверхностного слоя. На рисунке 1.1,б показан основной показатель для оценки качества поверхностного слоя -шероховатость.

Рисунок 1.1 - Технологические показатели механообработки и электрических методов

Если принять за базу сравнения возможности точения (I на рисунке 1.1), то пониженная высота неровностей достигается при электроискровой, ультразвуковой и электрохимической размерной обработке, что подтверждает возможность их преимущественного использования для чистового этапа технологического процесса. В остальных случаях рассматриваемые методы (III, IV, V, VIII) позволяют получить поверхности с ограниченной шероховатостью, что в ряде случаев потребует проектирования последующих операций чистовой обработки или использовать их в комбинированных процессах, например для упрочнения плазменным методом уже нанесенного покрытия.

К особенностям рассматриваемых процессов образования

микронеровностей следует отнести: получение после электроэрозионной (II, III, IV, V на рисунке 1.1) обработки углублений в форме произвольно расположенных лунок, которые при последующей доводке абразивным инструментом (особенно свободным абразивом) ускоренно удаляются, т.е. достигается быстрое повышение чистоты поверхности. Это же в форме сферических выступов наблюдается при электроэрозионном покрытии. Электрохимическая размерная обработка обеспечивает снижение неровностей при увеличении скорости удаления припуска, т.е. открывает новые технологические возможности по совмещению черновой и чистовой обработки.

В рассматриваемых на рисунке 1.1 методах измененный слой (если он имеется) имеет глубину залегания, пропорциональную высоте неровностей, которые создают для электроэрозионной обработки сталей закаленную износоустойчивую зону. Это может быть использовано для упрочнения поверхностного слоя деталей. Подобное повышение твердости и износостойкости имеет место после обработки ультразвуком (VI на рисунке 1.1) и лазером (VIII). В результате электрохимической обработки (VII на рисунке 1.1) происходит наоборот удаление упрочненного слоя, оставшегося от предшествующей операции, т.е. создается хорошая база для последующих операций механического упрочнения. Во всех рассматриваемых вариантах обработки следует учитывать ограничения по глубине измененного поверхностного слоя, например закаленного износостойкого, а также возможность появления разупрочнения и микрорастравливаний для электрохимического метода (у титановых сплавов - до 30 мкм), что следует учитывать при проектировании комбинированных методов обработки.

Следующий показатель качества изделия, влияющий на производительность процесса, - точность, приведенная на рисунке 1.1, в. Показанные на рисунке 1. 1 экономически достижимые величины точности практически все, кроме IV, V, VIII, имеют показатели не ниже базового варианта. При этом для лучевой (например, плазменной) обработки точность отвечает 7-8 квалитету, т.е.

превышает возможности механообработки. Электроконтактное шлифование в жидкой среде позволяет достичь точности 5-6 квалитета, но при этом скорость съема (по сравнению с указанной на рисунке 1.1, а) снизится на несколько порядков. Электроконтактную обработку в воздушной среде можно отнести к черновым операциям по всем проанализированным показателям (а, б, в на рисунке 1.1)

Износ инструментов (г на рисунке 1.1) (если он имеется) определяет точность обработки, поэтому требуется учет дополнительных затрат на восстановление или периодическую замену инструмента. При электрохимической размерной и лазерной обработке износ отсутствует, что позволяет обеспечить высокую точность профиля обрабатываемой поверхности по этому показателю. То же относится к лучевым методам обработки. Поэтому методы II, VI преимущественно используются для чистовых операций, где характерен незначительный съем материала, где абсолютная величина износа у них невелика. Для черновых операций (электроконтактная обработка) износ инструмента учитывается при технико-экономическом обосновании целесообразности применения нового метода в качестве накладных расходов на операцию. Применительно к покрытиям износ инструмента является показателем интенсивности процесса, определяющим толщину наносимых слоев.

Расход электроэнергии (рисунке 1.1, д) учитывается при технико-экономическом обосновании целесообразности использования нового процесса и при оценке возможности внедрения электрических методов, характеризующихся повышенным энергопотреблением на технологический процесс. Особенно это затрагивает электрохимическую размерную обработку (здесь энергозатраты возрастают на порядок), где лимиты предприятия-потребителя могут оказаться недостаточными для эксплуатации одной или нескольких единиц крупного оборудования такого типа с генераторами на большие токи. При нанесении покрытий и их упрочнении лучевыми методами расход энергии не значительный, поэтому он не оказывает заметного влияния на эффективность проектируемых комбинированных процессов нанесения покрытий.

1.2. Механизм и процесс нанесения электроэрозионных износостойких покрытий

1.2.1. Механизм формирования износостойких покрытий

При нанесении покрытий необходимо получить не только высокое качество покрытия, но и обеспечить требуемые эксплуатационные свойства поверхностного слоя. В [97-99] рассмотрены вопросы нанесения износостойких чугунных покрытий при восстановлении геометрии деталей и придания им нужных характеристик при работе в узлах трения. Для увеличения толщины покрытия применяется нанесение нескольких слоев, что необходимо для восстановления изношенных участков деталей. Но при этом возрастает высота микронеровностей и требуется последующая механическая обработка с удалением значительной части уже нанесенного слоя. Для обеспечения достаточной адгезии покрытия к основе были изучены физические явления на границе слоев, которые зависят от сочетания материалов, толщины каждого слоя. Они определяются энергией импульса, температурами капли, наносимой электроэрозионным методом. В [99] изучена физическая и разработана математическая модель формирования многослойных покрытий, в которой обосновано назначение технологических режимов, обеспечивающих нужное качество наносимых износостойких покрытий.

В [97] показано, что если чугун наносится на аналогичную основу, то бездефектный слой составляет не более 0,45 мм, и сначала на деталь наносят слой малоуглеродистой стали повышенной толщины, а процесс проектируют так, чтобы далее на слой стального покрытия наносили чугун, который и формирует износостойкий поверхностный слой. На рисунке 1.2. представлена схема, раскрывающая протекание процессов нанесения слоев покрытий.

©

Рисунок 1.2 - Механизм формирования бездефектного покрытия из чугуна на стали

На рисунке 1.2 на первом этапе [17] процесса «а» на заготовку 1 под действием разряда между катодом 1 и анодом 3 падает капля 2, расплавленного чугуна с анода. Далее такие капли образуются по всей поверхности заготовки 1, но процесс рассматривается при взаимодействии расплавленной частицы чугуна и слабо нагретой части 4 заготовки. Процесс 5 идет по всей поверхности заготовки, но целесообразно рассматривать его с учетом взаимодействия капли чугуна и материала детали.

На рисунке 1.2,«б» рассмотрен [24;26] механизм передачи тепла от капли в начале ее остывания, когда тепло рассеивается в окружающую среду (воздух) 6, переходит в материал капли и частично в соседние участки заготовки. Интенсивность потока 5 зависит от температуры не только рассматриваемой, но и соседних капель. При высокой частоте импульсов, свойственных электроэрозионной обработке, можно принять процесс теплопереноса одномерным, где передача тепла происходит по схеме, приведенной на рисунке 1.2 «в». Здесь принято, что плотность теплового потока, протекающего вдоль оси «у» одинакова при излучении и теплопереносе. После охлаждения

У

в

г

поверхности капли (рисунок 1.2«б») образуется ядро, состав которого может заметно отличаться от исходного из-за активной диффузии углерода из чугуна в сталь материала детали, имеющего пониженное содержание углерода. После этого в поверхностном слое капли до ее охлаждения содержание углерода не изменяется, а скорость остывания достаточна для сохранения сформировавшейся износостойкой структуры серого чугуна.

Подобное [42;43;56;69] наблюдается на границе заготовки 1 с каплей 2 (рисунок 1.2,«в»), где имеет место обезуглероживание капли и поэтому хрупкий слой отбеленного чугуна не образуется. При электроэрозионном покрытии его толщина может достигать нескольких миллиметров, но качественный слой удается получить только для сталей. Поэтому приходится переходить [69] на многослойные покрытия, где количество слоев может быть до 2-3. Однако опыт показывает, что при нанесении нескольких слоев из чугуна каждый последующий слой должен иметь меньшую толщину.

Попытки нанести толстый слой серого чугуна на чугунную основу приводят [97] к образованию отбеленных слоев с ограниченной адгезией и развитой сеткой микротрещин, что может вызвать осыпание покрытий при механической обработке и разрушение в процессе эксплуатации.

1.2.2 Моделирование процесса формирования покрытий.

По [20] электроэрозионное покрытие обычно выполняется на воздухе, который является слабым диэлектриком. Так диэлектрическая постоянная воздуха в 10 - 15 раз ниже по сравнению с дистиллированной водой и при нанесении металлических покрытий импульсами тока может наблюдаться химическое воздействие, вызывающее «стекание» заряда в период зарядки конденсаторов генератора. По [104;105] в зарядном устройстве теряется до 50% энергии. Здесь же показан процесс электроэрозионного нанесения металлических покрытий на деталь. На первом этапе происходит зарядка конденсаторов генератора импульсов. По [104] длительность импульса (ти) зависит от технологических режимов и составляет 50 - 150 мкс.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Кондратьев, Михаил Вячеславович, 2017 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. А.с. 730522 (СССР) Способ электроискрового нанесения тонкослойных покрытий / М.К. Мицкевич, А.И. Бушик, И.А. Бакуто, Ж.А. Мрочек // Открытия. Изобретения, 1980, №16.

2. А.с. 1484518 СССР, B 23 H 9/00. Способ электроэрозионного легирования / Ю. И. Манохин, Б. С. Никешин, В. Н. Терехин и др., Кузбасский политехнический институт.- 4265624/31-08; заявл. 22.06.1987; опубл. 07.06.1989, Открытия. Изобретения, Бюл. №21.

3. А. с. 1509205 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / В. С. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, №35.

4. А. с. 15014527 (СССР) Способ электроэрозионного легирования и устройство для его осуществления / В. С. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1988, №38.

5. А. с. 16114731 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Б. И. Никулин, И. К. Петуховский, А. И. Февотов // Открытия. Изобретения, 1989, №25.

6. А. с. 837716 (СССР) Способ электроискрового нанесения покрытий / А. Е. Гитлевич, Н. Я. Парканский, В. М. Ревуцкий, В. В. Михайлов // Открытия. Изобретения, 1981, №22.

7. А. с. 1395435 (СССР) Многоэлектродное устройство для электроэрозионного легирования / Ю. И. Климухин, М. Р. Глебов, А. И. Кузьменко, В. П. Дятлов // Открытия. Изобретения, 1988, №18.

8. А. с. 1434516 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / В. С. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, №21.

9. А. с. 1255330 (СССР) Многоэлектродный инструмент для ЭИЛ / В. П. Ашихмин, А. И. Уршанский, Б. Л. Кузнецов и др. // Открытия. Изобретения, 1986, №33.

10. Аксенов А. Ф. Повышение долговечности инструмента из стали 45 электроискровым легированием / А. Ф. Аксенов, А. В. Верхотуров, Э. А. Кульгавый и др. // Вестник машиностроения, 1984, N2. - С. 69-70.

11. Андреев В. И. Электроискровое упрочнение поверхностей крупногабаритных деталей / В. И. Андреев, В. Г. Ситало, Н. Г. Воронов // Технология и организация производства, 1989, N2. - С. 16-17.

12. Бабичев А.В. Основы вибрационной техники / А.П. Бабичев, И.А. Бабичев // Ростов н/Д: ДГТУ, 1999. - 528 с.

13. Бакуто И. А. О факторах, влияющих на образование покрытий при электроискровом способе обработки / И. А. Бакуто, М. К. Мицкевич // Электронная обработка материалов, 1977, №3. - С. 17-19.

14. Барабанова Л. В. Металлографическое травление металлов и сплавов / Л. В. Барабанова, Э. Л. Демина // М: Металлургия, 1986. - 256 с.

15. Берио Л. Количественное сравнение волн давления в воде при электрических разрядах и детонации малых зарядов ВВ / Л. Берио // Труды Американского общества инженеров-техников, 1970, № 1.

16. Бойко А.Ф. Эффективная технология и оборудование для электроэрозионной прошивки прецизионных микроотверстий. Белгород:Изд-во БГТУ,2010-314 с.

17. Бондарь А.В. Обеспечение качества при многослойных покрытиях металлов / Бондарь А. В., Фатыхова Г.К., Е.В. Смоленцев. Упрочняющие технологии и покрытия, 2008, №8-С.14-16.

18. Бржозовский Б.М. Упрочнение режущего инструмента воздействием низкотемпературной плазмы комбинированного разряда / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зенина. Саратов: СГТУ, 2009.- 176 с.

19. Бутенко В.И. Структура и свойства поверхностного слоя деталей трибосистем / В.И. Бутенко. Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, 2012.- 367 с.

20. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии. Ч. 1: Электроэрозионное упрочнение. Техника и технология / М.Э. Бутовский. М.: ИКФ «Каталог», 1998.- 340 с.

21. Васильев А.С. Статистическая модель трансформации свойств изделий в технологических средах / А.С. Васильев. Вестник МГТУ. Сер. Машиностроение, 1997. № 4. С. 13-20.

22. Васильев, А.Л. Модульный принцип формирования техники. М: Изд. стандартов, 1989. -238с.

23. Верхотуров А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании / А.Д. Верхотуров Владивосток: Дальнаука, 1995. 323 с.

24. Верхотуров А.Д. Формирование упрочненного слоя при электроискровом легировании сталей и титановых сплавов / А.Д. Верхотуров, А.А. Рогозинская, И.И. Тимофеева. Киев: Знание, 1979. 27 с.

25. Верхоторов А. Д. Распределение вещества электродов в их рабочие поверхностях после электроискрового легирования стали переходными материалами IV-VI групп / А. Д. Верхоторов, И. С. Анфимов // Физика и химия обработки материалов, 1978, №3. - С. 93-98.

26. Волчкевич Л.И. Автоматы и автоматические линии: учеб. пособие для машиностр. вузов / Л.И. Волчкевич, М.М. Кузнецов, Б.А. Усов; под ред. проф. Г.А. Шаумяна. М.: Высш. шк., 1976.

27. Гадалов Н.В. Повышение износостойкости порошкового титанового сплава ТЮ7М2Ф2Ц2 электроискровым легированием сплавом ПГ410Н401 / В.Н. Гадалов, С.В. Сафонов, Е.Ф. Романенко // Упрочняющие технологии и покрытия. 2013. №12. С.20-24.

28. Газизуллин К. М. Опыт обработки крупногабаритных типовых деталей в пульсирующей рабочей среде / К. М. Газизуллин, Г. М. Фатыхова, Р. М. Газизуллин // Авиационная техника, 2007, № 1. - с. 76-77.

29. Гореликов В. Н. Упрочнение винтовых поверхностей фасонных деталей комбинированной обработкой / В. Н. Гореликов, С. Н. Коденцев, Е. Г. Сухочева // Заготовительные производства в машиностроении. - 2007. - № 4. - С. 53-55.

30. Гренькова А. Н. Модульный принцип комплектации специального оборудования / А. М. Гренькова, Е. В. Смоленцев, Г. М. Фатыхова // ПММ -2007: Труды всероссийской научно-практической конференции, Воронеж: ВГТУ, 2008. - С. 26-29.

31. Жачкин С. Ю. Холодное гальваническое восстановление деталей. Воронеж: ВГТУ, 2002. - 138 с.

32. Золотых Б. И. Физические основы электроэрозионной обработки / Б.И. Золотых, P. P. Мельдер // М.: Машиностроение, 1977. - 43 с.

33. Источники питания для электроискрового легирования / Фурсов С. П., Парамонов А. М., Семенчук А. В., Семенник А. В. // Кишинев: Штиинца, 1978. -118 с.

34. Исаченко В. П. Теплопередача / В. П. Исаченко, В. А. Осипова, А. С. Сукомел // М.: Энергия, 1969 - 440 с.

35. Кабалдин Ю. Г. Адаптивное управление электроэрозионным станком на основе анализа устойчивости процесса обработки/ Ю. Г. Кабалдин, С. В. Биленко, М. Ю. Сарилов // Вестник КнАГТУ. Вып. X. Управление наноструктурированием металлических материалов и динамическими системами. Сборник научных трудов. - Комсомольск-на-Амуре: ГОУВПО «КнАГТУ», - 2008. - С. 89-96.

36. Кадырметов А.М. Управление технологическим обеспечением процессов плазменного нанесения покрытий в режиме модуляции электрических параметров. Воронеж: Научная книга,2013-260 с.

37. Канарчук В. Е. Электроискровое легирование деталей из алюминиевых сплавов / В. Е. Канарчук, А. Д. Чирринец, В. И. Шевченко и др. // Технология и организация производства, 1990, №2. - С. 48-43.

38. Каськова Э. Г. Электроискровое легирование порошками в магнитном поле деталей, работавших в условиях абразивного износа // Передовой производственный опыт в тяжелом и транспортном машиностроении, М.: ЦНИИТЭИ-Тяжмаш, 1987, Сер 3, Вып. 9. - 24 с.

39. Качество машин. Справочник в 2-х т. / Под общ. ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 1995. - 256+432 с.

40. Ким В.А. Анализ теплового режима электроэрозионной обработки / В.А. Ким, М.Ю. Сарилов, Е.Б. Щелкунов // Вестник ГОУ ВПО КнАГТУ «Наука на службе технического прогресса», ч. 1, вып. 4 - г.Комсомольск-на-Амуре: ГОУ ВПО

«Комсомольский-на-Амуре гос. техн. ун-т», 2004. - С. 45-47.

41. Коваленко В. С. Лазерная технология. Киев: Выша школа, 1989. -280 с.

42. Коденцев С.Н. Технологический контроль качества комбинированной обработки деталей транспортных машин / С.Н. Коденцев, Е.Г. Сухочева, // Перспективные технологии, транспортные средства и оборудование при производстве, эксплуатации, сервисе и ремонте: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 1, Воронеж, ВГЛТА, 2006- С. 97-100.

43. Коденцев С.Н. Задачи технологического обеспечения стабильности процесса электроэрозионного формообразования / С.Н. Коденцев, Г.А. Сухочев // Современные технологии производства в машиностроении: сб. науч. тр., Воронеж: ГОУВПО ВГТУ, вып. 3, 2008. - С. 13-18.

44. Коденцев С.Н. Механизм протекания процесса эрозионно-термической обработки деталей / С.Н. Коденцев, Г.А. Сухочев // Нетрадиционные методы обработки: сб. науч. тр. - Вып. 9. - М: Машиностроение. - 2009. - С. 130-138.

45. Кожевников Ю.Г. Теория вероятностей и математическая статистика / Ю.Г. Кожевников. - М.: Машиностроение, 2002. - 416 с.

46. Комбинированные методы обработки / Под. ред. В. П. Смоленцева. -Воронеж: ВГТУ, 1996. - 168 с.

47. Комбинированные методы повышения качества поверхностного слоя материалов / В.П. Смоленцев, М.В. Кондратьев, В.В. Иванов, Е.В. Смоленцев. Фундаментальные и прикладные исследования 2017, №1 -С. 90-96.

48. Комплексные исследования в области отработки прочности и ресурса энергетических установок / В. С. Рачук, М. А. Рудис, Н. А. Махутов, В. Т. Алымов, М. М. Гаденин, Б. Н. Ушаков // Науч.-техн. юбил. сб. КБ химавтоматики. - Воронеж: ИПФ «Воронеж», 2001. - С. 196-201.

49. Кондратьев М.В. Механизм и процессы комбинированного нанесения покрытий / М.В. Кондратьев, Е.В. Смоленцев, В.П. Смоленцев // Вестник Воронежского государственного технического университета 2017, №3 - С.90-97

50. Кондратьев М.В. Процесс эрозионно-лучевого плазменного нанесения износостойких покрытий / М.В. Кондратьев, Е.В. Смоленцев, В.П. Смоленцев // Вестник Воронежского государственного технического университета 2017, №3 -С.107-115

51. Корниенко А. И. Установки для электроискрового легирования поверхностей / А. И. Корниенко, А. Г. Базылько // Станки и инструмент, 1981, №2 - С. 29-32.

52. Кириллов О.Н. Технология комбинированной обработки непрофилированным электродом / О.Н. Кириллов. Воронеж: ВГТУ, 2010.-254 с.

53. Краткий справочник металлиста / Под общ. ред. Е.А. Древаля, Е.А. Скороходова. - М.: Машиностроение, 2005. - 960 с.

54. Кэй Дж. Таблицы физических и химических постоянных / Дж. Кэй, Т. Лэби // М.: Изд. физ.-мат. лит., 1962 - 248 с.

55. Лазаренко Н. И. Современный, уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей / Электронная обработка материалов, 1967, №5. - С. 46-58.

56. Лазаренко Б. Р. Об электроискровом легировании металлических поверхностей в вакууме / Б. Р. Лазаренко, Н. И. Лазаренко, С. З. Бакал, Т. Л. Мастика // Электронная обработка материалов, 1973, №6. - С. 34-36.

57. Лыков А. В. Тепломассообен / А. В. Лыков // М.: Энергия, 1971 - 560 с.

58. Машиностроение: Энциклопедия. Т. Ш-3: Технология изготовления деталей машин / А. М. Дальский, А. Г. Суслов, Ю. Ф. Назаров и др.; Под общ. ред. А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2000. - 840 с.

59. Мельников В. П. Управление качеством / В. П. Мельников, В. П. Смоленцев, А. Г. Схиртладзе // М.: Академия, 2011. - 352 с.

60. Михаленко Ф. П. Способы повышения стойкости разделительных штампов / Вестник машиностроения, 1982, №1. - С. 60-65.

61. Мулин Ю.И. Электроискровое легирование рабочих поверхностей инструментов и деталей машин электродными материалами, полученными из минерального сырья / Ю.И. Мулин, А.Д. Верхотуров. Владивосток: Дальнаука, 1999-110 с.

62. Назаров Ю. Ф. Применение электроискрового легирования для изменения оптических свойств металлических поверхностей / Ю. Ф. Назаров, В. Б. Златковский // Электронная обработка материалов, 1981, №2. - С. 28-30.

63. Окунькова А. А. Проектирование систем электроэрозионного оборудования с проволочным инструментом / Вестник компьютерных и информационных технологий, 2009, №4. - С. 28-30.

64. Патент 2318637 (РФ) Способ электроэрозионного восстановления чугунных деталей / В. П. Смоленцев и др. // Заявка 2006113860 от 24.04.2006. Опуб.

10.03.2008. Бюл. изобр. №7.

65. Патент 2396152 (РФ) Способ электроэрозионного восстановления детали из стали или чугуна / В. П. Смоленцев, А.В. Бондарь, А.Н. Некрасов, Г.М. Фатыхова //Заявка 2008120420 от 22.05.2008.Опуб.10.08.10. Бюл. изобр. №22.

66. Патент 2312000 (РФ) Способ крепления деталей из немагнитных материалов и устройство для его осуществления / А. С. Ревин, А. В. Лисицин, В. П. Смоленцев // Заявка 2004136423 120420 от 14.12.2004. Опуб. 10.12.2007. Бюл. изобр. №34.

67. Патент 2466835 (РФ) Способ эрозионно-термической обработки / С.Н. Коденцев, В.П. Смоленцев, Г.А. Сухочев, М.А. Уваров //Заявка 2009143234 от

23.11.2009. Опуб 20.11.12 Бюл. изобр. №32.

68. Патент 2405662 (РФ) Способ нанесения чугунного покрытия на алюминиевые сплавы / эрозионно-термической обработки / В.П. Смоленцев, А.В. Гребенщиков, А.В. Перова, Б.И. Омигов //Заявка 2009116031 от 27.04.2009Юпуб 10.12.10 Бюл. изобр. №34.

69. Патент 2343049 (РФ) Способ получения многослойного покрытия на восстанавливаемой стальной или чугунной детали / В.П. Смоленцев, А.В. Бондарь, А.Н. Некрасов, А.М. Гренькова, Е.В. Смоленцев, А.В. Лукин // Заявка 2006140558 от 10.01.2006Юпуб 16.01.2009 Бюл. изобр. №1.

70. Патент 2546936 (РФ) Способ обработки сопрягаемых поверхностей запорного устройства и устройство для его осуществления / В.П. Смоленцев, А.А. Клеменченков, Б.И. Омигов, С.С. Юхневич // Заявка 2013110207 от 06.03.2013. Опуб 10.04.2015 Бюл. изобр. №10.

71. Патент 2537429 (РФ) Способ лазерного упрочнения плоской заготовки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, А.А. Болдырев, А.Н. Осеков // Заявка 20111230034 от 07.06.2011. Опуб 10.01.2015 Бюл. изобр. №1.

72.Патент 2445378 (РФ) Способ получения износостойкой поверхности металлов и их сплавов / А.А. Тюфтин, А.М. Чирков, Д.В. Корякин, В.Д. Щукин // Заявка 2010110782 от 22.03.2010. Опуб. 20.03.2012 Бюл. изобр №8.

73. Патент 2619410 С23С 4/02 (РФ) Способ плазменного напылении покрытий /

B.П. Смоленцев, Е.В. Смоленцев, С.В. Сафонов, М.В. Кондратьев, Е.В. Бобров // Заявлено 20.01.2015. Заявка 2015101658. Бюл. изобр. от 15.05.2017 №. 14.

74. Палатник Л. С. Фазовые превращения при электроискровой обработке метолов, и опыт установления критериев наблюдаемых взаимодействий, М.: ДАН СССР, 1953, Т.89, №3 - С. 455-489.

75. Паустовский А. В. Повышение износостойкости инструментальных сталей электроискровым легированием / А. В. Паустовский, Т. В. Куринная, И. А. Руденко // Станки и инструмент, 1983, №2. - С . 29-30.

76. Пенелис Г.Д. Технология ремонта металлорежущих станков / Г. Д. Пенелис, Б. Т. Гельберг // Л.: Машиностроение, 1984. - 240 с.

77. Пехович А. И. Расчеты теплового режима твердых тел / А. И. Пехович, В. М. Жидких // Л.: Энергия, 1968 - 304 с.

78. Петров Ю. Н. Структурные изменения металла после электроискрового легирования / Ю. Н. Петров, И. И. Сафронов, Ю. П. Келоглу // Электронная обработка металлов, 1956, №2. - С. 29-34.

79. Поташникова С. В., Поташников М. Г., Синегубов С. В. Вопросы автоматизации проектных задач на крупных машиностроительных предприятиях / Развитие производства авиационных поршневых двигателей для авиации общего назначения: материалы отрасл. науч.-техн. конф. - М: Машиностроение. - 2005. -

C. 110-115.

80. Подураев В. Н. Технология физикохимических методов обработки / В. Н. Подураев. - М.: Машиностроение, 1985. - 264 с.

81. Основы ремонта машин / Под ред. Ю. Н. Петрова // М.: Колос, 1972. - 528 с.

82. Создание опорных поверхностей при формировании химико-механических покрытий / В.В. Иванов, А.П. Бабичев, В.П. Смоленцев, М.В. Кондратьев Упрочняющие технологии и покрытия, 2017. №9.

83. Симонов Н. И. О законе подобия при электрическом взрыве / Н. И. Симонов, И. Я. Шляпинток // Физика взрыва. - М.: АН СССР, 1952.

84. Справочник металлиста в 5Т, Т.2 / Под ред. А. Г. Рихштадта // М.: Машиностроение, 1976. - 720 с.

85. Смоленцев В. П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. - М.: Машиностроение, 1974. - 163 с.

86. Смоленцев В.П. Обобщенная критериальная модель комбинированной химико-механической обработки/ В.П. Смоленцев, В.В. Иванов, М.В. Кондратьев. Вестник БГТУ,2017,№ 2.

87. Смоленцев В.П. Проектирование технологических процессов получения высокоресурсных комбинированных покрытий/ В.П. Смоленцев, М.В. Кондратьев, В.В. Иванов Упрочняющие технологии и покрытия, 2017. № 6.

88. Смоленцев В. П. Электрохимическое маркирование деталей / В. П. Смоленцев, Г. П. Смоленцев, З.Б. Садыков. М:Машиностроение,1983-72 с.

89. Смоленцев Е. В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М.: Машиностроение, 2005. - 511 с.

90. Сулима А.М. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов /А.М. Сулима, М.И. Евстигнеев. М:Машиностроение, 1974-256 с.

91. Сухочев Г. А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях / Г. А. Сухочев. - М.: «Машиностроение», 2004. - 287 с.

92. Сухочева Е. Г. Технология комбинированной обработки каналов малого сечения с обеспечением эксплуатационных показателей / Е. Г. Сухочева, С. Н. Коденцев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2007. - № 11(35). - С. 2528.

93. Сухочева Е.Г. Технологические возможности комбинированной обработки лопаточных деталей / Е.Г. Сухочева, С.Н. Коденцев // Применение низкочастотных колебаний в технологических целях: Матер. науч.-техн. семин. - Ростов-на-Дону, ДГТУ, 2006. - С. 98-101.

94. Сухочев Г.А. Вопросы технологии обработки каналов охлаждаемых оболочек сложного профиля / Г.А. Сухочев, В.Н. Щербаков, С.Н. Коденцев // Нетрадиционные технологии в технике, экономике и социальной сфере: Межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж, 1999. - Вып. 1. - С. 11-14.

95. Сухочев Г.А. Повышение эффективности газоплазменного напыления формированием заданного микрорельефа и упрочняющей обработкой / Г.А. Сухочев, С.Н. Коденцев, И.А Усков // Нетрад. технологии в технике, экономике и соц. сфере: Межвуз. сб. науч. тр. - Вып. 2. - Воронеж: ВГТУ, 2000. - С. 89-92.

96.Тимошенко В. А. Повышение стойкости разделительных штампов / В. А. Тимошенко, В. И. Иванов // Машиностроитель, 1991, №11. - С. 27.

97. Фатыхова Г. К. Тепловые преобразования на границе «металл-покрытие» / Г.К. Фатыхова, В.П. Смоленцев, М.А. Уваров // Совершенствование производства поршневых двигателей для малой авиации: Труды отраслевой научно-технической конференции, М: Машиностроение, 2008. - С. 55-59.

98. Фатыхова Г. М. Нанесение покрытий на металлическую основу / Г. М. Фатыхова, В. П. Смоленцев // ССП-07: Труды II международной научно-технической конференции, М: Машиностроение, 2007. - С. 101-106.

99. Фатыхова Г. М. Динамическая модель формирования покрытий при комбинированной обработке / Г. К. Фатыхова, В. П. Смоленцев, М. А. Уваров // Упрочняющие технологии и покрытия, 2008, № 6.

100. Физико-технологические основы методов обработки / под ред. А. П. Бабичева. - Ростов н/Д: Феникс, 2006. - 409 с.

101. Физические основы диагностики износа инструмента в автоматизированном производстве/ Ю.Г. Кабалдин, А.М. Шпилев, В.И. Молоканов, Ю.В. Дунаевский, М.Ю. Сарилов // Вестник машиностроения. 1991. - №4. - С. 48-51.

102. Чаругин Н.В. Электроискровое упрочнение холодновысадочного инструмента / Н. В. Чаругин, А. Т. Литвиненко // Технология и организация производства, 1996, №3. - C. 45-46.

103. Чижов М. И. Гальваномеханическое хромирование деталей машин / М. И. Чижов, В. П. Смоленцев // Воронеж: ВГТУ, 1998. - 162с.

104. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, Т1 / Под ред. В. П. Смоленцева // М: Высш. шк., 1983. - 247 с.

105. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, Т2 / Под ред. В. П. Смоленцева // М: Высш. шк., 1983. - 208 с.

106. Ярков Д.В. Формирование многослойных покрытий методом электроискрового легирования/ Д.В. Ярков, Ю.И. Мулин //Исследования Института материаловедения в области создания материалов и покрытий. Владивосток: Дальнаука, 2001-С.223-228

107. Яшин П. С. Исследование процессов, происходящих на электродах при эрозионной обработке / П. С. Яшин, В. П. Смоленцев // Электрические и электрохимические методы обработки металлов, 1973, №7.

108. Bondar A.B., Smolentsev V.P., Chasovskih A.I. Frame and control of an engineering control in engineering. Addives - 2001. Oxford, 2001- Р.18-28.

109. Bondar A.B., Sukhochev G.A. V.P., Smolentsev VP. State of a surface layer after processing with combined effect // EM - 06, Polska, Bydgoszcz, 2006- Р.82-91.

110. Ostwald W. Lehrbuch der allgemeinen Chemie. Bd.2 St_chiometrie. Engelmann, Leipzig, 1891-Р. 1163.

111. Meyer U. Mechanical Plating. Die Entwicklung des Ferfarens / Galvanotechnik. -1982.-V.73.P.994-996.

112. Brooks A. Mechanical Plating / Metal Finishing. V.81, № 8 -P.53-57.

113. Пат. US3531315 США, PC Classification С23С24/04, publication date 19700929. Mechanical plating.

114. White M.S. Machanical plating // Prod. Finish. 1977. V. 30, № 10 - P.9-44

115. Boldyrev V. Powder technology, 2002.V. 122-Р. 247-254.

116. Koch C.C. Mater. Trans. J. I. M., 1995.V 36, № 2-Р. 85-95. P.9-44

117. Habel A. Mechanical plated coats parts fast. // Machinery. 1973 . V. 79, №1, P. 25-27