Технологическое обеспечение и повышение качества поверхности, точности обработки деталей со сложным профилем поверхности методом струйного электролитно-плазменного полирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Новоселов Михаил Викторович

• Новоселов Михаил Викторович
• кандидат наук
• 2024

Оглавление диссертации кандидат наук Новоселов Михаил Викторович

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИИ ФИНИШНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ СО СЛОЖНЫМ ПРОФИЛЕМ ПОВЕРХНОСТИ

1.1. Современное состояние и научные проблемы обработки поверхностей сложного профиля

1.2. Электролитно-плазменные технологии полирования

1.3. Выводы

2. МЕТОДОЛОГИЯ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Исследуемые материалы и заготовки

2.2. Оборудование

2.3. Выбор состава электролита

2.4. Планирование факторного эксперимента

3. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СТРУЙНОГО ЭЛЕКТРОЛИТНО-ПЛАЗМЕННОГО ПОЛИРОВАНИЯ

3.1. Физические особенности процесса струйного электролитно-плазменного полирования

3.2. Расчет скорости потока электролита и установление межэлектродного зазора

3.3. Факторный анализ

3.4. Выбор оптимальной схемы СЭПП

3.6. Выводы

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ЭЛЕКТРОЛИТНО - ПЛАЗ-МЕННОГО ПОЛИРОВАНИЯ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТЕЙ

4.1. Исследование морфологии поверхности изделий из нержавеющей стали после СЭПП

4.2. Исследование поверхности медного электрод-инструмента после обработки

4.3. Исследование поверхности коронарного стента после обработки

4.4. Выводы

5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИИ СТРУЙНОГО ЭЛЕКТРОЛИТНО-ПЛАЗМЕННОГО ПОЛИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ СЛОЖНЫХ ФОРМ

5.1. Проблемы реализации технологии

5.2. Оборудование для реализации СЭПП

5.3. Устройство для автоматизации процесса СЭПП

5.4. Установление режимов автоматизации и общие рекомендации по

разработке технологического процесса

5.5. Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ВВЕДЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение и повышение качества поверхности, точности обработки деталей со сложным профилем поверхности методом струйного электролитно-плазменного полирования»

Актуальность работы.

Появление новых материалов и постоянный рост требований к поверхностям металлических изделий определяют актуальность развития технологий полирования криволинейных поверхностей.

Среди современных технологий, связанных с электрофизическими и электрохимическими методами, отдельную нишу занимают электролитно-плазменные технологии. Используются методы обработки с погружением в электролитической ванне и обработка электролитической струей. Метод обработки струей электролита заслуживает особого внимания в контексте выбранной темы, благодаря своей низкой температуре, экономичности и возможности обработки локальных областей сложных поверхностей изделий. К тому же данный метод имеет более высокую точность и производительность обработки за счет возможности локальной обработки поверхности и программирования перемещения области электролитной плазмы по поверхности изделия

Известные технологии имеют свои недостатки. В промышленности широко используются электрохимическое, химическое и механическое полирование. В сравнении с ними, электролитно-плазменный метод финишной обработки позволяет производить изделия с более благоприятными экологическими и экономическими характеристиками, особенно в случае обработки сложнопрофильных деталей. Электролитно-плазменная обработка часто способна заменить трудоемкие механические методы и потенциально опасные химические процессы в агрессивных кислотных средах. К тому же метод струйного электролитно-плазменного полирования выполняется на надежных установках, которые компактны и просты в эксплуатации.

Однако исследований, посвященных обработке поверхностей сложных форм методом электролитной плазмы, недостаточно. Электролитно-плазменное полирование может стать предпочтительным методом финишной обработки таких изделий как турбины, лопатки, корпусные детали, штампы, медицинские импланты, суставные детали и другие изделия; поэтому изучение технологической возможности обработки поверхностей сложных форм методом струйного электролитно-плазменного полирования представляет актуальную проблему.

Цель и задачи исследования

Цель работы.

Технологическое обеспечение и повышение качества поверхности, точности деталей сложного профиля при различных схемах струйного электролитно-плазменного полирования.

Задача работы.

Обоснование выбора рациональных технологических схем метода струйного электролитно-плазменного полирования и определение рациональных параметров режима технологического процесса обработки сложных поверхностей, обеспечивающие требуемые показатели шероховатости поверхности и точность деталей.

Для решения данной задачи и достижения цели необходимо:

1. Обосновать выбор основных параметров технологического процесса и рациональные технологические схемы электролитно-плазменного полирования.

2. Исследовать влияние основных параметров процесса СЭПП на достижение требуемого уровня шероховатости и точности поверхностей сложных форм.

3. Построить математические модели оценки параметров качества полирования - шероховатости ^а) мкм; коэффициента равномерности (К); точности (А), мм в зависимости от режимов обработки - напряжения (и), В; скорости потока электролита - (Уэл), л/м; концентрация электролита (ю), % СЭПП фасонных поверхностей.

4. Экспериментально подтвердить предсказательную способность предложенной модели.

5. Разработать практические рекомендации по проектированию технологического процесса СЭПП изделий со сложной формой поверхности в производственных условиях.

Объектом исследования является процесс струйного электролитно-плазменного полирования деталей со сложным профилем поверхностей.

Предметом исследования является качество и эффективность обработки металлических деталей со сложным профилем поверхности при струйном электро-литно-плазменном полировании. Научная новизна

Научная новизна заключается в разработке научно обоснованных технологических решений по финишной обработке поверхностей сложных форм методом струйного электролитно-плазменного полирования.

1. Реализован технологический процесс струйного электролитно-плазменного полирования, получены вольт-амперные характеристики процесса для нержавеющих сталей, меди и кобальт-хром-ванадиевых сплавов.

2. Изучен механизм и установлены закономерности влияния основных параметров процесса струйного электролитно-плазменного полирования на шероховатость и точность обработки деталей из различных сталей и сплавов.

3. Получены математические модели оценки шероховатости ^а) мкм; коэффициента равномерности (К); точности (А), мм в зависимости от основных

параметров режима- напряжения (и), В; скорости потока электролита -(Уэл), л/м; концентрации электролита (ю), % СЭПП фасонных поверхностей из различных сплавов.

4. Разработаны технологические схемы СЭПП, определены рациональные режимы обработки поверхностей сложных форм деталей, обеспечивающий шероховатость (до Яа 0,04 мкм) и точность (съем металла до 15 мкм при полировании стентов).

5. Спроектировано технологическое оборудование и разработаны специальные приспособления для реализации технологии струйного электролитно-плазменного полирования сложных форм.

6. Разработаны практические рекомендации по проектированию технологических процессов СЭПП деталей со сложной формой поверхности в условиях реального производства.

Практическая значимость полученных результатов:

1. Разработанная научно обоснованная технология струйного электролитно-плазменного полирования деталей со сложным профилем поверхности позволяет обеспечить низкий уровень шероховатости с требуемой точностью для таких изделий, как медицинские импланты, элементы суставных протезов, а также элементы штампов, турбинных лопаток и др.

2. Предложены, методика проектирования технологического процесса элек-тролитно-плазменного полирования изделий со сложной поверхностью и практические рекомендации по выбору составов электролитов для полирования различных материалов. Спроектировано технологическое оборудование и разработаны специальные приспособления для реализации технологии струйного электролитно-плазменного полирования.

3. Полученные математические модели процесса СЭПП позволяют прогнозировать достижимый уровень качества (шероховатость поверхности и точность размеров) в зависимости от выбранных технологических параметров режима полирования или по заданным значениям шероховатости и точности назначить рациональные режимы обработки деталей из нержавеющей стали.

4. Технология СЭПП расширяет возможности финишной обработки деталей со сложной конфигурацией поверхности. При этом обеспечивается снижение шероховатости поверхности до 0,04 мкм, а высокая точность полирования позволяет обрабатывать изделия с заданным припуском на ограниченном участке поверхности сложного профиля.

5. Результаты, диссертационной работы применяются для финишной обработки различных деталей на промышленных предприятиях, что подтверждает-

ся актом внедрения и используются в курсе «Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов» ВШМ. На защиту выносятся следующие научные положения:

1. Методика проектирования технологического процесса струйного электро-литно-плазменного полирования поверхностей изделий сложных форм и практические рекомендации по выбору составов электролитов для полирования различных материалов, обеспечивающие получение требуемой шероховатости поверхности.

2. Научно обоснованные рациональные технологические параметры (сила тока 0.22 А/см2, напряжение 240 В, расход электролита до 4 л/час) режима струйного электролитно-плазменного полирования поверхностей сложных форм, обеспечивающие шероховатость поверхности до Ra= 0,04 мкм и съем металла не более 80 мкм.

3. Разработанные схемы струйного электролитно-плазменного полирования тонкостенных изделий из кобальт-хром-ванадиевых сплавов, обеспечивающие снижение шероховатости и удаление окалины после лазерной резки без нарушения геометрии изделия.

4. Технические решения и конструктивные особенности установки для полирования, а также наборного катодного модуля, обеспечивающего применение СЭПП для размерной обработки на операциях удаления микрорельефа поверхности после предварительного шлифования или чистовой фрезерной обработки.

Апробация работы

Результаты научной деятельности обсуждались на научно-технических конференциях в период с 2017 по 2022 г.: Научно-практическая конференция с международным участием (Санкт-Петербург, 2018); «Роль технических наук в развитии общества» III Международная научно-практическая очная конференция. (Кемерово, 2018); Двенадцатая Всероссийская конференция молодых ученых и специалистов (с международным участием)(Москва, 2019); Международная научно-практическая конференция «Современное машиностроение: Наука и образование 2021 (MMESE-2021)»; IV Международная научно-практическая конференция молодых ученых, аспирантов и студентов «Электрофизические методы обработки в современной промышленности», Пермь 2018 г. Публикации

По теме диссертационной работы опубликовано 12 статей в рецензируемых журналах, из них 8 в РИНЦ, 2 в SCOPUS и 2 в ВАК.

Получен патент № 2623555 на устройство «Установка для электролитно-плазменной обработки турбинных лопаток».

1. ТЕХНОЛОГИИ ФИНИШНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ СО СЛОЖНЫМ ПРОФИЛЕМ ПОВЕРХНОСТИ.

1.1. Современное состояние и научные проблемы обработки поверхностей

сложного профиля.

Современное машиностроение сталкивается с определенными трудностями при полировке криволинейных поверхностей. Это создает проблемы при обработке изделий из-за малого размера инструмента и сложной формы поверхности, а также из-за низкой напряженности электромагнитного поля в полостях при использовании электрофизических и электрохимических методов [1].

Обычно полировка осуществляется с помощью процесса абразивного резания или электролитического растворения. Механизированные процессы полировки резанием делятся на два вида: механическое полирование и абразивно-жидкостное полирование [2]. Изначально оба этих метода получили распространение в авиационной промышленности для изготовления лопаток газотурбинных двигателей, а затем были применены при производстве стационарных энергетических машин. Для механического полирования лопаток газотурбинных двигателей и лопаток стационарных энергетических машин разработаны специальные конструкции ленточных виброполировальных станков. Полирование осуществляется путем вибрирующего движения турбинной лопатки между неподвижными абразивными лентами, которые прижимаются с определенным механическим напряжением к обрабатываемым поверхностям. Абразивные ленты перемещаются с помощью протяжного устройства. Абразивно-жидкостное полирование осуществляется в специальных камерах. Лопатки паровых турбин закрепляются в приспособлении, связанном со шпинделем, таким образом, чтобы поверхности хвоста, которые не требуют обработки, были изолированы. Затем лопаткам придается вращение. На полируемую поверхность подается воздушная смесь жидкости с абразивными зернами через форсунку [4].

К изделиям медицинского назначения, предназначенным для имплантации и использования внутри организма (in vivo), предъявляются высокие требования к свойствам поверхности [5]. В зависимости от области применения этих изделий, необходимо достичь не только полированных поверхностей без примесей, но и сохранить геометрию изделия, и параметры шероховатости должны быть на заданном уровне. В то время как многие процедуры механической полировки деталей соответствуют последним достижениям в технологии, они требуют значительного времени и ограничены в своей гибкости. С другой стороны, установленные процессы электролитической полировки часто включают использование

агрессивных сред, таких как кислоты [6]. В качестве подходящей альтернативы можно рассматривать электролитно-плазменную обработку, высоковольтный процесс, объединяющий анодное растворение и плазмохимические процессы.

При обработке фасонных поверхностей традиционным методом ЭПП с погружением в ванну с электролитом, образование газового анодного слоя вокруг наружной поверхности заготовки происходит неоднородно по всей обрабатываемой поверхности [7]. На острых кромках поверхности изделия, где напряженность электрического поля имеет наибольшее значение, полирование происходит более интенсивно. Происходит притупление острых кромок после обработки, что может приводить к дефектам и изменению геометрии изделия [8].

1.1.1. Механические методы финишной обработки.

Финишные методы обработки играют важнейшую роль в машиностроении, поскольку они представляют собой ключевую и трудоемкую задачу, завершающую процесс изготовления критически важных деталей с высокой сложностью и точностью. Получение высококачественного поверхностного слоя является актуальной проблемой как для общего машиностроения, так и для специальных отраслей. Конечная обработка деталей включает в себя разнообразные процессы, такие как шлифовка, полировка, обезжиривание и нанесение покрытий. Качественное исполнение поверхностного слоя имеет огромное значение для функциональности и долговечности деталей. Он влияет на такие факторы, как трение, износ, усталость материала и стойкость к коррозии, оказывая прямое влияние на производительность и надежность изделий. В то время как динамичное стремление к инновациям характеризует современную эпоху, следует отметить, что объем работ, которые выполняются при помощи ручных инструментов, по-прежнему занимает внушительное положение в этом контексте [10].

Необходимо отметить, что выбор конкретного метода зависит от типа материала, требуемой поверхностной отделки и конечного назначения изделия. В области обработки поверхностей механических деталей существует разнообразие методов, которые могут быть систематизированы в четыре фундаментальные категории. Обработка с применением связанных и свободных абразивов, методы с использованием лезвийного инструмента, методы, основанные на пластическом деформировании поверхностного слоя.

Среди множества технологий, применяемых в данной сфере, выделяются следующие: абразивное и лепестковое шлифование, с абразивными лентами и полимерными щетками, обработка в барабанных и вибрационных агрегатах, а также струйная абразивная и гидроабразивная обработка. Кроме того, можно отметить методы крацевания, виброобкатки, а также полировки при помощи покрытых специальными полировочными пастами кругов и лент. Также используются различ-

ные комбинированные мет оды при полировании в барабанных и вибрационных установках и магнитно-абразивная обработка. Важно отметить, что эти методы имеют широкое применение в производстве, особенно в контексте подготовки поверхности перед нанесением функциональных покрытий.

Шлифование эластичными абразивными кругами или лентами.

Оборудование для ленточного шлифования можно охарактеризовать как конструктивно простую и экономичную систему. В отличие от классических шлифовальных станков, это оборудование не требует специализированных механизмов для предотвращения потенциальных разрывов шлифовальной ленты, а также в сложных и затратных средствах для балансировки и коррекции инструмента. Оно легко интегрируется в практически любой технологический процесс. Благодаря использованию широких лент (до 3000 мм), оно способно эффективно обрабатывать листовой материал, в то время как эластичная основа лент обеспечивает возможность обработки криволинейных поверхностей больших размеров. Эти факторы придают абразивным лентам недвусмысленные преимущества в сравнении с абразивными кругами, особенно в энергетической и авиационной промышленности, где требуется обработка сложнопрофильных поверхностей с множеством переходов, таких как лопатки паровых и газовых турбин, а также лопасти винтов и вентиляторов.

Ленточное шлифование обеспечивает высокую точность, достигая значений 0,04 мм для плоских поверхностей, 0,05-0,07 мм для поверхностей с фасонным профилем и в пределах 0,01 мм для цилиндрических поверхностей [11]. Эта точность обработки позволяет достигать значений шероховатости поверхности, лежащих в диапазоне от Ra 1,60 до 0,02 микрометра.

Метод ленточного шлифования существенно отличается от методов, использующих абразивные диски или круги, по ряду характеристик. Эти различия включают в себя особенности кинематики и динамики ленточно-шлифовальных станков, применение однослойного абразивного инструмента на упругой основе с упорядоченным размещением абразивных частиц на рабочей поверхности, а также возможность точного управления выходными параметрами процесса благодаря конструкции опорных элементов с разнообразными характеристиками в рамках данной технологической системы [12].

Важно отметить, что шлифование и полирование с использованием кругов и лент требуют значительных затрат времени и часто невозможны без применения ручного труда [9]. Эластичные круги также имеют свои ограничения, включая ограниченную применимость при обработке деталей с сложной конфигурацией поверхности, низкую производительность и ограниченную возможность коррекции размеров.

Полирование в барабанной установке.

Процесс обработки в барабанной установке, как правило, применяется к деталям, которые не обладают строгими требованиями к геометрическим характеристикам, что делает его чрезвычайно адаптивным для работы с поверхностями различных форм.

В процессе обработки используются разнообразные рабочие среды, такие как литые абразивные диски и специальные абразивные материалы в форме пирамид, которые обогащаются добавками корунда или карбида кремния. Кроме того, применяются рабочие среды, изготовленные из гранита, базальта, фарфора и других материалов. В процессе полирования, для достижения необходимого качества, используются как металлические и фарфоровые шарики и цилиндры, так и пирамидальные пластиковые частицы, обрезки кожи, фетра, войлока, резины, а также нестандартные компоненты, такие как кукурузные початки и древесные опилки.

Полирование в барабанной установке имеет свои особенности - это процесс, требующий много времени и, как правило, сопровождаемый высоким уровнем шума. Общее время полирования может составлять от нескольких часов до нескольких дней. Однако, для оптимизации эффективности обработки в барабанных системах, можно помимо вращательного движения барабана вокруг одной оси использовать сложное планетарное вращение, колебательное движение виброконтейнера или их сочетания. Это дополнительно повышает производительность, достигая уровней в 7-10 раз выше, чем в традиционных барабанных установках [10].

В результате обработки, в зависимости от свойств рабочей среды, шероховатость поверхности может быть снижена с исходных значений Ra, лежащих в диапазоне 1,60-0,80 микрометра, до более низких значений в диапазоне 0,40-0,20 микрометра [12].

Более того, оптимизация геометрических параметров виброконтейнера, в комбинации с добавлением структурных элементов и подбором оптимальной амплитуды колебаний, может дополнительно повысить производительность и качество обработки.

Чтобы достичь большей интенсивности обработки поверхности деталей в контейнерных и барабанных системах, можно использовать комбинированный подход, объединяющий с химическим или электрохимическим воздействием рабочего раствора механическое воздействие абразивного материала. Подобные комбинированные схемы позволяют добиться более высокого качества поверхности и ускорить процесс обработки, однако не делают его значительно более точным относительно других технологий.

Струйно-абразивная обработка.

В данном способе абразивной обработки используются зерна свободного абразива, которые мощным потоком воздуха под давлением выбрасываются на по-

верхность, схема продемонстрирована на рисунке 1.1. При столкновении этих абразивных зерен с обрабатываемой поверхностью происходит процесс: металл постепенно снимается, высота микронеровностей уменьшается, а поверхностный слой упрочняется. В результате после полирования детали приобретают большую устойчивость к усталости. Интенсивность этого процесса зависит от нескольких факторов, в том числе от давления струи, угла падения абразивной струи на обрабатываемую поверхность и зернистость абразива. Производительность струйно-абразивной обработки и качество обработанной поверхности зависят от вышеуказанных факторов, а также от исходного состояния обрабатываемой поверхности.

Для операций, направленных на очистку и удаление заусенцев, обычно применяют абразивные материалы, имеющие зернистость в пределах диапазона от М40 до М120. В свою очередь, для достижения низкой шероховатости поверхностей применяют абразивные материалы с зернистостью в пределах от М5 до М20.

Струйно-абразивные технологии включают в себя различные методы, среди которых можно выделить абразивно-жидкостный, абразивно-центробежный, абразивно-гравитационный, абразивно-электрический, абразивно-пневматический, а также разнообразные комбинированные вариации, например, абразивно -пневможидкостной и абразивно-жидкостно-центробежный.

Эти методы широко используются при финишной обработке внутренних поверхностей с криволинейной геометрией и различных форм благодаря своей эффективности [10]. Однако, стоит учесть, что их применение ограничено для об-

Абразивная

Рисунок 1.1 - Схема струйно-абразивной обработки.

работки малогабаритных и ответственных поверхностей с нестандартными формами.

Один из недостатков методов струйной абразивной обработки заключается в необходимости проведения процедуры в специализированных герметичных системах, чтобы предотвратить попадание вредной абразивной пыли в производственное помещение. Оборудование имеет ограниченный ресурс работы при использовании суспензий, где абразив находится в жидкой среде во взвешенном состоянии, а также высокий уровень шума. Следует отметить, что струйная абразивная обработка не применяется, когда требуется обеспечить высокую отражательную способность обработанной поверхности изделия [9].

Магнитно-абразивная обработка.

Суть магнитно-абразивной обработки (МАО) заключается в методике, при которой обрабатываемая заготовка и специальный магнитно-абразивный порошок, размещенный в магнитном поле, принудительно перемещаются относительно друг друга. Схема магнитно-абразивной обработки представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 - Схема магнитно-абразивного полирования поверхностей тел вращения: 1 - изделие; 2 - полюсные наконечники электромагнита; 3 - магнит; 4 -

магнитно-абразивный порошок.

Процесс магнитно-абразивной обработки осуществляется следующим образом: обрабатываемую заготовку (1) размещают между полюсными наконечниками электромагнита (2), при подаче электроэнергии возникает сильное магнитное по-

ле. Зазоры между заготовкой и полюсами заполняются частицами особого материала (4), таких как кермет, ферробор и другие, полученные путем соединения железа с абразивами. В формирующемся магнитном поле появляется своеобразная "щетка" с частицами порошка, ориентированными вдоль магнитных линий, что приводит к осуществлению обработки.

Скорость движения заготовки (и) составляет от 0,8 до 3,6 м/с, а магнитная индукция находится в диапазоне от 0,8 до 1,2 Тл. При протекании процесса давление в уплотненном слое составляет примерно 0,5...1,0 МПа. При работе в таких режимах в течение 60...90 секунд шероховатость поверхности заготовки может уменьшиться вплоть до 12 раз, и при этом производительность обработки находится в диапазоне 10...20 мм2/мин [14].

Эластичный слой порошка, подвергающийся воздействию магнитного поля, позволяет повторить профиль изделия, принимая форму обрабатываемой поверхности, потому магнитно-абразивная обработка подходит для заготовок различной геометрической конфигурации. Это обеспечивает возможность обработки даже внутренних сложнопрофильных поверхностей.

Однако следует отметить, что значительным недостатком, ограничивающим применение МАО в производственных условиях, является сложная техническая реализация, требующая разработки узкоспециализированного оборудования со сложной кинематикой. А разработанное техническое оборудование для проведения МАО обладает ограниченной гибкостью, и, следовательно, его использование для финишной обработки становится проблематичным в условиях современного производства при наличии широкой номенклатуры производимых изделий [14].

Эти методы финишной обработки деталей обеспечивают не только необходимые характеристики поверхностного слоя перед последующим нанесением покрытий и включением в конечные изделия, но и гарантируют высокую точность и качество поверхности. Каждый из этих методов обладает своими уникальными особенностями, которые находят применение в зависимости от требуемых результатов и особенностей материалов, с которыми приходится работать.

Однако стоит отметить, что использование полировочных паст после операций полирования может создать проблемы при последующем обезжиривании деталей, особенно в случаях, когда необходимо избегать применения вредных органических растворителей [12]. Процесс шлифования сопровождается образованием тонких стружек и царапанием поверхностного слоя заготовки. Таким образом, шероховатость шлифованной поверхности существенно зависит от режима процесса, нагрузки на абразивное зерно, а также физико-механических и химических свойств обрабатываемого материала и абразивных зерен. В процессе обработки формируется тонкий слой металла с пластической деформацией и остаточными напряжениями. Неправильный выбор параметров обработки и характеристик

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Новоселов Михаил Викторович, 2024 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Электрофизические и электрохимические технологии в машиностроении. Электроэрозионные, химические и электрохимические методы обработки: Учебн. пособие/ В. И. Никифоров - СПб.: Изд-во Поли-техн. ун-та, 2013. - 283 с.

2. Методы формообразования поверхностей резанием / Б.Б. Абадуров, Ю.М. Барон, Э.Р. Кюбар. - Ленинград : ЛПИ, 1985. -76 с.

3. Абразивная и алмазная обработка материалов : справочник / под ред. д-ра техн. наук, проф. А.Н. Резникова. - Москва : Машиностроение, 1977. - 391 с.

4. Физико-технологические основы методов обработки : учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по направлению подгот. дипломир. специалистов "Конструкт.-технол. обеспечение машиностроит. пр-в" / А. П. Бабичев и др.: М-во образования Рос. Федерации, Дон. гос. техн. ун-т; под ред. А. П. Бабичева. - Ростов н/Д : Изд. центр ДГТУ, 2003. - 429 с.

5. Иорданский, А. Л. Современное состояние и перспективы развития наноимплантатов, содержащих лекарственные вещества / А. Л. Иорданский, С. З. Роговина, А. А. Берлин // Обзорный журнал по химии. - 2013. - Т. 3, № 2. - С. 129.

6. Колесников, В. А. Экология и ресурсосбережение в электрохимических производствах. Механические и физико-химические методы очистки сточных вод / В. А. Колесников, В. И. Ильин. — М. : РХТУ им. Д. И. Менделеева, 2004. — 220 с.

7. Ушомирская, Л. А. Формирование газовой анодной оболочки и ее влияние на возможности электролитно-плазменной обработки сложных поверхностей / Л. А. Ушомирская, В. И. Новиков, А. И. Фоломкин // Металлообработка. - 2012. - № 3(69). - С. 11-14.

8. Куликов И. С., Ермаков В. Л., Каменев А. Я., Климова Л. А. Плазменно-электролитная обработка нержавеющих сталей, никелевых сплавов, меди, латуни и алюминия с целью полировки, снятия заусенцев и притупления острых кромок // Структурные основы модификации материалов методами нетрадиционных технологий: Сб. VI междунар. семинара. - Обнинск, 2001.

9. Электроимпульсное полирование на основе железа, хрома и никеля / Ю. В. Синькевич [и др.]. - Минск : БНТУ, 2014. - 325 с.

10. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник / Под ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977.- 391 с.

11. Бабошкин, А. Ф. Теория и методы повышения эффективности шлифования абразивными лентами : специальность 05.03.0105.02.08 "Технология машиностроения" : диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук / Бабошкин Александр Федорович. - Санкт-Петербург, 2005. -

312 с.

12. Грилихес, С.Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов / С.Я. Грилихес и под ред. П.М. Вячеславова. - Л.: Машиностроение, 1983. - 101 с.

13. Григорьев С.Н., Сафонов С.В., Смоленцев В.П. Проектирование комбинированных процессов модификации поверхностного слоя типовых деталей // Вестник ВГТУ 2016. №4.

14. Барон, Ю.М. Магнитно-абразивная и магнитная обработка изделий и режущих инструментов / Ю.М. Барон. - Л.: Машиностроение, 1986. - 176 с.

15. Ящерицын, П.И. Чистовая обработка деталей в машиностроении: учеб. пособие / П.И. Ящерицын, А.Н. Мартынов. - Минск: Вышэйшая школа, 1983. - 191 с.

16. Липкин, Я.Н. Химическое полирование металлов / Я.Н. Липкин, Т.М. Бершадская. - М.: Машиностроение, 1988. - 112 с.

17. Жаке, П. Электролитическое и химическое полирование / П. Жаке. -М.: Металлургиздат, 1959. - 139 с.

18. Electrochemical polishing of 316L stainless steel slotted tube coronary stents / H. Zhao, Ja. V. Humbeeck, Ju. Sohier, I. De. Scheerder // Journal of Materials Science: Materials in Medicine. - 2002. - Vol. 13, No. 10. - P. 911-916.

19. М. Барон, Н. В. Воинов, В. С. Кобчиков [и др.]. Электрофизические и электрохимические технологии в машиностроении: учебное пособие для реализации основных профессиональных образовательных программ подготовки бакалавров по укрупненным группам специальностей и направлений подготовки 15.00.00. б.м. : Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого, Институт компьютерных наук и технологий. - Санкт-Петербург : ПОЛИТЕХ-ПРЕСС, 2019. - 788 с.

20. Hsu, C. F. Surface machining of stainless steel cardiovascular stents by fluid abrasive machining and electropolishing / C. F. Hsu, F. Y. Chang, Y. X. Huang // Key Engineering Materials. - 2021. - Vol. 897 KEM. - P. 3-13.

21. Исследование процесса полирования матричных стентов из коррозионностойкой стали методом импульсной биполярной электрохимической обработки / Ю. Г. Алексеев, В. С. Нисс, А. С. Будницкий. б.м. : - Могилев: Государственное учреждение высшего профессионального образования "Белорусско-Российский университет", 2018. - С. 18-19., // Материалы, оборудование и ресурсосберегающие технологии : Материалы Международной научно-технической конференции, Могилев, 26-27 апреля 2018 года / Главный редактор И.С. Сазонов.

22. Лазаренко, Б.Р. Коммутация тока на границе металл - электролит [Текст]/Б.Р. Лазаренко, С.П. Фурсов, А.А. Факторович, Е.К. Галанина, В.Н. Дураджи. - Кишинев: РИО АН МССР, 1971. - С.11-13.

23. Лазаренко Н.И., Лазаренко Б.Р. Электроискровое легирование металлических поверхностей // Электронная обработка материалов. 1977. № 3. С. 12-16.

24. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Ближайшие перспективы электрической обработки материалов // Электронная обработка материалов. 1975. № 1. С. 5-9.

25. Белкин, П.Н. Переходные электрические процессы при нестабильной стадии электролитного нагрева [Текст] / П.Н. Белкин, А.А. Факторович // Новое в элек-трохимической размерной обработке металлов. - Кишинев: Штиинца, 1972. -С. 191-193.

26. Белкин, П. Н. Анодная электрохимико-термическая модификация металлов и сплавов / П. Н. Белкин // Электронная обработка материалов. - 2010. -№ 6(266).

27. Белкин, П. Н. Электролитно-плазменная модификация металлов и сплавов / П. Н. Белкин // Вестник Костромского государственного университета им. Н.А. Некрасова. - 2013. - Т. 19, № 5. - С. 5-11.

28. Дураджи В. Н., Парсаданян А. С. Нагрев металлов в электролитной плазме. Кишинев: Штиинца, 1988.

29. Лазаренко Б. Р., Дураджи В. Н., Факторович А. А. и др. Об особенностях электролитного нагрева при анодном процессе // Электронная обработка материалов. - 1974. - № 3. - С. 37-40.

30. Дураджи В. Н., Брянцев И. В. Распределение температуры при нагреве металлов электролитной плазмой // Электронная обработка материалов. -1978. - № 2. - С. 53-56.

31. Винницкий А. Л., Ясногородский И. З., Григорчук И. П. Электрохимическая и электромеханическая обработка материалов. - Л.: Машиностроение, 1971. - 211 с.

32. Гайсин А. Ф. Парогазовый разряд между струйным электролитическим и металлическим электродами в технологических процессах: Материалы 9-й школы по плазмохимии для молодых ученых России и стран СНГ. - Иванов, 1999.

33. Гайсин, A. Ф. Паровоздушные разряды между электролитическим катодом и металлическим анодом при атмосферном давлении / A. Ф. Гайсин, Э. Е. Сон // Теплофизика высоких температур. - 2005. - Т. 43, № 1. - С. 5-10.

34. Гайсин, А. Ф. Использование струйного многоканального разряда между проточным электролитическим катодом и металлическим анодом при атмосферном давлении для обработки материалов / А. Ф. Гайсин, И. Ш. Абдуллин // Физика и химия обработки материалов. - 2006.

35. Plasma electrolysis for surface engineering / A. L. Yerokhin, X. Nie, A.

Leyland [et al.] // Surface and Coatings Technology. - 1999. - Vol. 122, No. 2-3. - P. 73-93.

36. Kellogg, H.H. Anode effect in the aqueous electrolyses [Текст] / H.H. Kellogg // Journal of the Electrochemical Society. - 1950. - V. 97. - No 4. - P. 133142.

37. Belkin, P.N. Anodic heating in aqueous solutions of electrolytes and its use for treating metal surfaces [Текст] / P.N. Belkin, V.I. Ganchar, A.D. Davydov, A.I. Dikusar, E.A. Pasinkovskii // Surfaces Engineering and Applied Electrochemistry. -1997. б.м.: - No 2. - P. 1-15.

38. Paulmier, T. Development of a novel cathodic plasma/electrolytic deposition technique. Part 2: Physico-chemical analysis of the plasma discharge [Текст]. / T. Paulmier, J.M. Bell, P.M. Fredericks // Journal of materials processing technology. - 2008. - V. 208. - P. 117-123.

39. Лозицкий Л.П., Ветров А.Н., Дорошко С.М., Иванов В.П., Коняев Е.А. Конструкция и прочность авиационных газотурбинных двигателей. - М.: Воздушный транспорт, 1992.

40. Рудим, В.М. Технология электролитной очистки стальной полосы от окалины / В.М. Рудим // Электронная обработка материалов. - 1986. - № 5. - С. 83-86.

41. Ушомирская, Л. А. Технологические возможности применения струйного течения электролита при электролитно-плазменном полировании / Л. А. Ушомирская, А. С. Герасимов // Металлообработка. - 2015. - № 4(88). - С. 25-30.

42. И. С. Куликов, С. В. Ващенко, В. И. Василевский Особенности электроимпульсного полирования металлов в электролитной плазме // ВЕСЦ1 АНБ сер. Физ-техн.наук. 1995. №4. С. 93-98.

43. Б. Р. Лазаренко, В. Н. Дураджи, И. В. Брянцев, О структуре и сопротивлении приэлектродной зоны при нагреве металлов в электролитной плазме // Электронная обработка материалов. 1980. №2. С. 50-55.

44. Синькевич, Ю. В. Фазовый состав и микроструктура электроимпульсно полированной поверхности коррозионно-стойких сталей / Ю.

B. Синькевич, И. Н. Янковский // . - 2009. - № 1(37). - С. 233-238.

45. Исследование фазового состава и коррозионной стойкости поверхностных слоев сплава 40ХНЮ после плазменной химико-термической обработки / М. К. Скаков, Г. У Ерболатова, М. К. Рахадилов [и др.] // Вестник Казахского национального университета. Серия физическая. - 2015. - № 4(55). -

C. 129-133

46. Liang, J, M A. Wahab, and S M. Guo. 2011. "Corrosion Behavior of SS 304 with Ball Milling and Electrolytic Plasma Treatment in NaCl Solution." Annual Conference on Experimental and Applied Mechanics, pp. 73-80.

47. Liang, J, K Y. Wang, S M. Guo, and M A. Wahab. 2011. "Influence of Electrolyti Plasma Process on Corrosion Property of Peened 304 Austenitic Stainless Steel." Materials Letters 65:510-513.

48. Белкин, П.Н. Термическая и химико-термическая обработка сталей при нагреве в растворах электролитов / П.Н. Белкин, Е.А. Пасинковский // Металловедение и термическая обработка металлов. -1989. - № 5. - С.12-17.

49. Lin, C, C Chang, and W Tsai. 2004. "Morphological and microstructural aspects of metal dusting on 304L stainless steel with different surface treatments." Oxidation of Metals 62(314):153.

50. Анисимович В. Г. Модификация поверхности металлов в электролитной плазме: Автореф. дис. канд. техн. наук. - Минск: БГУИР, 2000. - 21 с.

51. ГОСТ Р ИСО 5832-5-2010 Имплантаты для хирургии. Металлические материалы. Часть 5. Сплав кобальт-хром-вольфрам-никелевый деформируемый.

52. O'Brien B, Carroll W. The evolution of cardiovascular stent materials and surfaces in response to clinical drivers: A review. Acta Biomaterialia. 2009 May;5(4):945-58.

53. Патент № 2681239 C1 Российская Федерация, МПК C25F 7/00. Устройство для электролитно - плазменной обработки металлических изделий : № 2018121549 : заявл. 13.06.2018 : опубл. 05.03.2019 / А. И. Попов, М. М. Радкевич, В. С. Медко, М. В. Новоселов ; заявитель федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" (ФГАОУ ВО "СПбПУ").

54. Оценка возможности полирования нержавеющих сталей струйной электролитно-плазменной обработкой / М. В. Новоселов, Н. Г. Шиллинг, А. А. Рудавин [и др.] // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. - 2018. - Т. 20, № 1. - С. 94-102.

55. В. Н. Дураджи, Д. Е. Капуткин О синхронном полировании медных сплавов и меднении катода в электролитной плазме // ЭОМ. 2014. №6.

56. Авторское свидетельство № 917991 A1 СССР, МПК B23P 1/16. Электролит для размерной электрохимической обработки металлов и сплавов : № 2829046 : заявл. 12.10.1979 : опубл. 07.04.1982 / Е. И. Пупков, Ю. Ю. Покровский, Э. Н. Корнилов [и др.]; заявитель ТУЛЬСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ.

57. Электролитно-плазменная обработка материалов / И. С. Куликов, С. В. Ващенко, А. Я. Каменев. - Минск : Беларус. навука, 2010. - 232 с

58. Патент № 2461667 C1 Российская Федерация, МПК C25F 3/16. способ

электролитно-плазменного полирования деталей из титана и титановых сплавов : № 2011116388/02 : заявл. 25.04.2011: опубл. 20.09.2012 / Д. Р. Таминдаров, А. М. Смыслов, А. Д. Мингажев; заявитель Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие Вакууммаш".

59. Дураджи, В.Н. Нагрев металлов в электролитной плазме / В.Н. Дураджи, А.С. Парсаданян. - Кишинев: Штиинца, 1988. - 216 с.

60. Ляхович, Л.С. К использованию электролитного нагрева для проведения химико-термической обработки / Л.С. Ляхович, Е.И. Бельский, Б.С. Кухарев // Химико-термическая обработка металлов и сплавов. - Минск, 1971. -С. 48-50.

61. Долманов, Ф.В. Использование электролитного нагрева для химико-термической обработки / Ф.В. Долманов // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. - Кишинев: Штиинца, 1972. - С. 197-198.

62. Душевский, И.В. Электролитно-плазменная цементация электролитического железа и его сплавов / И.В. Душевский, В.И. Добря // Прогрессивные способы восстановления деталей машин и повышения их прочности. - Кишинев, 1979. - С. 5-9.

63. Hao, J. Research on liquid plasma surface strengthening of stainless steel / J. Hao, B. Liu, H. Chen // Hot working technology. - 2007. - № 12.

64. Eichorn, E. Versuche zur Aufkohlung mittels electrolytischer Erwarmung / E. Eichorn // Harterai-Technische-Mitteilungen. - 1968. - V. 23. - No 2. - S. 110.

65. Анализ тепловых явлений при струйной фокусированной электролитно-плазменной обработке / А. И. Попов, М. И. Тюхтяев, М. М. Радкевич, В. И. Новиков // Научно-технические ведомости Санкт-Петербургского государственного политехнического университета. - 2016. - № 4(254). - С. 141150.

66. Таблицы физических величин. - Справочник. - Под ред. акад. И.К. Кикоина. - М.: Атомиздат, 1976. - 1008 с.

67. Словецкий Д.И., Терентьев С.Д. Параметры электрического разряда в электролитах и физикохимические процессы в электролитной плазме // Химия высоких энергий. 2003. Т. 37. № 5. С. 355-362.

68. А. И. Попов, В. И. Новиков, М. М. Радкевич, Особенности формирования электрического разряда между струйным электролитическим катодом и металлическим анодом при атмосферном давлении, ТВТ, 2019, том 57, выпуск 4, 483.

69. Гайсин Ал.Ф., Гайсин А.Ф., Гайсин Ф.М. Многоканальный разряд между твердым и электролитическим электродами в процессах модификации материалов при атмосферном давлении // «Низкотемпературная плазма в процессах нанесения функциональных покрытий». Научно-техническая

конференция с элементами школы: сборник статей / Казанский государственный технологический университет. Казань: Изд-во КГТУ, 2010. С. 9-20.

70. Processes of Contact Interaction of an Electrolyte Plasma Jet with a Surface / A. I. Popov, A. I. Popova, S. V. Zakharov [et al.] // Advances in Mechanical Engineering, Saint Petersburg, Russia, 01 июня 2021 года. - Cham: Springer, 2022. -P. 176-184.

71. High-Speed Dimensional Processing of Metallic Materials with an Environmentally Friendly Jet Electrolyte-Plasma Method / A. Popov, A. Popova, A. Fumin [et al.] // Mechanisms and Machine Science (book series). - 2022. - Vol. 108 MMS. - P. 481-489.

72. Попов, А. И. Технологические аспекты струйной электролитно-плазменной обработки / А. И. Попов, А. И. Попова, Д. А. Попова // Научно -технические ведомости СПбПУ Естественные и инженерные науки. - 2019. - Т. 25, № 4. - С. 54-70.

73. Планирование эксперимента (в машиностроении): учебно-методическое пособие / Е.А. Косенко. - М.: МАДИ, 2023. - 56 с.

74. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. - М.: Наука, 1976. - 280 с.

75. Дураджи В.Н., Капуткин Д.Е. Обработка алюминия в электролитной плазме при анодном процессе // Машиностроение: сетевой электронный научный журнал. - 2015. - Т. 3, № 3. - С. 38-41.

76. Петрович, В. С. Струйная электролитно-плазменная обработка сплайновых поверхностей / В. С. Петрович, Д. А. Левин, М. В. Новоселов // Наука и инновации в технических университетах : материалы Тринадцатого Всероссийского форума студентов, аспирантов и молодых ученых, Санкт-Петербург, 23-25 октября 2019 года. - Санкт-Петербург: Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого", 2019. - С. 55-57.

77. Колесин, К. Г. Влияние струйного электролитно-плазменного полирования на точность выполнения размеров / К. Г. Колесин, Е. С. Берестенников, М. В. Новоселов // Неделя науки СПбПУ : Материалы научной конференции с международным участием. В 2-х частях, Санкт-Петербург, 18-23 ноября 2019 года. Том Часть 2. - Санкт-Петербург: Политех-Пресс, 2020. - С. 211214.

78. Новоселов, М. В. Полирование медных электрод-инструментов струйной электролитно-плазменной обработкой / М. В. Новоселов, Н. Г. Шиллинг // Роль технических наук в развитии об-щества: сборник материалов III Международной научно-практической очной конференции, Кеме-рово, 15 марта

2018 года. Том Выпуск 3. - Кемерово: Общество с ограниченной ответственностью "Западно-Сибирский научный центр", 2018. - С. 111-114.

79. Новоселов М.В. Научное обоснование режимов струйного электролитно-плазменного полирования поверхностей сложных форм. Металлообработка, 2024, № 1, с. 10-15. DOI 10.25960/mo.2024.1.10

80. Электролитно-плазменная обработка в управляемых импульсных режимах / А. Ю. Королёв [и др.] // Наука и техника. 2021. Т. 20, No 4. С. 279-286. 10.21122/2227- 1031-2021 -20-4-279-286.

81. Повышение качества поверхностей сложного профиля методом струйной электролитно-плазменной обработки / М. В. Новоселов // Модели и методы развития технологий машиностроения в условиях цифровизации экономики России: Сборник статей / Под редакцией А.А. Поповича, Д.П. Гасюка. - Санкт-Петербург : ПОЛИТЕХ-ПРЕСС, 2023. - С. 93-97.

82. Новоселов, М. В. Полирование медных электрод-инструментов струйной электролитно-плазменной обработкой / М. В. Новоселов, Н. Г. Шиллинг // Роль технических наук в развитии общества: сборник материалов III Международной научно-практической очной конференции, Кемерово, 15 марта 2018 года. Том Выпуск 3. - Кемерово: Общество с ограниченной ответственностью "Западно-Сибирский научный центр", 2018. - С. 111-114.

83. Анализ технологических возможностей обработки турбинных лопаток струйным электролитно-плазменным методом / Д. С. Фомин, А. И. Попов, А. С. Фумин [и др.] // Инновационные идеи в машиностроении: Сборник научных трудов Всероссийской научно-практической конференции молодых ученых, Санкт- Петербург, 24-26 мая 2022 года / Под редакцией А.А. Поповича, Д.П. Гасюка. - Санкт-Петербург: ПОЛИТЕХ-ПРЕСС, 2022. - С. 89-93.

84. Ларионова, Т. А. Влияние режимов резания и геометрии режущего инструмента на параметры шероховатости поверхности при точении титановых сплавов / Т. А. Ларионова, Е. О. Ларионов // Инновационные идеи в машиностроении: Сборник научных трудов Всероссийской научно-практической конференции молодых ученых, Санкт-Петербург, 24-26 мая 2022 года / Под редакцией А.А. Поповича, Д.П. Гасюка. - Санкт-Петербург: ПОЛИТЕХ-ПРЕСС, 2022. - С. 13-18.

85. Zeidler, H.; Böttger-Hiller, F.; Edelmann, J.; Schubert, A. Surface finish machining of medical parts using Plasma electrolytic Polishing. Procedia CIRP 2016, 49, 83-87.

86. Nestler K., Böttger-Hiller, F., Adamitzki W., Glowa G., Zeidler, H., and Schubert A. //Plasma Electrolytic Polishing - An Overview of Applied Technologies and Current Challenges to Extend the Polishable Material Range //Procedia CIRP. 2016. V. 42. P. 503-507.

87. Попов А.И., Тюхтяев М.И., Радкевич М.М., Новиков В.И., Кудрявцев В.Н. Технология струйной фокусированной электролитно-плазменной обработки Современное машиностроение: наука и образование: материалы 5-й Международной научно-практической конференции / под ред. А.Н.Евграфова и А.А. Поповича. - СПб.: Изд-во Политехн. ун-та, 2016. - 1445 с.

88. Т. Б. Мустафин, Ал. Ф. Гайсин. Многоканальный разряд между струйным электролитическим анодом и твердотельным катодом. ТВТ, 2011, том 49, выпуск 4, 634-638.

89. Bagautdinova, L.N., Gaisin, F.M. A multichannel discharge in conducting liquid at atmospheric pressure. High Temp 48, 126-128 (2010).

90. Галимзянов И. И., Гайсин Ал.Ф., Фахрутдинова И.Т., Шакирова Э.Ф., Ахатов М.Ф., Каюмов Р.Р./ Некоторые особенности развития электрического разряда между струйным анодом и жидким катодом /ТВТ. 2018. Т.56. №2. С306.

91. Danilov I. Hackert-Oschatzchen M., Zinecker M., Meichsner G., Edelmann J., Schubert A. Process Understanding of Plasma Electrolytic Polishing through Multiphysics Simulation and Inline Metrology. Micromachines 2019, 10, 214.

92. Danilov, I., Paul, R., Hackert-Oschatzchen, M., Zinecker, M., Quitzke, S., Schubert, A. Random sequential simulation of the resulting surface roughness in plasma electrolytic polishing of stainless steel Procedia CIRP Volume 95, 2020, Pages 98198620th CIRP Conference on Electro Physical and Chemical Machining, ISEM 2020; Zurich, Online; Switzerland; 19 January 2021 до 21 January 2021.

93. Смирнов К.А., Бирюков А.В., Иванченко Р.Д., Овчаренко Д.В., Воронков А.А., Трусов И.С., Нифонтов Е.М. История развития и сравнительная оценка современных стентов для коронарных артерий. Патология кровообращения и кардиохирургия. 2019;23(1 Suppl. 1):S9-S17.

94. O'Brien B, Carroll W. The evolution of cardiovascular stent materials and surfaces in response to clinical drivers: A review. Acta Biomaterialia. 2009 May;5(4):945-58.

95. Cornelsen, M.; Deutsch, C.; Seitz, H. Electrolytic Plasma Polishing of Pipe Inner Surfaces. Metals 2018, 8, 12.

96. Cornelsen, M.; Deutsch, C.; Seitz, H. Influence of the Velocity and the Number of Polishing Passages on the Roughness of Electrolytic Plasma Polished Pipe Inner Surfaces. Metals 2018, 8, 330.

97. Zhao, H., Humbeeck, J.V., Sohier, J. et al. Electrochemical polishing of 316L stainless steel slotted tube coronary stents. Journal of Materials Science: Materials in Medicine 13, 911-916 (2002).

98. Geller, Zsuzsa Edina, et al. Electropolishing of Coronary Stents. Materials Science Forum, vol. 589, Trans Tech Publications, Ltd., June 2008, pp. 367-372.

99. Ankur Raval, Animesh Choubey, Chhaya Engineer, Devesh Kothwala.

Surface Conditioning of 316LVM Slotted Tube Cardiovascular Stents. Journal of Biomaterials Applications, SAGE Publications, 2005, 19 (3), pp.197-213.

100. Попов, А. И. Особенности электролитно-плазменного полирования стентов / А. И. Попов, М. М. Радкевич, М. В. Новоселов // Технология металлов. -2019. - № 5. - С. 24-29.

101. Новоселов, М. В. Электролитно-плазменное полирование коронарных стентов / М. В. Новоселов, А. И. Попов, М. М. Радкевич // Современное машиностроение. Наука и образование. - 2021. - № 10. - С. 623-635.

102. Струйная обработка внутренних поверхностей / В. С. Петрович, Д. А. Левин, И. П. Грибанов, М. В. Новоселов // Неделя науки СПбПУ : Материалы научной конференции с международным участием. В 2-х ча-стях, Санкт-Петербург, 18-23 ноября 2019 года. Том Часть 2. - Санкт-Петербург: Политех-Пресс, 2020. - С. 221-223.

103. Жетвин Н. П., Ушаков В. И., Раховская Ф. С. Удаление окалины с поверхности металла. - М.: Металлургия, 1964. - 340 с.

103. Колесин, К. Г. Влияние струйного электролитно-плазменного полирования на точность выполнения размеров / К. Г. Колесин, Е. С. Берестенников, М. В. Новоселов // Неделя науки СПбПУ : Материалы научной конференции с международным участием. В 2-х частях, Санкт-Петербург, 18-23 ноября 2019 года. Том Часть 2. - Санкт-Петербург: Политех-Пресс, 2020. - С. 211214.

104. Новоселов, М. В. Электролитно-плазменное полирование коронарных стентов / М. В. Новоселов, А. И. Попов // Будущее машиностроения России: Сборник докладов Двенадцатой Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов (с международным участием), Москва, 24-27 сентября 2019 года. -Москва: Московский государственный технический университет имени Н.Э. Баумана (национальный исследовательский университет), 2019. - С. 465-470.

105. Словецкий Д.И., Терентьев С.Д. Параметры электрического разряда в электролитах и физико-химические процессы в электролитной плазме // Химия высоких энергий. - 2003. - Т. 37, № 5. - С. 355-362.

106. Плазменно-электролитическое модифицирование поверхности металлов и сплавов / И.В. Суминов, П.Н. Белкин, А.В. Эпельфельд, В.Б. Людин, Б.Л. Крит, А.М. Борисов. - М.: Техносфера, 2011. - 464 с.

107. Куликов И.С., Ващенко С.В., Каменев А.Я. Электролитно-плазменная обработка. - Минск: Беларус. навука, 2010. - 232 с.

108. Григорьев А.И. О переносе энергии и формировании электрического тока в окрестности опущенного в электролит, сильно нагретого протекающим током электрода // Журнал технической физики. - 2004. - Т. 74, вып. 5. - С. 38-43.

109. Веселовский А.П., Ушомирская Л.А. Интенсификация

технологических процессов изготовления деталей машин при использовании различных видов энергии // Металлообработка. - 2010. - № 2. - С. 46-49.

110. Плотников Н.В., Смыслов А.М., Таминдаров Д.Р. К вопросу о модели электролитно-плазменного полирования поверхности // Вестник Уф. гос. авиац. техн. ун-та. - 2013. - Т. 17, № 4(57). - С. 90-95.

111. Новиков В.И. Повышение эффективности изготовления сложно-профильных деталей из легированных сталей методом электролитно-плазменного полирования: дис. канд. техн. наук. - СПб., 2010. - 177 с.

112. Веселовский А.П., Ушомирская Л.А. Интенсификация технологических процессов изготовления деталей машин при использовании различных видов энергии // Металлообработка. - 2010. - № 2. - С. 46-49.

113. Применение струйной электролитно-плазменной обработки для изготовления металлографических образцов / В. С. Петрович, В. Г. Теплухин, М. В. Новоселов, А. И. Попов // Инновационные идеи в машиностроении : Сборник научных трудов Всероссийской научно-практической конференции молодых ученых, Санкт-Петербург, 24-26 мая 2022 года / Под редакцией А.А. Поповича, Д.П. Гасюка. - Санкт-Петербург: ПОЛИТЕХ-ПРЕСС, 2022. - С. 591-595.

114. Трансформаторы серии ТМГ классов напряжения до 10 кВ. Техническое описание и инструкция по эксплуатации ИВЕМ. 672233.020Т0. Минск: Полымя, 1993. - 24 с.

115. Источники электропитания радиоэлектронной аппаратуры / Под ред. Нейвельта Г. С. - М.: Радио и связь, 1985. - 576 с.

116. Вайнер Я. В., Кушнарев Б. П. Оборудование гальванических цехов. Л.: Машиностроение, 1971. - 124 с.

117. Ривкин Г. А. Преобразовательные устройства. - М.: Энергия, 1970.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ

<19)

О

О)

со см

т—

со СО см

э к

ни

(11)

2 681 239,3' С1

(51) МПК С2№7/00 (2006.01)

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА НО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ

•12» ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ

)52) СНК

С25Р 7/00 (2итт>

(21x221 Заявка 2018121549. 13062018

(24) Дата начала отсчета срока действия патента: 13 06 2018

Дата рс( истратит: 05 032019

Приоритеты!

(22) Дата подачи заявки. 13 06.2018

(45»Опубликовано: 05 03 2019 Бюл.Л? 7

Адрес для переписки:

195251. Санкт-Петербург, ул Политехническая. 29. Центр интеллектуальное собственности ФГАОУ ВО -СПбПУ

(72) Авторш):

Попов Александр Иннокентьевич <1Ш), Радкевич Михаил Михайлович (ЯЩ Мелко Владимир Семенович (ШД Новоселов Михаил Викторович (КЦ)

(73) Патентообладатель!!!):

федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" (ФГАОУ ВО 'СПбПУ") 0Ш)

(56) Список документов, цитированных в отчете о поиске: Я и 2457571 С1. 27072012 Я и 161466 Ш. 20 04-2016.1Ш 2323279 С1. 2704ЛЮ8 ВУ 15881 С1.3006 2012 1Ш 2640213 С1. 27 12.2017

(54) Устройство для электролитно - плазменной обработки металлических изделий

(57) Реферат:

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовино в энергомашиностроении для обработки ту рбинных лопаток и и машиностроении дли обработки хлектрод-ынструментов Устройство содержит источник питания, систему подачи электролита, цилиндрнческу ю трубку для Армирования последовательных капель злектролита и подвода потенциала. мсталтичсскнй электрод, изолированную подставку и электролитическую ванну для сбора жидкости, при этом оно дополнительно содержит наборный токоподвод. выполненный в виде пакета проводников, соединенных между собой с одного конца, и закрепленный с кольцевым зазором этим концом

в цилиндрической трубке, цилиндрическая трубка для формировании последовательных капель и наборный токоподвод подключены к отрицательному полюсу источника питания, а в качестве металлического электрода используют обрабатываемое металлическое изделие, подключенное к положительному полюсу источника питания. Техническим результатом являсгся расширение техноло) ичсскнх возможностей устройства для проведения здектролитно-плазменной обработки

поверхности металлических изделий и повышение качества поверхности этих изделий после обработки. 6 З-П- ф-лы. 2 табл.. 2 ил.

ГО

<У> оо

К) ы (О

о

Сч.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД

«

Дрмалит

рждаю

:еральный директор М.С. Смаковский

2023 г.

АКТ

об использовании результатов диссертационной работы Новоселова Михаила Викторовича

на тему «Технологическое обеспечение и повышение качества поверхности, точности обработки деталей со сложным профилем поверхности методом струйного электролитно-плазменного полирования»

Научно-техническая комиссия АО «Машиностроительный завод «Армалит» в составе председателя - главного инженера Д.В. Лабутина, членов комиссии - главного конструктора A.C. Ильина, главного технолога В.А. Уракова, главного сварщика М.В. Кацюбы составила настоящий акт о том, что результаты диссертационной работы М.В. Новоселова внедрены и использованы в АО «Машиностроительный завод «Армалит».

Разработанные практические рекомендации по проектированию технологических процессов струйного электролитно-плазменного полирования деталей со сложной формой поверхности применяются для обработки внутренних поверхностей изделия черт. № Э-2513 «Чаша эндопротеза».

Указанные составы электролитов и исследованное влияние режимов электролитно-плазменного полирования на качество поверхности и точность изделий применяется при изготовлении шаровых пробок черт. № ИЮКЛ.714243.011, ИКЖЛ.714243.050, ИЮКЛ.752457.075.

Председатель комиссии Члены комиссии

Д.В. Лабугин

A.C. Ильин

B.А. Ураков М.В. Кацюба