Структура обслуживания и ремонта современного технологического оборудования машиностроительного предприятия на базе критерия ресурса времени работоспособности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.22, кандидат технических наук Ершов, Константин Васильевич

• Ершов, Константин Васильевич
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ершов, Константин Васильевич

Введение.

Глава 1. Проблемы организации сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий машиностроения РФ.

1.1. Предназначение ремонтной службы предприятия.

1.2. Основные задачи ремонтной службы предприятия.

1.3. Состояние зарубежного машиностроения в решении задач обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.4. Проблемы машиностроительных предприятий РФ в организации обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.4.1. Обеспечение ремонта возрастного оборудования.

1.4.2. Организационные структуры ремонтных служб предприятий

1.4.3. Станочный парк машиностроительных предприятий и требования к кадровому составу ремонтного персонала.

1.4.4. Модернизация оборудования в решении проблем утраченного ресурса оборудованием.

1.4.5. Применение CALS-технологий при обеспечении ремонтных технологий на оборудовании.

1.4.6. Недостаточность региональной кооперации в обеспечении сервисных услуг на технологическом оборудовании.

1.5. Усложнение конструкции оборудования (станка) и требования к ремонтному персоналу.

1.6. Основное противоречие производства и ремонтной службы предприятия.

1.7. Модель ремонтной службы предприятия.

1.8. Выводы по главе 1.

Глава 2. Решение проблем сервисного обслуживания и ремонта, вариант реализации.

2.1. Область решаемых задач, вводные замечания.

2.2. «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» -новая генеральная функция ремонтной службы предприятия.

2.3. Трактовка основных задач ремонтной службы предприятия при реализации новой основной функции.

2.4. Задача 1: обеспечение технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы.

2.5. Задача 2: сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью.

2.6. Задача 3: снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

2.7. Алгоритм определения трудоемкости ремонтных работ при реализации функции «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования».

2.8. Контроль качества ремонтных работ при новой генеральной функции ремонтной службы предприятия.

2.9. Методика приведения в соответствие с технической документацией состава ремонтного цикла.

2.10. Методика расчета условных единиц ремонтной сложности.

2.11. Выводы по главе 2.

Глава 3. Структуры сервисного центра и ремонтных служб предприятия

3.1. Функциональная перестройка традиционных ремонтных служб предприятий машиностроения.

3.2. Структура сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования.

3.3. Задачи, функции, методы расчета отдельных служб сервисного центра по ремонту технологического оборудования.

3.3.1. Планово-диспетчерское бюро.

3.3.2. Комплексная бригада.

3.3.3. Службы поддержки реализации ремонтных технологий на оборудовании: ремонт электронных узлов, ремонт механических узлов.

3.3.4. Инженерная поддержка собственных разработок - конструкторское бюро.

3.4. Сервисный центр по обслуживанию и ремонту оборудования в составе производственных связей предприятия.

3.5. Ремонтная структура «Сервисный центр» в составе виртуального предприятия по реализации ремонтных технологий на технологическом оборудовании.

3.6. Развитие влияния сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования на региональный рынок.

3.7. Структура диспетчирования ремонтных технологий, алгоритмы реализации отдельных функций.

3.8. Методика оценки эффективности в реализации задач перед ремонтной службой.

3.9. Выводы по главе 3.

Глава 4. Модель сервисного центра по ремонту оборудования и ее реализация в структуре ОАО КМПО.

4.1. Сервисный центр по обслуживанию и ремонту технологического оборудования в составе производственных взаимосвязей ОАО КМПО

4.2. Элементы CALS-технологий в организации обслуживания и ремонта технологического оборудования на ОАО КМПО.

4.3. Организация диспетчирования технологий ремонта оборудования

4.4. Кооперация по услугам сервисного центра в регионе, изменения структуры заказа на сервисный центр.

4.5. Пример расчета ЕРС.

4.6. Пример расчета ремонтного цикла.

4.7. Расчет количества штатных единиц ИТР сервисного центра.

4.8. Расчет трудоемкости исполнения 111 IP и потока отказов.

4.9. Численность рабочих по профессиям.

4.10. Очередность устранения потока отказов в работе комплексных бригад

4.11. Эффективность сервисного центра ОАО КМПО в реализации задач перед ремонтной службой.

4.12. Выводы по главе 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Структура обслуживания и ремонта современного технологического оборудования машиностроительного предприятия на базе критерия ресурса времени работоспособности»

Основную часть оборудования предприятий любой отрасли машиностроения составляют станки и машины. Их соответствие техническим показателям, гарантируемых заводами-изготовителями, требует четкого соблюдения предприятиями - владельцами оборудования комплекса требований к его эксплуатации и выполнения системы мероприятий в режиме планово-предупредительного ремонта (111IP). Появление и внедрение системы ППР оборудования исторически увязывается с усложнением конструкции оборудования. Это объективная реальность. Усложняется оборудование - повышаются эксплуатационные требования от производителя, которые, в свою очередь, требуют реакции от ремонтной службы на этот, свершившийся факт. Техническая документация регламентирует техническое обслуживание, ресурсные ремонты, которые все более насыщаются по своему составу в зависимости от конструкции, и по срокам исполнения в прямой зависимости от времени реальной наработки оборудования.

При всем при этом, отличительной особенностью российской системы организации ППР является формальный учет времени работы оборудования. Причем, как «организовать» этот формальный учет, рекомендует каждый второй нормативный источник [1,2,3,4,5]. В то же время, учетное время работы оборудования принимается за основу при формировании ремонтного цикла. Происходит опережение в планировании, что, в конечном счете, создает обманчивое впечатление относительно истинного состояния по износу оборудования в процессе эксплуатации. Только этим можно объяснить другую особенность отечественной системы ППР, нашедшую широкое применение на практике, - структуру ремонтного цикла. В него включен, помимо текущего и капитального ремонтов, средний ремонт [6]. До сих пор, ни один источник не может конкретизировать его сущность. А она в самообмане по поводу эффективности предложенной структуры и состава ремонтного цикла, ставшего следствием искажений учета рабочего времени оборудования. Хотя и это явление рассматривается в диссертации, как признак определенного прорыва в будущем. Различия капитального и среднего ремонтов состоят в следующем: при капитальном ремонте ремонтируются как базовые, так и другие детали и узлы, а при среднем производится капитальный ремонт и восстановление основных изношенных деталей [7]. Конструкция современного станка большей частью модульного типа. То есть ресурсные проблемы можно рассматривать во времени, как проблемы отдельных модулей, решение которых исключает проведение капитальных ремонтов единым циклом для всей конструкции. Поэтому серию средних ремонтов можно рассматривать как разнесенный цикл капитального ремонта.

Традиционная привязка ремонта оборудования к службе главного механика выявила ряд проблем, на которые не обращать внимания при реализации ремонтных технологий на современном оборудовании становиться невозможным:

• разработка нормативных документов по эксплуатации оборудования предприятий, как правило, поручается службе главного механика, которая в силу своей компетенции, добросовестно формирует графики ремонта оборудования, эксплуатационные нормы на конкретные модели оборудования. Специалисты механики поставлены в условия, когда обязаны выдавать рекомендации и по эксплуатации увеличивающих свой вес в конструкции станка электрической, электронной составляющих конструкции оборудования, которые не замечать при сегодняшнем развитии техники становится невозможно. Есть хорошее изречение: «Руководитель не читатель, руководитель - писатель» [8]. Так, чтобы писать, надо, по крайней мере, осмыслить тему творчества. Или быть в состоянии это сделать.

• оценка технического состояния оборудования в процессе эксплуатации производится также с упором на благополучие механической составляющей, хотя она лишь составная часть конструкции.

В основание современной экономической науки заложено противопоставление двух подходов: позитивного и нормативного. Позитивный подход предполагает исследование того, что есть, а нормативный подход формулирование того, что должно быть. Позитивное знание является основанием для нормативных рекомендаций [9]. Состояние с нормативной документации по ремонту оборудования своего рода парадокс. Необходимо формулировать то, что еще недостаточно исследовано (правильнее, не правильно организовано) и, как факт, не может явиться основанием.

В практике отечественных заводов действуют две системы административно-технического управления: децентрализованная система обеспечения ремонта оборудования и централизованная система обеспечения ремонта [10]. В методической литературе представлена и смешанная система, когда ремонты на уровне среднего и капитального производятся централизованно на базе ремонтно-механического цеха. До конца 70-х годов прошлого столетия на средних и крупных предприятиях отечественного машиностроения превалирует децентрализованная система ремонта. Этому есть объективные причины: относительно несложная конструкция станков (оборудования); длительный срок амортизации оборудования, который отрицательно влияет на скудный рынок оригинальных запасных частей (на зарубежном рынке наличие оригинальных запасных частей - один из основных стимулов развития централизации ремонта и внешней кооперации) и т.п. Есть и другая проблема в обеспечении ремонта оборудования - неоднозначность организационной структуры обеспечения ремонта. С 80-х годов в станочных парках предприятий растет процент станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и к ним приравненных. Появляется понятие электронной составляющей конструкции оборудования. Именно она становится дестабилизирующим звеном для децентрализованного сервиса. Практика применения станков с ЧПУ на отечественных заводах и за рубежом показала, что внедрение станков, техническая подготовка производства и эксплуатация производственных участков наиболее эффективны при наличии на предприятии специальной эксплуатационно-технологической службы, структура которой позволяет оперативно решать все возникающие задачи [11]. Концепция сродни концепции комплексного ремонта оборудования. Сложное оборудование быстро выявит слабые места в существующей системе обеспечения ремонта. слабые места в существующей системе обеспечения ремонта. Различают следующие этапы развития кризиса:

1) кризис стратегии;

2) кризис результатов деятельности;

3) кризис ликвидности [12].

Применительно к децентрализованной форме сервиса технологического оборудования кризис миновал 1-2 этапы.

Внешняя кооперация по сервису оборудования. Стремление к внешней кооперации возникает у предприятий при наличии:

• технической проблемы, не находящей решения внутри предприятия;

• присутствия экономической выгоды для предприятия в работе внешних организаций по решению возникшей проблемы.

До 80-х годов прошлого столетия внешняя кооперация по сервисным проблемам на российских машиностроительных предприятиях не выходит за пределы работы в разрезе исполнения гарантийных обязательств на приобретаемое оборудование (присутствие экономической выгоды для предприятия). Объем специализированного ремонта технологического оборудования имеет небольшой удельный вес. Имеющиеся предприятия не оказывают заметного влияния на экономику ремонтного производства промышленных предприятий [13]. С середины 80-х гг. появляться подрядные организации, специализирующиеся на ремонте определенных видов оборудования (решение технической проблемы, не находящей решения внутри предприятия). Однако в это время извращения российского рынка (низкое качество услуг по ценам, близким к мировым), не придали должного развития этому направлению. Симптомы цивилизованного сервиса по кооперации стали появляться в конце 90-х. Термин «симптомы.» применен не случайно. Большей частью это вынужденная кооперация - преодоление искусственных «крючков» от фирм-изготовителей. Активное развитие сервис по кооперации получает с развитием направления «модернизация оборудования» (модернизации в ее новом понимании - на продление ресурса оборудования [14]). В предлагаемой работе - следующий этап: развитие ремонтной службы с функцией полновесного сервиса по кооперации.

Даже современная российская промышленность в вопросах организации ремонта технологического оборудования ограниченно использует информационные технологии. Хотя, к середине 90-х годов прошлого столетия информационные технологии становятся одним из самых рентабельных направлений вложения капитала. Порядок, нагнетаемый информационными технологиями на жизненные циклы деловых процессов, выявил довольно высокие дивиденды относительно вкладываемых средств. Тот факт, что в период с 1990-1995 г. в американской экономике около 75% добавленной стоимости, создаваемой в промышленности, обеспечивалось использованием информационных технологий, говорит сам за себя [15]. Современный этап развития информационных технологий в промышленности связан с CALS-технологиями (Continuous Acquisition and Life cycle Support), то есть с использованием технологий непрерывной информационной поддержки жизненного цикла изделия. Использование CALS-технологий в производственном процессе ремонта и обслуживания технологического оборудования должно позволить оптимизировать и значительно снизить затраты на исполнение ремонтных технологий [16]. С их помощью в организации сервисного обслуживания и ремонта оборудования можно оптимизировать один из самых непрогнозируемых компонентов затрат при ремонте оборудования, наиболее стимулирующий производство, - время простоя оборудования в ремонте. В работе нашли отражение наработки в применении CALS-техноло-гий для сопровождения ремонтных на технологическом оборудовании.

Актуальность темы исследований. Проблема организации и выполнения ремонтных работ на современном парке технологического оборудования актуальна в машиностроении РФ. Сегодня достаточно отрицательных сторон в реализации требований к ремонтным технологиям в имеющемся парке оборудования промышленных предприятий. Ремонт и обслуживание оборудования на предприятиях машиностроения неразрывно связаны с деятельностью служб главного механика и энергетика. Координация действий в их деятельности практически отсутствует. Местнические интересы, неспособность оперативно решить возникшие проблемы с оборудованием приводят к неоправданно долгим временным затратам при реализации ремонта. Как следствие, повышение затрат, обслуживающих ремонтные технологии. Требуются изменения в традиционных подходах к управлению и структуре обслуживания при решении проблем, выдвигаемых эксплуатацией нового оборудования.

Анализу и разработке организационной системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, управлению этой системой посвящена представляемая диссертационная работа.

Объектом исследований в диссертационной работе являются организация и разработка методов исполнения ремонтных работ и сервисного обслуживания оборудования в современном машиностроительном предприятии.

Предметом исследований является производственный процесс обслуживания и ремонта технологического оборудования на машиностроительном предприятии, являющийся определяющим в эффективности использования оборудования производственными подразделениями предприятий.

Проблеме организации обслуживания и ремонта оборудования посвящены работы видных ученых и специалистов Аверьянова О.И., Артемова Е.В., Бондарева А.В., Борисова Ю.С., Братухина А.Г., Власова С.Н., Врагова Ю.Д., Гельберга Б.Т., Гнып М.В., Иванова Г.А., Иванова Н.И., Калягина В.И., Климова А.Н., Марголита Р.Б., Мингалиев Р.К., Митюшина В., Монден Я., Пекелис Г.Д., Полонского А.Э., Поповой Л.Г., Пушкина В.В., Сабирова Ф.С., Сафраган Р.Э., Сергиевского JI.B., Сиразетдинова Р.Т., Сосонкина В.К., Схитладзе А.Г., Трилисского В.О., Хижняк В.И., Хижняк JI.T., Шеко П.А., Шухгальтера M.JL, а также многих других.

В настоящее время наметились следующие тенденции в обеспечении обслуживания и ремонта оборудования:

• необходимость логистической поддержки и обслуживания приобретаемого оборудования вплоть до окончания срока его использования;

• использование и развитие CALS-технологий в обеспечении производственной деятельности ремонтной службой предприятия;

• определяющим критерием эффективности работ служб обеспечения ремонта технологического оборудования выступают: соответствие объекта по результатам ремонта техническим характеристикам; снижение временных издержек на ремонтные работы и снижение затрат на их обеспечение.

• комплексный подход в обеспечении ремонта оборудования становится уделом специалистов новой формации, с менее четкими границами по специализации, но более высоким уровнем профессиональной подготовки.

В диссертации разработаны методы реализации этих наметившихся тенденций в развитии ремонтных служб предприятий машиностроения

Целью диссертационной работы является повышение эффективности исполнения ремонтной службой машиностроительного предприятия своих функциональных задач путем разработки и внедрения новой структуры обслуживания и ремонта современного технологического оборудования, основанной на:

• отказе от прежней генеральной функции ремонтной службы «Обеспечить работоспособность оборудования»;

• переходе на новую генеральную функцию ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

• разработке и внедрения методов:

- обеспечения технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы;

- сокращения простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью;

- снижения расходов на ремонт и техническое обслуживание.

Задачи исследования.

Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:

-121. Провести анализ факторов, отрицательно влияющих на технологию обслуживания и ремонта оборудования по традиционной схеме структурного построения ремонтной службы, т.е. при исполнении основной функции «Обеспечить работоспособность оборудования».

2. Разработать новую модель делового процесса, исключающего это отрицательное влияние.

3. Провести сравнительный анализ исполнения функций, возложенных на ремонтную структуру при эксплуатации технологического оборудования, для традиционной структуры построения ремонтной службы и предлагаемой.

4. Разработать корректирующие методики составляющих обеспечения жизненного цикла ремонтных технологий: назначенная ремонтная сложность, ремонтный цикл, корректный состав работ по позициям планово-предупредительного ремонта (111IP) в ремонтном цикле.

Методы исследования. Использовались методы поэтапной разработки и усовершенствования модели системы, математического моделирования, статистической обработки результатов эксперимента, анализа себестоимости выпускаемой продукции, воздействия через мотивацию труда, теория массового обслуживания.

Достоверность и обоснованность результатов. Моделирование, разработка методов и алгоритмов, организации производственных процессов ремонта и обслуживания технологического оборудования основаны на общепринятых допущениях в механике, теории организации и управления производством.

Практическая значимость (полезность) полученных результатов заключается в разработке методологии и алгоритмов организации производственных процессов сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования на современном машиностроительном предприятии. Она позволила экономические интересы ремонтной службы и производства направить в единое русло, повышая эффективность работы ремонтной службы по всем составляющим профессиональной деятельности.

Научная новизна.

• впервые в структуре управления ремонтными технологиями на оборудовании реализована основная функция производственного процесса ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования», явившаяся движущей силой значимых структурных изменений организации производственного процесса ремонта современного технологического оборудования;

• разработан комплексный подход в решении технических проблем реализации ремонтных технологий с акцентом на минимизацию временных издержек;

• анализирована и разработана структура ремонтной службы в составе виртуального предприятия по реализации ремонтных технологий.

• при организации диспетчирования производственного процесса ремонта оборудования создан метод и алгоритм строения структуры АРМа, как инструмента информационной поддержки жизненного цикла изделия ремонтной службы отремонтированного станка, а не станка, как технологической единицы;

• разработаны следующие алгоритмы:

- определения трудоемкости ремонтных работ при реализации функции «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

- формирования и исполнения графика планово-предупредительного ремонта;

- формирования ремонтных циклов;

- методики расчета назначенной условной ремонтной сложности оборудования;

На защиту выносятся:

• генеральная линия «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» как основная функция, реализуемая производственным процессом ремонтной службы, координально изменяющая организационные каноны построения ремонтной службы;

• методология организации службы по ремонту современного технологического оборудования и алгоритмы проведения ремонтных работ, направленных на обеспечение принятой генеральной линии «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

• методы контроля качества ремонтных работ при новой генеральной линии ремонтной службы предприятия;

• учет временных ограничений при расчете ремонтных циклов на изделие;

• упрощенная методика определения ремонтной сложности оборудования.

Практическая реализация. Теоретические и практические результаты диссертационной работы, в том числе алгоритмы и программная реализация были использованы:

• в полном объеме на ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение» (ОАО КМПО);

• на ФГУП «Казанское авиационное производственное объединение им Горбунова С.П.», ОАО «Казань компрессормаш» отработана методика работы по кооперации в оказании сервисных услуг в ремонте технологического оборудования.

Апробация работы. Основные результаты исследования были доложены и обсуждены на следующих научных конференциях:

• «Актуальные проблемы современной экономики России», доклады по 2-м темам (Казань, 2005);

• «Автомобиль и техносфера» (Казань, 2005);

• научных семинарах кафедры «Управления, маркетинга и предпринимательства» Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева (2005 и 2006 гг.);

• научно-техническом совете ОАО КМПО (2005-2006 г.г.).

Основные положения работы отражены в 12 публикациях, в том числе в

9-и статьях и 3-х материалах конференций.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы и 2 приложений. Работа содержит 180 страниц машинописного текста, 56 рисунков, 24 таблицы, список литературы из 126 наименований.

Заключение диссертации по теме «Организация производства (по отраслям)», Ершов, Константин Васильевич

4.12 ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 4

В этой главе на основе разработанного метода построена структура сервисного цеха Казанского моторостроительного производственного объединения.

Разработана и внедрена структура АРМа, обслуживающего технологии сервисного цеха и обеспечивающего непрерывную информационную поддержку по жизненному циклу изделия - отремонтированного станка. Это принципиальное отличие от имеющихся на рынке информационных технологий АРМов ремонтных служб предприятий. Кроме того, она обладает наглядностью и удобством пользования.

Приведены также данные, показывающие эффективность исполнения сервисным цехом задач перед ремонтной службой предприятия в сравнении с традиционными службами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основными результатами, полученными в диссертационной работе, являются:

1. В диссертационной работе разработаны методы организации и исполнения технического обслуживания и ремонта оборудования на современном машиностроительном предприятии.

2. Предложена и внедрена замена прежней основной функции ремонтной службы предприятия на новую «Обеспечить ресурс времени работоспособного оборудования», что привело к принципиальному изменению «товара» ремонтной службы, им становится гарантированное время работоспособности оборудования, предоставляемого производству. Это сняло главное противоречие в оценке результатов ремонта между ремонтниками и производственниками.

3. Реализация новой генеральной функции привела к сокращению простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с ремонтом и неисправностью оборудования.

4. Построена модель делового процесса ремонтной службы. На ее основе разработана и внедрена новая ремонтная структура «Сервисный центр», представляющая виртуальное предприятие по реализации ремонтных технологий на оборудовании. Новая структура, помимо непосредственно ремонтных подразделений, объединила в одно целое: заказчиков продукции от ремонтных технологий, подразделения материально-технического снабжения, исполнение функции контроля, маркетинга и т.д. Тем самым был обеспечен комплексный подход к решению задач перед ремонтной службой предприятия.

5. Разработан метод определения трудоемкости ремонтных работ, который:

• подчинил экономическую оценку деятельности ремонтной службы корректному исполнению новой генеральной функции;

• видоизменил систему контроля сервисного центра.

6. Разработана система учета временных ограничений при расчете ремонтных циклов на изделие и упрощенная методика определения ремонтной сложности оборудования.

7. Создана и реализована хорошо воспринимаемая структура АРМа, обеспечивающего информационную поддержку технологий виртуального предприятия «Сервисный центр».

8. Внедрение результатов показали высокую эффективность разработок. С уменьшенной в результате организационных мероприятий численностью работающих в сервисном центре на 32%, эффективность исполнения задач перед ремонтной службой предприятия повысилась на 10-30%) относительно исполнения их традиционными ремонтными структурами.

Внедрение положений представляемой работы начато на ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение» с 1988 г. с образованием на предприятии по инициативе автора цеха промышленной электроники (сервис оборудования с ЧПУ и к нему приравненного). Сложное оборудование, как никакое другое, объективно укажет на недостатки ремонтных служб. Комплексная форма организации ремонта по составляющим конструкции явилась определяющей уже при создании цеха. На проблемы с поддержанием работоспособности оборудования влияют:

• старение моральное и физическое основного станочного парка;

• появление в станочном парке современного оборудования;

• активное использование станочного парка за сервисным цехом на конечных операциях технологического процесса производства, повышающее требования к ремонтной службе по стабильности работы оборудования;

• стабильная работа оборудования, которая увязывается с количеством отказов за единицу времени, а также временем нахождения в ремонте.

Это приводит к стремлению производства снизить потери от деятельности ремонтной службы, которая, в свою очередь, находит новые пути повышения эффективности своей деятельности:

• в понятие комплексный ремонт оборудования приходит требование непосредственной инженерной поддержки;

• постоянно увеличивающийся состав участников исполнения ремонтных технологий на оборудовании объективно указал на необходимость диспетчеризации.

На анализе производственной деятельности цеха формировалась и реа-лизовывалась востребованность в ремонтных технологиях информационных. Жизнепригодность сетевых АРМов сервисного цеха проверялась и продолжает проверяться, совершенствоваться и шлифоваться в реальном времени. Наглядность и удобство в работе с сетевыми файлами явилось основным условием их организации. Правильный выбор изделия для обеспечения информационной поддержки [121,122], позволил АРМу сервисного цеха ОАО КМПО выгодно отличиться от имеющихся наработок для реализации информационных технологий этого направления в российской экономике. Информационные технологии сервисного центра обеспечивают непрерывную поддержку жизненного цикла продукта от ремонтных технологий на оборудовании, т.е. отремонтированного станка. Но самое главное в структуре АРМа - это направленность на реализацию новой основной функции ремонтной службы предприятия «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования». Основополагающей в структуре АРМа является трансформация информационного входа от заказчиков «Поток отказов» в выход от сервисного центра «Объект в соответствии техническим условиям», при наличии ограничений по времени простоя оборудования в ремонте. Появляется предпочтительная очередность в исполнении заказов в подразделениях сервисного цеха, которая в полном соответствии с интересами производства ввиду объективной экономической увязки этой очередности с интенсивностью работы оборудования. Использование сетевых технологий помогает исключить не обоснованный расход материальных и временных ресурсов. Лишний раз актуальны положения тотальной оптимизации производства (ТОП), «облегченного» производства. Облегченного от потерь, «жирка», шлаков» [85]. Любая продукция, включая продукцию от информационных технологий, воспроизводится, прежде всего, для потребителя. У сервисного цеха потребитель и Заказчик в том числе. Продукция сервисного цеха, прошедшая восемнадцатилетнюю шлифовку в реальном времени, по крайней мере, у Заказчиков на ОАО КМПО, вызывала только положительные отзывы о работе службы ремонта оборудования. Но самую положительную оценку у Заказчика вызывает реализация основной функции производственного процесса ремонта «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» и все, что связано с ее реализацией (включая и информационные технологии, обслуживающие ее реализацию).

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ершов, Константин Васильевич, 2006 год

1. Шухгальтер М.Л. Организация вспомогательных работ в машиностроении США. -М.: НИИ машиностроения, 1979.-61с.

2. Климов А.Н., Попова Л.Г. Организация ремонта производственного оборудования машиностроительных предприятий. С. Петербург, Машиностроение, 1988.-144с.

3. Марголит Р.Б. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов. М.: Машиностроение, 1991.-271с.

4. Отраслевая система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания энергетического оборудования. Калуга, СКТБ «Сектор», 1983.-112с.

5. Калягин В.И., Сабиров Ф.С. Типовая система технического обслуживания и ремонта металл о- и деревообрабатывающего оборудования. М.: ЭНИМС, Машиностроение, 1988.- 667с

6. Егоров И.М. Ремонт и уровень современных требований. М.: Экономика и организация промышленного производства, 3/1985.-С.23-33.

7. Сабденов О. Экономико-статистические и сетевые методы в планировании и организации ремонтных работ. М.: Машиностроение, 1984.-94с.8. 7 нот менеджмента. Под редакцией Красновой В., Привалова А. М.: ЗАО «Журнал Эксперт», 2001.-652с.

8. Омельченко И.Н., Кленовская О.В. Модели стратегии фирмы и задачи реконструкции стратегии. -М.: Вестник машиностроения, 5/2005.-С.64-70.

9. Власов С.Н. Устройство, наладка и обслуживание металлообрабатывающих станков и автоматических линий. -М.: Машиностроение, 1995.-463с.

10. Сафраган Р.Э., Полонский А.Э., Таурит Г.Э. Эксплуатация станков с программным управлением. Киев, Техника, 1974.-308с.

11. Белых Л.П., Федотова М.А. Реструктуризация предприятий. М.: ЮНИ-ТИ-ДАНА, 2001.-399с.

12. Павленко В.В. Экономические проблемы фирменного ремонта и сервисного обслуживания машин и оборудования в условиях технического перевооружения промышленности. -М.: Вестник машиностроения, 4/1997.- с.38-42.

13. Ершов К.В., Кушарев А.А. Модернизация как инструмент восстановления ресурса оборудования. Казань, III Спиридоновские чтения, Материалы конференции, 2005.-350с.

14. Бланк И.А. Управление активами. К., «Ника-центр», 2000,-720с.

15. Злыгарев В.А. Информационные технологии основа обновления российской промышленности. -М.: Вестник машиностроения, 5/1998.-С.40-43.

16. Обзор решений с применением техники Siemens- М.: ООО «Сименс», 2004.- 192с,

17. Трилисский В.О., Схитладзе А.Г., Моисеев В.Б. и др. Диагностика, испытание и ремонт станочного оборудования. Пенза, Издательский центр Пензенского государственного университета, 2001.-366с.

18. Коновалов Л.В., Голенко-Гинзбург Д.И. Рациональная стратегия контроля объема производства и технического обслуживания оборудования типа «человек-машина». -М.: Вестник машиностроения, 3/1999.- с.42-45.

19. Маркс К. Капитал. -М: Политиздат, Т.2, кн.2,1988.-654с.

20. Экономика и организация ремонта оборудования в США. Под редакцией Шухгальтера М.Л. -М.: Прогресс, 1969.-326с.

21. Диагностика, испытание и ремонт станочного оборудования. Под общей редакцией Трилисского В.О. Пенза, Издательский центр Пензенского государственного университета, 1998.-c.324.

22. Братухин А.Г., Давыдов Ю.В., Елисеев Ю.С., и др. CALS в авиастроении. М.: Издательство МАИ, 2000.- 304с.

23. Колегаев Р.Н. Экономическая оценка качества и оптимизации системы ремонта машин.-М.: Машиностроение, 1980.-239с.

24. Как работают японские предприятия. Под редакцией Мондена Я. М.: «Экономика», 1989.-261с.

25. Шонбергер Р. Японские методы управления производством: (девять простых уроков).-М.: «Экономика», 1988.-251с.

26. Кутин А.А., Ползунова Н.Н. Модель взаимосвязи конкурентоспособности станкостроительной продукции и методов управления предприятием. М.: Вестник машиностроения, 2/1999.- с.41-44.

27. Омельченко И.Н., Саврасов А.Б. Логистическая система основа создания эффективно действующих предприятий. - М.: Вестник машиностроения, 6/2005.-С.81-86.

28. Друри К. (пер. с англ. Табалкиной С.А.). Введение в управленческий и производственный учет. М.: ЮНИТИ, 1997.-560с.

29. Манталь Ш. Экономика для менеджеров: десять важных инструментов для руководителей. -М.: Издательская группа «Прогресс», 1993,-416с.

30. Синько И.В. Оценка состояния машиностроения России и направления его развития. М.: Вестник машиностроения, 6/1997.- с.51-55.

31. Белянин П.Н. Машиностроение в изменяющейся стране. М.: Вестник машиностроения, 2/1998.- с.49-52.

32. Иванов Н.И., Хижняк В.И., Хижняк Л.Т. и др. Управление ремонтом и модернизацией оборудования. Киев, Наукова думка, 1989.- 171с.

33. Карпунин М.Г. Перестройка и модернизация машиностроения: экономический аспект. М.: Машиностроение, 1990.-272с.

34. Третьяков Э.А., Имшенецкий А.Н. Методологические аспекты комплексной оценки факторов, влияющих на износ машин и оборудования. М.: Вестник машиностроения, 11/2001.-с.66-71.

35. Трифонов О.Н. Агрегатно-модульное построение внутренних цепей металлорежущих станков. -М.: Техника машиностроения, 3/2001.

36. Материалы Пленума Центрального Комитета КПСС. М.: Политиздат, 1985.-112с.

37. Карлик Е.М., Градов А.П. Экономическая эффективность концентрации и специализации производства в машиностроении / Основы теории и методики. Л.: Машиностроение, 1983.-216с.

38. Петров Ю.А., Шлимович Е.Л., Ирюпин Ю.В. Комплексная автоматизация управления предприятием. -М.: Финансы и статистика, 2001.-160с.

39. Власов Б.В., Семенов В.М. Повышение эффективности вспомогательных производств. М: Машиностроение, 1983.-232с.

40. Сергиевский JI.B. Наладка и эксплуатация станков с устройствами ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1981.-399с.

41. Горенко Е.В., Харенко В.Я. Оптимизация технического обслуживания станков с ЧПУ в результате внедрения системы контроля и диагностики.

42. Рубашкин И.Б., Алешин А.А. Микропроцессорное управление режимом металлообработки. -JL: Машиностроение, 1989.-158с.

43. Национальная экономика. Под редакцией Шульги В.А. М.: издательство РЭА, 2002.-413с.

44. Траут Джек. Сила простоты. Руководство по успешным бизнес-стратегиям. С.-Петербург, Питер, 2002.-224с.

45. Наянзин Н.Г. Морфологическая трансформация средство обеспечения гибкости технологических систем. - М.: Вестник машиностроения, 11/2002.-с.64-67.

46. Матвеев П.А. Автоматизация технического обслуживания оборудования судна в процессе эксплуатации. М.: Техника машиностроения, 3/2001.-С.62-67.

47. Схиртладзе А.Г. Экономическая эффективность капитального ремонта и модернизации. -М.: Технология металлов, 2/2004.- с.28-31.

48. Расчеты экономической эффективности новой техники. Под редакцией Великанова К.М. JL: Машиностроение, 1989.-445с.

49. Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978.-208с.

50. Тихонов В.Ф. Модернизация станков с ЧПУ. М.: Информационно-аналитический промышленный журнал, 1/1997.- с.44-46.

51. Решения Siemens для авиакосмической промышленности. Семинар Росавиакосмос 26.02.2004. -М.: 2004.-148с.

52. Применение средств автоматизации Siemens в промышленности. Семинар 19.02.2002. М.: ООО «Siemens», 2002.-230с.

53. Функциональное моделирование деловых процессов предприятия на основе методологии IDEF0. Учебное пособие. Казань, НИАТ, 2002.-158с.

54. Методы оптимизации организационной структуры предприятий авиационного двигателестроения / Клочков В.В. // Технология машиностроения. 2005. № 7. С. 85-89.

55. Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. — Л.: Машиностроение, 1984.-240с.

56. Менеджмент. Под редакцией Переверзева М.П. М.: ИНФРА-М, 2002.

57. Братухин А.Г., Сироткин О.С. Развитие отраслевого специализированного станкостроения. М.: Авиационная промышленность, 3-4/1995.-С.46-51. М.: Машиностроение, Вестник машиностроения, 4/1991.-С.39-41.

58. Иванов Г.А., Гнып М.В. Отраслевая система технического обслуживания и ремонта электронной части технологического оборудования. Калуга, СКТБ «Сектор», 1986.-32с.

59. Трифилова А.А. Оценка эффективности инновационного развития предприятия. М.: Финансы и статистика, 2005.-304с.

60. Курашова М.В. Влияние особенностей информационной среды машиностроительных предприятий на процесс управления. М.: Вестник машиностроения, 3/2004.-С.73-74.

61. Карлова Т.В. Иерархические системы управления с точки зрения обеспечения качества в машиностроительных производствах. М.: Вестник машиностроения, 10/2004. -с.62-67.

62. Митюшин В. Система технического обслуживания и ремонта оборудования: Мифы и реальность. М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 11/2005.-С.43-49.

63. Юрин В.Н. Инженерное образование и информационные технологии: проблемы и опыт их решения. М.: Вестник машиностроения, 5/1998.- с.44-51.

64. Баранчеев В.П., Вал О.М., Клейменов К.О. и др. Система управления знаниями компании. -М.: Вестник машиностроения, 8/2001.-С.55-62.

65. Куликов Г.В. Японский менеджмент. М.: Экономика, 2000.-248с.

66. Каталог решений компании АСКОН PLM/CAD/CAM/CAE. Под редакцией Голикова А. Коломна, АСКОН, 2003 .-52с.

67. Красовский В.П. Возмещение основных фондов в условиях интенсификации.-М.: Экономика, 1986.-223с.

68. Программное управление станками. Под редакцией Сосонкина В.К. М.: Машиностроение, 1981.-400с.

69. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1987.-228с.

70. Пестунов В.М. Модульная технология и оборудование. М.: Техника машиностроения, 6/2001.-С.4-14.

71. Новожилов В.В. Проблемы измерения затрат и результатов при оптимальном планировании.-М.: Экономика, 1967.-376с.

72. Шеко П.А. Принципы и методологические основы модернизации выпускаемой техники. -М.: Вестник машиностроения, 12/1997.- с.49-52.

73. Иозайтис B.C., Львов Ю.А. Экономико-математическое моделирование производственных систем. -М.: Высшая школа, 1991.-191с.

74. Попов М.Е., Попов A.M. Управление экономическими связями в производственном процессе изготовления машины. М.: Вестник машиностроения, 5/2004.-С.66-71.

75. Ершов К.В. Задачи сервисных организаций по ремонту оборудования, негативные моменты реализации. М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 10/2005.-С.54-59.

76. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. -М.: Машиностроение, 1979.-360с.

77. Пушкин В.В., Артемов Е.В., Бондарев А.В. и др. Система технического обслуживания и ремонта станков с программным управлением. М.: НИИ технологии и организации производства, 1980.-203с.

78. Типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и роботов (манипуляторов) М.: Экономика, 1990.-59с.

79. Дорохов А.Ф., Музаев А.А. Формирование принципа эксплуатационного качества в производстве машин. М.: Вестник машиностроения, 6/2000.-с.55-56.

80. Диагностика состояния. QC-10. Техническое руководство по эксплуатации. Renishaw, England, 1998.-54с.

81. Митюшин В. Можно ли планировать работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования? М.: КОМПАС промышленной реструктуризации, 3/2004.-С.36-38.

82. Ершов К.В. Еще раз о методике расчета условных единиц ремонтной сложности на технологическое оборудование для ремонтного персонала предприятий. -М.: Главный механик, 9/2005.-С.51-54.

83. Баранов А.В., Вэйдер М. Включите скрытые резервы (как без инвестиций существенно повысить прибыльность и конкурентоспособность предприятия). -М.: Вестник машиностроения, 12/2003.-с.68-72.

84. Захарченко В.И., Корсикова Н.Н. Трансформация машиностроительного предприятия путем его реструктуризации. М.: Вестник машиностроения, 8/2003. -с.79-82.

85. Сидельников С.А. Организационные формы и методы интеграции промышленных предприятий. М.: Машиностроение, 3/2004.-С.65-73.

86. Вакуленко Р.Я., Логинова И.В., Новоселов Е.В. Основные экономические законы функционирования экономических систем. Справочник. М.: Инженерный журнал, 9/2004.-С.47-49.

87. Якименко А.А. Управление заказами на промышленном предприятии. -М.: Вестник машиностроения, 11/2004.-С.62-64.

88. Гаврилов Д.А. Управление производством на базе стандарта MRP II, принципы и практика. С. Петербург, ПИТЕР, 2002.-319с.

89. Кутин А.А., Барабанов Д.В. Повышение качества продукции на основе создания интегрированных информационных систем управления и организации производства. М.: Вестник машиностроения, 1/2002.-С.55-60.

90. Динамический контроль информационных систем. М: ООО «Siemens». Департамент техники автоматизации и приводов, 2005.-61с.

91. Голдин М.М. Моральный износ основных фондов предприятий в условиях НТР. Влияние на выбор направлений реконструкции. М.: Экономика, 1986.-160с.

92. Тренев Н.Н. ПРЕДПРИЯТИЕ и его структура: анализ, диагностика, оздоровление. -М.: «Приор», 2002.-240с.

93. Братухин А.Г., Дмитров В.И., Суров В.И. Интегрированная логистическая поддержка эксплуатации стратегия реализации жизненного цикла авиационной техники. - М.: Вестник машиностроения, 8/2000.-С.49-54.

94. Ершов К.В., Кушарев А.А., Сиразетдинов Р.Т. Виртуальное предприятие по реализации ремонтных технологий на технологическом оборудовании. -Казань: Редакция журнала «Известия вузов. Авиационная техника», Авиационная техника, 4/2005.-С.54-56.

95. Глазырин Б.Э., Жупанов Н.Ф. Повышение экономической эффективности промышленных предприятий за счет автоматизации систем управления. М.: Вестник машиностроения, 7/2001.-С.64-67.

96. Лобов Ф.М. Оперативное управление производством. Ростов-на-Дону, Феникс, 2003.-154с.

97. Доманин А.Б. Проблемы планирования внутри фирмы в современных условиях. М.: Вестник машиностроения, 4/2004.-С.57-62.

98. Траут Джек. Новое позиционирование. С.- Петербург, Питер, 2002.-192с.

99. Хокс Б. Автоматизированное проектирование и производство. М.: Мир, 1991.-296с.

100. Курицын А.Н. Управление в Японии: организация и методы. М.: Наука, 1981.-232с.

101. Информационная система технического обслуживания и ремонта. С.Петербург, ООО «ИТМ», 2003.-CD

102. Чукин С.А. Расчеты экономической эффективности организационно-технических мероприятий в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986.-184с.

103. Бороненкова С.А.,Маслова Л.И., Крылов С.И. Финансовый анализ предприятий. Екатеринбург, Издательство Уральского государственного университета, 1997.-200с.

104. Мухин А.В., Спиридонов О.В., Схиртладзе О.В. и др. Производство деталей металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 2001.-560с.

105. Ершов К.В. Некоторые вопросы оплаты труда ремонтного персонала предприятий. -М.: Главный механик, 8/2005.-С.86-89.

106. Таможенный кодекс Российской федерации. Официальный текст. М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2003 .-276с.

107. Божук С.Г., Ковалик Л.Н. Маркетинговые исследования. С.-Петербург, Питер, 2004.-298с.

108. Сиразетдинов Т.К., Родионов В.В., Сиразетдинов Р.Т. Динамическое регулирование экономики региона. Казань: Изд-во «ФПн» Академия наук РТ, 2005.-320с.

109. SINUMERIK 802D Руководство по управлению и программированию. Токарная обработка. Выпуск 10.02. Siemens AG 2002. Заказной ордер 6FC5 698-2АА00-0РР2.

110. SINUMERIK 802CS Руководство. Описание функций. Выпуск 04.00. Siemens AG 2000. Заказной ордер 6FC5597-3AA10-0PP1.

111. Устройство числового программного управления «Электроника НЦ-31». Инструкция по эксплуатации. Альбом №2. Смоленск, Упрполитграфиздат Смоленского облисполкома, 1982.-137с.

112. Инструкция по обслуживанию. Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ типоразмера N40. Chemnits: Niles-Simmons Industrieanlagen Gmbh, 1994.-382c.

113. Гулелев A.B. Изменение содержания труда ИТР при переходе к эффективному производству. М.: Вестник машиностроения, 4/1999.- с.47-49.

114. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования. М.: Экономика, 1989.-235с.

115. Голенко-Гинзбург Д.И., Кац В., Ситняковский Ш. Использование правил предпочтения в оперативном управлении единичным машиностроительным производством. М.: Вестник машиностроения, 5/2000.-С.56-59.

116. Лещенко М.И., Лещенко А.В. Управление предприятиями на основе экономических методов. -М.: Вестник машиностроения, 7/2003.-С.81-85.

117. Обзор решений с применением техники Siemens. М.: ООО «Сименс», 2005.-129с.

118. Злыгарев В.А. Информационные технологии основа обновления российской промышленности. - М.: Вестник машиностроения, 5/1998.- с.40-44.

119. Давыдов Ю.В. Опыт применения информационных технологий НИЦ АСК в аэрокосмической промышленности. М.: Вестник машиностроения, 5/1998.-С.34-40.

120. Мингалиев Р.К. Кадры по-прежнему решают все. Казань: Служебная лестница, 1/2002.-С.32-34.

121. Мингалиев Р.К. Новые механизмы при работе с кадрами на предприятиях электронной промышленности по исключению их убыточности и по организации выпуска конкурентоспособных видов продукции. Казань: Электронное приборостроение, 5(21)/2001.-е. 103-112.

122. ГОСТ 18322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. М: Издательство стандартов, 1986 Изменения:- 01.04.1986 ИУС 7-86; -01.01.1990 ИУС 4-89;- Поправка 01.03.2006 ИУС 3-2006.

123. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные термины и определения. М: Издательство стандартов, 1990