Технология изготовления стержневых крепежных изделий с повышенными эксплуатационными свойствами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Копырин, Владимир Иванович

• Копырин, Владимир Иванович
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Копырин, Владимир Иванович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ_

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ_

1.1. Виды и классификация стержневых крепежных изделий_

1.2. Технологические операции изготовления стержневых

крепежных изделий__13

1.3. Технико-экономические показатели малоотходной технологии изготовления стержневых крепежных изделий_14

1.4. Задачи, решаемые при исследовании и совершенствовании

технологии изготовления стержневых крепежных изделий_15

2. МЕХАНИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

ПЛАСТИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА_17

2.1. Механические характеристики стали и их определение_

2.2. Пластическое растяжение плоских стальных образцов_19

2.3. Пластический изгиб плоских стальных образцов_27

2.4. Оценка жесткости стальных цилиндров при пластическом

изгибе в продольном и поперечном направлении_39

2.5. Осадка низких стальных цилиндрических образцов_43

2.6. Выводы_54

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ

СТЕРЖНЕВЫХ КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ_55

3.1. Технологическая схема волочения круглых прутков_56

3.1.1. Изменение физических свойств холоднотянутой стали_58

3.1.1.1. Метод удельного электрического сопротивления_58

3.1.1.2. Метод плотности_60

3.1.1.3. Метод магнитной проницаемости

(магнитоотрывной метод)_61

3.1.1.4. Метод электропроводности_61

3.1.2. Изменение механических свойств холоднотянутой стали_

3.2. Технологическая схема редуцирования_75

3.2.1. Изменение физических свойств деформированного металла_77

3.2.2. Изменение механических свойств деформированного металла_80

3.3. Выводы_83

4. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ВЫСТУПОВ РЕЗЬБОВОГО ПРОФИЛЯ_84

4.1. Расчетная схема и напряжения_84

4.2. Дифференциальное уравнение равновесия_86

4.3. Решение дифференциального уравнения_88

4.4. Расчет осевого напряжения_88

4.5. Сравнительная оценка технологических схем формообразования выступов конической формы_92

4.6. Выводы_97

5. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ВПАДИН РЕЗЬБОВОГО ПРОФИЛЯ_98

5.1. Опытный инструмент и образцы_98

5.2. Изменение электропроводности деформированного металла_100

5.3. Деформирование широких стальных образцов.

Изменение размеров деформационного поля_103

5.4. Силовая характеристика процесса формирования впадин резьбы_108

5.5. Сравнительная оценка силового воздействия на металл_109

5.6. Выводы_115

6. АПРОБАЦИЯ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАЗРАБОТОК.

РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ_116

6.1. Механические испытания плоских стальных образцов

с профильными канавками_116

6.2. Сравнительная оценка эксплуатационных характеристик резьбы

и резьбовых изделий_128

6.3. Механические испытания стержневых крепежных изделий_136

6.4. Статистическая обработка результатов механических испытаний болтов_145

6.5. Рекомендации по изготовлению стержневых крепежных изделий_148

6.5.1. Механические свойства стержневых крепежных изделий_148

6.5.2. Технологические методы изготовления стержневых крепежных изделий_150

6.6. Технологические разработки и решения__155

6.7. Выводы__160

7. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ_161

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология изготовления стержневых крепежных изделий с повышенными эксплуатационными свойствами»

ВВЕДЕНИЕ

Стержневые крепежные изделия являются самыми массовыми сборочными изделиями и занимают большой объем в современном метизном и машиностроительном производстве. Так, для сборки легкового автомобиля требуется до 4500 крепежных изделий, что составляет около 50% от общего числа. Крепежные изделия составляют до 2,5% массы легкового и почти 3,5% массы грузового автомобиля [72].

Технология изготовления крепежных изделий требует постоянного совершенствования, если учитывать большой объем их выпуска, обширную номенклатуру, разнообразные применяемые материалы. При этом возможны различные сочетания отдельных формообразующих технологических операций, включая применение деформационного воздействия при направленном и регулируемом упрочнении металла. С учетом непрерывного уменьшения доли обработки резанием на первое место выходят прогрессивные мало- и безотходные технологии изготовления стержневых крепежных изделий с повышенными механическими и эксплуатационными характеристиками.

Имеющаяся в литературе научно-техническая и технологическая информация недостаточно систематизирована и порой устарела или относится к отдельным конкретным материалам и технологическим операциям. Поэтому технологические вопросы требуют постоянного внимания, направленных теоретических и экспериментальных исследований с широким привлечением современных методов механики деформируемых сред и металлофизики. При этом можно получать обобщающие решения и результаты только на основе математического моделирования основных формоизменяющих и формообразующих технологических операций, в учетом особенностей и закономерностей пластического течения металла и его деформационного упрочнения.

Необходимы также комплексные экспериментальные исследования в виде механического или натурного моделирования с применением металла типовых марок, опытных образцов и заготовок, приближенных к реальным крепежным изделиям по форме и их целевому назначению.

Большой вклад в разработку теоретйческих основ пластического деформирования металлов внесли отечественные ученые - С.И. Губкин, М.В. Сторожев, Е.А. Попов, Г.А. Смирнов-Аляев, Г.Я. Гун, Л.Г. Степанский и др.

Среди зарубежных ученых можно отметить М. Губера, Р. Мизеса, Г. Генки, JT. Прандтля, Р. Хилла, А. Надаи и др.

Инженерные методы расчета технологических операций при пластическом деформировании металла изложены в трудах Н.Т. Деордиева, A.M. Дмитриева, А.Г. Овчинникова, Я.М. Охрименко, Д.Д. Папшева, И.Л. Перлина, Ю.Г. Проскурякова, И.П. Ренне и др.

Проблемы совершенствования технологии изготовления крепежных изделий нашли отражение в работах И.А. Биргера, В.Я. Герасимова, М.Я. Гринберга, Г.Б. Ио-силевича, J1.C. Кохана, Ю.А. Миропольского, В.М. Мисожникова, В.И. Мокринского, Г.А. Навроцкого, В.Г. Паршина, М.И. Писаревского, Б.М. Ригманта, Ю.Г. Шнейдера и др.

Среди зарубежных ученых можно назвать Б. Авицура, И. Биллигмана, Г. Закса, Э. Зибеля, Ш. Кобаяши, Х.Д. Фельдмана и др.

Прикладные вопросы в области металлофизики и контроля физико-механических свойств деформированного металла рассматривались в работах М.Л. Бернштейна, Г.Д. Деля, В.И. Зюзина, В.А. Крохи, Б.Г. Лившица, М.П. Марковца, A.B. Третьякова, Я.Б. Фридмана и др.

Вклад в развитие теории и практики металлообработки внесли известные научные школы в МГТУ им. Н.Э. Баумана, МГТУ «Станкин», Московском государственном техническом университете "МАМИ", государственном институте стали и сплавов, МГТАТУ им. К.Э. Циолковского, Балтийском государственном техническом университете, ЦНИИТМАШе, ЭНИКМАШе, Институте автоматизации и технологии машиностроения, Центральном НИИ информации и технико-экономических исследований черной металлургии, ВНИИМЕТИЗе, Уральском государственном техническом университете, Южно-Уральском государственном техническом университете, Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова, Курганском государственном университете и др.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ 1.1. Виды и классификация стержневых крепежных изделий

Проблемы совершенствования технологии изготовления стержневых крепежных изделий рассматривались в работах И. Биллигмана, И.А. Биргера, В.Я. Герасимова, В.М. Мисожникова, Г.А. Навроцкого, В.Г. Паршина, М.И. Писаревского и др. При этом основные задачи развития и совершенствования технологических операций и процессов при производстве крепежных изделий общего и специального назначения связаны с повышением качества и улучшением конструкций изделий на основе направленного и регулируемого деформационного воздействия на металл.

В число качественных характеристик крепежных изделий стержневой формы с резьбовым участком входят, в первую очередь, показатели точности и прочности, что требует применения эффективных марок сталей, термомеханической обработки металла и широкого использования эффекта деформационного упрочнения или наклепа металла. Это особенно актуально при формировании резьбового профиля на стержневых крепежных изделиях с применением холодного пластического деформирования металла.

Типовые стандартные крепежные изделия гладкие (без головки) и ступенчатые, включая резьбовые изделия, показаны на рис. 1.1. Формы головок для ступенчатых стержневых изделий показаны на рис. 1.2. [87]. При этом форма головки зависит от вида и назначения стержневого изделия. Головка может быть многогранной (чаще всего шестигранной), квадратного или прямоугольного сечения, трехгранной, круглой или шарообразной, полукруглой, цилиндрической, конической, плоской кольцевой, фасонной. Для каждой формы головки требуется своя схема набора металла и его формоизменения.

Типовые технологические схемы изготовления стержневых крепежных изделий с применением пластических формоизменяющих операций показаны на рис. 1.3. Образцы стержневых изделий с резьбой представлены на рис. 1.4.

Технологический процесс изготовления стержневых крепежных изделий включает такие типовые технологические операции, как отрезка заготовки (от проволоки или прутка по схеме пластического сдвига отрезаемой части), предварительный набор

1

а

к

ПП

V

10

Рис. 1.1. Стержневые изделия с головкой -а и без головки — б: 1 — болт; 2 — винт; 3 — самонарезающий винт; 4 — шуруп; 5 — заклепка; 6 — гвоздь; 7 - дюбель-гвоздь; 8 — шпилька; 9 — цилиндрический штифт;

10-резьбовая пробка

О

оо

I, , I

Ос»

П

ио

Ос»

Ос?

□

Ос*

Оо

ТО

Оо оо

Рис. 1.2. Формы предварительного набора металла при высадке и головки

стержневых изделий

а

Рис. 1.3. Технологические схемы изготовления болта при однократном (а) и двойном (б) редуцировании: 1 - заготовка; 2 - предварительный набор металла для головки; 3 - окончательная высадка головки; 4 - редуцирование стержня;

5 - накатывание резьбы

Рис. 1.4. Образцы накатанных стержневых изделий

металла для формирования головки (за счет образования конуса или перепада диаметров при редуцировании), окончательное формообразование круглой головки (по схеме высадки), редуцирование части стержня для последующего накатывания резьбы (при проталкивании заготовки в коническую полость редуцирующей матрицы), накатывание резьбы плоскими плашками или роликами.

В данной работе исследованы технологические операции изготовления наиболее распространенных резьбовых крепежных изделий типа шпилек и болтов с шестигранной головкой.

Конкретные характеристики для указанных стержневых крепежных изделий определяются государственными стандартами. Эти документы позволяют классифицировать изделия по названию, назначению, форме исполнения, размерам, точности изготовления, классам прочности, применению и способу термической обработки, состоянию поверхности, видам, классам и параметрам резьбы.

Подробная классификация с описанием стержневых крепежных изделий приведена в специальной литературе [4, 9, 13, 56, 60, 80, 87, 89-91].

Необходимо отметить, что изготовление стержневых крепежных изделий обработкой резанием требует высокого расхода металла - до 1400 кг на 1 т. болтов [76]. Поэтому в настоящее время при изготовлении крепежных изделий массового назначения доля обработки резанием не превышает 5-10%, включая такие операции, как отрезка заготовки, обрезка головки на требуемый профиль, снятие фаски и др.

Наиболее распространенными технологическими методами являются холодная и горячая штамповка с применением операций пластического деформирования металла.

1.2. Технологические операции изготовления стержневых крепежных изделий

Применение прогрессивных технологических схем и решений при изготовлении стержневых крепежных изделий пластическим деформированием исходной цилиндрической заготовки требует четкого разделения технологического процесса на отдельные операции, исследования состояния металла, его течения и деформационного или термического упрочнения с выходом на механические характеристики, точность и качество изготавливаемых изделий. При этом необходимо учитывать историю нагружения ме-

талла, вид и схему напряженно-деформированного состояния, взаимное влияние операций.

Основными формообразующими пластическими операциями являются: калибрование металла холодным волочением в жестких конических матрицах - волоках, высадка утолщения на стержне в виде головки или буртика [75]; редуцирование части стержня; формообразование резьбового профиля.

С учетом типовых технологических схем изготовления стержневых крепежных изделий, когда применяется в основном калиброванный металл и операции однократного и двойного редуцирования стержневой части изделия, в дальнейшем исследованы следующие технологические операции:

- волочение пруткового металла в жестких конических матрицах, когда формируется требуемый уровень механических свойств с учетом переработки на стержневые крепежные изделия;

- редуцирование стержневых заготовок в конической матрице с целью получения конструктивного перепада диаметров, в том числе и для накатывания резьбового профиля;

- резьбообразование на основе холодного пластического деформирования металла при различном уровне его предварительного упрочнения.

Указанные пластические операции влияют на качество стержневых изделий и их эксплуатационную надежность и себестоимость. При этом в работе были решены некоторые прикладные технологические задачи, апробация которых нашла отражение в публикациях и патенте Российской Федерации на изобретение [26-29, 32, 49-51, 63-65].

1.3. Технико-экономические показатели малоотходной технологии изготовления стержневых крепежных изделий

Малоотходная технология является прогрессивной в силу очевидных достоинств и преимуществ применения пластических формообразующих операций перед обработкой резанием [13, 76], основными из которых являются:

а) низкий расход металла. Например, при изготовлении болтов коэффициент использования металла составляет до 98% вместо 30-50% при обработке резанием;

б) малая трудоемкость. По некоторым данным трудоемкость обработки резанием и холодной объемной штамповкой, а также число станков и площади соотносятся как 4:1;

в) высокая производительность. Например, при холодной штамповке крепежных изделий с резьбой при диаметре до 6 мм она составляет до 350 шт/мин.; 6-12 мм - до 120-60 шт/мин.; свыше 16 мм - до 80-35 шт/мин.;

г) высокое качество изделий. Можно получать крепежные изделия со степенью точности 6 и 4. Шероховатость поверхности соответствует Яа = 0,16 - 1,25 мкм по ГОСТу 2789-73 [76]. Механические свойства (например, временное сопротивление) могут быть повышены на 30% и выше благодаря упрочнению металла и рациональной ориентации волокон в направлении деформации.

1.4. Задачи, решаемые при исследовании и совершенствовании технологии изготовления стержневых крепежных изделий

Изготовление стержневых крепежных изделий с повышенными эксплуатационными свойствами (по точности, прочности, надежности в работе) требуют решения целого комплекса технических^технологических задач. Основными из них являются: физические и механические свойства исходного металла и его способность к пластическому деформированию в выбранном диапазоне деформаций, изменения формы и размеров; особенности деформационного упрочнения металла и его интегральный и локальный уровень при различных схемах силового и деформационного воздействия с выходом на основные формообразующие и формоизменяющие технологические операции; сравнительная оценка механических и эксплуатационных характеристик изделий при применении различных технологических схем изготовления и контроля; технологические разработки, позволяющие повысить качество сборки стержневых крепежных изделий.

Более подробно технологические задачи рассматриваются в соответствующих разделах с выходом на практические рекомендации и при их апробации в лабораторных и производственных условиях. При этом оценивается современный технологический уровень изготовления стержневых крепежных изделий.

В работе большое внимание уделено применению математического и механического (натурного) моделирования исследуемых технологических операций, а также

типовых схем и методов механических и технологических испытаний металла, металлических заготовок и изделий. Достаточно подробно разработан и использован нераз-рушающий контроль металлической продукции, что позволило впервые выявить новые закономерности изменения физико-механических характеристик деформированного металла.

Целью работы является совершенствование технологических операций изготовления стержневых крепежных изделий с повышенными эксплуатационными свойствами на основе деформационного воздействия на металл при направленном и регулируемом его упрочнении, включая операцию резьбообразования. В соответствии с целью исследований были решены следующие задачи:

- апробированы методы оценки механических и физических свойств деформируемого металла, позволившие осуществлять контроль металлопродукции на локальном и интегральном уровнях;

- предложен и проверен метод неразрушающего контроля свойств металла при механических испытаниях опытных образцов, при предварительном пластическом деформировании и при формообразовании резьбового профиля;

- исследованы технологические методы деформационного воздействия на металл при его подготовке и переработке на стержневые крепежные изделия с применением пластических формообразующих операций;

- исследованы процессы формообразования выступов и впадин резьбового профиля с применением математического и натурного (механического) моделирования и выполнена сравнительная оценка механических свойств стержневых крепежных изделий для существующих и опытных технологических схем;

- выполнены исследования точности резьбы и шероховатости поверхности резьбового профиля при применении существующей и опытной технологических схем изготовления стержневых крепежных изделий;

- подготовлены и проверены технические решения при изготовлении стержневых изделий с резьбой.

2. МЕХАНИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ПЛАСТИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА

2Л. Механические характеристики стали и их определение

К основным механическим характеристикам стали можно отнести предел текучести сух, временное сопротивление сгв (предел прочности), относительное удлинение д после разрыва, относительное сужение у/ (ГОСТ 1497-84. Методы испытания на растяжение) и твердость (по Бринелю НВ - ГОСТ 9012-59; по Роквеллу НЯС -ГОСТ 9013-59, по Виккерсу НУ - ГОСТ 2999-75).

Для процессов пластического формоизменения широко применяются другие методы испытаний с определением как механических характеристик стали, так и пластических свойств, штампуемости в холодном состоянии, склонности к образованию трещин и др. К ним относятся испытания стальных образцов на осадку до половины и до одной трети их первоначальной высоты (ГОСТ 8817-82). Это также испытания на пластический изгиб цилиндрических или плоских образцов (ГОСТ 14019-80. Металлы и сплавы. Методы испытания на изгиб).

Применяются также испытания на прочность по характеристикам трещино-стойкости (ГОСТ 25.506-85. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости при статическом нагружении). При этом статическому силовому нагружения подвергают образцы с односторонней трещиной путем их ступенчатого пластического изгиба. Достаточно важной информационной характеристикой для стали является ударная вязкость КС при ударном изгибе на маятниковом копре образцов с концентратором напряжений (ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб).

Для оценки механических и эксплуатационных характеристик металлической продукции, в том числе стержневых крепежных изделий (ГОСТ 1759.4-87. Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний), применяются разрушающие испытания на растяжение с определением временного сопротивления св = РЛ7 , где Р - разрушающая нагрузка вдоль продольной оси стержневого изделия;

Р = я(с12+с1з) /16 - площадь поперечного сечения; с^ и ёз - средний и внутренний диаметры резьбы.

Механические свойства конструкционных углеродистых сталей приведены в табл. 2.1.

Более подробная информация по характеристикам сталей и требованиям к ним применительно к процессам холодной высадки и объемной штамповки дана ниже. Указанные процессы широко применяются в технологии метизного и машиностроительного производства при изготовлении обширной номенклатуры крепежных и фасонных изделий массового назначения.

Сталь для холодного пластического деформирования должна иметь соответствующую твердость (минимальные значения порядка НВ 150, максимальные значения около НВ 260).

Таблица 2.1

Механические свойства углеродистой стали для холодной высадки

по ГОСТ 5663-79

Марка стали Временное сопротивление ств, МПа, не более Относительное сужение \|/, %, не менее

10,10 кп 588 55

15,20,20 кп 637 50

30,35 735 45

40,45 735 40

Высокая твердость деформируемого металла приводит к возникновению больших напряжений в инструменте и снижению его стойкости, появлению трещин в деформируемом металле. Низкая твердость ухудшает устойчивость деформируемых в продольном направлении заготовок и способствует налипанию металла на инструмент.

Временное сопротивление у сталей для холодного деформирования находится в пределах 290-780 МШ. При хорошей термообработке исходного металла можно получать изделия даже при величине ств до 880-1080 МПа.

Важным показателем, характеризующим пластические свойства металла является относительное сужение. Наилучшую деформируемость имеют стали, для которых отношение предела текучести к пределу прочности не превышает 0,65 [13].

Определение пластичности металла только путем контроля его стандартных механических характеристик не позволяет учитывать влияние дефектов поверхности (плены, закаты, риски, волосовины и др.). Поэтому целесообразно контролировать у металла дополнительно некоторые технологические свойства с применением операций осадки, пластического изгиба.

При получении шестигранной головки на болтах холодной высадкой контроль пластичности металла при осадке не позволяет в полной мере оценивать его деформируемость. В этом случае более точной является оценка способности металла к рельефообразованию при различных контактных и температурно-скоростных условиях.

Важной технологической характеристикой является способность образца выдерживать определенное число скручиваний (это относится к проволоке для холодной высадки).

Применение типовых методов и технологических схем механических испытаний и контроля стали позволяет получать обобщенную информацию конструкторского и технологического назначения. При этом определяются в основном силовые и деформационные характеристики и их взаимосвязь. Однако только этих данных зачастую оказывается недостаточно для полной и всесторонней оценки пластических, деформационных и эксплуатационных характеристик стали и стальных изделий. Тем более, что получаемые характеристики являются интегральными и не могут характеризовать локальные свойства деформированного металла. Поэтому целесообразно применение физических методов исследования, что и реализовано далее для ряда конкретных схем и процессов.

2.2. Пластическое растяжение плоских стальных образцов

Пластическому растяжению подвергаются стержневые крепежные изделия при определении временного сопротивления, поэтому были выполнены моделирующие эксперименты на плоских образцах (сталь 15ХСНД) с целью оценки напряженно-

деформированного состояния металла и определения его механических и физических свойств.

Для испытаний были изготовлены образцы высотой 14 мм, шириной 30 мм с расчетной длиной 115 мм (согласно ГОСТ 1497-84), которые подвергались ступенчатому силовому нагружению растягивающими силами Р на гидравлическом прессе Р-50 (рис. 2.1). При этом определялись осевые напряжения а0 =P/F0 исх1 =P/Fl, где F0- начальная площадь, F{ - площадь минимального сечения образца. Определяли

также в зоне контроля твердость по Бринелю HB (стальной закаленный шарик, диаметр 10 мм, испытательная нагрузка 3000 кгс, время выдержки под нагрузкой 10 сек). Определяли высотную деформацию sx =£n(h0/hl), которая в достаточной мере характеризует процессы течения металла и его деформационного упрочнения (й0и hx - высота образца до и после растяжения).

Получены линейные зависимости осевого напряжения от твердости (рис. 2.2), которые согласуются с экспериментальными данными для других марок сталей [54, 78].

—> — -=Э> -

р

Ш У'.

/ \ ^ зона

контроля

Рис. 2.1. Схема растяжения плоского образца и зона контроля Такие зависимости могут быть использованы в качестве тарировочных при проведении исследовательских работ, а также в цеховых условиях для экспресс-контроля механических свойств металлопродукции в состоянии поставки и при механических испытаниях.

Определяли электропроводность деформированного металла с помощью точечного электроиндуктивного датчика, включенного в индуктивную цепь высокочастотного генератора [3].

Общий вид прибора и рабочего датчика показан на рис. 2.3.

Индуктивный датчик устанавливали в зоне контроля твердости деформированного образца и определяли силу тока по прибору-регистратору - микроамперметру, включенному в электрическую цепь генератора. Результаты представлены на рис. 2.4 и 2.5.

Получены линейные зависимости силы тока от твердости и высотной деформации, причем электропроводность непрерывно уменьшается при увеличении степени деформации и твердости. Это можно объяснить ростом искажений кристаллической решетки деформированной в холодном состоянии стали, увеличением числа дислокаций и дефектов, накоплением дислокаций на границах зерен. Некоторый разброс точек на графиках обусловлен недостаточной точностью метода определения твердости по Бринелю.

По экспериментальным зависимостям между силой тока и твердостью можно определять интенсивность деформаций и напряжений. Для этого пригоден тариро-вочный график, связывающий между собой твердость и напряженно-деформационные характеристики с учетом методики Г.Д. Деля [37], которая обладает большими информационными возможностями и применяется в исследовательской и практической работе.

Фотографии деформированных плоских стальных образцов представлены на рис. 2.6, на котором видно нарастание пластической деформации вплоть до разрушения образца.

Со

х10,МПа 62

60 58

56

54

52

50

48

46

— X

.— — - ----- ~— — - а, . 1

А

X у ) ^ Со •

/ * i 1 у/

X у у т. • - --- - -- — —

ф

— - - - -

О!

х10, МПа

76 72

68 64 60 56 52

48 44

160 170 180 190 200 210 220 НВ

Рис. 2.2. Зависимость осевого напряжения от твердости при пластическом растяжении плоских образцов

Рис. 2.3. Общий вид прибора и датчика для н ер азруш а ю щ его электроиндуктивпого контроля металлопродукции

170 180 190 200 210 220 230 НВ

Рис. 2.4. Зависимость электропроводности металла от твердости при растяжении плоских образцов

О 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 £>

Рис. 2.5. Зависимость силы тока от высотной деформации

Рис. 2.6. Общий вид плоских обращав, подвергнутых растяжению

2.3. Пластический изгиб плоских стальных образцов

Пластический изгиб волокон металла происходит при затекании металла в конические впадины накатного инструмента при формировании выступов резьбы. Поэтому целесообразно выполнять оценку течения и деформационного упрочнения металла в процессе механического или натурного моделирования пластического изгиба на плоских стальных образцах, когда возможно изменение величины пластической деформации в большом диапазоне.

Схема пластического изгиба образцов и определение угла изгиба - а и прогиба - / представлена на рис. 2.7.

Рис. 2.7. Схема определения угла изгиба и прогиба при пластическом изгибе

плоских образцов

Фотографии деформированных образцов трех типов с разной толщиной и шириной представлены на рис. 2.8 - 2.10.

Опытные образцы имели такие размеры поперечного сечения: высота а и ширина в; тип I - а = в=8 мм; тип II - а = 8, в = 15 мм, тип III - а = 15 мм, в = 2а.

г

При таком изменении размеров опытных образцов можно оценивать влияние масштабного фактора.

На деформированных образцах выделены две характерные зоны 1 и 2 соответственно для растянутых и сжатых волокон металла. Именно в этих зонах металл получает различное деформационное упрочнение, которое адекватно изменению свойств металла при формообразовании выступов и впадин резьбового профиля.

При пластическом изгибе основным параметром является угол изгиба а, с помощью которого можно оценивать изменение физических и механических свойств деформированного металла.

При неразрушающем электроиндуктивном контроле упрочнения металла была использована локальная или местная электропроводность, оцениваемая по силе тока J в приборе-регистраторе при установке электроиндуктивного датчика в зоне контроля 1 и 2. На рис. 2.11 показаны линейные зависимости силы тока от угла изгиба для узких (тип I) и широких тонких (тип II) образцов. Увеличение ширины образцов в два раза не изменяет характера зависимости силы тока от угла изгиба, но электропроводность при этом возрастает, что свидетельствует об уменьшении упрочнения металла. Увеличение угла изгиба и рост пластической деформации вызывают уменьшение электропроводности.

Для сжатых волокон (зона контроля 2) получен противоположный характер изменения электропроводности стали (рис. 2.12). Это также линейные зависимости силы тока от угла изгиба, но электропроводность возрастает при увеличении угла, следовательно, в зоне 2 возрастает уплотнение и сжатие волокон металла в отличие от частичного «разрыхления» металла в зоне растяжения. Это необходимо учитывать при исследовании пластического формообразования резьбовых элементов стержневого крепежного изделия, которые выдавливаются из металла с одновременным изгибом волокон. Аналогичный характер изменения электропроводности получен для зон контроля 1 и 2 при пластическом изгибе пластин типа III, причем абсолютные значения электропроводности значительно больше для зоны выступов (рис. 2.13). Электропроводность металла в зоне впадин 2 оказалась наибольшей при пластическом изгибе тонких и широких пластин.

/г

''Л

"tf /

зо

2.9

4eCi

«Ulï

Ol

tili,

"Off

3j

i^CKuu изгиб

плас«шн типа III

Для сравнительной оценки пластических свойств металла и его деформационного упрочнения в зоне выступов 2 (она является наиболее опасной в отношении образования трещин) применяли также индуктивный П-образный рабочий датчик, который выполнен из трех ферритовых пластин, когда на средней пластине находится измерительная катушка. Результаты приведены на рис. 2.14. При этом сохраняется общий характер изменения электропроводности, но при изгибе пластин типа II сила тока уменьшается интенсивнее, чем при деформировании пластин типа I. Интересными оказались результаты сравнительной оценки электропроводности в зависимости от угла изгиба (рис. 2.15). Относительная величина силы тока непрерывно изменяется и возрастает при увеличении угла изгиба. Для широких пластин типа III получены наименьшие значения электропроводности (в относительных единицах). Причину можно объяснить уменьшением неравномерности упрочнения и уплотнения металла по высоте пластин при большой их ширине.

Дополнительно выполнялась оценка жесткости стальных плоских образцов при действии нагрузки в поперечном направлении. Для этого измеряли прогиб / деформированных пластин в зависимости от угла изгиба (рис. 2.16). Для всех трех типов пластин получено линейное изменение прогиба при соответствующем уменьшении изгибной жесткости. Но для широких пластин прогибы оказались больше, чем для узких пластин. При этом проявляется, по-видимому, влияние напряжений в зонах контакта металла с оправкой и опорами.

Результаты, полученные при пластическом изгибе стальных пластин, пригодны

для сравнительной оценки течения и локального упрочнения металла при формировании выступов и впадин резьбового профиля, когда происходит интенсивное деформирование при большом изгибе волокон металла (особенно при формообразовании выступов).

шкА 46

44 42 40 38

36 34

32 30

К

. 1

у X

Л f

1 4 1 Ч

Л и

'ч? 1

20 30 40 50 60 70 80 90 (X п>ад.

Рис. 2.11. Изменение электропроводности металла для зоны выступов 1 при пластическом изгибе плоских образцов

Д -,-^-,-^--

ткА _ / V

II л

86 ■-^-----^-^---

X *

82---1-------^--1---

I Vх

78 -^---------^--

74 ----ЦЦ-----1-иЛ

70 -1--у*—I-^-•А-

/ * /

66 —--------

62 5к------/7-----

• у

58 ---—--1--

2/

54 I-—-^-

20 30 40 50 60 70 80 90 (Х.град

К } / И / /К

с

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Копырин, Владимир Иванович

7. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Решена научная задача в области технологии машиностроения, заключающаяся в разработке технологических методов повышения механических и эксплуатационных характеристик стрежневых крепежных изделий.

2. Разработан метод неразрушающего электроиндуктивного контроля, с помощью которого установлены закономерности пластического деформирования металла при механических испытаниях опытных образцов, на подготовительных технологических операциях (при волочении и редуцировании), определены и обоснованы условия предельного и оптимального деформирования.

3. Разработана математическая модель поведения упрочняющегося металла при формообразовании выступов резьбы, основанная на изучении внутренних свойств металла и влияния технологических воздействий на заготовку при формировании ее физико-механических свойств.

4. Выполнен расчет осевых напряжений при формировании резьбового профиля на стержневых крепежных изделиях по методу накатывания.

5. Установлены закономерности формирования деформационного поля и изменения давления инструмента на заготовку при пластическом формообразовании впадин резьбы.

6. Выполнена оценка влияния масштабного фактора на механические свойства стержневых крепежных изделий.

7. Разработаны новые технологии изготовления высокопрочных болтов с шестигранной головкой и высоким подголовком и изделий типа резьбовых пробок, обеспечивающие значительную экономию металла и повышение эксплуатационных свойств изделий.

8. Применение предложенного технологического процесса изготовления высокопрочных болтов позволит повысить временное сопротивление на 30%, точность резьбы и уменьшить шероховатость поверхности резьбового профиля в среднем в два раза.

9. По результатам выполненных исследований разработаны технологические рекомендации по изготовлению калиброванной прутковой стали с требуемым уровнем упрочнения металла, а также рекомендации по повышению эксплуатационных свойств стержневых крепежных изделий с резьбой технологическими методами, которые приняты к применению на ведущих предприятиях Российской Федерации - АО "Магнитогорский калибровочный завод", АО "Автоваз", ДЗАО "Воронежстальмост".

Результаты диссертационной работы используются в учебном процессе при обучении студентов специальности 120100 - "Технология машиностроения" в Курганском государственном университете в дисциплинах: "Технология машиностроения", "Производство заготовок".

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Копырин, Владимир Иванович, 1999 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. A.c. 684289 СССР. Способ определения остаточной поперечной деформации при калибровке волочением / В.Я. Герасимов, В.И. Мокринский // Открытия. Изобретения - 1979. - № 33. - С. 148.

2. A.c. 844983 СССР. Способ определения степени деформационного упрочнения металла / В.Я. Герасимов, В.И. Мокринский // Открытия. Изобретения - 1981. -№ 25. - С. 192.

3. A.c. 1837222 СССР. Устройство для вихретокового контроля / В.Я. Герасимов // Открытия. Изобретения - 1995. - № 32. - С. 53.

4. Базык A.C., Головин В.А. О классификации деталей, получаемых холодной объемной штамповкой // Кузнечно-штамповочное производство. - 1973. - № 9. -С. 4-9.

5. Бернштейн M.JI. Структура деформированных металлов. - М.: Металлургия, 1977.-431 с.

6. Биргер И. А. Расчет резьбовых соединений. - М.: Оборонгиз, 1959. - 252 с.

7. Болыпанина М.А., Панин В.Е. Скрытая энергия деформации // Исследования по физике твердого тела. - М.: Изд-во АН СССР, 1957. - С. 193-233.

8. Бронштейн И.Н., Семендяев К. А. Справочник по математике для инженеров и учащихся втузов. - М.: Наука, 1964. - 608 с.

9. Васильев С.П. Производство крепежных изделий. - М.: Металлургия, 1981. - 104 с.

10. Васильчиков М.В., Волков М.М. Поперечновинтовая прокатка изделий с винтовой поверхностью. - М.: Машиностроение, 1968. - 142 с.

11. Владимиров Ю.В., Герасимов В.Я., Ворончихин В.Б. Определение оптимальной степени холодной поперечной деформации для калиброванных сталей // Черная металлургия. Бюл. ин-та «Черметинформация». - 1979. - № 20. - С. 48-50.

12. Владимиров Ю.В., Герасимов В.Я. Сталь для холодной высадки и ее подготовка к высадке. Обзорная информация,- М.: ин-т «Черметинформация», 1983. - Серия «Метизное производство». Вып. 1 - 40 с.

13. Владимиров Ю.В., Герасимов В.Я. Технологические основы холодной высадки стержневых крепежных изделий. - М.: Машиностроение, 1984. - 120 с.

14. Влияние термообработки на механические свойства и тонкую структуру сталей 40 X и 40 ХН / С.В. Грачев, A.C. Заваров, И.Н. Недовизий и др. // Метизное производство. Сб. № 1. - М.: Металлургия, 1972. - С. 53-57.

15. Герасимов В.Я. Границы деформирования стали при ее волочении и редуцировании // Автомобильная промышленность. - 1985. - № 9. - С. 29-30.

16. Герасимов В.Я. Изменение плотности стали при пластических формообразующих операциях // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1987. - № 4. - С. 54-57.

П.Герасимов В.Я. Магнитоотрывной метод определения однородного упрочнения калиброванного металла // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1982. - № 12. -С. 133.

18. Герасимов В.Я. Определение однородного упрочнения калиброванного металла осадкой высоких цилиндров // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1981. - № 6. -С. 154.

19. Герасимов В.Я. Определение оптимальной деформации при холодном редуцировании // Автомобильная промышленность. - 1983. - № 1. - С. 26-27.

20. Герасимов В.Я. Определение предельной деформации при редуцировании стержневых крепежных изделий // Бюл. ин-та «Черметинформация». - 1974. - № 17. -С. 46-50.

21. Герасимов В.Я. Опытная оценка изгибной жесткости сортовой холоднотянутой стали // Сталь. - 1995. - № 1. - С. 47.

22. Герасимов В.Я. Оценка деформационного упрочнения стали магнитоотрыв-ным методом // Сталь. - 1994. - № 1. - С. 52.

23. Герасимов В.Я. Расчет нормального напряжения при волочении круглых прутков // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1982. - № 12. - С. 40-44.

24. Герасимов В.Я. Способы определения степени предварительной деформации калиброванного металла // Сталь. - 1978. - № 5. - С. 456-457.

25. Герасимов В.Я., Владимиров Ю.В. Определение рациональных технологических параметров холодной высадки стержневых крепежных изделий. Экспресс-информация. - М.. ин-т «Черметинформация», 1977. Серия «Метизное производство». Вып. 2. - 21 с.

26. Герасимов В.Я., Копырин В.И. Изменение жесткости холоднотянутой стали при изгибе образцов // Сталь. - 1998. - № 8. - С. 47-48.

27. Герасимов В.Я., Копырии В.И. Особенности упрочнения металла при волочении стали 40Х // Изв. вузов. Машиностроение. - 1998. - № 7-9. - С. 105-109.

28. Герасимов В.Я., Копырин В.И. Особенности упрочнения стали при холодной штамповке болтов // Сталь. - 1997. - № 11. - С. 47-48.

29. Герасимов В.Я., Копырин В.И., Парышев Н.В. О влиянии холодной пластической деформации на штампуемость и механические свойства стали // Теория механизмов, прочность машин и аппаратов: Сб. науч. трудов. - Курган: изд-во КГУ, 1997. -С. 128-130.

30. Герасимов В.Я., Мокринский В.И. Оценка неравномерности упрочнения металла при холодной высадке стержневых изделий с головками / МЧМ СССР. - М.: Металлургия, 1978. - С. 65-68.

31. Герасимов В.Я., Парышев Н.В. Изменение предела текучести при осадке цилиндров из холоднотянутой стали // Сталь. - 1996. - № 5. - С. 50.

32. Герасимов В.Я., Парышев Н.В., Копырин В.И. Стержневые крепежные изделия с накатанной резьбой // Автомобильная промышленность. - 1998. - № 4. - С. 3031.

33. Герасимов В.Я., Пономарев В.П., Ворончихин В.Б. Улучшение качества стержневых крепежных изделий, изготовляемых с редуцированием // Черная металлургия. Бюл. ин-та «Черметинформация». - 1983. - № 8. - С. 57-58.

34. Гнучев B.C. Исследование прочности болтов // Проблемы прочности. -1977. -№4.-С. 113-115.

35.Гриднев В.Н., Гаврилюк В.Г., Мешков Ю.Я. Прочность и пластичность хо-лоднодеформированной стали. - Киев: Наукова думка, 1974. - 231 с.

36. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. - М.: Металлургия, 1960. - 306 с.

37. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. - М.: Машиностроение, 1971. - 200 с.

38.Демидович Б.П., Марон И.Л. Основы вычислительной математики. - М.: Наука, 1966. - 664 с.

39. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалова Э.З. Численные методы анализа. -М.: Наука, 1967.-368 с.

40.Деордиев Н.Т. Обработка деталей редуцированием. - М.: Машгиз, 1960. -

155 с.

41. Деордиев Н.Т., Филимонов Ю.Ф. Исследование процесса многопереходного редуцирования в жестких матрицах // Кузнечно-штамповочное производство. - 1963. - № 9. - С. 1-5.

42. Дзугутов М.Я. Внутренние разрывы при обработке металлов давлением. -М.: Металлургиздат, 1958. - 208 с.

43. Дорофеев A.JI. Индукционная структуроскопия. - М.: Энергия, 1973. -

176 с.

44.Закс Г. Практическое металловедение. Пер. с нем. - М., Л.: ОНТИ, 1938. -

244 с.

45.3акуренов Е.А., Шкарупа В.В. Внедрение клинового пуансона в листовую заготовку // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Вып. 2. - Тула: ТПИ, 1974. - С. 81-88.

46.3ибель Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. Пер. с нем. - М.: Металлургиздат, 1934. - 196 с.

47. Каваи Н., Накамура Т., Ивата М. Механизм трения на поверхности металла, пластически деформируемого при волочении // Конструирование и технология машиностроения: Тр. американского об-ва инженеров-механиков. - М.: Мир, 1977, - № 1. -С. 190-198.

48. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. - М.: Наука, 1969. - 420 с.

49. Копырин В.И., Герасимов В.Я. Изменение физических и механических характеристик холоднотянутой стали 40Х и резьбовых изделий из нее // Черная металлургия. Бюл. науч.-техн. и эконом, информации. - 1998. - Вып. 3-4. - С. 58-61.

50. Копырин В.И., Герасимов В.Я. Особенности радиального течения и упрочнения металла при наборном формообразовании стержневых деталей и гаек // Теория механизмов, прочность машин и аппаратов: Сб. науч. трудов. - Курган: изд-во КГУ, 1997.-С. 130-134.

51. Копырин В.И., Герасимов В.Я. Оценка прочности стержневых резьбовых деталей при растяжении образцов // Сталь. - 1998. - № 12. - С. 38-39.

52. Кэддел P.M., Аткинс А.Г. Влияние избыточной работы при волочении прутков через конические волоки // Конструирование и технология машиностроения: Тр. американского об-ва инженеров-механиков. Пер. с англ. - М.: Мир, 1968. - № 3. -С. 207-215.

53. Лившиц Б.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. - М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

54. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. -М.: Машиностроение, 1979. - 191 с.

55.Миропольский Ю.А., Луговой Э.П. Накатывание резьб и профилей. - М.: Машиностроение, 1976. - 175 с.

56. Мокринский В.И. Производство болтов холодной объемной штамповкой. -М.: Металлургия, 1978. - 72 с.

57. Мосталыгин Г.П., Орлов В.Н. Исследование состояния поверхностного слоя накатанной трапецеидальной резьбы // Прогрессивная технология формообразования и контроля резьб: Всесоюз. науч.-технич. конф. - Тула, 1980. - С. 105-107.

58. Мосталыгин Г.П., Толмачевский H.H. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

59.Мясищев A.A., Ренне И.П., Смарагдов И.А. Аналитическое решение задачи образования выступов при вдавливании острых симметричных клиньев // Обработка металлов давлением. Вып. 8. - Свердловск: Изд-во УПИ, 1981. - С. 23-34.

60. Навроцкий Г.А., Миропольский Ю.А., Лебедев В В. Технология объемной штамповки на автоматах. - М.: Машиностроение, 1972. - 95 с.

61.0хрименко Я.М., Тюрин В.А. Технологическая неравномерность деформации // Кузнечно-штамповочное производство. - 1968. - № 12. - С. 3-12.

62. Павлов И.М. Теория прокатки. - М.: Металлургиздат, 1950. - 610 с.

63.Парышев Н.В., Копырин В.И., Герасимов В.Я. Изменение механических свойств стали при растяжении плоских образцов с профильными канавками // Вестник академии транспорта. - 1998. - С. 88-89.

64. Парышев Н.В., Копырин В.И., Герасимов В.Я. Повышение прочности стержневых крепежных изделий при направленном деформационном упрочнении металла // Вестник академии транспорта. - 1998. - С. 89-92.

65. Патент 2110352 РФ. Способ изготовления болтов с высоким подголовком / В.Я. Герасимов, В.И. Копырин // Открытия. Изобретения. - 1998. - № 13. - С. 247.

66.Перлин И.Л., Ерманок М.З. Теория волочения. - М.: Металлургия, 1971. -

448 с.

67.Писаревский М.И. Накатывание точных резьб, шлицев и зубьев. - Л.: Машиностроение, 1973. - 200 с.

68. Пластическое формоизменение металлов / Г.Я. Гун, П.И. Полухин, В.П. По-лухин и др. - М.: Металлургия, 1968. - 416 с.

69. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. - М.: Металлургия, 1976. - 488 с.

70. Прогрессивная технология изготовления крепежных изделий / А.П. Ромашов, Б.М. Ригмант, JI.C. Кохан и др. // Информация. - М.: ин-т «Черме-тинформация», 1973. Серия «Метизное производство». Вып. 5. - 37 с.

71. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. - М.: Машиностроение, 1971. - 208 с.

72. Пьянков Ф.Н., Антонов В .А. О развитии производства крепежных изделий в автомобильной промышленности // Кузнечно-штамповочное производство. - 1985. -№ 9.- С. 3-5.

73. Ригмант Б.М., Мокринский В.И. Технология изготовления и механические свойства болтов // Вестник машиностроения. - 1973. - № 7. - С. 53-55.

74. Рублев Ю.В., Куценко А.Н., Кортнев A.B. Практикум по электричеству. -М.: Высшая школа, 1971. - 312 с.

75. Семенов Е.И., Зиновьев И.С. О волокнистом строении микроструктуры поковок, высаженных на горизонтально-ковочных машинах // Вестник машиностроения. - 1980. -№ 1. - С. 57-60.

76. Сучков А.Е. Экономия металла в машиностроении при обработке металлов давлением. - Минск: Наука и техника, 1971. - 126 с.

77.Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. - М.: Машиностроение, 1969. - 503 с.

78. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник. - М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

79. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. - М.: Оборонгиз, 1952. -

556 с.

80. Холодная объемная штамповка. Справочник. / Под ред. Г.А. Навроцкого. -М.: Машиностроение, 1973. -496 с.

81. Хомяк Б.С. Твердосплавный инструмент для холодной высадки и выдавливания. - М.: Машиностроение, 1972. - 200 с.

82. Цимерман Ц., Авицур Б. Исследование влияния деформационного упрочнения на образование внутренних разрывов при волочении и редуцировании // Конст-

руирование и технология машиностроения: Тр. американского об-ва инженеров-механиков. - М.: Мир, 1970. -№ 1. - С. 137-148.

83.Шнейдер Ю.Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. -Л.: Машиностроение, 1967. - 352 с.

84.Шофман Л.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования. - М.: Машгиз, 1961.-340 с.

85.Юхвец И.А. Производство калиброванной стали. Обзорная информация. -М.: ин-т «Черметинформация», 1976. -45 с.

86. Ящерицын П.И. Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении. - Минск: Вышэйшая школа, 1985. - 286 с.

87. Billigman J., Feldmann H.-D. Stauchen und Pressen // Handbuch für Kalt-und Warm-Massivumformen von Stählen und Nichteisenmetallen: 2-te völlig überarbeitete Auflage von Dr. - Ing. H.-D. Feldmann. - München: Carl Hanser Verlag, 1973. - 572 s.

88. Dannemann E., Blaich M. Verfahren zur Prüfung der Kaltstauchbarkeit // Draht. -1978. - Bd. 29, H. 12. - S. 703-706.

89. Jahnke H., Retzke R., Weber W. Umformen und Schneiden. - Berlin: VEB Verlag Technik, Institut für Fachschulen der DDR, 1979. - 334 s.

90. Lehrbuch der Umformtechnik. Herausgegeben von Kurt Lange. Bd. 2. Massivumformen. - W. Berlin-Heidelberg-New York: Springer-Verlag, 1974. - 702 s.

91.Lickmeier F. Einfuhrung in die Massivumformung auf Mehrstufenpressen // Draht. - 1971. - Bd. 22, H. 3. - S. 144-153.

92. Schmidt W. Die Kennzeichnung der Eignung von Vormaterial für die Kaltmassivumformung in Versuchen // Draht - 1980. - Bd. 31, H. 12. - S. 891-899.