Технология и свойства специальных низкоалюминатных цементов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.11, кандидат технических наук Игнатьев, Владимир Борисович

• Игнатьев, Владимир Борисович
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Игнатьев, Владимир Борисович

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

1.1. Структура цементного камня.

1.2. Коррозия цементного камня.

1.2.1. Физическая коррозия цементного камня.

1.2.2. Химическая коррозия цементного камня.

1.3. Основные направления получения цементов, стойких по отношению к различным видам коррозии.

1.4. Требования стандартов к коррозионностойким низкоалюминатным цементам.

1.5. Особенности производства коррозионностойких низкоалюминатных цементов.

1.6. Выводы к аналитическому обзору и задачи исследования.

2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1. Характеристика использованных материалов.

2.2. Физико-химические методы анализа материалов.

2.3. Исследование строительно-технических свойств цементов.

2.4. Исследование тампонажно-технических свойств цементов.

2.5. Обработка экспериментальных результатов.

3. РАСЧЕТ СЫРЬЕВЫХ СМЕСЕЙ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ НИЗКОАЛЮМИНАТНЫХ КЛИНКЕРОВ.

3.1. Разработка методики расчета сырьевых смесей для производства специальных низкоалюминатных цементов.

3.2. Расчет и анализ сырьевых смесей для получения специальных низкоалюминатных портландцементных клинкеров.

3.3. Выводы к главе 3.

4. ВЛИЯНИЕ ПРИРОДЫ СЫРЬЕВЫХ КОМПОНЕНТОВ НА КИНЕТИКУ КЛИНКЕРООБРАЗОВАНИЯ ПРИ ОБЖИГЕ НИЗКОАЛЮМИНАТНЫХ ЦЕМЕНТОВ И СВОЙСТВА ПОЛУЧАЕМЫХ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНЫХ КЛИНКЕРОВ.

4.1. Состав и свойства кремнеземсодержащих известняков и кремнистых сланцев.

4.2. Исследование кинетики клинкерообразования в сырьевых смесях на основе различных сырьевых компонентов.

4.3. Выводы к главе 4.

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ И ОСВОЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА СПЕЦИАЛЬНЫХ НИЗКОАЛЮМИНАТНЫХ ЦЕМЕНТОВ НА ОАО «СПАССКЦЕМЕНТ».

5.1. Краткая характеристи ка Спасского цементного завода ОАО «Спасск-цемент».

5.2. Портландцемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий.

5.2.1. Разработка технологических параметров производства и исследование свойств портландцемента для бетонов дорожных и аэродром* ных покрытий.

5.2.2. Испытания дорожных цементов в составе бетонов.

5.3. Сульфатостойкие цементы.

5.3.1. Разработка технологических параметров производства и исследование свойств сульфатостойких цементов.

5.3.2. Исследование сульфатостойкости цементов.

5.4. Тампонажные цементы высокой сульфатостойкости

5.4.1. Отработка технологических параметров получения портланд-цементного клинкера для производства тампонажного цемента высокой сульфатостойкости

5.4.2. Исследование влияния технологических факторов натампо-нажно-технические свойства цементов.

5.5. Выводы к главе

6. ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ И ОЦЕНКА ЕЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология и свойства специальных низкоалюминатных цементов»

Портландцемент и бетоны на его основе безусловно являются важнейшими строительными материалами в настоящее время и останутся таковыми по крайней мере в следующем столетии. Разнообразные условия строительства требуют получения бетонов с весьма разнообразными, подчас трудно совместимыми свойствами. Необходимы цементы для бетонов низких и высоких марок, из подвижных и жестких бетонных смесей, с короткими, нормальными и замедленными сроками схватывания и т.д. Еще более разнообразны требования, связанные с условиями службы растворов и бетонов. К бетонам предъявляются требования по высокой морозо-, сульфато- и атмосферостойкости, низкой водопроницаемости, стойкости при высоких температурах и давлениях, часто в сочетании с высокой агрессивностью пластовых вод и газовыделением, что особенно актуально для тампонаж-ных составов.

Столь существенное разнообразие требований, предъявляемых к бетонам, вызывает необходимость использовать для их изготовления цементы со столь же разнообразными свойствами. Такое разнообразие свойств характерно для специальных цементов, т.е. таких, к которым наряду с формированием прочности и высоким темпом твердения предъявляются еще и иные требования. Для удовлетворения этим дополнительным требованиям стандарты на специальные цементы устанавливают жесткие ограничения по их химико-минералогическому и вещественному составу, дисперсности, содержанию некоторых малых составляющих, в том числе щелочных оксидов, хлора, оксидов серы, магния и др.

Между тем в настоящее время высококачественные специальные цементы выпускаются и применяются еще в совершенно недостаточном объеме, чему имеется ряд причин: для изготовления специальных цементов необходимо сырье подходящего состава; технология их получения отличается от таковой для рядовых, что создает на цементных заводах определенные трудности, связанные, например, с необходимостью разделения материальных потоков, выделения специальных емкостей для сырья, сырьевого шлама или муки, клинкера и цемента, изменения режимов работы основных технологических агрегатов и др. Все это ведет к неизбежному удорожанию специальных цементов по сравнению с рядовыми аналогичных марок.

Одним из факторов, сдерживающих выпуск специальных цементов, является отсутствие в регионах подходящих сырьевых материалов, что вынуждает доставлять отдельные сырьевые компоненты издалека и приводит к резкому удорожанию производства.

Такая ситуация характерна, в частности, для Приморского края, поскольку единственный имеющийся здесь Спасский цементный завод из-за особенностей сырьевой базы выпускал только общестроительные цементы с повышенным содержанием С3А. Учитывая, что клинкер Спасского завода поставлялся также на Камчатку и в Магадан, дефицит специальных цементов остро ощущается по всему восточному побережью России.

Целью данной работы явилась разработка технологии и постановка на производство на ОАО «Спасскцемент» ряда специальных низкоалюминатных цементов с использованием новых, нетрадиционных видов сырьевых материалов.

Работа выполнялась в соответствии с программой НИР РХТУ «Разработка технологии и освоение производства новых конкурентоспособных видов продукции на предприятиях РФ».

Научная новизна работы:

- созданы новые методы расчета сырьевых смесей для получения клинкеров специальных цементов на основе любого числа сырьевых компонентов и задаваемых характеристик, с учетом различных ограничений по химико-минералогическому составу клинкера;

- получены новые данные о реакционной способности некоторых нетрадиционных сырьевых материалов и о влиянии на этот показатель модификации и структуры диоксида кремния, содержащегося в окремненных известняках и кремнистых сланцах, а также о кинетике формирования силикатов кальция при обжиге сырьевых смесей, содержащих эти материалы;

- установлено совместное влияние удельной поверхности и содержания гипса на тампонажно-технические свойства цементов, с использованием графоаналитического метода определены интервалы значений данных параметров, обеспечивающие выполнение всех требований соответствующих стандартов.

Практическая значимость работы: Все разработанные специальные цементы - 9 разновидностей - поставлены на производство на ОАО «Спасскцемент». Пять из них выпускаются серийно. Экономический эффект от освоения на ОАО «Спасскцемент» специальных цементов при минимальном прогнозируемом объеме реализации составляет 6,3 млн. рублей. Срок окупаемости фактически произведенных капитальных вложений при полном отнесении их стоимости только на специальные цементы составляет 1,87 года.

На защиту выносятся:

- новые методы компьютерного расчета сырьевых смесей для получения клинкеров специальных цементов; 6

- результаты исследования реакционной способности некондиционных забалансовых известняков, кремнистых сланцев и сырьевых смесей на их основе;

- выбор и оптимизация составов сырьевых смесей и технологических параметров производства специальных видов цемента - дорожных, сульфатостойких, тампонажных, результаты их испытаний, в том числе в составе бетонов.

Публикации: По теме диссертации опубликовано 5 научных статей и получено 3 патента РФ.

Апробация работы: Материалы работы докладывались на:

- XII и XIII Международных конференциях молодых ученых по химии и химической технологии "МКХТ-98" и "МКХТ-99" (Москва, 1998 и 1999 гг.);

- Международной научно-практической конференции "Качество, безопасность, энерго- и ресурсосбережение в промышленности строительных материалов и строительстве на пороге XXI века" (Белгород, 2000 г.).

Объем работы: Работа состоит из введения, 7 глав, общих выводов, изложена на 145 страницах, содержит 34 рисунка, 40 таблиц и 9 приложений.

Заключение диссертации по теме «Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов», Игнатьев, Владимир Борисович

7. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Отсутствие в Дальневосточном регионе специальных цементов ведет к использованию взамен этих вяжущих в портовом, дорожном строительстве и при тампонировании скважин рядовых общестроительных или тампонажных цементов, вызывающему снижение долговечности и преждевременному разрушению бетона сооружений и конструкций, что обусловило разработку технологии и организацию производства специальных низко-алюминатных цементов на ОАО «Спасскцемент» в целях обеспечения потребностей региона в высококачественных специальных материалах.

2. Сырьевые компоненты ОАО «Спасскцемент» не позволяют получать низкоалюми-натные портландцементные клинкера с содержанием СзА 3-8 мас.%, необходимые для производства специальных цементов. Для снижения количества СзА необходимо использовать кремнеземсодержащие корректирующие добавки. Анализ сырьевой базы предприятия показал, что в карьере имеются окремненные известняки с содержанием SÍO2 в пределах 4 - 19 мас.%, которые не применяются при изготовлении рядовых цементов из-за пониженной реакционной способности, не включены в утвержденные полезные запасы и вывозятся в отвал. Недалеко от предприятия находится месторождение кремнистых сланцев с содержанием SÍO2 свыше 80 мас.%, которое в настоящее время не разрабатывается, поскольку сланцы не находили применения в цементной промышленности. Расчеты показали, что с использованием указанных материалов могут быть получены сырьевые смеси, по химическому составу пригодные для производства всех видов специальных цементов.

3. Исследование реакционной способности различных по составу сырьевых смесей показало, что для производства специальных низкоалюминатных цементов наиболее целесообразно использовать смесь чистого и окремненного известняков с содержанием SÍO2 в смеси 6-8 мас.% и относительно небольшое количество (2-4 мас.%) кремнистых сланцев. При изготовлении сырьевых смесей только из чистых известняков содержание кремнистых сланцев в их составе возрастает до 7 - 10 мас.% и для обеспечения удовлетворительной дисперсности такой смеси необходимо снижение производительности сырьевых мельниц на 20 - 25 %.

4. Обжиг сырьевых шихт как на основе смеси известняков и сланцев, так и на основе чистого известняка и повышенного количества сланцев протекает удовлетворительно. Полученные клинкеры по химико-минералогическому составу отвечают всем требованиям соответствующих стандартов, причем фактическое содержание алита в клинкере на основе смеси известняков на 1 - 2 мас.% выше, а содержание белита и С3А несколько ниже расчетного; при использовании только чистого известняка наблюдается обратная картина. Соответственно активность клинкера при равной удельной поверхности в первом случае несколько выше, чем во втором.

5. Для изготовления специальных клинкеров необходима по крайней мере четырех -компонентная сырьевая смесь (известняк или заранее составленная смесь известняков, глина, кремнистые сланцы, огарки) с учетом присадки золы угля. Это делает обычные методы расчета сырьевых смесей непригодными для оперативного управления технологическим процессом. Разработан новый метод компьютерного расчета сырьевых смесей, который не требует составления расчетных формул и позволяет производить расчеты для любого числа сырьевых компонентов с учетом или без учета присадки золы топлива и любых заданных ограничений по химико-минералогическому составу клинкера. Метод хорошо зарекомендовал себя при проведении данной работы и может быть рекомендован всем цементным заводам.

6. Цемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий по ГОСТ 10178-85, сульфа-тостойкий портландцемент с минеральными добавками по ГОСТ 22266-94, цемент высокой сульфатостойкости (тип V) по ASTM С150-99а, а также тампонажные цементы классов I-G и I-H умеренной сульфатостойкости по ГОСТ 1581-96 (APPSpec 10А) могут быть получены обжигом сырьевых шихт на основе только смеси чистого и окремненного известняков без ввода кремнистых сланцев или при использовании чистого известняка с вводом кремнистых сланцев до 5 мас.%. Для получения сульфатостойКого бездобавочного портландцемента по ГОСТ 22266-94 и тампонажных цементов классов I-G и I-H высокой сульфатостойкос-ти по ГОСТ 1581-96 (API Spec 10А) ввод сланцев обязателен и при использовании только чистого известняка их количество возрастает до 7 - 11 мас.%, что снижает реакционную способность сырьевой смеси.

7. Результаты выпуска и испытания опытных партий портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий марок 400 и 500 по ГОСТ 10178-85 подтвердили, что по фазовому составу клинкера и строительно-техническим свойствам они удовлетворяют всем требованиям стандарта. Испытания этих цементов в бетоне показали, что они позволяют получать высококачественный бетон для дорожных одежд и конструкционный бетон, которые по прочности, срокам схватывания, воздухосодержанию и морозостойкости соответствуют всем требованиям СНиП и стандартов.

8. Выпущены опытные партии сульфатостойких портландцементов с минеральными добавками и без минеральных добавок по ГОСТ 22266-94, а также цемента высокой сульфатостойкости (тип V) по ASTM С150-99а. Полученные цементы по химико-минералогическому составу и строительно-техническим свойствам соответствовали всем требованием стандартов. Коэффициенты сульфатостойкости цементов в 3 %-м растворе MgS04 составили 0,78 - 0,92, что указывает на их высокую сульфатостойкость, а цемент тип V по ASTM С150-99а выдержал испытание на сульфатостойкость по стандарту ASTM С452-95.

9. Исследована зависимость тампонажно-технических свойств цементов классов I-G и I-H высокой сульфатостойкости по ГОСТ 1581-96 (API Spec 10А) от удельной поверхности и содержания SO3 в цементе. С увеличением удельной поверхности возрастает прочность после твердения при 38 и 60 °С и снижается содержание свободной жидкости, а время загустевания сокращается. Удельная поверхность слабо влияет на начальную консистенцию цементного теста. С увеличением содержания SO3 в цементе прочность несколько возрастает, содержание свободной жидкости снижается, а время загустевания проходит через максимум при 2,2-2,4 мас.% SO3. Определен интервал значений параметров, при которых обеспечивается выполнение всех требований по тампонажно-техническим свойствам цементов: для класса I-G такими параметрами являются S№ 350 - 380 м2/кг и SO3 2,2 - 2,6 мас.%; для класса I-H - соответственно 295 - 325 м2/кг и 2,2 - 2,6 мас.%. Выпущены опытные партии тампонажных цементов классов I-G и I-H высокой сульфатостойкости, полностью отвечающие всем требованиям ГОСТ 1581-96 (API Spec 10А) к этим цементам.

10. Для всех специальных цементов разработаны и утверждены технологические регламенты и другая необходимая нормативная документация, все цементы поставлены на производство и начат их серийный выпуск.

11. Экономический эффект от освоения на ОАО «Спасскцемент» специальных цементов уже при минимальном прогнозируемом объеме реализации (суммарно 42,5 тыс. тонн в год) составляет 6,3 млн. рублей. Срок окупаемости фактически произведенных капитальных вложений при полном отнесении их стоимости только на специальные цементы при минимальном объеме реализации составляет 1,87 года. При реальной возможности поставок тампонажных цементов с учетом программ Сахалин I и Сахалин II в объеме 20 тыс. тонн в год срок окупаемости произведенных капитальных вложений сокращается до нескольких месяцев. t

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Игнатьев, Владимир Борисович, 2000 год

1. Малинин Ю.С., Папиашвили УЛ., Юдович Б.Э. И ДАН СССР,- 1977. Т.233. - № 4

2. Steinour, H.H. II Proc. 3 ICCC. 1954. - Р.261.

3. Skalny, J., Yong, J.F. II Proc. 7 ICCC. -1980. Vol.1. - II-l.

4. Fischer, R., Kuzel, H. // Cem.Concr.Res. 1982. - № 12. - P. 517.

5. Powers, T.C., Brownyard, T.L. II J. Am. Concr. Inst. 1947. - Vol. 43.

6. ТейлорX. Химия цемента. M.: Мир, 1996. - С.299.

7. Энтин З.Б., Яшина Е. Т., Рязанцева Н.З. Строительно-технические свойства цементов. М.: ВНИИЭСМ, 1975.

8. Sereda, P.J., Feldman, R.F., Ramachandran, KS II Proc. 7 ICCC. 1980. - Vol.I. - VI-I.

9. Энтин З.Б. Химия и технология тонкомолотых многокомпонентных цементов: Докл. на соиск. уч. степ, д-ра техн.наук. М., 1993.

10. Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты. М.: Стройиздат, 1980. - 536 с.

11. Кинд В.В. Коррозия цементов и бетона в гидротехнических сооружениях. М.: Гос-энергоиздат, 1955. 320 с.

12. Коррозия бетона и меры борьбы с ней: Тр. конф. М., 1954, 256 с.

13. Добролюбов Г., Ратинов В.Б., Розенберг Т.Н. Прогнозирование долговечности бетона с добавками. М.: Стройиздат, 1983. - 213 с.

14. КрасильниковКГ., Тарасов А.Ф. II Тр. НИИЖБа. 1975,- Вып. 17. - С.100.

15. Пинскер В.А. Пути и способы повышения эффективности и долговечности бетона и железобетонных конструкций: Тр. конф. Л., 1977, - С. 19-21.

16. Горчаков Г.И., Орентлихер Л.П., Савин В.И. и др. Состав, структура и свойства цементных бетонов. М.: Стройиздат, 1976.

17. Кунцевич О.В. Пути и способы повышения эффективности и долговечности бетона и железобетонных конструкций. Тр. конф. Л., 1977, С.13-16.

18. Кунцевич О.В. Бетоны высокой морозостойкости для сооружений Крайнего Севера. -Л.: Стройиздат, 1981.

19. Москвин В.М., Капкин М.М., Мазур Б.М., Подвальный A.M. Стойкость бетона и железобетона при отрицательной температуре. М.: Стройиздат, 1967. - 131 с.

20. Москвин В.М., Капкин М.М., Савицкий A.H., Ярмаковский В.Н. Бетон для строительства в суровых климатических условиях. Л.: Стройиздат, 1973. -168 с.

21. Москвин В.М., Голубых Н.Д. II Тр. НИИЖБа. 1974. - Вып. 11.- С.50-54.

22. Москвин В.М., Голубых Н.Д. Расчетно-экспериментальные методы оценки морозостойкости бетона // Бетон и железобетон. 1975. - № 9. - С. 19-22.

23. Подвальный A.M., Садыков М.С. Морозостойкость бетона в растворах электролитов. // Бетон и железобетон. 1971. - № 10. - С.22-23.

24. Подвальный A.M. О собственных напряжениях, возникающих в замораживаемом бетоне. // Инженерно-физический журнал. 1973. - Т. 15. - № 2. - С. 316-324.

25. Подвальный A.M. Расчетная оценка факторов, влияющих на морозостойкость бетона. // Инженерно-физический журнал. 1974. Т. 16. - № 6. - С. 1034-1042.

26. Litvan, G.G. // RILEM Int. Symp. Durability of Concrete: Final Reports. 1969. - B-139.

27. Powers, T.S. II Cement, Lime and Gravel. 1966. - Vol. 41. - № 5. - P 143-148.

28. Неренст П. Тр. IV Международного конгресса по химии цемента. М.: Стройиздат, 1964. -С.520-540.

29. Мощанский H.A. Плотность и стойкость бетонов. М.: Госстройиздат, 1951. - 236 с.

30. Рущук Г.М. II Коррозия бетона и меры борьбы с ней: Тр. конф. М., 1954. - С. 86-95.

31. Миронов С.А. Коррозия бетона и меры борьбы с ней: Тр. конф. М., 1954. - С. 74-85.

32. Бабушкин В.К, Матвеев Г.М., Мчедлов-Петросян О.П. Термодинамика силикатов. -М.: Стройиздат, 1986. 408 с.

33. Ли Ф.М. Химия цемента и бетона. М.: Стройиздат, 1061. - 645 с.

34. Стольников В.В. Коррозия бетона и меры борьбы с ней: Тр. конф. М., 1954. - С. 5262.

35. МинасА.И. Коррозия бетона и меры борьбы с ней: Тр. конф. М., 1954. - С. 231-244.

36. Адамчык KA. Коррозия бетона и меры борьбы с ней: Тр. конф. М., 1954. - С. 227230.

37. ТейлорX. Химия цемента. М.: Мир, 1996. 560 с.

38. Иванов Ф.М. Защита железобетонных транспортных сооружений от коррозии. М.: «Транспорт», 1968. 176 с.

39. Чаттерджи С. II Тр. V Международного конгресса по химии цемента. М.: Стройиздат, 1973.-С. 305.

40. Ludwig, U., Darr, G. Uber die Sulfatbestandigkeit von Zement-mortel. Forschungberichte des Landes Nordrhein-Westfallen, 1976. - № 2636.

41. AI. Кузнецова T.B., Сычев M.M., Осокин А.П. и др. Специальные цементы. Спб: Стройиздат Спб, 1997. -314 с.

42. Figg, J. II Chemistry and Industry. 1983. - № 20. P. 770-775.

43. Тихомирова H. Ф. Агрессивность сульфатных растворов в зависимости от вида катиона. // Бетон и Железобетон. 1982. - № 3. - С.43-44.

44. Коломацкий А. И. Гидратация и твердение цементов с повышенным содержанием ферритных и алюминатных соединений: Дисс. . д-ра техн. наук. Белгород. - 1995. - 373 с.

45. Kuzel, H.-J., Pöllman, H. II Cem.Concr.Res. 1991. - Vol.21. - № 5. p. 885-895.

46. Шестоперов C.B. Долговечность бетона транспортных сооружений. М.: Транспорт, 1966.- 500 с.

47. Москвин В.М. Коррозия бетона. М.: Госстройиздат, 1952. - 344 с.

48. Разработать методику прогноза коррозионной стойкости бетона при различных видах коррозии и средствах защиты: Отчет о НИР / НИИЖБ; № ГР 78043581. М., 1978.

49. Wishnewski, J. Empiriczne metody badan siarczanowej odpomosci cementow // Prace Naukowe Instituti Budownictwa Politechniki Wroclawskiej. 1976. - № 19. - Monogr.6. -160 s.

50. Данева А. Ускорен метод за определяне сулфатойчиваста на цимента // Строителство (НРБ). 1981. -Т.28. -№8.-С.31-33.

51. Кузнецова Т.В., Кудряшов И.В., Тгшашев В.В. Физическая химия вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1989. - 384 с.

52. Турричиани Р. Внутренние напряжения бетона: реакции между щелочами и заполнителями, коррозия арматуры (генеральный доклад) // Тр. 8-го Междунар. конгр. по химии цемента. M., 1989. - Т. 4. - С. 128-234.

53. Dent Glasser, L.S., Kataoka, N. Proc. // 5th Int. Conf. on Alkali-Aggregate Reactions in Concrete / Cape Town. 1981. - s252/23. - 8 p.

54. РойД.М. Механизм разрушения цементного теста, обуславливаемый химическими и физическими факторами (генеральный доклад) // // Тр. 8-го Междунар. конгр. по химии цемента. -М., 1989. Т. 4.- С. 75-120.

55. Tang, M.-S., Han, S.-F., Zien, S.-H. И Cem. Concr. Res. 1983. - Vol.13. -№ 3. - P. 417422.

56. Stark, J., Bollman, K, Seyfarth, K. // ZKG INTERNATIONAL. 1998. - Vol.51. - № 5. -P.280-292.

57. Mehta, P.K. II Cem. Concr. Res. 1983. - Vol.13. - № 5. - P.401-406.

58. Mehta, P.K. II Cem. Concr. Res. 1982. - Vol.12. - № 2. - P.121-I22.

59. Кузнецова T.B. Алюминатные и сульфоалюминатные цементы. М.: Стройиздат, 1986.-208 с.

60. Cement Standards of the World. Cembureau, 1991. - 250 p.

61. ГОСТ 22266-94 Цементы сульфатостойкие. Технические условия. M., 1995.

62. ГОСТ 1581-96 Портландцемента тампонажные. Технические условия. M., 1998.

63. Пащенко А.П., ред. Химия цемента. Киев: Будивельник, 1991. - 268 с.

64. Беседин П.В., Трубаев П.А. Проектирование портландцементных сырьевых смесей. -Белгород, 1994. 126 с.

65. Трубаев П. А., Беседин П.В. //Цементи его применение. 1998. - №4. - С. 22-25.

66. Сивков С.П., Игнатьев В.Б. // Цемент и его применение. 1999. - № 2. - С. 27-30.

67. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1973. -498 с.

68. Бутт Ю.М., Сычев М.М., Тимашев В.В. Химическая технология вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1980. - 472 с.

69. Волконский Б.В., СудакасЛ.Г., ред. Справочник по химии цемента. JL: Стройиздат, 1980.-224 с.

70. Kühl, H., Oelschläger, P. Technologie der Binderbaustoffe. Berlin: VEB Verlag fur Bauwesen, 1976. -N. 1. - 199 p.

71. Энтин З.Б., Сивков СЛ., Игнатьев В.Б. // Цемент и его применение. 2000. - № 3. -С. 15-19.

72. Кондо Р. Скорость реакции при образовании портландцементного клинкера // IV Междунар. конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1964. - С. 102-107.

73. Осокин А.П., Кривобородов Ю.Р., Потапова E.H. Модифицированный портландцемент. М.: Стройиздат, 1993. -324 с.

74. Ерофеев Б.В. //ДАН СССР. 1946. - Т. 52. - № 46. - С. 515-518.75 .Гистлинг A.M., Броунштейн Б.И. //ЖПХ. 1950.-Т. 23. - № 12.-С. 1249-1259.

75. Осокин А.П., Энтин З.Б., Сивков С.П., Игнатьев В.Б. // Цемент и его применение. -1999. -№3.~ С. 15-18.

76. Иваницкий В.Л., Игнатьев В.Б., Осокин А.П., Сивков С.П., Феднер Л.А., Энтин З.Б. Цемент. Патент РФ № 2129996.

77. Евстратов А.К., Иваницкий В.Л., Игнатьев В.Б., Осокин А.П., Энтин З.Б. Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера с нормированным минералогическим составом. Патент РФ № 2129997.145

78. Иваницкий B.JI., Игнатьев В.Б., Осокин А.П., Сивков С.П., ЭнтинЗ.Б. Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера. Патент РФ № 2129998.

79. Горшков B.C., Савельев В.Г., Абакумов А.В. Вяжущие, керамика и стеклокристалли-ческие материалы: Структура и свойства: Справочное пособие. -М.: Стройиздат, 1994.-584 с.

80. ГОСТ 26798.2-96. Цементы тампонажные типов I-G и I-H. Методы испытаний. М., 1998.

81. Стандарт ASTM С150-99а. Standard Specification for Portland Cement. -ASTM, 1999.

82. Стандарт ASTM C452-95 Standard Test Method for Potential Expansion of Portland-Cement Mortars Exposed to Sulfate. ASTM, 1999.