Технологическое обеспечение износостойкости деталей машин нанесением комбинированных покрытий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Лемешко, Владимир Иванович

• Лемешко, Владимир Иванович
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Лемешко, Владимир Иванович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ХРОМОНИКЕЛЕВЫХ ТВЕРДЫХ ПОКРЫТИЙ И МЯГКИХ КОМБИНИРОВАННЫХ ПЛЕНОК С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

1.1. УСЛОВИЯ РАБОТЫ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ УПРОЧНЕНИЯ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ БЫСТРОИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТРЕНИЯ

1.2. СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ И ФИЗЖО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА САМОФЛЮСУЮЩИХСЯ ХРОМОНИКЕЛЕВЫХ ТВЕРДЫХ ПОКРЫТИЙ

1.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ С ПОСЛЕДУЮЩИМ ОПЛАВЛЕНИЕМ

1.4. НАПЫЛЕНИЕ И ОПЛАВЛЕНИЕ ПОКРЫТИЯ

1.5. ПРИМЕНЕНИЕ В УЗЛАХ ТРЕНИЯ МЯГКИХ ПЛЕНОК, СОЗДАЮЩИХ БЛАГОПРИЯТНЫЕ УСЛОВИЯ ПРИРАБОТКИ

1.6. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПОРОШКА, ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ЕГО С ОСНОВОЙ НИС 58...62, ОБРАБОТАННОЙ ЛЕЗВИЙНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ ПЕРЕД НАПЫЛЕНИЕМ, ТОЛЩИНЫ И ТОЧНОСТИ ЕЕ ФОРМИРОВАНИЯ

2.1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОБЩЕЙ МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

РАБОЧИЕ МАТЕРИАЛЫ

2.2. ТЕОРЕТИКО - ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ И ТОЧНОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ ПЛАЗМЕННЫХ ПОКРЫТИЙ

2.3. ОЦЕНКА ПРОЧНОСТИ НАПЫЛЕННОГО СЛОЯ С ОСНОВОЙ, ОБРАБОТАННОЙ ЛЕЗВИЙНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ. РЕЗУЛЬТАТЫ

И ТОЧНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ

ОБОРУДОВАНИЕ, МАТЕРИАЛЫ, ПРИБОРЫ И УСЛОВИЯ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ПОД НАПЫЛЕНИЕ

ВЛИЯНИЕ ОПЛАВЛЕНИЯ НАПЫЛЕННОГО СЛОЯ НА ЕГО ПРОЧНОСТЬ СЦЕПЛЕНИЯ С ОСНОВОЙ

ВЫВОД Ы

3. ИЗУЧЕНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ХРОМОНИКЕЛЕВЫХ ПОКРЫТИЙ, ОПЛАВЛЕННЫХ В РАСПЛАВЕ ОЛОВА

3.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОПЛАВЛЕНИИ НАПЫЛЕННЫХ

СЛОЕВ

3.2. ИССЛЕДОВАНИЕ ДИФФУЗИИ ЭЛЕМЕНТОВ ПОКРЫТИЯ ПРИ ОПЛАВЛЕНИИ ИХ В ЖИДКИХ СРЕДАХ

3.3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПЛОТНОСТИ И ПОРИСТОСТИ ОПЛАВЛЕННЫХ ПОКРЫТИЙ

3.4. ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ ОПЛАВЛЕНИЯ НА ТВЕРДОСТЬ И МИКРОТВЁРДОСТЬ ПОЛУЧАЕМЫХ ПОКРЫТИЙ

3.5. ОБРАБОТКА ХРОМОНЖЕЛЕВЫХ ПОКРЫТИЙ, ОПЛАВЛЕННЫХ В ЖИДКОМ ОЛОВЕ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ КОМБИНИРОВАННЫХ МЯГКИХ ПЛЕНОК ТРЕНИЯ

ВЫВОДЫ

4. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ КОМБИНИРОВАННОЙ ПЛЕНКИ «МЕДЬ - ОЛОВО» И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРИБОТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПАРЫ «ФРИКЦИОННЫЙ СТЕРЖЕНЬ - ОБРАЗЕЦ»

4.1. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.2. ИЗУЧЕНИЕ РЕЖИМОВ НАНЕСЕНИЯ ПЛЕНОК И ИХ ВЛИЯНИЕ НА ФРИКЦИОННЫЕ И ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

ВЫВОДЫ

5. ОЦЕНКА ЭКСПЛУТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТРЕНИЯ, ОБРАБОТАННЫХ МЕТОДОМ

ФАБО ПРИ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЯХ НАГРУЖЕНИЯ

5.1. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

УСТРОЙСТВО ИЗМЕРИТЕЛЬНОЕ

5.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОЛЕКУЛЯРНЫХ ВЗАИМОДЕЙСТВИЙ В

ЗОНЕ КОНТАКТА «ФРИКЦИОННЫЙ СТЕРЖЕНЬ - ОБРАЗЕЦ»

5.3. АНТИФРИКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА, ТЕМПЕРАТУРА, ПРИРАБОТОЧНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И «ЖИВУЧЕСТЬ»

ПЛЕНОК ПРИ ПОСТОЯННЫХ НАГРУЗКАХ

5.4. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ПАР ТРЕНИЯ ПРИ

СТУПЕНЧАТОЙ И ЛИНЕЙНО-ВОЗРАСТАЮЩЕЙ НАГРУЗКАХ

ВЫВОДЫ

6. ПРИМЕРЫ ВНЕДРЕНИЯ НЕКОТОРЫХ РЕЗУЛЬТАТАОВ ИССЛЕДОВАНИЙ И РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

6.1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ДЕТАЛЕЙ С МНОГОСЛОЙНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ И ОЦЕНКА НАДЕЖНОСТИ

ИХ РАБОТЫ

6.2. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ ВНЕДРЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЯ ПО УПРОЧНЯЮЩЕЙ ОБРАБОТКЕ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА

ВЫВОДЫ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение износостойкости деталей машин нанесением комбинированных покрытий»

ВВЕДЕНИЕ

Проблемы повышения качества, надежности и экономичности работы машин, и механизмов технологического оборудования - одни из важнейших проблем, стоящих перед современным машиностроением.

Указанные свойства продукции в значительной мере определяются износостойкостью пар трения. Примерно около 70...80 % их отказов происходит из-за недостаточной стойкости узлов трения [37]. Из общей допустимой величины износа пар трения около 30...70% приходится на приработку. В особенности это сказывается в прецизионных парах гидросистем, гидронасосов, подшипников скольжения, плунжерных пар, кулачковых пар управления рабочим ходом металлорежущих станков, поршневой пары двигателя внутреннего сгорания и др. Приработка рабочих поверхностей контактирующих пар трения должна протекать с минимальным износом и временем выхода на нормальный режим работы, недостаточная их износостойкость сокращает межремонтный период работы машины и резко увеличивает эксплуатационные расходы. При этом стоимость ремонта зачастую превышает стоимость новых изделий, а вероятность их безотказной работы снижается на 20...30% в сравнении с серийно выпускаемыми. Ремонтное предприятие, организация или участок, ремонтирующие машину, технологическое оборудование и оснастку стараются изготовить новую деталь взамен изношенной, не располагая при этом аналогичным материалом, металлорежущим, термическим и контрольным оборудованием и, следовательно, не обеспечивают технические условия на ее изготовление. Необходимо в этом случае не изготавливать новые детали, а качественно восстанавливать изношенные по определенной технологии, которые после этого не уступают по своим эксплуатационным свойствам серийно изготавливаемым, а в большинстве случаев превосходят их в несколько раз. Следовательно, основой для получения износостойких поверхностей трения является разработка прогрессивной

технологии их изготовления с комплексными исследованиями перспектив ее внедрения и приемлемой не только для изготовления новых деталей, но и для качественного восстановления изношенных. Одним из эффективных способов технологического воздействия на эксплуатационные свойства (износостойкость и приработку пар трения, работающих в различных условиях) является их упрочнение напылением №-Сг-В-81 твердыми сплавами и нанесением мягких приработочных пленок трения методом ФАБО (финишная антифрикционная безабразивная обработка), которые и приняты за основу в представленной работе. В настоящее время заводы нашей страны освоили промышленное производство различных порошков, на основе которых можно создавать любые композиции, а затем наносить их на рабочую поверхность детали.

Цель работы. Разработка комплексной технологии нанесения твердых покрытий и мягких комбинированных пленок трения, обеспечивающей существенное повышение износостойкости пар трения, работающих при различных условиях изнашивания.

Объект исследований. Детали узлов трения машин, технологического оборудования, оснастки и инструмента, работающих в условиях граничной смазки, сухого трения и повышенных температур. Например, детали литьевых машин, колонки штампов, детали коробки скоростей машин ЗИЛ, МАЗ, УРАЛ и др.

Методология и методы исследований. Для решения поставленной задачи использовались:

¡.Теория трения, резания металлов и контактного взаимодействия твердых тел.

2. Методы планирования многофакторных экспериментов.

3. При выполнении работы применялись современные методы оценки параметров качества поверхностного слоя рабочих поверхностей деталей машин.

4. В исследованиях применялись перспективные технологические методы изготовления деталей машин (плазменное напыление, обработка ФАБО и др.).

5. Большой объем экспериментальных исследований был сокращен за счет применения современных математико-статистических методов исследований.

Научная новизна работы. В работе заложена основа технологического обеспечения износостойкости рабочих поверхностей деталей машин на основе комплексной технологии плазменного напыления хромоникелевых покрытий и нанесения комбинированных мягких пленок «медь - олово» методом ФАБО, с целью создания благоприятных условий приработки рабочих поверхностей пар трения.

Автор защищает следующие основные положения:

1. Новый технологический процесс оплавления № - Сг - В — твердых покрытий в жидком олове.

2. Теоретико-экспериментальную модель, определяющую толщину и точность формирования покрытий.

3. Разработку практических рекомендаций по нанесению мягких и комбинированных пленок трения методом ФАБО.

4. Комплексную оценку эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей машин, изготовленных по предложенной технологии.

Практическая ценность работы.

1. Разработана и внедрена новая технология оплавления твердых №-Сг-В-81 покрытий в жидком олове, позволяющая существенно повысить производительность процесса и получить требуемые физико-механические свойства (твердость, микротвердость, пористость и величину диффузии в переходной зоне «покрытие - подложка»).

2. Разработаны практические рекомендации по нанесению мягких комбинированных пленок трения.

3. Произведена комплексная оценка эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей машин, изготовленных по предложенной технологии.

4. Для реализации результатов работы разработаны и проведены практические расчеты нанесения покрытий, а также рекомендации по их применению в промышленности.

Разработка основ прогрессивной технологии процесса упрочнения напылением твердыми хромоникелевыми сплавами рабочих поверхностей трибоэлементов, финишной обработки методом ФАБО, нанесения мягких комбинированных покрытий, обеспечивающей резкое повышение износостойкости трущихся пар, создание благоприятных условий приработки, а также возможность механизации и автоматизации трудоемких операций данного процесса, что особенно важно в условиях гибких автоматизированных производств. Для достижения этой цели изучена система качественных и количественных взаимосвязей технологических факторов, эффективность выполняемых операций, характеризующих состояние поверхностного слоя с комплексным исследованием его эксплуатационных свойств. На этой базе разработан ряд прогрессивных технологических операций, обеспечивающих технологическое управление процессом оплавления покрытий в жидких теплоносителях, произведена оценка точности формирования покрытий, нанесение мягких комбинированных пленок, а также производственными испытаниями, нашедшими широкое применение в промышленности.

В связи с вышеизложенным определились следующие основные задачи исследований:

1. Изучить влияние основных технологических параметров процесса напыления на толщину покрытий и точность ее формирования.

2. Разработать и исследовать новый технологический процесс оплавления самофлюсующихся твердых хромоникелевых покрытий в жидком олове, изучить условия нагрева, диффузию элементов на границе соединения и физико-механические свойства покрытия (твердость, микротвердость, пористость и прочность сцепления с основой).

3. Исследовать технологию финишной антифрикционной безабразивной обработки (ФАБО) рабочих поверхностей трибоэлементов с целью создания благоприятных условий приработки и возможности выхода их в режим избирательного переноса (ИП).

4. Произвести комплексную оценку эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей машин с хромоникелевыми покрытиями (условия нормальных температур) и мягкими комбинированными пленками трения (приработка и грузоподъемность) при различных режимах испытаний.

5. Дать практические рекомендации по внедрению в промышленности предложенной технологии обеспечения износостойкости рабочих поверхностей и создания благоприятных условий приработки.

6. Оценить экономическую эффективность предложенной технологии.

1. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ХРОМОНИКЕЛЕВЫХ ТВЕРДЫХ ПОКРЫТИЙ И МЯГКИХ КОМБИНИРОВАННЫХ ПЛЕНОК С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ МАШИН.

1.1. Условия работы и материалы для упрочнения и восстановления быстроизнашивающихся поверхностей трения

Стойкость валков для горячей и холодной прокатки с покрытием из СНГН составляет 8...9 месяцев вместо 4-х суток, а направляющих роликов - 5...6 недель вместо 3-х суток [55,68]. Лопатки дымососа Д-12, изготавливаемые из нержавеющей стали Х18Н9Т, имели срок службы 4,5 месяцев, а с покрытием из сплава СНГН - в 4...5 раз больше [143]. Штампы для горячей штамповки турбинных компрессорных лопаток, напыленные сплавом СНГН, увеличили срок службы в 4 раза, при этом был получен экономический эффект около 113000 рублей. Испытания деталей, упрочненных сплавом СНГН при давлении 80 МПа в условиях перегретого пара (Тпара = 850К), показали высокую противозадирную стойкость, превышающую ранее применяемый кобальтовый сплав ВЗК [68,106].

Высокую износостойкость в условиях повышенных температур (Т = 470К) показали уплотнительные кольца теплообменника, упрочненные самофлюсующимися твердыми сплавами [143]. Испытания проводились в диапазоне скоростей 0,5...2,0 м/с и давлении до 3,0 МПа.

Износ гильз, упрочненных сплавом ПГ-СР2 и ПГ-СР4, в 4...5,5 раза меньше по сравнению с износом серийных гильз. Здесь лее отмечается, что износ поршневых колец и поршней, работающих в паре с упрочненными гильзами, в 1,6...2,0 раза меньше в сравнении с серийно выпускаемыми заводом [134]. Износостойкость автомобильных клапанов и коленчатых валов тракторов, упрочненных №-Сг-В-81 твердыми сплавами, в 3...5 раз выше, чем серийно

изготавливаемых из высоколегированных сталей [85, 109, 133, 136, 137]. В работе [116] сообщается об упрочнении деталей стеклоформ твердыми сплавами на осисве №-Сг-В-81 с целью повышения их долговечности. Износостойкость деталей стеклоформ, упрочненных №-Сг-В-81 твердыми сплавами, в 6... 10 раз выше серийно изготавливаемых из легированных чугунов [116]. Там же проводится технологический процесс упрочнения и производственные испытания этих покрытий. Эксплуатационные показатели деталей центробежных насосов, перекачивающих горячий коррозионный продукт (Т = 620...690К) переработки нефти, упрочненных твердыми сплавами, в 2...4 раза выше в сравнении с применяемыми ранее нержавеющими сталями [51]. Швейцарская фирма «Кастолин» специализируется на исследовании, создании и внедрении твердых сплавов «оталлой» для защиты стеклоформ от износа [100]. Эти сплавы изготавливаются в виде штабиков, электродов или порошков и наносятся на изделия напылением при помощи специальных горелок. Нанесение покрытий из металлических порошков на основе М-Сг-В-Б! и №-В-81 как на новые формы, так и на бывшие в эксплуатации, успешно используются при производстве стеклоизделий [158]. При этом отмечается, что физико-химические свойства материала форм должны соответствовать физико-химическим свойствам порошков.

Внедрение в производство указанного процесса и покрытий при наплавке матриц форм и пуансонов экономически выгодно, так как позволяет увеличить качество изготовляемых стеклоизделий. В ГДР [63,64] М-Сг-В-81 твердые сплавы наносят на различную номенклатуру деталей (насосов, поршней, рычагов, поршневых колец, клапанов и др.) с целью повышения их износостойкости. Большая номенклатура деталей самолетов напыляется в США [71]. Фирма "Дженерал электрик" напыляет около 2000 наименований деталей самолета на общую сумму более 100 млн долларов. В ФРГ [156,157] плазменное напыление применяют для восстановления изношенных деталей самолетов. Фирма "Ме^о"

и

[147] восстанавливает изношенные детали самофлюсующимися порошками типа "Мегсо". Температура оплавления 1370...1390К, при этом напыленные детали имели срок службы в 4...5 раз больше, чем стальные и чугунные. Во Франции [146] для изготовления новых и восстановления изношенных деталей машин рекомендуется метод напыления с последующим оплавлением двумя составами покрытий (в % вес) 70...80% никель, 15...20% хром, 1...3% бор, 1...3% кремний, а остальное - карбиды вольфрама, аналогичные нашим сплавам типа СНГН и ВСНГН с твердостью покрытий после оплавления НЯС 58...64. В работе [144] приводятся примеры повышения износостойкости и коррозионной стойкости деталей методом напыления с последующим оплавлением. Подчеркивается, что увеличивается износостойкость деталей в несколько раз, снижается их стоимость и длительность простоя машин. Для упрочнения применяется порошковый сплав в % вес: 70% №; 16% Сг; 4,5% В, 3,5% Бц 4% Бе; 10% Со, 0,5% С. Твердость покрытия составила НИС 56...62. Срок службы упрочненных деталей увеличился в 5 раз. Большое внимание напылению уделяется в научных исследованиях, проводимых в Японии. Покрытия из хромоникелевых самофлюсующихся сплавов, напыленных с последующим оплавлением на лопатки воздуходувок, предназначенных для транспортировки высокотемпературных агрессивных газов на сталелитейных, химических и цементных заводах, позволили в значительной степени продлить срок службы лопаток [94,143]. Срок службы с таким покрытием в 4 раза превышал срок службы их без покрытия и достигал 36 месяцев. На лопатки наносилось покрытие толщиной 0,5 мм. В случаях, когда необходимо решать одновременно проблемы износостойкости и коррозии, рекомендуется использовать указанное покрытие, обладающее лучшими свойствами по сравнению с коррозионно-стойкими сталями, содержащими значительный процент никеля [31,33,89,92,93,102,113,114,118,124].

Указанные примеры показывают перспективность и целесообразность применения №-Сг-В-81 твердых сплавов для защити поверхностей трения, работающих в условиях повышенных температур [153].

Однако следует отметить, что в нашей и в зарубежной литературе ничего не говорится о приработке этих покрытий (их приработочные характеристики несколько ниже, чем применяемых сталей и чугунов), об их последующей размерной обработке - это сдерживает в некоторой степени широкое применение хромоникелевых твердых покрытий в промышленности [123,128,129,130,140].

1.2. Способы нанесения и физико-механические свойства самофлюсующихся

хромоникелевых твердых покрытий

Самофлюсующиеся твердые сплавы на основе никеля, легированные кремнием и бором, получили широкое распространение как за рубежом, так и в нашей стране. Производство порошков для нужд газотермического напыления в Западной Европе достигло 1500 тонн в год и продолжает интенсивно расти [145]. В работах [46,55,154] описывается сплавы многоцелевого назначения 22-х наименований, использующих в качестве основы никель, кобальт, железо или медь и обеспечивающих твердость покрытий от 120 НВ до 65 БИС.

В России гранулированные самофлюсующиеся порошки по данным И.И. Фрумина и В.И. Вепринцева [28,30,70,84,117,119,139] применяются в промышленных масштабах для газотермического и газоплазменного напыления и наплавки. Для напыления эти материалы получают в виде порошков сферической формы способом газового распыления расплава в водяную ванну [143] или способом сфероидизации порошковой шихты в вертикальных графитовых трубчатых печах [28]. Их серийное производство организовано на Торезеском заводе твердых наплавочных материалов и в Туле - "Тулачермет" некоторые физико-химические свойства сплавов на никелевой основе представлены в

табл. 1.1. ГОСТ 21448-75 регламентирует свойства порошков для напыления и наплавки.

Добавки бора и кремния улучшают капиллярно-активные свойства сплавов, результатом чего является уменьшение поверхностного натяжения, растворение и удаление окислов металлов с поверхности и уменьшение степени его окисления, так как бор и кремний, имеющие большее, чем хром, сродство к кислороду, связывают его в комплексы (8Ю2 и В202) и, заполняя прослойки и поры, препятствует доступу кислорода к нагретой поверхности основного металла. Образующиеся боросиликаты связывают окислы железа, никеля и хрома и выводят их на поверхность в виде стеклообразных шлаков. Благодаря этому, напыленное покрытие может быть оплавлено на воздухе без применения флюсов, и сплавы называются самофлюсующимися. У таких сплавов вместо определенной температуры плавления имеется область "пластичного" состояния при переходе из твердой фазы в жидкую. Это позволяет избежать расплавления основного металла и уменьшить термические напряжения в переходных зонах.

Газопорошковую наплавку [6,8,30] осуществляют путем нагрева изделия до 1070...1270К и нанесения покрытия из контейнера, присоединенного к горелке. Попадая на разогретую поверхность, порошок тотчас расплавляется, образуя плотное, тонкое покрытие. Способ характеризуется высокой универсальностью, простотой оборудования и выполнения процесса наплавки. К недостаткам его можно отнести высокое содержание железа в наплавленном металле (до 30%) [157], большую зону термического влияния и сравнительно невысокую производительность.

Плазменно-порошковую наплавку [12,27,40] выполняют с помощью сжатой дуги прямого или комбинированного действия. Присадочный порошок, который разогревается в столбе дуги, попадает на расплавленный основной металл. В результате образуется сварочная ванна, после кристаллизации которой

получается слой, сплавленный с основным металлом. Возможность регулирования в широких пределах степенью нагрева основного и присадочного материала обусловливает получение наплавленного слоя с минимальным проплавлением основы. Однако и в этом случае доля основного материала в покрытии достигает 20...35%.

Индукционная наплавка ТВЧ основана на использовании токов высокой частоты для нагрева основного и расплавленного присадочного материала. Присадкой служит смесь порошка сплава и флюса. При этом имеется возможность в широком варьировании свойствами наплавленного металла и получении тонких слоев до 0,3 мм на деталях различной формы. Способ характеризуется высокой производительностью, простотой технологии. К недостаткам его следует отнести большую энергоемкость оборудования и невозможность изготовления деталей сложной формы, например, распределительные валы автомобилей и др.

Газотермическое и газопламенное напыление с последующим оплавлением [63,64,65] выполняют в две стадии:

а) напыление сплава;

б) оплавление напыленного слоя.

Процесс напыления осуществляют газопламенными или плазменными горелками. При этом представляется возможным наносить тонкие слои на изделия различной формы и размеров при минимальной их деформации. Процесс характеризуется высокой производительностью, универсальностью, простотой и доступностью оборудования. Как показано в работе [143], плазменное напыление обеспечивает получение покрытий с более высокими физико-механическими свойствами по сравнению с газопламенным. Однако низкая прочность сцепления покрытий с основой, его пористость приводят к необходимости проведения дополнительной операции - оплавления. Величина пористости и прочности

1. Подготовка поверхности под нагшавление

лезвииная обработка

tj

струйная обработка

Va

№

II. Напыление

жидкое олово

W

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Лемешко, Владимир Иванович

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

В результате теоретических и экспериментальных исследований разработаны основы прогрессивной технологии газотермического нанесения твёрдых хромоникелевых покрытий и мягких комбинированных пленок, обеспечивающих резкое повышение эксплуатационных свойств пар трения и приемлемой не только при качественном восстановлении деталей машин в условиях ремонта, но и при их новом изготовлении.

На основе проведенных исследований можно сделать следующие основные выводы:

1. На основе теоретико-эксперементальных исследований определен коэффициент использования порошка, толщина и точность формирования покрытий как для плоских поверхностей так и для цилиндрических.

2. Установлено, что для уменьшения нежелательного обогащения покрытия железом оплавление хромоникелевых покрытий необходимо осуществлять при температуре начала оплавления, т.е. при 1300.1320К и времени выдержки 110.180с.

3. Минимальное количество пор в покрытии наблюдается при температуре оплавления 1370. 1400К.

4. Качественная мягкая комбинированная пленка наблюдается при пройденном пути поверхностью детали не менее 1000 мм и выходе на температуру Г=320.330К, как для пленок «М+О», так и для пленок «М+С».

5. Пары трения с комбинированными пленками обладают в 3.4 раза большей грузоподъемностью, чем пары без пленок при постоянной, ступенчатой и линейно-возрастающей нагрузках, и в 1,4. 1,6 выше, чем у медных пленок.

6. Оценка прирабатываемости по диаграмме Герси - Штрибека показывают, что пленки «М+О» имеют лучшую прирабатываемость, чем пленки «М+С».

7. Приработку пар трения с комбинированными пленками следует осуществлять на жестких режимах, близких к грани заедания, что позволит интенсифицировать процесс приработки и сократить его время.

8. Для пар трения, работающих в условиях обедненной смазки, смазке при граничном и полужидкостном трении, окончательной технологичесой операцией перед сборкой следует рекомендовать финишную безабразивную обработку (ФАБО), которая обеспечивает благоприятные условия приработки и исключающая явления схватывания.

9. Вероятность безотказной работы пар трения с покрытиями в 2,5 раза выше, чем без покрытия.

10. Годовой экономический эффект только на одной паре трения составил 158,55 т.р.

КАРАЧЕВСКИЙ ЗАВОД «ЭЛЕКТРОДЕТАЛЬ»

242500, Брянская область, в. Карачев, ул. Горького, д. 1 тел. [phone] факс [phone] р.счет 263208 в Карачевском филиале «Брянсккредитбанк» к.с 700161673 БИК 041501773 ИНН 3214000726

19 г.

АКТ о внедрении процесса шнесешш нократа!: на дегаяи жшш машш.

1М$ шшшодаясашшеся? од» технолог Еарачевского з-да Салопов инженер %шев с одой сто* рош§ II представитель Щтттто Государственного Технического университета ДТиг»про:;еееор Тота!: А#В# с друшй составили шс~ тоедрй акт о том», что?

I, Внесение процесса дршшошого нанесешь на контактирующие поверхности наиболее тгружешшх элементов токологического оборудования шшшх покрщи:Ц(яжгноК) на основе наутек решлеидащ^» разработашш профессорш Х&рщгновш Д#БУ» позволило повысил» стойкость деталей жтьевнх машн в Х<»2 раза?» в результате чего увели« чштя объем шчеествешюп продрзда о едашэдн оборудовала* более чем

Обдай эконапчеезек-. зи>1:т» получений!! от внедреадя вышеуказанного процесса!» состава 150 т.руб.

Е»,- технолог Карачевского

Инженер а-да^лектродеталь

Сазонов

А.В* Тота.

11 Д. Бугаев заказ № 437

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Лемешко, Владимир Иванович, 1999 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Абрашин A.B., Беняковский М.А., Харченков B.C. Нагрев цилиндра с напыленным слоем в расплаве солей //Технология и оборудование сварочных и наплавочных работ: Сб.научн.тр.ТПИ. - Тула, 1976. - С. 192196.

2. Абрашин A.B., Верховодов П.А., Бугаев И.А. и др. Исследование диффузии железа при оплавлении самофлюсующихся твердых сплавов //Технология и оборудование сварочных и наплавочных работ: Сб.науч.тр.ТПИ. - Тула, -С.225-230.

3. Абрашин A.B., Харченков B.C., Бугаев И.А. Упрочнение деталей литьевых машин //Сварочное производство. - 1974. № 6. С.49-50.

4. Авлохашвили JI.A., Габуния Д.Л., Зильберберг В.Г. и др. Исследование фазового состава плазменных покрытий //Порошковая металлургия. - 1984 -№3 - С.68-71.

5. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М.: Наука, 1976.- 278 с.

6. Андрианов А.И. Прогрессивные методы технологии машиностроения - М.: Машиностроение, 1975- 237 с.

7. Александров O.A. Повышение стойкости против отслаивания наплавленного слоя коррозионно-стойкой стали при плазменно-дуговой наплавке. Влияние предварительной обработки наплавленной поверхности плазменной дугой и наплавки низкоуглеродистого подслоя //Сварочное производство. - 1996 №5 - С.21-25.

8. Антошин Е.В. Газотермическое напыление покрытий. - М.: машиностроение, 1974 - 97 с.

9. Асташкевич Б.М. Вопросы повышения износостойкости цилиндровых втулок и поршневых колец транспортных • двигателей //Вестник машиностроения. - 1976. - №3. - С.9-12.

Ю.Асташкевич Б.М. Исследование твердосмазочных и антифрикционных покрытий, применяемых для деталей цилиндропоршневой группы тепловозных двигателей //Физико-химические основы смазочного действия. - Кишинев: Штиинца, 1979. - С. 181-182.

11. Асташкевич Б.М., Ларин Т.В. Восстановление трущихся деталей транспортных двигателей износостойким хромированием - М.: Транспорт, 1967. - 147 с.

12.А.С. 882081 СССР. Горелка для нанесения плазменных покрытий //Харченков B.C., Абрашин А.В. - Опубл. 1983.

13.Бесидовский Е.Я. Нанесение металлических покрытий, повышаюгцих смазочное действие //Физико-химические основы смазочного действия. -Кишинев: Штиица, 1979. - С.43-44.

14.Борисов Ю.С., Миц И.В. Влияние способа оплавления на абразивную стойкость плазменных покрытий из самофлюсующегося никелевого сплава. //Автоматическая сварка. -1993.- №5.- С.48-50.

15.Борисов Ю.С., Корзяков И.А., Коржик З.И., Миц И.В. и др. Структура и свойства газотермических покрытий, полученных с использованием порошковых проволок системы Ni-Cr-B-Si или Ni-Cr-B-Co //Автоматическая сварка. - 1996.- №5. - С.20-25.

16.Борисова А.Л., Бобрик В.Г., Борисов Ю.С. Влияние условий плазменного напыления на структуру покрытий у сплава Ni-Cr-B-Si //Автоматическая сварка. - 1995. - № 7.- С.46-52.

17.Борисов Ю.С., Коржик В.И. Аморфные газотермические покрытия (Теория и практика). //Автоматическая сварка. - 1995.- №4. - С.10-15.

18.Блохин B.C., Высоцкая В.И. Оценка экономической эффективности процесса плазменного напыления композиционных материалов. //Автоматическая сварка. - 1981.- №1. - С.20-22.

19.Бурмаков А.П., Кобяк А.Г., Левицкий Е.В. и др. Применение многоканального спектрального контроля при нанесении многослойных покрытий. //Автоматическая сварка. - 1992.- №4.- С.46-48.

20.Богачек B.JL, Цыбина J1.H. Качество покрытий, полученных микроплазменным напылением //Автоматическая сварка. - 1988.- № 8.- С.58-60.

21.Бугаев И. А. Качество поверхности самофлюсующихся покрытий, обработанных алмазными лентами //Жесткость машиностроительных конструкций: Сб.науч.тр.БИТМ. - С.26-28.

22.Буше H.A., Алексеев Н.М. Механика процессов трения подшипниковых сплавов с мягкой структурой составляющей. - Вестник ЕНИИЖТ, 1980, №7. - С.28-32.

23.Була Л. Плазменное напыление крупногабаритных деталей. //Автоматическая сварка. - 1988. - №2. - С.61-63.

24.Бычиков Ф.И., Воротников В.И., Замулина И.Н. Трещиностойкость твердых наплавленных сплавов //Сварочное производство. - 1994 -№2. - 35-37.

25.Влашкович П. Влияние покрытий на трибологические процессы. //Трение и износ.- 1992.-№1.-С.59-63.

26.Вадивасов Д.Г. и др. Влияние условий процесса плазменного напыления на прочность сцепления стальных покрытий. //Порошковая металлургия. -1970. -№9.-С.110-111.

27.Вайнерман А.Е., Шоршоров М.Х. и др. Плазменная наплавка металлов. -1970.-№9.-С.110-111.

28.Вепринцев В.И. и др. Новые порошковые материалы и технология их нанесения. //Износостойкие материалы и методы их наплавки. - М.: МДНТП, 1966. - Т.1. - С.56.

29.Венцель C.B., Миронова В.А. Спонтанные процессы на смазанных поверхностях трения. //Трение и износ. - 1982. - Т.З, №1.- С.100-107.

30.Вепринцев В.И., Январев Е.И. Напыление сжатой дугой износостойких самофлюсующихся материалов //Твердые сплавы. - М.: Металлургия: ВНИИТС, 1969. - С.132-136.

31.Векслер Ю.Г., Куприянов И.Л., Осиновский В.А. Исследование покрытия системы никель-хром-бор, наносимого методом плазменного напыления. -Защитные покрытия на металлах, 1971, вып.5.- С.192-194.

32.Власов В.М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей. - М.: Машиностроение, 1987. - 304 с.

33.Ворошилов В.А. Исследование и оптимизация процесса плазменной металлизации при восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей автомобильных корпусных деталей: Дис. кандтехн.наук. - М.: МАДИ, 1972. - 170 с.

34.Вяткин И.А., Волков Ю.В., Фонотов В.Г. О приработке пар трения в условиях скольжения с одним относительным движением //Проблемы трения и изнашивания. - Техника, 1973. - Вып.З.- С.54-58.

35.Галкин Ю.А., Кудинов В.В., Шоршоров М.Х. О кинетике химического взаимодействия между расплавленными частицами и поверхностью твердого тела //Физика и химия обработки материалов. - 1969.- № 1.- С.95-100.

36.Гаркунов Д.Н. и др. Избирательный перенос в тяжелонагруженных узлах трения. - М.: Машиностроение, 1982.- 204 с.

37.Гаркунов Д.Н. Трибетехника. - М.: Машиностроение, 1985.- 424 с.

38.Горячева И.Г., Добыгинин М.Н. Контактные задачи в трибологии. - М.: Машиностроение, 1988. - 253 с.

39.Гимельфарб В.Н. Исследование и разработка технологии получения покрытий из порошков самофлюсующихся сплавов с активацией давлением: Дис. канд.техн.наук. - Мн., 1981.- 257 с.

40.Гладкий Г1.В. и др. Плазменная наплавка хромоникелевых сплавов, легированных кремнием и бором //Автоматическая сварка. - 1968.- № 9.-С.58-63.

41.Гордонная A.A. и др. Структура и свойства переходной зоны в соединении железа с распыленным алюминием //Автоматическая сварка. - 1983. - № 2. -С.43-52.

42.Горский В.Г., Адлер Ю.П. Планирование промышленных экспериментов. -М.: Металлургия, 1974. - 264 с.

43.Гриденок С.С., Снитковский М.М. Фрикционное латунирование теплостойких и нержавеющих легированных сталей //Избирательный перенос в углах трения. - М.: МДНТП, 1971. - С.91-93.

44.Гриденок С.С., Филимонов Н.Г., Снитковский М.М. Влияние рабочей среды при фрикционном латунировании на степень повышения сопротивления фреттинг-усталости //Физико-химическая механика контактного взаимодействия и фреттинг-коррозия. - Киев, КИИГА, 1965.- С.65.

45.Данилин Б.С. Вакуумное нанесение тонких пленок. - М.: Энергия, 1967.-312с.

46.Денисенко Э.Т., Кулик О.П. Состояние порошковой металлургии и перспективы ее развития за рубежом //Порошковая металлургия. - 1981. -№9.- С.97-104.

47.Дорожкин H.H., Верещагин В.А., Яркович A.M. Использование электроконтактного припекания для повышения физико-механических свойств напыленных покрытий //Трение и износ. - 1984.- №1.- С. 153-157.

48.Дорокин H.H., Завистовский С.З. Коррозионно-механическое изнашивание порошкового покрытия из ПГ-СРЗ в уксусной кислоте //Трение и износ. -1983.- №4.- С.822-827.

49.Дорожкин H.H., Кашицин Л.П. Физико-механические характеристики износостойких покрытий //Порошковая металлургия. - 1974. - №3. - С.60-64.

50.Дорожкин H.H. и др. Рекомендации по нанесению износостойких покрытий: Оперативно-информационные материалы //АН БССР ин-т проблем надежности и долговечности машин. - Минск, 1987. - 69 с.

51.Дорожкин H.H., Ярошевич В.К., Белорецковский M.JI. Получение самосмазывающихся покрытий из металлических порошков с активированием процесса припекания // Трение и износ. - 1985. - №1.- T.V1. - С.12-19.

52.Егоров В.А. Оптические щуповые приборы для измерения шероховатости поверхности. - М.: Машиностроение, 1965. - с.

53.Ершов В.А., Виноградов В.Е. Механизм разрушения поверхностного слоя и формирование равновесной шероховатости в процессе трения. //Трение и износ. - 1992.- №4.- С.716-723.

54.Захаров Б.М. и др. О прочности сцепления покрытий, наносимых методом плазменного напыления //Порошковая металлургия. - 1970. - №11. - С.71-76.

55.Зубков Н.С., Малушин H.H., Дониях А.Г. Повышение износостойкости валков стана холодной прокатки плазменной наплавкой //Автоматическая сварка. - 1983. - №4. - С.70-71.

56.3ахаренко С.М. Математическая модель зависимости прочности сцепления металлического слоя с основой от управляемых факторов процесса //Сварочное производство. - 1997.- №2.- С.12-15.

57.Ивашков B.C. Упрочнение рабочих поверхностей деталей машин самофлюсующимися сплавами повышенной грануляции. Дис. канд.техн.наук. - Мн., 1979. - 195 с.

58.Избирательный перенос при трении: Сб.науч.тр. - М.: Наука, 1975. - 88 с.

5 9.Исследование газотермических процессов, разработка и внедрение технологии упрочнения быстроизнашивающихся деталей оборудования, оснастки, инструмента для повышения срока их службы и надежности: Отчет о НИР, руководитель B.C. Харченков. - № ГР 79004339. - Брянск, 1979.- 102 с.

бО'.Катц Н.В., Линник Е.М. Электрометаллиэация. - М.: Сельхозгиз, 1953.- 223 с.

61.Китаев Ф.Н., Лекарев Ю.Г. О скорости частиц напыленного материала в плазменной струе. Труды Куйбышевского авиационного института, 1970, вып.41. - С.124-134.

62.Ковалевский A.A. Исследование процесса получения формообразующих деталей технологической оснастки методом плазменного напыления: Дис. канд.техн.наук. - Мн., 1974. - 170 с.

63.Кречмар Э. Износостойкость покрытий из самофлюсующихся сплавов //Получение покрытий высокотемпературным распылением. - М.: Атомиздат, 1973. - С.268-278.

64.Кречмар Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс //Пер. с нем. - М.: Машиностроение, 1966. - 432 с.

65.Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. - М.: Машиностроение, 1981. - 192 с.

66.Кудинов В.В., Иванов Н.М. Эффективность использования энергии плазменной струи при нанесении покрытий порошком //Порошковая металлургия. - 1972.- №12.- С.79-83.

67.Кутлухузин С.М., Татаринов Б.Д. Технология и организация производства. Киев, 1988, №2, с.51-52. "Восстановление изношенных цилиндрических деталей".

68.Куприянов И.А., Осиновский В.А. Исследование жаростойкого никельхромового покрытия, нанесенного методом плазменного напыления: Сб.науч.тр.ППИ. - Пермь, 1970. - № 80. - С.72-75.

69.Клипекас-Руденская И.А., Коипсов В.А. и др. Особенности композиционных покрытий на основе сплавов. Исследование износостойкости покрытий //Физика и химия обработки материалов. - 1994.-№6.- С.52-58.

70.Лебединский Ю.Н. Исследование возможности получения композиционных электромеханических покрытий и материалов с заданными свойствами: Дис. ... канд.техн.наук. - Киев, 1979. - 203 с.

71.Левинстейн М., Бете Р. Применение напыленных покрытий в авиационной промышленности //Получение покрытий высокотемпературным распылением. - М.: Атомиздат. - 1973. - С.69-78

72.Лемешко В.И., Тотай A.B. и др. «Резцедержатель для нескольких резцов» Авторское свидетельство №1060328 от 10 апреля 1981 г.

73. Лемешко В.И., Харченков Л.С., Погонышев В.А., Кузнецов Д.Н. Оценка эксплуатационных свойств многослойных покрытий.- В кн.: Сб. трудов 3-й междунар. научно-техн. конф. Проблемы повышения качества продукции. -Брянск: БГТУ, 1998.- С.121-123.

74. Лемешко В.И., Харченков B.C. Определение коэффициента использования порошка при напылении и точность формирования покрытий. В кн.: Сб. трудов 3-й междунар. научно-техн. конф. Проблемы повышения качества продукции.- Брянск: БГТУ, 1998. - с. 189-191.

75. Лемешко В.И. и др. Исследование фреттингостойкости пленок пластичных металлов. - Трение и износ, 1998, т. 19, С.398-401

76. Лемешко В.И. и др. Технологическое обеспечение износостойкости деталей машин, оснастки и инструмента нанесением многослойных покрытий.- В кн.: Сб. трудов XI межвузовской практической конф. Достижения науки и передовой опыт в производстве и учебно-вспомогательный процесс. -Брянск, 1998.- С.42-43.

77. Лемешко В.И. и др. Некоторые зависимости триботехнических характеристик от пористости стальных покрытий и последующей их обработки методом ФАБО.- В кн.: Сб. трудов XI межвузовской практической конф. Достижения науки и передовой опыт в производстве и учебно-вспомогательный процесс.- Брянск, 1998.- С.41-42.

78. Лемешко В.И., Харченков Б.С., Заикин И.Ц., Тарусов И.Д. Технологическая безопасность методов напыления. - В кн. Сб. трудов Технологическое управление качеством поверхности деталей.- Киев, 1998.- С.201-207.

79. V.Lemechco and other authors. Characteristic properties jf fretting - wear of the new bearing materials 115-th. International symposium INSTYCONT-98 "Energy and environmental aspects of tribology", Polskie towarzystwo tribology, Poland, Krakow, 1998,-S, 201-210

80. V.Lemechco and others the Covemment of the process of wear with the help the multiplayered fricthion films and by change of porosity of steel covers 115-th International symposium INSTYCONT-98 "Energy and environmental aspects of tribology", Polskie towarzystwo tribology, Poland, Krakow, 1998, -S. 143

81. Лемешко В.И. Новый способ оплавления твердых самофлюсующихся сплавов в жидком олове. Инф. лист, Брянск, 1999г., № 22-99.

82. Лемешко В.И. Модернизированный питатель для подачи порошка в плазменную горелку. Инф. лист, Брянск, 1999г., № 18-99

83. Лозовский В.Н. Фрикционное латунирование как метод повышения антифрикционных свойств стальных деталей авиационной техники: Дис. ... канд .тех-наук. - М., 1961. - 179 с.

84.Лоскутов B.C. О возможности управления механическими характеристиками материалов, получаемых методов плазменного напыления. // Порошковая металлургия. - 1978. - №8. - С.15-19.

85.Лузан С.А. Повышение долговечности деталей трактора Т-150К плазменным напылением //Автоматическая сварка. 1982. - №7.- С.74-75.

86.Лазорев Э.М., Безофен СЛ. Фазовый состав, структура, текстура и остаточные напряжения в покрытиях из нитрида и карбида титана на твердых сплавах и сталях //Физика и химия обработки материалов. - 1993.-№6. - С.60-66.

87.Любимов В.В., Воеводин A.A., Ерохин А.Л. и др. Применение многослойных ионно-плазменных покрытий для повышения долговечности поршневых пар ДВС //Трение и износ. - 1992. - №5.- С.935-939.

88.Макаров Ю.В., Мирная Л.И. Влияние материала контртела на эффективность смазочного действия покрытий в тяжелонагруженных условиях трения. - Кишинев: Штиица, 1979. - С.66-68.

89.Малик М.П. Применение плазменного напыления для восстановления деталей самолетов и двигателей //Получение покрытий высокотемпературным распылением. - М.: Атомиздат, 1973. - С.81-92.

90.Моляр А.Г., Васильцев А.И. Влияние режима нанесения покрытия нитрида титана на процесс его изнашивания при фреттинг-коррозии. //Трение и износ. - 1992. - №2. - С.350-356.

91.Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедение. - М.: МИСиС, 1972. - 106 с.

92.Новые процессы и материалы в порошковой металлургии //Пер. с англ. под ред. Л.Я. Явербаума. - М.: Металлургия, 1983. - 360 с.

93.0решкин В. Д. Исследование сплавов тугоплавких соединений для упрочнения быстроизнашивающихся рабочих поверхностей: Дис. докт.техн.наук. - Киев, 1973. - 333 с.

94.ОСТ II АГ0.055.000. Инструмент, упрочнение напылением износостойких сплавов. - Редакция 1-72. - 60 с.

95.Парканский Н.Я. Исследование процесса электроискрового нанесения покрытий из порошковых материалов в электрическом поле: Дис. канд.техн.наук. - Кишинев, 1972.- 182 с.

96.Повышение износостойкости на основе избирательного переноса. Сб.науч.тр.-М.: Машиностроение, 1977. - 215 с.

97.Повышение износостойкости на основе избирательного переноса. - Под ред. Д.Н. Гаркунова. - М.: Машиностроение, 1977.- 215 с.

98. Применение избирательного переноса в узлах трения машин, - М.: Госстандарт СССР, 1976. - Ч.П. - 138 с.

99. Проспект фирм «Metco» (Швейцария), «ИТР» (Австрия), « » (США), 1986.

100. Пруслин Г.Ш. Нанесение порошка сплава "ойталлой" на поверхность стеклоформ //Стекло и керамика. - 1972. - №10. - с.38-39.

101. Перегудин Б.П. Методы измерения прочности сцепления газотермических покрытий (обзор) //Сварочное производство. - 1988.- №9.-С.41-42.

102. Розенко A.B. Исследование особенностей формирования структуры износостойкого слоя при индукционной наплавке офлюсованных твердых сплавов: Дис. канд.техн.наук. - Ростов-на-Дону, 1979. - 245 с.

103. Рыжов Э.В., Белый A.A., Харченков B.C. Эксплуатационные свойства многослойных покрытий //Тез. докл. на науч.-техн. конф. /Физико-химические основы смазочного действия. - Кишинев, Штиица, 1979. -С.182-183.

104. Рыжев Э.В., Белый A.A., Харченков B.C. Эксплуатационные свойства электрофрикционных тонких пленок трения //Тез.докл. на науч.-техн-конф. /Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства подвижных сопряжений. - Рыбинск, 1979. - С.217-218. - (Сб.тр. ВСНТО).

105. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. - М.: Машиностроение, 1979173 с.

106. Рыжов Э.В., Чистопьян А.Ф., Харченков B.C. О прочности сцепления покрытия, наносимого напылением, со стальной основой //Вестник машиностроения. - 1973.- №12. - С.32-35.

107. Рыкалин H.H., Шоршоров М.Х., Кудинов В.А. Образование прочного сцепления при напылении порошком и металлизации //Получение покрытий высокотемпературным распылением. -М.: Атомиздат, 1973. - С.140-164.

108. Семенов А.П., Поздняков B.B, Кацура A.JI. Исследование трения кобальта при высоких температурах в вакууме и нефтяных газах //Трение и изнашивание при высоких температурах. - М.: Нука, 1973. - С.53-58.

109. Сидоров А.И, Ильясов К. Восстановление коленчатых валов тракторных двигателей плазменной наплавкой //Сварочное производство. - 1983.- №4. -С.33-34.

110. Спицын H.A. и др. Износ эу5ьев гибкого и жесткого колес волновой передачи при использовании дисульфида молибдена или металлокрытия серебром. - Кишинев: Штиица, 1979, - 77 с.

111. Сердобицев Ю.Д., Шаравин С.И. трение при скольжении деталей с упрочняющими покрытиями. //Трение и износ. - 1992. - №6.- С.985-992.

112. Стеклов О.И., Александров O.A. Повышение стойкости против ослабевания наплавленного слоя нержавеющей стали при плазменно-дуговой наплавке. //Автоматическая сварка. - 1994. - №9-10.- С.27-31.

ИЗ. Ткачев В.Н. и др. Методы повышения долговечности деталей машин. -М.: Машиностроение, 1971. - 271 с.

114. Трефилов В.И. и др. Повышение износостойкости деталей текстильных машин методом плазменного напыления //Порошковая металлургия. - 1980.

- №3. - С.95-99.

115. Троицкий А.Ф. Основы металлизации распылением. - Ташкент: Госиздат Узб.ССР, I960.- 183 с.

116. Федосов В.В. и др. Восстановление и упрочнение деталей формокомплексов стеклоформующих автоматов //Стекло и керамика. - 1975.

- №1.- С.18-21.

117. Фрумин Е.И. Никелевые сплавы для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры //Автоматическая сварка. - 1968.- №9.- С.26-29.

118. Харламов Ю.А., Шорошоров М.Х. Условия взаимного влияния напыляемых частиц на формирование покрытий //Физика и химия обработки материалов. - 1977.- №3. - С.68-73.

119. Харченков B.C., /Абрашин A.B., Белый A.A. Нанесение твердых покрытий на детали машин.. // Тез. докл. на науч.-техн. конф. /Твердосплавные износостойкие защитные покрытия деталей машин. - Мн., 1979.-С.6-8.-Сб.НТО Машпром.

120. Харченков B.C., Абрашин A.B., Бугаев И.А. Оплавление напыленных покрытий в жидких теплоносителях //Тез. докл. науч.-техн-конф. /Пути повышения технического прогресса и повышение эффективности сварочного производства в республике. - Вильнюс, 1977.- Ч.1.- С.31-33.

121. Харченков B.C. Технологическое обеспечение износостойкости деталей машин нанесением многослойных покрытий //Трение и износ. - 1997. - №3. -С.331-338.

122. Харченков B.C., Рыжов Э.В., Абрашин A.B. Оплавление самофлюсующихся твердых сплавов //Машиностроитель. - - 1976. - №8.-С.41-42.

123. Харченков B.C., Подзоров В.Д. Опыт использования современных методов нанесения износостойких покрытий //Сварочное производство -1987- №9 - С.6.

124. Хасуй А. Техника напыления /Пер. с японского. - М.: Машиностроение, 1975. - 287с.

125. Хикс Ч. Основные принципы планирования экспериментов. - М.: Мир, 1967. - 280 с.

126. Хрущев М.М., Курицына А.Д. Исследование измерений в строении рабочей поверхности баббита в процессе трения и изнашивания //Трение и износ в машинах. -М.: Изд-во АН СССР, 1950. - Вып. 5.- С.161-165.

127. Чайка Б.И. и др. Плазменные покрытия для поршневых колец автотракторных двигателей//Порошковая металлургия. - 1978. - №3. - С.86-91.

128. Чевела О.Б. и др. Некоторые свойства плазменных покрытий и хро-моникелевой шпинели //Порошковая металлургия. - 1976.- №10. - С.40-43.

129. Ченгураев Л.И. Сплавы на основе Ni-Cr-B-Si для наплавки клапанов //Сварочное производство. - 1972. - №12. - С. 28-30.

130. Шамшур A.C. Повышение износостойкости деталей машин плазменным напылением: Дис. канд.-техн-наук. - Мн., 1970. - 200 с.

131. Шамшур A.C., Яковлев Г.М. и др. Плазменное напыление хромоникелевых сплавов, легированных бором и кремнием с последующим сплавлением напыленных слоев //Прогрессивная технология машиностроения. - 1972. - Вып.4. - С.170-177.

132. Шмонин A.A. Применение плазменной технологии для нанесения покрытий "Обзор информации ЦНИИ экон. и инф-цв: металлургии, 1988, №1,0.1-28.

133. Шутов И. Д. Свойства покрытий, полученных газопорошковой наплавкой никелевыми сплавами //Сварочное производство. - 1975. - №5. -С.36-39.

134. Юшков В.И. и др. К вопросу о выборе режимов плазменного напыления //Автоматическая сварка. - 1976. - №4. - С.21-22.

135. Якобсон М.О. Шероховатость, наклеп и остаточные напряжения при механической обработке. - М.: Машгиз, 1956. - 212 с.

136. Январев Е.И. Исследование процессов плазменного и газопламенного напыления Ni-Cr-B-Si твердых сплавов: Автореа. дис. канд.техн.наук. - М., 1972.-25 с.

137. Юшков В.И. и др. К вопросу о выборе режимов плазменного напыления // Автоматическая сварка. - 1976. - № 4.- С.21-22.

138. Якобсон М.О. Шероховатость, наклёп и остаточные напряжения при механической обработке. - М.: Машгиз, 1956. - 212 с.

139. Яковлев Г.М. и др. Повышение износостойкости деталей машин, работающих при повышенных температурах // Совершенствование процессов финишной обработки в машиностроении. - Мн.: Высшая школа, 1975. - С. 217-279.

140. Яковлев Г.М., Шамшур A.C., Нгуен Х.Д. Исследование коррозионной стойкости самофлюсующихся твердых сплавов в некоторых абразивно-коррозионных средах // Промышленность Белоруссии. - 1972. - № 7. - С.

141. Ящерицын П.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. - Мн.: наука и техника, 1966. - 384 с.

142. Январев Е.И. Исследование процессов плазменного и газоплазменного

напыления Ni-Cr-B-Si твердых сплавов: Автореф. Дис... канд.техн.наук. -

М., 19-25 с.

в

143. Bradford L.M. Lr.Adhesion of Nichel Using on Bombardment and Heating Cleaning Technique Transactions Vacuum Metallurgy Conferense, 1968, American Vachuum Society, New York, N_4, p. 3.

144. Eshnaner H., Steine H. Die Verwendung Pulver vor minger Hertlegierungen fur Formen und Regel in der Glosindustrie. Glos-Email-Keramotechnik, 1971, 22, N 8, с. 283-286 /ФРГ/

145. Knotek О., Steine H.T. Diffusions- und Grenzflachenvorgange in und an Ni-Cr-B-Si-Legierungen. "Radex-Rundschau", Heft 3/4, 1972.

146. Matting A., Steffens N. Metallspritzprozesse und Spritzgeuge, "Maschin mark", 1963, 1969.

147. "Meinte nance", 1964, N 10,14.

148. Matting A., Delventhal В. Herstellen und Prüfen Plasmagespitzcruberuge. "Blech", 1966, 13, N11.

149. Minozu O., Hiroshi M. Fundamental study of the new plasmaspraying of Ni-Cr-B-Si alloy. "Technol Repts Osaka Univ", 1966, 16 Match.

150. Nadasi. E. Die Verbesserurg der Oberflachevorbejeitung und ihr Einflub auf die Haftfestigkeit des.gespitzen Metalle. Schweißtechnik, Berlin 9 /1959/, S. 8992.

151. Peteghem A.P., Demeyeze H.F. Opspuiten en msmeiten van Ni-Or-B-Si-legirungen der vernoging vande weerstand tegen steet, corrosie en oxjdatie. "Lastechnik", N 1,1964.

152. Ryshov E.V. Kharchenkov V.S., Gorlenko O.A. The technology for ensurranse of part wear resistance. In. Proc. Tribomaint'Bl int conf on Optimum Reseurces Utilisation through Tribo Teretechnology and Maintenance Managment Sarite Rakashen /India/, 1983, pp. 505-516.

153. Ryshov E.V., Kharchenko V.S., Gorlenco O.A. The finishing of oprayed and ovorlayed surfaces of machine parts. InrProc. 6th jnt. conf on Erosion by Liquid and Solid Impact. Cambridge /England/, 1983, pp. 47.1-47.6.

154. Steffens H.D., Kaysez H, Einfluß der warmeeindrinsahl auf Grensflachentemperatur und Haftung beim thermischen Spritzen. "Schweißen und Schneiden", 1970, 22, N 6.

155. Sojka V. Nanaaent kovovych prasku na yadra forem, a formy ve aklatatvi. "Sklaz a keramik", 1973, XXIII, N 3, 77-79 /ЧССР/.

156. Stein H., Lehman H., ' Kretzschmaz E. Flamm-Pulverauftragen "Zis-Mitteilungen", H.ll, 1967.

157. Feber R,C., Allenz D.F., Grimmer DJ Vac Sei Techol, 8, 397, 1971.

158. Hofe H., Witz P., Hartwingsen H.P. Erfahrungen mit dein Las-Pulver-Schweißen zum Auftragen und Verlinden sowie Flamm-plattiezen. "Schweißen und Schneiden", 1968,20, N 5.