Технология керамического кирпича компрессионного формования с сокращенным циклом термической обработки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.23.05, кандидат наук Ласточкин, Валерьян Геннадьевич

• Ласточкин, Валерьян Геннадьевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Ласточкин, Валерьян Геннадьевич

Содержание

стр.

Введение

Глава 1. Анализ состояния вопроса

1.1 Метод производства

1.2 Прессование

1.3 Сушка

1.4 Обжиг

Глава 2. Физико-химические и технологические свойства исходных

сырьевых материалов. Методы исследований

2.1 Исходные материалы

2.2 Методики проведения экспериментальных работ

2.2.1 Метод отбора и подготовки проб

2.2.2 Метод определения пластичности

2.2.3 Метод определения тонкодисперсных фракций

2.2.4 Метод определения крупнозернистых включений

2.2.5 Метод определения спекаемости глин

2.2.6 Методы определения водопоглощения, плотности и контроля

морозостойкости

2.2.7 Метод определения химического состава

2.2.8 Метод определения минерального состава

2.2.9 Метод проведения дилатометрического анализа

2.2.10 Метод исследования влагоотдачи и усадки

2.2.11 Метод определения чувствительности к сушке

2.2.12 Метод определения воздушной усадки

2.2.13 Метод определения плотности, пористости и водопоглощения

2.2.14 Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

Глава 3. Экспериментальная часть. Исследование

физико-технических свойств исходных сырьевых материалов

3.1. Исследование глины Атратьевского месторождения с

трепелом Ново-Айбесиновского и Первомайского месторождений

3.2. Исследование суглинка Барсуковского месторождения

3.3. Исследование трепела Скурынского месторождения

Глава 4. Особенности и преимущество производства

керамического кирпича компрессионного формования с

сокращенным циклом термической обработки

4.1 Отсутствие процесса конвективной сушки кирпича сырца

4.2 Особенности процесса обжига керамического

кирпича компрессионного формования

4.3 Разработка предложений по совершенствованию теплового

агрегата с сокращенным циклом термической обработки

Выводы

Список литературы

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология керамического кирпича компрессионного формования с сокращенным циклом термической обработки»

Введение

Актуальность работы. В России принята программа развития базы стройиндустрии до 2020 года с целью обеспечения населения качественным и доступным жильем.

В последние годы создание новых производств строительных материалов было ориентировано на поставку высокопроизводительных, дорогих комплексных линий, поставляемых иностранными фирмами, так как в России они не выпускаются. Там, где имелись большие запасы минерального сырья и соответствующий потребительский рынок, это было оправдано.

В настоящее время актуальной становится проблема запасов качественного глинистого сырья. Запасы глинистого сырь, которое можно использовать в производстве керамических стеновых материалов без корректировки состава, становятся все меньше и меньше. Завозить сырьевые материалы и поставлять готовую продукцию на большие расстояния не целесообразно. По данным Министерства регионального развития транспортные расходы при строительстве жилья и промышленных объектов составляют порядка 21%.

Остро назрела необходимость использования повсеместно распространенных местных глинистых и кремнистых пород, отходов добычи и обогащения углей, зол и шлаков запасы которых оцениваются миллиардами тонн. В этой обстановке целесообразным представляется разработка новых технологий и теплотехнического оборудования заводов различной мощностью, в том числе и по технологии компрессионного формования, позволяющих наиболее рационально использовать сырьевые ресурсы, приближая производителя строительных материалов к объектам строительства.

В качестве рабочей гипотезы выдвинут тезис о том, что использование технологии компрессионного формования керамических изделий с сокращенным циклом термической обработки позволит вовлечь в производство доступное местное сырье. Формование изделий при влажности пресс-порошка

ниже критической (влажность сырца в момент прекращения усадки) создают условия для значительного сокращения процесса термической обработки изделий, позволяет отказаться от сушильного агрегата, сократить затраты на строительство заводов, снизить себестоимость продукции.

Цель работы. Разработка технологии керамического кирпича компрессионного формования с сокращенным сроком термической обработки на основе глинистого сырья и кремнистых пород.

Для решения этих задач было необходимо:

1. Обосновать возможность и целесообразность производства керамического кирпича на основе глинистого сырья и кремнистых пород с сокращенным циклом термической обработки.

2. Исследовать физико-химические и технологические свойства полиминерального глинистого сырья и кремнистых пород.

3. Исследовать структуру, фазовый состав и физико-технические свойства керамики на основе глинистого сырья и кремнистых пород.

4. Разработать технологические основы и технологические регламенты производства керамического кирпича на основе глин, суглинков и кремнистых пород.

5. Апробировать разработанные составы и технологию в промышленных условиях.

Научная новизна. Разработаны научные основы регулирования процессом производства керамических стеновых изделий с сокращенным циклом термической обработки методом компрессионного формования на основе глинистого сырья и кремнистых пород, базирующиеся на изменении кинетики теплообмена и массопереноса при достижении изделием критической влажности.

Проведены исследования кинетики бездефектной сушки изделий, определены оптимальные влажностные параметры пресс-порошков из глин, суглинков, кремнистых пород, режимы прессования и обжига в одном

тепловом агрегате (печь-сушилка), позволившие сократить время общего цикла производства за счет отсутствия громоздких сушилок с парком сушильных вагонеток.

Установлено, что получение высококачественных изделий компрессионного формования при сокращенных сроках термической обработки обусловлено формованием пресс-порошков с влажностью ниже критической в зависимости от свойств сырья, а также применением разработанной конструкции печи-сушилки, отличающейся дополнительной системой рециркуляции с воздухонагревателем в зоне предварительного нагрева и рекуперативными скоростными горелками, выходы которых соединены с вентилятором отбора дымовых газов, позволяющей обжигать изделия непосредственно после прессования без сушки в отдельном агрегате.

Приоритет научных и технологических решений подтвержден патентами Российской Федерации: № 2397068 «Технологическая линия для производства керамических строительных изделий методом компрессионного формования»; № 2406049 «Туннельная печь-сушилка».

Практическая значимость работы связана с получением новых научно-прикладных данных, ставших основой для решения практических задач по совершенствованию ресурсосберегающей технологии керамического кирпича компрессионного формования из повсеместно распространенного глинистого сырья и кремнистых пород.

Проведенные исследования показали возможность производства керамических стеновых изделий высокого качества методом компрессионного формования с сокращенным циклом термической обработки до 30-35 часов вместо более 100 часов при существующих традиционных технологиях.

Разработаны технологические регламенты производства керамических изделий в Алатырском районе Республики Чувашия на основе трепелов Первомайского и Ново-Айбесиновского месторождений и глины Атратьевского месторождения, в Веневском районе Тульской области на основе суглинка

Барсуковского месторождения и в Жиздринском районе Калужской области на основе трепела Скурынского месторождения.

Результаты исследований легли в основу разработки проекта завода по производству керамического кирпича методом компрессионного формования в Алатырском районе Республика Чувашия мощностью 60 млн.шт. кирпича нормального формата в год и Веневском районе Тульской области мощностью 30 млн.шт. кирпича нормального формата в год.

На защиту выносятся:

- теоретические положения получения керамического кирпича методом компрессионного формования с сокращенным циклом термической обработки;

- результаты исследования физико-химических и технологических свойств глинистого сырья и кремнистых пород;

- рациональные составы масс, технологические регламенты и технико-экономические показатели производства методом компрессионного формования стеновых керамических материалов.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на международных научно-практических конференциях «Керамтэкс» ( г. Казань, 2009г., г. Омск, 2010г., г. Ярославль, 2011г., г. Новосибирск, 2012г., г. Москва, 2013г.); XV Академических чтениях РААСН -международной научно-технической конференции «Достижения и проблемы материаловедения и модернизации строительной индустрии» (г.Казань, 2010г.).

Публикации. Результаты исследований, отражающие основные положения диссертационной работы, изложены в 11 научных публикациях, в том числе в 9 изданиях с внешним рецензированием по списку ВАК РФ, и двух патентах Российской Федерации.

Структура и объём диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, основных выводов, списка литературы, включающего 127 источников, и 4 приложений. Работа изложена на 158 страницах машинописного текста, содержит 51 рисунок и 20 таблиц.

Глава 1. Анализ состояния вопроса

1.1. Способы производства

В настоящее время существуют три основных способа производства керамического кирпича:

- экструзионное формование бруса из пластичных масс;

- экструзионное формование бруса из масс пониженной влажности;

- компрессионное формование изделий из полусухих масс.

1ЛЛ. Производство методом экструзионного формования

При формовании изделий методом экструзии влажность глиняной массы колеблется в пределах 17-25 % (отн.) в зависимости от структурно-механических свойств сырья, а давление 1,5-2 Мпа. Формование осуществляют на шнековых прессах, после чего керамические изделия высушивают и обжигают [1].

При этом можно выделить такие процессы как:

- дозировка сырьевых материалов;

- смешение и переработка массы;

- формование бруса;

- резка бруса;

- укладка на сушильную оснастку;

- сушка сырца;

- садка кирпича на печную вагонетку;

- обжиг кирпича.

Свойства глинистого сырья и степенью его переработки определяют качество готовой продукции. Степень переработки сырьевых материалов в основном зависит от эффективности работы глиноперерабатывающего оборудования [2,3].

При экструзионном способе производства используются как правило глины высокой пластичности, при хорошей механической переработке этот способ позволяет получать изделия высокой пустотностью [4-6].

Однако есть и недостатки, это высокое требование к качеству сырья, высокая стоимость технологического оборудования, большая площадь застройки.

1.1.2. Производство методом экструзиоиного формования из масс пониженной влажности

Этот метод отличается тем, что изделия формуются из масс пониженной влажности 14-16 % (отн.), при давлении до 12 Мпа. Такая технология возможна при использовании каолинитовых глин, аргиллитов малочувствительных к сушке, такая технология используется в странах с наличием запасов указанного сырья это - Австралии, Англии, Америка, Италии и др. [7].

Формование бруса из жестких масс достаточно полно соответствует структурообразованиям описанных в разделе физико-химической механики дисперсных структур коллоидной химии [8].

Надо отметить и недостатки этой технологии. Это необходимость существенного повышения давления в головке пресса. Так пресс жесткого формования производства фирмы «Хандле» (Германия) с давлением в головке пресса 10 МПа. Потребляемая мощность двигателя для пресса этой модели составляет 380 кВт, для особо жестких масс используется пресс и двухвальный смеситель общая мощность которых составляет 750 кВт [9]. Естественно повышение мощности привода влечет за собой усиление редуктора, использование легированных сталей, специальной термообработки зубчатых колес и существенно усиливается вся конструкция пресса. Требует дополнительных условий и последующая резка бруса [10].

Подготовка сырьевых материалов для экструзиоиного формования масс пониженной влажности осуществляется тремя способами:

- подготовка массы с повышенной влажностью с последующим добавлением сухой глины до требуемой влажности;

- подготовка массы с требуемой влажностью;

- подготовка сухой массы с последующим увлажнением до требуемой влажности [11-13].

1.1.3. Производство методом компрессионного формования

Основным отличием этого метода является получение изделий в индивидуальных пресс-формах из полусухих масс на прессах, развивающих удельное давление прессования 15-30 Мпа [14-16]. Этот метод создает благоприятные условия для автоматизации производственного процесса, поскольку позволяет получать прочный сырец, который можно сразу укладывать на печную вагонетку [17].

Применяемая схема производства изделий методом компрессионного формования включающая в себя:

- первичную подготовку;

- дозировку сырья;

- гранулирование;

- сушку и помол;

- фракционирование пресс-порошка;

- прессование;

- сушку и обжиг изделий.

Надо отметить следующие недостатки существующей технологии компрессионного формования:

- влажность пресс-порошка неоднородна по фракциям;

- гранулометрический состав пресс-порошка не оптимален;

- неоднородная структура кирпича;

- низкая механическая прочность;

- недостаточная морозостойкость.

С целью устранения отмеченных недостатков намечаются следующие меры повышения качества керамических изделий методом компрессионного формования. Это:

- подбор сырьевых материалов обеспечивающих хорошее спекание черепка;

- регулирование пофракционной влажности и гранулометрического состава пресс-порошка путем возврата пылеватой и переувлажненной крупной фракции на повторную переработку;

прессование изделий из пресс-порошков влажностью ниже критической, обеспечивающей целостность прессовок при скоростных режимах термической обработки.

В последнее время институтом ВНИИстром были проведены работы по совершенствованию технологии производства кирпича методом компрессионного формования [18-20], в том числе исследования по технологии скоростного обжига.

Выбор оптимальной схемы производства керамических строительных материалов методом компрессионного формования базируется на результатах исследований академической науки.

Большой вклад в развитие науки по проблемам использования различного глинистого сырья и процессов производства керамических изделий внесли выдающиеся ученые Августиник А.И., Будников П.П., Власов A.C., Грим Р.Э., Земятченский П.А., Кингери У.Д., Коршак В.В., Малкин А.Я., Масленникова Г.Н., Ничипоренко С.П., Ребиндер П.А., Соколов Я.А., Фадеева B.C. и другие. [21-45].

Минералы глинистого сырья являются слоистыми либо слоисто-ленточными полимерами. В этих минералах слои полимерного гидроксида алюминия, построенного из октаэдров АЮб, чередуются со слоями полимерного гидроксида кремния, построенного из тетраэдров SiC>4. Как в тетраэдрическом, так и в октаэдричееком слоях при этом имеют место изоморфные замещения на другие элементы. Сочетания слоев могут быть следующими [24-27]:

- один тетраэдрический и один октаэдрический (диморфный или каолинитовый 1:1) (рис. 1.1а);

- два тетраэдрических и между ними октаэдрический (триморфный или слюдистый 2:1) (рис. 1.16);

- два тетраэдрических и между ними два октаэдрических (тетраморфный или хлоритовый 2:2 или 2:1:1)

О

ОН

Al • Si

О

ОН • Бй А1 0 А1, Ре. М§

а б

Рисунок 1.1- Кристаллическая структура (а) каолинита, (б) монтмориллонита

Как видно на рисунке 1.1 элементарный пакет, состоящий из слоев образует видимую под микроскопом частичку глинистого минерала. Частицы имеют размеры от единиц до сотен нано метрового диапазона, из которых образуются в воде гидрофильные золи и гели, которые относятся к коллоидным дисперсным системам.

Следовательно в глинистых дисперсных системах структурообразование может быть описано с позиций коллоидной химии - физико-химической механики дисперсных структур (ФХМДС), которая в настоящее время используется для изменения реологических характеристик самых разных материалов [27,28,31-33].

Керамические структуры в соответствии с (ФХМДС) подразделяются на конденсационно-кристаллизационные и коагуляционные. Структуры коагуляционные образуются за счет сцепления частиц дисперсной фазы Ван-

дер- Ваальсовыми силами в цепочки и неупорядоченные пространственные сетки - рыхлые каркасы из первичных частиц, их цепочек или агрегатов.

При воздействии механических сил контакты обратимо разрушаются, вязкость при этом уменьшается, по прикращении механического воздействия происходит восстановление структуры. В процессе переработки глиняных масс происходит образование и разрушение коагуляционных структур. При термической обработке происходит образование кристаллизационно-конденсационных структур, прочность которых возрастает до прочности самих частиц.

Стандартные методы оценки качества строительной керамики сводятся главным образом к определению пределов прочности при сжатии и изгибе, водопоглощения и морозостойкости. Эти показатели недостаточно моделируют условия эксплуатации изделий в кладке стен зданий и вследствие этого не содействуют выявлению взаимосвязи между особенностями их структуры и эксплуатационными свойствами.

В условиях длительного нагружения керамических изделий информацию о их эксплуатационных возможностях дают результаты деформационных исследований. Изучение поведения при деформации различных видов кирпича

показало, что кривые деформация - время E=f(x) при нагружении в течении 100 суток с большой достоверностью могут быть интерпретированы с помощью последовательно соединенных моделей Максвелла и Кельвина [30,35]. Согласно уравнению модели Максвелла и Кельвина, при постоянном напряжении Р = const относительная суммарная деформация, развивающаяся за время - х, состоит из упругой, эластичной и пластической деформаций. При анализе получают независимые константы по упругости и эластичности, пластической вязкости, пределу и вычисляют основные структурно-механические характеристики эластичность - X, пластичность или градиент скорости развития пластической деформации - Рк^/г^ и период истинной релаксации 0г. Как показали исследования, эти основные структурно -

механические характеристики могут служить критериями оценки качества структур. Исходя из общих представлений механических свойствах кристаллизационная структура готовых промышленных изделий будет тем совершеннее, чем меньше ее эластичность X и градиент скорости развития пластической деформации Р^/г^ и чем больше период истинной релаксации Если представить эти величины в критериальной форме:

Рк1/т]1д1

где В - структурно-механический критерий,

то более совершенной структуре будет соответствовать меньшая величина структурно-механического критерия и, наоборот, большей величине критерия будет соответствовать менее совершенная, т.е. более разупорядоченная структура.

Например, для силикатного кирпича структурно - механический критерий В достигает наибольшего значения 2660, что свидетельствует о значительном несовершенстве его кристаллизационной структуры. Для полнотелого керамического кирпича пластического формования значение критерия В снижается до 1870. При постоянстве технологического процесса переход от полнотелого к пустотелому кирпичу сопровождается снижением величины критерия, т.е. уменьшается по сравнению с полнотелым более чем в 2 раза. Это указывая на более совершенную структуру при изготовлении пустотелого кирпича.

Изменение концентрации дисперсной фазы с переходом от пластических керамических масс к полусухим порошкам определяет различие технологических процессов производства изделий. Как показали исследования, структура керамического кирпича компрессионного формования значительно выше кирпича пластического формования. Это свидетельствует о высокой степени совершенства кристаллической структуры изделий полусухого прессования.

С целью исследования общих закономерностей формирования равноплотной структуры прессовок и определения влияния свойств исходных

сырьевых материалов на кинетику протекающих процессов и свойства готовых изделий нами в качестве объектов исследования были использованы наиболее характерные разновидности минерального сырья, пластичные глины, суглинки, кремнистые породы.

Выбор способа производства базируется на исследованиях физико-химических, структурно-механических и технологических свойств исходных сырьевых материалов [21,28,34,36,38], учитывая при этом сложности аппаратурного оформления и состояние современного технологического оборудования на данном этапе развития [37-43].

Разработанная и предложенная схема производства методом компрессионного формования, включающая в себя, как правило, первичную подготовку, дозировку сырья, гранулирование, сушку и помол сырья, фракционирование и корректировка влажности пресс-порошка, прессование, разогрев и обжиг изделий. [34,36,46-48].

1.2. Прессование

В процессе прессования происходят, физико-механические явления, во многом зависящие от фазового состава пресс-порошков. Он представляет собой систему из трех фаз, твердого (минеральных частиц), газообразного (воздух, пары воды) и жидкого (воды, пластифицирующих добавок) составляющих.

Большая часть пресс-порошковых материалов приходится на твердые частицы с различными размерами - от долей микрона (коллоидные частицы) до 5 миллиметров, которые могут быть самой различной неправильной формы. От соотношения частиц различного размера и формы зависит текучесть пресс-порошка и плотность укладки в пресс-форме, которая оказывает влияние на прочность, пористость и морозостойкость готовых керамических изднлий.

Очень важным показателем качества керамических стеновых материалов является морозостойкость.

Исследованиями П.П. Будникова установлены особенности изделий компрессионного формования при замораживании. Связано это с тем что при

замораживании миграция влаги создает определенные градиенты влажности в параллельных тепловому потоку плоскостях, что приводит к переувлажнению отдельных участков замораживаемого образца и возникновению повышенных напряжений в этих участках.

В связи с этим важное значение имеет рациональное размещение пустот в изделии компрессионного формования.

При увеличении пустотности и уменьшении расстояния между пустотами значение перепада влажности уменьшается, а морозостойкость повышается, следовательно долговечность изделий увеличивается.

Важное значение имеет плотность засыпки которая зависит от влажности и гранулометрического состава пресс-порошка. В таблице 1.1, приведены рекомендуемые некоторыми авторами гранулометрический состав пресс-порошка. Приведенные значения которые используются в основном на действующих заводах, не обеспечивают равную пофракционную влажность и не позволяют получать равноплотную структуру изделия. Это приводит к выпуску бракованного кирпича с посечками, трещинамии и низкой механической прочности [46].

Таблица 1.1 - Гранулометрический состав

Содержание частиц, %

рекомендуемый 5-4 4-3 3-2 2-1 1-0,5 0,5-0,5 0,2-0,1 менее

мм мм мм мм мм мм мм 0,1 мм

Литцовым 10 12 11 11 12 11 16 17

Полубояриновым 16 17 17 - - 17 17 16

14 13 13 5 5 17 17 16

16 17 17 5 5 14 13 13

Сколой - 22,5 21 11 12,5 11 10 12

Фуллером - 20 19 20 12 11 6 12

Большое значение имеет однородность пресс-порошка по фракционному составу, пофракционной влажности и плотности.

Воздух, который находится в пресс-порошке, оказывает отрицательное значение: затрудняет процесс засыпки, снижает плотность укладки частиц в пресс-форму и затрудняет их равномерное распределение, что вызывает неравномерную плотность сырца, увеличивает упругие деформации и после снятия нагрузки усиливает упругое расширение сырца совместно с другими факторами [36].

Вода смачивает твердые частицы, образует контакты между ними, увеличивая пластичность и уменьшая силы трения при прессовании. В то же время избыток воды повышает упругое последействие, что приводит к расслаиванию и образованию трещин. По этому важно определить влажность пресс-порошка в зависимости от свойств исходных сырьевых материалов. При формовании изделий из пресс-порошка неоднородного по влажности образуется неравно плотная структура из-за того, что процессы набухания частиц различных размеров не совпадают по времени. Крупные частицы, как правило, в отпрессованном сырце продолжают набухать, вызывая дополнительные напряжения и трещинообразование.

В процессе формования пресс-порошка происходит изменение его структуры, в результате чего вода отжимается от центра изделия к периферии.

Основная масса воды концентрируется в пустотах пор. Дальнейшее увеличение давления приводит к уменьшению размера пор, вместе с тем деформации минеральных частиц и образованию поровой структуры изделия.

При последующем увеличении сжатия поры уменьшаются до размеров капилляров, в большей степени в местах прилегающих к штампам

Воздух во всех случаях играет отрицательную роль. Увеличение давления ведет к запрессовки воздуха и последующему расслаиванию изделия.

На первой стадии формования происходит значительная осадка пресс-порошка, при этом происходит уменьшение размера пор в периферийных

слоях. С дальнейшим увеличением давления формования скорость выхода воздуха снижается из-за уменьшения сечения пор.

При по следующем увеличении давления происходит сжатие запрессованного воздуха вызывая упругое последействие и расслаивание изделий. Образование трещин расслаивания формуемых изделий всегда перпендикулярно направлению движения прессования.

Упругое расширение образца зависит от многих технологических факторов, можно выделить ряд важнейших закономерностей. В частности, повышение удельного давления формования приводит к увеличению упругого расширения изделия, а ступенчатое и замедленное формование его снижают. Увеличение влажности пресс-порошка повышает расширение непосредственно при снятии внешнего давления из-за снижения трения, но уменьшается расширение в период выпрессовки изделий из матрицы пресс-форм. [36].

Содержания тонких фракций в пресс-порошке вызывает так же увеличение упругого расширения и ведет к образованию трещин расслаивания из-за повышения давления запрессованного воздуха, и понижения прочности изделий.

На качество изделий большое значение оказывает двустороннее формование за счет облегчения вытеснения воздуха, улучшение условия для перемещения глинистых частиц, повышения равноплотности сырца, снижению удельного давления формования

В реальном процессе формования пресс-порошков после достижения определенного критического давления практически прекращается осадка пресс-порошка, всякое дальнейшее увеличение давления вызывает бесполезную трату энергии, и сырец можно рассматривать как вполне упругое тело. Для достижения заданной относительной деформации за фиксированное время получается из начально изотропного пресс-порошка сырец определенной структуры, и при этом затрачивается определенная энергия. Чем больше энергетические затраты при прессовании, тем больше выражена структурная

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ласточкин, Валерьян Геннадьевич, 2013 год

Список литературы.

1. Наумов М.М., Кашкаев И.С., Буз М.А., Шейман Е.Ш., «Технология глиняного кирпича» издательство литературы по строительству, Москва -1969г.-67с.

2. Лундина М.Г. Добавки в шихту при производстве керамических стеновых материалов. М.: ВНИИЭСМ, 1974г. - 96с.

3. Воробьев Х.С., Бурмистров В.Н. Повышение технического уровня предприятий стеновых керамических изделий. М.: ВНИИЭСМ. 1980г. -52с.

4. Никитина О.И., Юськович В.И., Кузьмин И.Д. Влияние интенсивности переработки сырьевой смеси на прочность кирпича. // Строительные материалы. 1981г. №2, с.24-25.

5. Гервис И. А. Производство высококачественного кирпича. М.: Госстройиздат. 1956г. - 124с.

6. Шлегель И.Ф. «Установка «Каскад» для кирпичной промышленности» // Строительные материалы. 2005г. №2, с.20-24.

7. Быкова А.Ф., Ничипоренко С.П., Хилько В.В. О выборе технологии производства керамических масс. К.: Наук.думка. 1980г. - 52с.

8. Фадеева B.C. Формирование структуры пластических паст строительных материалов при машинной переработке. М.: Стройиздат, 1972г. - 224с.

9. Коган З.Б. Пути совершенствования оборудования технологических линий для производства керамических материалов. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1981г.-52с.

10. Мороз И.И. Технология строительной керамики. К.: Вища школа, 1930г. -384с.

11. Берман Р.З. Использование жесткого формования — метод реконструкции кирпичных заводов. // Строительные материалы. 1995г. №5. с.25-26.

12. Берман Р.З. Кирпичные панели заводского изготовления в современном строительстве. // Строительные материалы. 1996г. №6. с. 16-17.

13. Хавкин А.Я., Берман Р.З. Кирпичные заводы малой мощности с применением технологии «жесткой» экструзии. // Строительные материалы. 2000г. №4. с. 18-19.

14. Будников П.П. «Технология керамики и огнеупоров», М.: Государственное издательство литературы по строительным материалам. 1959г. с. 15.

15. Карклит А.К., Ларин А.П., Лосев С.А., Берниковский В.В. Производство огнеупоров полусухим способом. М.: Металлургия. 1981г. - 320с.

16. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошковых керамических масс. М.: Металлургия. 1983г. - 176с.

17. Ашмарин Г.Д. «Производство керамических стеновых изделий методом полусухого прессования». ВНИИЭСМ. 1990г. - 56с.

18. Гудков Ю.В. ВНИИстром им. П.П.Будникова - 70лет // Строительные материалы. 1991г. №5. с.31-34.

19. Тарасевич Б.П. Оптимальные варианты производства кирпича // Строительные материалы. 1983г. №10. с. 2-5.

20. Ашмарин Г.Д., Новинская В.Т., Климцов Е.Я. Совершенствование ^ производства керамического кирпича методом полусухого прессования //

Строительные материалы. 1993г. №11. - с. 19-20.

21. Августиник А.И. Керамика. - Л.: Стройиздат, 1975. - 189с.

22. Будников П.П. и др. Технология керамики и огнеупоров. М.: Промстройиздат, 1954. - 25с.

23. Кингери У.Д. Введение в керамику. - М.: Стройиздат, 1967. - 237с.

24. Ребиндер П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика. - М.: Наука, 1979. - 384с.

25. Грим Р.Э. Минералогия и практическое использование глин. - М.: Мир, 1967.-512с.

26. Коршак В.В. Прогресс полимерной химии. - М.: Наука, 1965. - 416с.

27. Структурообразование в дисперсных слоистых силикатах / Под ред. Ничипоренко С.П. - Киев: Наукова думка, 1978. - 204с.

28. Протас JI.E. Отечественное и зарубежное оборудование для гранулирования глины при производстве керамических изделий. - М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1978. - 48с. (Сер.8. Машины и оборудование для промышленности строительных материалов: Обзор, информ.)

29. Фадеева B.C. Формирование структуры паст строительных материалов при машинной переработке. - М.: Стройиздат, 1972. - 224с.

30. Малкин А.Я. Максвелла модель // Энциклопедия полимеров. - М.: Советская энциклопедия, 1974. -т.2. - 135с.

31. Ничипоренко С.П., Абрамович М.Д., Комская М.С. О формировании керамических масс в ленточных прессах. - Киев: Наукова думка, 1971. -75с.

32. Комская М.С., Долин А.И., Колотий П.В. Новые методы контроля переработки керамических масс. - Киев: Буд1вельник, 1975. - 64с.

33. Круглицкий H.H., Горовенко Г.Г., Малюшевский П.П. Физико-химическая механика дисперсных систем в сильных импульсных полях. - Киев: Наукова думка, 1983. - 192с.

34. Быхова А.Ф., Ничипоренко С.П., Хилько В.В. О выборе технологии производства керамических масс. - Киев: Наукова думка, 1980. - 52с.

35. Малкин А.Я. Кельвина модель // Энциклопедия полимеров. - М.: Советская энциклопедия, 1972. - т. 1. - 1015с.

36. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошковых керамических масс. - М.: Металлургия, 1983. - 176с.

37. Шукуров Э.Д., Романенков А.И., Захаров В.П., Зорохович B.C. Механизация и автоматизация производства керамических стеновых материалов. - JL: Стройиздат, 1982. - 167с.

38. Мороз И.И. Технология строительной керамики. - Киев: Вища школа, 1980.-384с.

39. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. - М.: Стройиздат, 1977. - 240с.

40. Тимашев В.В., Сулименко J1.M., Альбац Б.С. Агломерация порошкообразных силикатных материалов. - М.: Стройиздат, 1978. - 136с.

41. Лаптева Е.С., Юсупов Т.С., Бергер A.C. Физико-химические изменения слоистых силикатов в процессе механической активации. - Новосибирск: Наука, 1981.-88с.

42. Круглицкий H.H., Лобанов Б.В., Кузьмович В.В., Зинченко Л.Д. Активационное диспергирование глинистого сырья в технологии строительной керамики // Изв. СО АН СССР. Сер.хим.наук. - 1988. -№14/6. - с.26-30.

43. Черняк А.П., Мороз И.И. Технология, структурообразование и свойства строительной керамики. - Киев: Знание, 1979. - 24с.

44. Gratz R. Trockenpressen Keramischer Massen mit Presshilfsmitteln Sprechsaal fur Keramik, Glas, Email, Silikate. - 1969. - Bd. 102. - №18. s.764-768.

45. Новая керамика / под ред. Будникова П.П. - М. :Стройиздат, 1969. - 312 с.

46. Ашмарин Г.Д. Производство керамических стеновых изделий методом компрессионного формования. Аналитический обзор. - М. ВНИИЭСМ, 1990.-57 с.

47. Ашмарин Г.Д., Новинская В.Т., Климцова Е.Я. Совершенствование производства керамического кирпича методом полусухого прессования // Строительные материалы. - 1983. -№11. — с. 19-20.

48. Ашмарин Г.Д. Совершенствование производства керамического кирпича методом полусухого прессования // Пром-сть строит.материалов. сер.4. Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей / ВНИИЭСМ. -М., 1983. - вып.11. - с.22-24.

49. Ребиндер П.А. Научные основы технологии и развития производства стеновой строительной керамики в УССР. Киев. Думка. 1970. - 21 с.

50. Лыков A.B. Теория сушки. М.: Энергия. 1968. - 17 с.

51. Лыков A.B. Теоретические основы строительной теплофизики. Минск. Изд-во АНБССР. 1961. - 519 с.

52. Лыков М.В. Сушка в химической промышленности. М. Химия. 1970. - 42 с.

53. Дибров Т.Д., Куприй Ю.М., Остриков М.С., Мирсоянов В.Н. Изменение прочности пористых дисперсных тел в зависимости от условий взаимодействия с водой. ДАН. 1967. Т. 174. № 1. - 154 с.

54. Ружанский С.Д. Расчет интенсифицированного режима сушки глиняного кирпича. - Строительные материалы, 1976, №10, с.20-22.

55. Ружанский С.Д. Разработка метода интенсификации конвективной сушки глиняного кирпича по предельно-допустимому состоянию. Диссертация кандидата технических наук. Рига, 1977. 148 с.

56. Сербина H.H., Ребиндер П.А. Физико-химические основы управления структурными и механическими свойствами глин и глинистых пород. -Материалы по геологии, минералогии и использованию глин в СССР. М.: Изд-во АН СССР, 1958, с. 115-121.

57. Спелышева П.К. Процессы структурообразования в высококонцентрирсванных дисперсиях глинистых минералов. - Научные основы технологии и развития производства стеновой строительной керамики. Киев: Наукова думка, 1972, с.74-79.

58. Цимерманис Л.Б., Банников Г.Е. Степень завершенности структурообразования глины. - Термодинамические основы интенсификации сушки. Челябинск: Южно-Урал. кн. изд-во, 1974, с.24-34.

59. Цимерманис Л.Б., Банников Г.Е., Штакельберг Д.И. и др. Особенности импульсно-вакуумной сушки тонкостенной строительной керамики. - В кн.: Термодинамические основы интенсификации сушки. Челябинск: Южно-Урал. кн. изд-во, 1974, с.34-42.

60. Цимерманис Л.Б., Бобкова Б.Н. Влияние свойств и структуры материала на перенос влаги при импульсно-вакуумной сушке. - В кн.: Всесоюзное научно-техническое совещание по новой технике и прогрессивной технологии в процессах сушки. Секц.З. М., 1969, с. 16-17.

61. Цимерманис Л.Б., Цимерманис Ф.Х. Банников Г.Е., Ружанский С.Д. К вопросу о влажностном состоянии, структурных и реологических характеристиках системы глина-вода в процессах обезвоживания. - В кн.: Инженерно-физические исследования строительных материалов. Челябинск: Южно-Урал. кн. изд-во, 1976, с. 22-28.

62. Цимерманис Ф.Х., Ружанский С.Д. Изменение структурно-механических характеристик глинистых систем в процессе сушки. - В кн.: Инженерно-физические исследования строительных материалов. Челябинск: Южно-Урал. кн. изд-во, 1976, с. 28-34.

63. Нестеренко A.B. Основы термодинамических расчетов вентиляции и кондиционирования воздуха. - М.: «Высшая школа», 1971г. — 460с.

64. Гузман И.Я. Практикум по технологии керамики. - М.: ООО РИФ «Стройматериалы», 2005. - 336 с.

65. Нохратян К.А. Сушка и обжиг в промышленности строительной керамики. М.: Стройиздат. 1962. - 602 с.

66. Банников Г.Е. К вопросу определения абсолютной степени завершенности структурообразования глин. - В кн.: Инженерно-физические исследования строительных материалов. Челябинск. 1976. с. 34-37.

67. Белопольский М.С. Научные основы технологии и развития стеновой строительной керамики. Киев.: Наука. Думка. 1972. - 89 с.

68. Белопольский М.С. Исследования структурно-механических свойств сырых облицовочных плиток. - Тр. НИИстройкерамики. М.: Стройиздат. 1973. вып. 37. с. 46-52.

69. Казанский В.М. Удельная теплота испарения и потенциал переноса влаги капиллярно-пористых тел. ИФЖ. 1963. №12. - 44 с.

70. Казанский В.М. Удельная теплота испарения влаги из капилляров дисперсного тела. - ИФЖ. 1963. №11. с. 56-64

71. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики. - Киев. : Наукова думка, 1968. - 76 с.

72. Ничипоренко С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. Киев. Изд-во АН УССР. 1960. 112 с.

73. Ничипоренко С.П., Минченко В.В., Мищенко С.Ф., Шклярская И.Н. Исследование кристаллизационных структур глинистых минералов при высоких температурах. - В кн.: Научные основы технологии и развития производства стеновой строительной керамики в УССР. - Киев. Наукова думка. 1970. с. 169-174.

74. Августиник А.И. К вопросу теории обжига керамических изделий. ВНЦТО, 1954,39 с.

75. Будников П.П. Химия и технология строительных материалов. М., Госстройиздат, 1965, с. 129.

76. Будников П.П., Геворкян Х.О. Обжиг фарфора. М., Стройиздат, 1972.

77. Будников П.П., Гистлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ. М., Строительство, 1965, с. 69.

78. Выдрик Г.А., Костюков Н.С. Физико-химические основы производства и эксплуатации электрокерамики. М., Энергия, 1971, с. 30.

79. Грим P.E. Минералогия и практическое использование глин. М., Мир, 1967, с. 511.

80. Зальманг Г. Физико-химические основы керамики. М., Госстройиздат, 1959, с. 108.

81. Куковский Е.Г. Особенности строения и физико-химические свойства глинистых минералов. Киев, Наукова Думка, 1966, с. 132.

82. Мороз И.Н. Технология строительной керамики. Киев, Виша школа, 1972, 416 с.

83. Наумов М.М., Кашкаев И.С., Буз М.А., Шейнман Е.И. Технология глиняного кирпича. М.: Стройиздат. 1969. 267с.

84. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. М., Стройиздат. 1977. с. 19,58.

85. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М., Стройиздат. 1974. с. 41,228.

86. Руденко П.М. Исследование параметров термической обработки керамических изделий в период обжига методом электропроводности. Автореферат диссертации, Киев, 1960, 24 с.

87. Савицкайте О. Исследование процессов, происходящих в гидрослюдистой глине, в зависимости от температуры и среды обжига. Автореферат диссертации, Вильнюс, 1971, 24 с.

88. Черняк Л.П. Спекание и свойства керамических изделий. Киев.: Знание. 1980. 22 с.

89. Черняк Л.П., Мороз Б.И. Технология, структурообразование и свойства строительной керамики. - Киев.: Знание. 1979. 24 с.

90. Шерман Я.И. Производство санитарно-строительной керамики. М., Госстройиздат, 1963, 16 с.

91. Шлыков A.B. Сборник трудов РОСНИИМС, 18, 1960, с. 112.

92. Юшкевич М.О. Технология керамики. М., Промстройиздат, 1955

93. Химическая технология керамики и огнеупоров / Под ред. П.П.Будникова и Д.Н.Полубояринова. М.: Стройиздат, 1972. - с. 115-131.

94. Дудеров Г.Н. Практикум по технологии керамики и огнеупоров. М., Промстройиздат, 1950, с. 591.

95. Бутт Ю.М., Дудеров Г.Н., Матвеев М.А. Общая технология силикатов. М., Промстройиздат, 1953, с. 383.

96. Куколев Г.В. Химия кремния и физическая химия силикатов. М., Высшая школа, 1970.

97. Тихи О. Обжиг керамики. М.: Стройиздат. 1988. 344 с.

98. Сахаров E.H. Совершенствование процесса обжига керамических дренажных труб. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Красково. 1983.

99. Пинес Б.Я. Механизм спекания. Журнал техн.физики, 16,737(1946).

100. Пинес Б.Я. Спекание, крип, отдых, рекристаллизация и другие явления, обусловленные самодиффузией в кристаллических телах. У.Ф.К., 52, 501, 1954.

101.Кашкаев И.С., Шейман Е.Ш. Производство глиняного кирпича. М., Высшая школа, 1978, с. 191.

102. Ралко A.B., Городов B.C., Зинько Ю.Д., Кравцов И.А. Термодинамические и термографические исследования процессов обжига керамики. — Киев: Вища школа. - 1980. - 184 с.

103. Поспехина Е. Режим работы печи на природном газе. Строительные материалы, №10, 1958, с.22

104. Рухленко H.A., Кагановский Б.М. Туннельная печь с верхней подачей газа для обжига кирпича. Строительные материалы, №8, 1959.

105. Ходоров Е.И., Шейман Е.Ш. Конструкция туннельной печи и показатели ее работы. Строительные материалы, №5, 1971, с.5.

106. Полякова Т.П., Мельникова И.Г. Обжиг в туннельных печах кирпича с топливом, введенным в сырец. Труды РОСНИИМСа, №5, 1953, с. 69.

107. Нохратян К.А. Теоретические основы скоростного обжига кирпича по методу П.А. Дуванова и их практическое применение. Труды РОСНИИМСа, №11, 1956, с.73.

108. Симин Г.Ф. Дальнейшее усовершенствование скоростных режимов сушки и обжига кирпича сырца. Труды РОСНИИМСа, №11, 1956, с.91.

109. Калиновский В.В. Производство фасадных облицовочных плиток на автоматической конвейерной линии с роликовой печью. Реферативный сборник Главмоспромстройматериалов, №8, 1971, с. 12.

110. Методика испытания глинистого сырья для производства обыкновенного и пустотелого кирпича, пустотелых керамических камней и дренажных труб.: М. - ВНИИстром, 1985. - 82с.

111. ГОСТ 21216.1-93. Сырье глинистое. Метод определения пластичности. -М.: ИПК Изд-во стандартов, 1995. - 17с.

112. ГОСТ 21216.2-93. Сырье глинистое. Метод определения тонкодисперсных фракций. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1995. - 24с.

113. ГОСТ 21216.4-93. Сырье глинистое. Метод определения крупнозернистых включений. -М.: ИПК Изд-во стандартов, 1995. - 15с.

114. ГОСТ 21216.9-93. Сырье глинистое. Метод определения спекаемости. -М.: ИПК Изд-во стандартов, 1995. - 18с.

115. ГОСТ 7025-91. Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости. -М.: ИПК Изд-во стандартов, 1991. - 21с.

116. ГОСТ 8462-85. Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1985. - 25с.

117. ГОСТ 530-2007. Кирпич и камень керамические. Общие технические условия. - М.: Стандартинформ, 2007. - 33с.

118. Ашмарин Г.Д., Ласточкин В.Г., Курносов В.В. Теоретические основы и пути совершенствования технологии компрессионного формования керамических стеновых материалов // Строительные материалы. 2009. № 4. С. 26-29.

119. Lastotschkin W., Aschmarin G. UntersuchungenzumTrockenpess-verfahren von Ziegeln // KeramischeZeitschrift. 2009. № 6. S. 376-378.

120. Ашмарин Г.Д., Курносов В.В., Ласточкин В.Г. Энерго- и ресурсосберегающая технология керамических стеновых материалов // Строительные материалы. 2010. № 4. С. 24-27.

121. Ашмарин Г.Д., Наумкина Н.И., Губайдулина A.M., Ласточкин В.Г., Салахова P.A. Керамические стеновые материалы на основе цеолитсодержащего сырья // Строительные материалы. 2010. № 4. С. 44-46.

122. Салахова P.A., Ласточкин В.Г., Лыгина Т.З., Салахов A.M. Некоторые вопросы сушки изделий современной стеновой керамики // Материалы XV Академических чтений РААСН - международной научно-практической конференции «Достижения и проблемы материаловедения и модернизации строительной индустрии». 2010. С. 440-445.

123. Ласточкин В.Г., Ашмарин Г.Д., Салахова P.A., Курносов В.В. Оптимизация процесса тепловой обработки керамических стеновых материалов с целью энергосбережения // Известия КГ АСУ. 2010. № 1(13). С. 315-318.

124. Салахова P.A., Ласточкин В.Г., Салахов A.M., Лыгина Т.З., Нефедьев Е.С. Производство керамических материалов: опыт предшествующих поколений и современные разработки // Известия КГАСУ. 2010. № 1(13). С. 336-341.

125. Ашмарин Г.Д., Курносов В.В., Беляев С.Е., Ласточкин В.Г. Обоснование эффективности компрессионного формования керамических строительных материалов // Строительные материалы. 2011. № 2. С. 8-9.

126. Ашмарин Г.Д., Ласточкин В.Г., Илюхин В.В., Минаков А.Г., Татьянчиков A.B. Инновационные технологии высокоэффективных керамических строительных изделий на основе кремнистых пород // Строительные материалы. 2011. № 7. С. 28-30.

127. Патент № 2397068, приоритет от 06 марта 2009г., опубликован 20.08.2010г. Бюл.№23. «Технологическая линия для производства керамических строительных изделий методом компрессионного формования».

128. Патент № 2406049, приоритет от 26 ноября 2009г., опубликован 10.12.2010г. Бюл.№34. «Туннельная печь-сушилка».