Структура и свойства порошковых спеченных материалов для горячей штамповки деталей сложной формы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат наук Егорова, Римма Викторовна

• Егорова, Римма Викторовна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Егорова, Римма Викторовна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ 7 ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Деформация компактных и пористых материалов

1.2 Определение механических свойств металлов и сплавов по 20 твердости

1.2.1 Определение предела текучести по твердости

1.2.2 Определение предела прочности по твердости

1.3 Дефекты порошковых горячештампованных изделий

1.4 Цель и задачи исследования 3

2 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ 37 ОБРАЗЦОВ, МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Характеристика исходных материалов

2.2 Изготовление образцов холодным статическим прессованием и 40 последующей горячей штамповкой

2.3 Схемы проведения испытаний образцов, применяемая оснастка и 43 оборудование

2.4 Оценка точности результатов экспериментов

3 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ДЕФОРМАЦИИ ПОРИСТОГО 52 МАТЕРИАЛА В УСЛОВИЯХ СВОБОДНОЙ ОСАДКИ

3.1 Деформируемость порошковых материалов при свободной

осадке

3.1.1 Влияние геометрических параметров образцов на 55 деформируемость

3.1.2 Влияние исходной пористости образцов на деформируемость

3.1.3 Упругие и пластические характеристики порошковых 70 материалов после свободной осадки

3.1.4 Кинетика возникновения трещин в осаживаемых 78 цилиндрических образцах

3.2 Микроструктура порошковых материалов после свободной

осадки

З.ЗОценка контактной поверхности в условиях свободной осадки

3.4 Механические свойства горячештампованного порошкового 96 железа

3.5 ВЫВОДЫ

4 МИКРОСТРУКТУРА И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 103 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

В УСЛОВИЯХ РАСТЯЖЕНИЯ

4.1 Деформируемость порошковых материалов при 103 высокотемпературном растяжении

4.2 Микроструктура порошковых материалов после 111 высокотемпературного растяжения

4.3 Электронная микроскопия поверхности изломов

4.4 Деформируемость порошковых материалов при горячей 126 твердости

4.5 ВЫВОДЫ

5 ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ 13 5 ИССЛЕДОВАНИЯ

5.1 Рекомендации практического использования результатов 135 исследования

5.2 Инструментальная оснастка для изготовления зубчатого шкива 138 ленточного транспортера

5.3 Технология получения зубчатого шкива ленточного транспортера 142 методом порошковой металлургии

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Структура и свойства порошковых спеченных материалов для горячей штамповки деталей сложной формы»

ВВЕДЕНИЕ

В последние годы методы порошковой металлургии (ПМ) широко внедряются в практику изготовления изделий самого различного назначения и охватывают многие отрасли техники. Это объясняется тем, что изделия из порошка по качеству и свойствам практически не уступают изделиям из компактного материала, а зачастую даже превосходят их.

ПМ является одним из наиболее прогрессивных процессов превращения металла в изделие. Это обуславливается как ее технико-экономическими показателями, так и возможностями создания материалов с особыми механическими и физико-химическими свойствами.

Основные преимущества ПМ перед другими технологическими процессами состоят:

- в резком сокращении расхода материалов и энергозатрат при производстве изделий;

- в многообразии составов и возможности их широкого варьирования при создании новых порошковых и композиционных материалов;

- в стабильности функциональных свойств изделий;

- в высокой производительности и возможности автоматизации технологических операций.

Расширение области применения порошковых материалов связано с увеличением уровня их эксплуатационных свойств и с практически неограниченной возможностью конфигурационного формообразования уплотняемого порошка или пористой заготовки. Для решения первой задачи требуется формирование высокоплотных материалов. Наиболее перспективной технологией их производства является горячая обработка давлением пористых заготовок (ГОДПЗ).

Многочисленные исследования, проводимые в последние десятилетия, посвящены выявлению зависимостей между составом исходной шихты, параметрами технологии, структурой и свойствами получаемого материала.

Осмысление полученных результатов заложило фундамент научных основ ГОДПЗ, учитывающих отличие явлений, сопровождающих формирование горячедеформированного порошкового материала (ГДПМ), от наблюдаемых при аналогичной обработке монолитных материалов и большинства технологических процессов ПМ.

Для обеспечения минимальной пористости изделий наиболее эффективны методы, основанные на горячей обработке давлением металлических порошков и пористых заготовок из них. Повышенная пластичность нагретого порошкового материала и низкая его сопротивляемость деформированию обеспечивает более благоприятные условия для бездефектного формообразования изделий, уплотнения их материала и качественного сращивания на межчастичных поверхностях.

Для порошковых заготовок и деталей, независимо от способа получения, их качество в первую очередь определяется величиной плотности и равномерностью ее распределения по объему изделия, так как эти параметры влияют на возможность дефектообразования, физические и механические свойства материала и его анизотропию.

Совершенствование и создание оригинальных технологических направлений обусловливают необходимость проведения дальнейших исследований с целью получения высокоплотных порошковых материалов различной степени сложности, что позволит в достаточно широком спектре расширить номенклатуру изготавливаемых методом ПМ деталей.

Актуальность темы диссертации определяется возможностью прогнозируемого получения высокоплотных порошковых материалов с заданными сложной формой, размерами, плотностью и точностью, что свидетельствует о высокой эффективности процесса. Реализация этой возможности определяет необходимость проведения специальных исследований пластичности материалов при повышенных температурах.

На основе результатов проведенных исследований разработана технология изготовления детали шкива зубчатого.

При проведении аналитического обзора научно-технической литературы использовалась всемирная компьютерная сеть Интернет (сайт www.fips.ru;www.solid.nsc.ru\eng\books; www.kluweroiine.com/issn/1068-1302powder metallurgy&metal ceramics).

Работа выполнена на кафедре «Материаловедение и технология материалов» Южно-Российского государственного политехнического университета (Новочеркасского политехнического института) имени М.И.Платова в соответствии с государственным заданием на выполнение работ по теме 11.12 «Теоретические и технологические основы разработки энергоэффективных способов получения порошковых и композиционных функциональных материалов» на 2012— 2014 г.г.

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 ДЕФОРМАЦИЯ КОМПАКТНЫХ И ПОРИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

Проблема изучения деформации пористых тел и пластичности их материалов значима и является актуальной [1], т.к. связана с широкими возможностями горячей штамповки (ГШ) и в первую очередь по изготовлению деталей сложной формы. В этом случае к пластичности пористого материала предъявляют повышенные требования, т.к. возникающие дефекты могут не устраняться на конечных стадиях ГШ, что снижает прочностные характеристики. Наличие сведений о пластических свойствах пористого материала в нагретом состоянии позволяет правильно разрабатывать технологию ГШ деталей сложной формы.

Свойства пористых тел невозможно идеализировать в соответствии с идеализацией свойств монолитных металлов, так как ввиду наличия пор, условия несжимаемости, сплошности и изотропности даже в самом общем случае для них допустить нельзя. Однако, положение о несжимаемости полностью применимо для любой монолитной частицы, из которой состоит некоторый объем порошкового тела. Условие об изотропности для пористых материалов, неприменимо ввиду различных условий их получения при прессовании, неравномерного гранулометрического состава, различных размеров пор и др.

Рассматривая исходное строение пористого тела, многие авторы [2,3,4] делают прямое его разграничение на фазы: твердого вещества (металлический каркас) и пустоты (поры). Сжатие дискретной среды должно подчиняться другим закономерностям, и лишь при очень больших давлениях оно приближается к сжатию упругих тел.

Экспериментально установлено, что возникновение и развитие пластических деформаций являются сложными процессами, обусловленными

явлениями двойникования, сдвигообразования, возникновения макро- и микротрещин и т.п. [5]. Принято считать, что процессы пластической деформации протекают в основном за счет сдвигов (скольжений, двойникования) определенных атомных плоскостей относительно друг друга [6].

Основные типы диаграмм высокотемпературной деформации, характеризующие связь между напряжениями и деформациями, представлены в работе [7]. На характер зависимостей существенное влияние оказывают такие факторы, как температура, скорость деформации, временные зависимости, внешнее трение и т.д. Описание того или иного идеализированного поведения материала при помощи функции а = ФО,) зависит от условий поставленной задачи и удовлетворяющей достоверности получаемых результатов [5,7,8].

Реологический подход к описанию деформированного состояния заключается в установлении общих закономерностей образования и развития во времени деформаций любого вещества в состояниях: упругом, пластичном, вязком, комбинированном и др. под действием самых разнообразных внешних сил [9,10].

Основополагающий вклад в разработку вышеперечисленных законов формоизменения внесли такие ученые, как A.A. Ильюшина [12], В.П. Северденко [13], И.Я Тарновский [14], В.Г.Березкина [15], С.И Губкин [16], М.В Сторожева, Е.А. Попова [11], Я.Б. Фридман [17].

Расчет конечных упруго-пластических формоизменений металлических образцов не может быть выполнен без соответствующей количественной оценки деформации материала. В расчетах обработки металлов давлением применяют различные показатели, характеризующие деформацию: абсолютные, относительные, истинные, а также коэффициенты деформации.

Развивая положение о количественной оценке деформации, автор [14] приходит к выводам, что значение деформации в каком-либо направлении

определяется смещенным объемом в этом направлении, т.е. величины 1п—;

Но

1п—; 1п— надо понимать не только как логарифмы изменения параметра по

В0 ¿0

данному направлению, но и как долю смещенного объема в этом направлении. Такая оценка деформированного состояния основывается на представлении о пропорциональности работы формоизменения и величины смещеного объема.

Коэффициенты деформации выражают связь конечных и начальных параметров деформируемого тела (в одном направлении) через их отношение [18]

Кн=^ (1.1)

н в0 ь0

где Н0 и Я - начальные (с индексом «0») и конечные (без индекса) величины высоты, ширины и длины деформации.

Коэффициенты деформации обладают свойством аддетивности. Оценка микродеформаций монолитных материалов через истинные деформации имеет глубокий физический смысл, поэтому большинство авторов [11,18,19] сходятся во мнении о том, что деформированное состояние лучше оценивать логарифмическими коэффициентами деформации.

В реальных условиях деформирования монолитных материалов помимо оценки макродеформаций при помощи вышеперечисленных показателей и коэффициентов необходимо проводить оценку неравномерности деформаций [11,18,20]. Оценка влияния неравномерности деформации на структуру и свойства металла дает возможность учитывать контактные силы трения и влияния исходного объема на процесс деформации, т.е. позволит более качественно назначить вид обработки металлов давлением в реальных условиях.

Итак, несмотря на неравномерность деформаций, при деформировании монолитных материалов в реальных условиях, оценку макродеформаций ведут по тем же показателям, что и для случая равномерной деформации.

Кучеряев Б.В. в работе [21] на современном уровне представляет расчетные и экспериментальные методы механики деформируемого материала. Приведены основные методы решения задач теории пластичности.

Выбор термомеханических параметров обработки металлов давлением обусловлен оценкой способности металлов к этому процессу. Пластичность при обработке металлов давлением тем больше, чем меньшую роль в схеме главных напряжений играют растягивающие напряжения [16]. Начало разрушения наступит, при прочих равных условиях, при такой схеме напряженного состояния, которая характеризуется наибольшим отступлением от схемы равного всестороннего сжатия [22].

Вопросам изучения пластичности и деформируемости различных сталей при всевозможных термомеханических параметрах посвящено значительное количество работ [16,18,19,20, 22, 23, 24, 25 и др.].

Автор [23] предлагает под деформируемостью понимать способность тела (заготовки, слитка) необратимо менять свою форму без нарушения сплошности при его деформировании в данных условиях. По его мнению, более конкретными являются термины: «ковкость», «прокатываемость», «штампу емость», так как в каждом из перечисленных способов деформирования создаются отличные от других условия деформации тела. Деформируемость тела является сложной функцией большого количества факторов.

На основании многочисленных экспериментов о соответствии какого-либо показателя деформации в горячем состоянии и реально установленной деформируемости определенной стали автор [23] делает вывод о трудности установления обобщенного показателя - критерия пластичности. Для прогнозирования пластичности материала и деформируемости тел из него, прежде всего, следует выявить тот вид испытания, который наиболее полно отражает изменение пластичности и деформируемости тел из различных материалов.

В определение понятий пластичности и деформируемости авторы [26] полностью согласуются с [23], но критерии оценки пластичности материалов у этих авторов различные.

Условие деформируемости без разрушения для каждой точки тела [26] предлагают оценивать по их степени деформации сдвига (Л). Разрушение по расчету наступает при условии равенства степени деформации сдвига и степени деформации сдвига некоторой материальной точки при разрушении испытываемого материала (Л = Л/,). Устанавливая графическую связь между

пластичностью материала (А,,) и его напряженным состоянием ( —) авторы

г

[26] строят диаграммы пластичности, цель которых заключается в оценке способности подвергаться деформации без разрушения при различных видах обработки металлов давлением.

Фундаментальные работы по определению «критерия пластичности» для различных напряженно-деформированных состояний при испытаниях на растяжение, сжатие, изгиб и кручение проведены в [22] (испытания проводились при статическом характере нагрузки и комнатных температурах). Деформация в момент разрушения при определенном напряженно-деформированном состоянии трактовалась как «критерий пластичности».

Исследования по пластичности пористых порошковых материалов проводят при единичных испытаниях (осадка, изгиб, разрыв и др.), которые характерны определенным напряженно-деформированным состоянием. Исследованиям пластичности и уплотняемости порошкового тела посвящен ряд работ [2,3,4,27-38].

Пластичный пористый материал под действием приложенного напряжения гидростатического типа должен течь [27], в то время как эта составляющая общего напряжения для монолитных материалов не влияет на начало течения и деформацию. Течение пористого порошкового тела под действием гидростатического напряжения связано с возможностью

неупругого изменения объема. В связи с этим теории перехода в состояние текучести и деформации порошковых тел должны быть дополнением общепринятой классической теории деформации [27].

В работе Скорохода В.В. [3] указано влияние формы, степени разветвленности и связанности поровых каналов на физико-механические свойства пористых материалов. Для малых пористостей (<10%) предложено находить зависимости электропроводимости и нормального модуля упругости вещества в предположении о квазисферичности пор и отсутствия взаимодействия возмущений однородного векторного или тензорного поля, возникающего вблизи пор.

При исследовании влияния исходной пористости на пластичность спеченных материалов [4] предлагает модель металлического каркаса заготовок в виде объемной сетки, в которой частицы порошка связаны между собой металлическими контактами, в которых частицы имеет вид шеек, и эти частицы ведут себя подобно миниатюрным растягиваемым образцам. Наибольшая деформация появляется в мелких частях шеек. Это положение является отправным пунктом для рассмотрения аналитической связи показателей пластичности пористого материала от его исходной пористости.

Дорофеев Ю.Г. в работе [1], механизм деформации пористого тела, представляет в несколько этапов:

1) взаимное перераспределение частиц (деформация элементов отсутствует);

2) хрупкая и пластическая деформация элементов (взаимное обтекание элементов, заполнение межкристаллических промежутков; образование компактного тела);

3) объемное сжатие образовавшегося компактного тела.

Определенной границы между этими стадиями не существует. Переход

от одной стадии к другой осуществляется постепенно в некотором интервале плотности, в зависимости от уплотняемого материала, характера уплотняющих нагрузок, температуры нагрева материала.

Тучинский Л.И. [28] выводит энергетические уравнения, связывающие работу уплотнения при различных схемах ДТП с исходной пористостью, на основе континуальной модели пористого тела, развитой Скороходом В.В. [29]. По этой модели оценку течения пористого тела ведут по показателю сопротивления пластическому деформированию, присущему твердой фазе пористого тела, т.е. монолитной части порошковой заготовки.

Развивая положение о взаимосвязи работы уплотнения [39] или давления [30] и пористости авторы приходят к выводу, что при ДТП пористой заготовки в жесткой обойме довести ее пористость до нулевого состояния невозможно, т.к. анализ уравнений уплотнения показывает, что в этом случае необходимая удельная работа или давление уплотнения стремятся к бесконечности. Единственным механизмом, который обеспечивает закрытие поры, является совместное действие гидростатического давление и напряжений сдвига.

Ковальченко М.С. в работе [31,40] описывает процесс деформации пористого тела при ковке в условиях одноосного и двухосного сжатия, используя модель деформируемого тела, представляющего собой тело, наделенное свойствами вязкости и сжимаемости. Твердая фаза этого тела -несжимаемая и подчиняется нелинейному закону течения при горячей ковке. Автор представил ряд зависимостей плотности деформируемого тела от приложенной энергии удара при динамическом горячем прессовании по результатам теоретических и экспериментальных исследований.

Вопросам количественного выражения деформации пористого порошкового тела посвящен ряд работ [4,21,32,41-45]. Следует отметить работы [4,32], в которых дан общий теоретический подход в оценке деформаций пористых тел [32], а также разработаны положения об оценке деформации с использованием коэффициента Пуансона, как характеристики деформируемой среды [4].

В соответствии с делением схем действия напряжений при деформации пористых тел [33-36,46] можно различать: осадку заготовок (одноосное

сжатие); осадку в открытых штампах (плоская схема напряженного состояния); осадку в закрытых штампах (объемная схема напряженного состояния).

Анализ вышеперечисленного показывает, что связь между продольными и поперечными деформациями для порошковых тел необходимо устанавливать для случая свободной осадки, так как последующее введение граничных условий позволяет описать деформации по плоской и объемной схемам [4,32].

Из условия равенства масс порошкового тела до и после деформации автор [32] выводит связь между высотной и поперечными деформациями для призматического и цилиндрического тела.

Математическое описание процесса деформации порошкового тела приведено в [45]. При сохранении общего теоретического подхода как и в работе [4], автор [45] для случая осадки цилиндрических образцов без трения предлагает ряд уравнений, описывающих деформацию пористых тел в реальных условиях деформирования.

Как показали авторы [41,47], на отношение между коэффициентом Пуансона и плотностью природа материала влияния не оказывает. Таким образом, определяя коэффициент Пуансона для какого-то деформированного состояния, тем самым однозначно характеризуется в этот момент состояние пористого деформированного тела в отношении достигнутой пористости.

Автор Гасанов Б.Г. в работе [43] приводит данные по деформации частиц (е_и) пористой заготовки в зависимости от её макродеформации (епр).

Таким образом, зная общую деформацию заготовки, можно прогнозировать степень деформации частиц его материала.

Авторы [42] проводили исследования влияния распределения деформации на процесс уплотнения порошкового тела с помощью метода координатных сеток. Анализ типовых совмещенных нагрузочных графиков позволяет рассматривать процессы горячей деформации по стадиям.

При штамповке с элементами истечения и выдавливания происходит дальнейшее уплотнение металла вследствие создания дополнительных очагов деформации и увеличения сдвиговой деформации к моменту начала течения металла [42]. На данном участке происходит окончательное формирование плотности, структуры и свойств металла.

Проблемой пластичности и деформируемости порошковых материалов занимался ряд авторов [21,27,38,48,49]. В отличие от монолитных материалов, поверхность порошковой заготовки имеет дефекты, обусловленные различной степенью упаковки частиц.

Описание процессов деформирования пористых металлов с единых физико-механических позиций выполнено в работе А.К. Григорьева, А.И. Рудского [38] с учетом известных опубликованных работ B.JI. Колмагорова, В.В. Скорохода, Г.Я. Гуна, М..Ю. Бальшина, М.С. Ковальченко, Ю.Г. Дорофеева, С.С. Кипарисова, В.Е. Перельмана, H.H. Павлова, М.Б. Штерна, B.C. Раковского и других.

Авторы [27,49] в понятие пластичности порошковых материалов вкладывают тот же смысл, что и принятый для монолитных металлов при их обработке давлением.

Автор [27] отождествляя понятия, пластичность и деформируемость указывает, на то, что для оценки этого свойства проведены различные испытания (горячее кручение, осадка цилиндров, растяжение и др.). В результате проведенных исследований он приходит к выводу, что на пластичность пористых материалов влияют технологические параметры (температура испытания, плотность заготовки, степень окисления заготовки) и дает рекомендации по штамповке, оказывающие наиболее благоприятное действие на деформируемость.

Таким образом, на исчерпание пластических свойств порошкового материала показывает возникающая в момент испытания трещина. Этот момент фиксируют невооруженным глазом или при небольшом увеличении (10-30 раз).

Обширный материал по изучению пластичности пористого порошкового материала при различных испытаниях представлен в работе [49]. Кроме этого, авторы исследуют влияние залеченных трещин на механические свойства получаемых образцов.

Проведя анализ методов оценки пластичности порошковых материалов при обработке давлением, авторы дают заключение [50], что достаточно надежного критерия разрушения пока не существует.

Пластическая деформация монокристалла происходит в основном двумя путями: скольжением и двойникованием. В то время как, деформационные процессы при горячей обработке металлов давлением в первую очередь вызываются сдвиговыми явлениями. Авторы [20,51] предлагают использовать в качестве критерия пластичности предельную степень деформации сдвига, соответствующую моменту появления первых трещин.

Осадку, как метод испытания пластичности материалов в обработке металлов давлением приводят в своих работах авторы [11,16,18,19,22]. Доступность ее проведения, а также широкие возможности варьирования термомеханическими параметрами являются несомненным преимуществом этого испытания.

Фундаментальные работы по изучению осадки при комнатной температуре осуществлены в [8]. Сравнение экспериментальных зависимостей <т, = /О,)для сжатия и растяжения показали незначительное их расхождение, что позволило рекомендовать разработанную автором [8] методику испытаний на сжатие, как метод испытания металлов на пластичность. Данные для случая осадки образцов при высоких температурах представлены в работе [9].

Авторы [26] используют методику Смирнова-Аляева Г.Л. [22] по определению напряженного состояния и степени деформации сдвига при осадке свинцовых образцов. Показано, что напряженное состояние на поверхности деформированных образцов не зависит от температурных

режимов осадки (холодная, горячая), а является функцией кривизны образующейся боковой поверхности. Это открывает перспективы в исследовании горячей осадки цилиндрических образцов.

Данные по описанию процесса горячей свободной деформации пористых цилиндрических образцов в условиях контактного трения

I

приводятся Г.А. Баглюком[52].

Экспериментальные данные и результаты их обработки позволили оценить пластические свойства пористого материала в зависимости от

к /

отношения кЛ образца, исходной пористости, температуры нагрева перед

/ "о

осадкой [53].

Исключительный интерес представляет изучение пластической деформации спеченных заготовок. Для случая деформации хорошо спеченных пористых материалов предложено [38] и проверено условие пластичности «эллиптического» вида, наиболее точно описывающее реальное поведение спеченных материалов.

Однако эллиптические уравнения относительно сложны для аналитического решения классических технологических задач - прокатки, осадки, прессования. Существенное упрощение достигается путем замены эллиптического контура трапецеидальным [54].

В работе [43] представлены физические уравнения связи напряжений и деформаций, ассоциированные с уравнением текучести.

Большие гидростатические давления влияют на характер пластического течения через изменение свойств материала, движущей силой ч пластического течения остается сдвиговое напряжение. Это напряжение

вызывает возникновение сил, действующих на существующие в твердом теле дефекты, заставляя двигаться последние. Дефекты (дислокации) являются носителями деформации. Макроскопическими переменными пластической деформации являются напряжение стх, температура Т, скорость деформации у и деформация у , время I.

Важным является метод, позволяющий для каждого конкретного поликристаллического твердого тела представить в обобщенном виде информацию относительно областей, в которых преимущественно реализуется механизм пластической деформации. Метод представлен Г.Дж. Фростом и М.Ф. Эшби в работе [55], называемый картами механизмов деформаций и заключающейся в построении диаграмм в координатах

приведенное напряжение ау - гомологическая температура (Т/ )5 где /л -

/И / 1 м

модуль сдвига; Тм -температура плавления. Карты механизмов деформации представляют соотношение межу тремя макроскопическими переменными: напряжением <xs., температурой Т, скоростью деформации у.

Растяжение гладких образцов, как метод испытания, используется авторами [56,57]. Обобщенные результаты этих работ с применением своей методологии в определении критерия пластичности приведены в работе [20].

Авторы [18] приводят условия возникновения трещин отрыва в области положительных деформаций и трещин сдвига в области максимальных сдвиговых деформаций при различных технологических операциях обработки давлением.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Егорова, Римма Викторовна, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Дорофеев Ю.Г., Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. -М.: Металлургия, 1986.- 144 с.

2. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых поршковых заготовок. М., «Металлургия», 1977. - 216с.

3. Скороход В.В. Физико-механические свойства пористых материалов. В сб.Порошковая маталлургия - 77, АН УССР, ИЛИ Киев. «Наукова думка», 1977. - С. 120 - 129.

4. Haynes R. A study of the effect of porosity content on the ductility of sintered metals. Powder Met., Vol. 20, №1, 1977, p. 17-20.

5. Чиченев H.A., Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением. М., «Металлургия», 1977. -287с.

6. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. М., «Металлургия», 1982. - 584с.

7. Берштейн М.Л., Добаткин C.B., Капуткина Л.М., Прокошкин С.Д. Диаграммы горячей деформации, структура и свойства сталей. М., «Металлургия», 1989. - 544с.

8. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Ленинград. «Машиностроение», 1968. - 272с.

9. Губанов А.И. Механика упруго-вязко-пластических тел. ХТФ, t.XIX, вып.1, 1949.

10. Ржаницин А.Р. Некоторые вопросы механики систем, деформирующихся во времени. М., ГОСТЕХТЕОРЕИЗДАТ, 1956.

П.Сторожев М.В., Попов Е.А., Теория обработки металлов давлением. Москва, «Машиностроение», 1977. -423с.

12. Ильюшин A.A. Моделирование горячих и скоростных процессов обработки металлов давлением. «Прогрессивная технология кузнечно-штамповочного производства», Машгиз, 1952.Т16, Вып.4. С. 385 - 389.

13. Северденко В.П. Теория обработки металлов давлением. Минск, «Высшая школа», 1966. - 223с.

14. Тарновский И.Я. Формоизменение при пластической деформации металлов. М., 1954. - 534с.

15.Березкин В.Г. Формоизменение металлов при обработке давлением. М., «Машиностроение», 1973. - 152с.

16. Губкин С.И. Деформируемость металлов. М., Металлургиздат, 1953. -200с.

17. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Часть первая. Деформация и разрушение. М., «Машиностроение», 1974. - 472с.

18. Охрименко Я.М., Тюрин В.А. Теория процессов ковки. М., «Высшая школа», 1977. - 255с.

19. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М., «Металлургия», 1978. - 360с.

20. Колмогоров B.JI. Напряжения. Деформации. Разрушение. М., Металлургия, 1970. - 229с.

21.Кучеряев Б.В. Механика сплошных сред. Теоретические основы обработки давлением композитных материалов. - М.: МИСИС, 1999.— 320 с.

22. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых материалов. М., «Наука», 1968. - 120с.

23. Дзугутов М.Я. Пластическая деформация высоколегированных сталей и сплавов. М., «Металлургия», 1977. - 480с.

24. Виктров H.A. Горячая пластичность стали 09Г2С // МиТОМ. 2009. №4. С. 46-47.

25. Виктров H.A. Горячая пластичность стали 08Х18Н10Т // МиТОМ. 2011. №6. С. 8-9.

26. Колмогоров В.JI.и др. Пластичность и разрушение. М., «Металлургия», 1977. - 337с.

27. Антее Х.В. Технология изготовления и свойства порошковых поковок. В сб. Под редакцией Дж.Барка, В.Вейса. М., «Металлургия», 1977. -С.159- 197.

28. Тучинский Л.И. Теория уплотнения пористых материалов при динамическом горячем прессовании // Порошковая металлургия. -1975,-№4.-С. 43-51.

29. Скороход В.В. Реологические основы теории спекания. Киев. «Hay кова думка», 1972.

30. Bockstiegel G. A study of the Work of Compaction in Powder Pressing., Powder Met., Int, № 1, 1971.

31. Ковальченко M.C., Дорофеев Ю.Г., Жердицкий H.T Сопоставление данных теоретического и экспериментального определения давления при динамическом горячем прессовании // Порошковая металлургия. 1977, №6. - С.30 - 35.

32. Мирошников В.И. Исследование горячей деформации и уплотнения пористых порошковых тел. Кандидатская диссертация. Новочеркасск, 1975.

33. Дорофеев Ю.Г. Новые направления в теории и технологии динамического горячего прессования // Порошковая металлургия.-1992.-№9.-С. 8-12.

34. Дорофеев Ю.Г. Разработка научных основ формирования горячедеформированных порошковых материалов // Проблемы современных материалов и технологий производства наукоемкой продукции: Тез. докл. науч. конф-Пермь, 1993-Ч.1.-С. 37-39.

35. Дорофеев Ю.Г., Дорофеев В.Ю. Теоретические и технологические аспекты обеспечения заданных свойств горячедеформированных порошковых материалов // Новейшие процессы и материалы в

порошковой металлургии: Тез. докл. науч. междунар. конф.-Киев, 1997.-С.41.

36. Дорофеев Ю.Г. Эволюция теории и технологии горячей обработки давлением дискретных материалов // Порошковые и композиционные материалы и изделия: Сб. науч. тр./ Южно-Рос. гос. техн. ун-т-Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ), 2000.-С.4-12.

37. Дорофеев В.Ю. Структура и свойства порошкового материала формуемого при горячей штамповке с элементами выдавливания.// Порошковая металлургия. - 1985 - №7 - С. 23 - 27.

38. Григорьев А.К., Рудской А.И. Деформация и уплотнение порошковых материалов. М.'.Металлургия, 1992.-192с.

39. Скороход В.В., Тучинский Л.И. К вопросу об энергозатратах на уплотнение пористых тел. Порошковая металлургия , 1978, №9.

40. Ковальченко М.С. Уплотнение пористого тела при горячей ковке. Порошковая металлургия, 1974, №6.

41. Кун Х.А. Основные принципы штамповки порошковых заготовок. В сб. Порошковая металлургия материалов специального назначения. Под редакцией Дж. Барка, В. Вейса. М., «Металлургия», 1977.

42. Павлов В.А., Носенко М.И. Исследование горячей деформации и уплотнения порошковых металлов. Порошковая металлургия, 1988, №1, с. 1-6.

43. Гасанов Б.Г. Исследование структурообразования порошковых магнитно-мягких материалов в процессе ДТП и разработана технология их получения. Кандидатская диссертация. Новочеркасск, 1975.

44. Fischmeister H.F, Aren В., Easterling К.Е. Deformation and Densification of Porous Preforms in Hot-Forging. Powder Met., Spring, Vol. 14, №.27, 1971.

45. Griffiths J., Davies R., Bassett M.B. Compatibility equations for the powder - forging process. Powder Met., Vol. 19, №.4, 1976, p.214-220.

46. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М., «Металлургия», 1977.

47. Kuhn Н.А., Suh S.K., Robinson M.L. Metal Flow Studies for Powder Preform Forging. Nat. Powder Met. Conf. Proc. Atlanta, Ga., 1975, p. 159174.

48. Дорофеев Ю.Г., Дорофеев В.Ю. Научные и технологические проблемы динамического горячего прессования порошковых материалов// S intern Phenoemene Technologien und Werkstoffe: IX Internationale Pulvermetalurgische Tagung- Dresden,1989.-B.2.-S.332-345.

49. Fischmeister H.F, Sjober G., Elfstrom B.O., Hamberg K., Mironov V. Preform ductility and transient cracking in poweder forging. Dept. of Engineering Metals, Chalmers University of Technology, S - 402 20, Coteborg (Sweden), 1971.

50. Нотыч A.A., Звонарев E.B. Методы оценки технологической пластичности при обработке давлением порошковых металлов. // Порошковая металлургия. - 1991-№7.- С. 15 - 20. - №9 - С. 10-14.

51. Гунн Г.Я. Теоритические основы обработки металлов давлением// Теория пластичности. - М.: Металлургия, 1980.- 456 с.

52. Баглюк Г.А. Анализ кинематики процесса свободной осадки пористого цилиндра с учетом контактного трения// Порошковая металлургия. -1993.-№1- С. 17-21.

53. Синелыциков В.В., Разумный А.С. Оценка пластичности пластичности пористого материала в нагретом состоянии для свободной осадки образцов. // Порошковые и композиционные материалы и изделия.: Сб. науч. тр. / Новочеркасск: ЮРГТУ, 2000. С.35-41.

54. Рудской А.И., Григорьев А.А. Уравнение пластичности пористых материалов и его линеаризация // Изв.вузов. Черная металлургия. 1984. №7. С.151 -152.

55. Г.Дж. Фростом, М.Ф. Эшби Карты механизмов деформации., Пер с англ. Берштейн J1.M., Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1989.

56. Агеев Н.П. Механические свойства стали при высоких температурах и различных скоростях деформации. Машпром, 1961.

57. Хоменко O.A., Лапкин Н.И., Тимащук Д.Г. Металловедение и термическая обработка металлов. Инф.№13, серия И, 1965.

58. Северденко В.П. Теория обработки металлов давлением. Минск, «Высшая школа», 1966.

59. Губенко С.И., Галкин A.M. О природе красноломкости стали.// МиТОМ.- 1984.-№10.-С. 11-15.

60. Гуляев А.П. Сверхпластичность стали. М.: Металлургия, 1982. - 56с.

61.Богачев И.Н., Маслакова Т.М. Горячая пластичность строительной стали в зависимости от условий деформирования.// МиТОМ. - 1980-№3- С. 62-63.

62. Суровцев А.П., Суханов В.Е. Особенности деформируемости коррозинно-стойких хромоникелевых сталей аустенитного класса .// МиТОМ. - 1990.- №6.- С. 30-33.

63. Капуткина Л.М., Добаткин C.B., Жданович Т.К. Механизмы разупрочнения при горячей деформации аустенитной нержавеющей стали// Изв. АН СССР. Металлы. 1985. №4. С. 122-129.

64. Борисенко В.А. Общие закономерности изменения механических свойств тугоплавких материалов в зависимости от температуры// Проблемы прочности. - 1975. - №8. - С.58 - 63.

65. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости/М.П.Марковец. -М.: Машиностроение, 1979. - 191 с.

66. Дрозд М.С. Инженерные расчеты упругопластической контактной деформации / М.С. Дрозд, М.М.Матлин, Ю.И.Сидякин. - М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

67. Новиков В.П. Исследование способа оценки деформации поверхностных слоев отпечатка при вдавливании шара //Автореферат кандидатской диссертации - М.: МЭИ, 1952 - 19 с.

68. В.В.Варнелло. Труды Новосибирского института инженеров водного транспорта.-Изд. Речной транспорт, 1956.-Вып.11 - 235 с.

69. Марковец М.П., Плотников В.П. Методика определения максимальной твердости пластичных материалов// Изв.Вузов. Машиностроение.-1972.-№ 10.-С. 23-29.

70. Колмогоров B.JL, Багатов A.A., Мигачев Б.А. и др. Пластичность и разрушение. - М.: Металлургия, 1977.- 336 с.

71. Белов C.B. Пористые материалы в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1981.- 247 с.

72. Головец Б.И., Мирошников В.И., Мищенко В.Н. Качество порошковых горячепрессованных изделий и пути его повышения: Рекомендации. - Ростов на/Д: ИПК, Минсельхозмаша, 1988. - 27с.

73. Одинг М.А. Иванова B.C. Теория ползучести и длительной прочности металлов. - М.: Металлургия, 1959.- 488 с.

74. Синелыциков В.В., Егоров С.Н., Дыбов Ю.В. Исследование особенностей разрушения зон сращивания нагретого пористого материала при одноосном сжатии// Прогрессивные технологии и систем машиностроения: Материалы V междунар. науч.-технич. конф. « Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века» в г.Севастополе 8-11 сентября 1998 г. В 3 т. Т.З - Донецк: Дон ГТУ, 1998. Вып. 6. - 37 с.

75. Гуляев А.П. Металловедение. - М.: Металлургия, 1977.- 648 с.

76. Дорофеев Ю.Г., Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Термическая и химико-термическая обработки безуглеродистых материалов// Горячее прессование в порошковой металлургии. Материалы Всесоюзной научн.-технич. конф. - Новочеркасск. 1981. - с. 9-13.

77. Производство и применение порошков черных и цветных металлов в промышленности. УССР. - Киев, 1967. -112 с.

78. Радомысельский И.Д., Сердюк Г.Г., Щербань Н.И. Конструкционные порошковые материалы. - Киев: Техника, 1985. - 152с.

79. Дорофеев В.Ю., Лозовой В.Н., Некоторые особенности уплотнения порошкового материала при горячей штамповке с элементами экструзии.// Порошковая металлургия. - 1985 - №3.- С. 11 - 14.

80. Волкогон Г.М., Иваненко Ф.А., Рябчиков Ю.Я. и др. Технология изготовления деталей сложной формы методом ДГП.// Горячее прессование в порошковой металлургии. Материалы III Всесоюзной научн.-техн.конф. - Новочеркасск: НПИ, 1978. - с.42-47.

81. Волкогон Г.М., Дорофеев Ю.Г., Капустин А.И. Технологические особенности получения сложных конструкционных деталей методом горячей штамповки.// Порошковая металлургия. - 1984 - №4 - С. 99 -103.

82. Дреев В.В. Формование структуры и свойства материала горячештампованных порошковых деталей сложной формы для зерноуборочных комбайнов. - Дисс. канд. техн. наук. - Новочеркасск, 1986.- 173с.

83. Плющев A.B. Точность изделий, получаемых горячей штамповкой из пористых порошковых заготовок, особенности структуры и свойств их материала. Дисс. канд. техн. наук. - Новочеркасск, 1984 - 173с.

84. A.c. №576159 СССР М кл. B22F. Штамп для динамического горячего прессования порошков. Дорофеев Ю.Г., Мищенко В.Н., Костенко A.B. И др.

85. Пушкарев В.Ф., Крук А.Г., Макшанов Л.Я. и др. Технологический процесс шестерен из спеченной металлопорошковой заготовки// Кузнечно-штамповочное производство. - 1982. - №5. - С. 16-17.

86. Егорова Р.В. Микроструктурный анализ поверхности деталей ступенчатой формы. // Металлург. - 2009 - №6. - С.65 - 67.

87. Циркин А.Т., Плахоткин В.Ю., Алешина Л.И. Изготовление деталей сложной формы из металлических порошков// Технология и организация производства. - 1985. -№4. - С.45 - 46.

88. A.c. №854591 СССР M кл. B22F. Заготовка для динамического прессования изделий из порошка. Дорофеев Ю.Г., Мищенко В.Н., Костенко A.B. и др.

89. Павлов В.А., Ляшенко А.П., Карлов Л.А. Влияние формы порошковой заготовки на свойства изделий при горячей штамповке.// Порошковая металлургия. - 1985 - №6,- С. 34-38.

90. Проблемы современных материалов и технологий / Пермский гос.тех.унив.; под ред. В.Н. Анциферова. - Пермь, 1995. - 196 с.

91.0хрименко Я.М., Тюрин В.А. Неравномерность деформации при ковке. М., «Машиностроение», 1969, - с.181.

92. Синелыциков В.В, Исследование свойств нагретых пористых порошковых материалов при динамических нагрузках. - Дисс. канд. техн. наук. - Новочеркасск, 1979 - 186с.

93. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Эксперементальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1972.-360с.

94. Роман О.В., Перельман В.Е., Теоретический анализ зависимости давления на стенки матрицы от плотности прессуемого материала// Порошковая металлургия: Сб. науч. тр. - Рига, 1968 - С. 73 - 79.

95. Sheppard T., Meshane H. Analysis of pressure reguirements for Powder Metallurgy // The International journal of Powder metallurgy and Powder Technology.- 1976,-V. 19.-№ 3.-P. 121 - 125.

96. А.А.Карабутов, Л.И.Кобелева, Н.Б. Подымова, Т.А. Чернышова Измерение упругих модулей композиционных материалов, упрочненными частицами, лазерным оптико-окустическим методом./ Заводская лаборатория. Диагностика материалов. №3. 2009. Т.75. - С. 27-33.

97. Акимов В.В., Иванов Н.А. Применение ультразвукового резонансного метода для определения упругих и пластических характеристик сплавов TiC - TiNi / Прикладная механика и техническая физика. 2002. Т. 43. №2. С. 203-207.

98. Хасанов O.J1. Эффекты мощного ультразвукового воздействия на структуру и свойства наноматериалов: учебное пособие / O.JI. Хасанов, Э.С. Двилис, В.В. Полисадова, А.П. Зыкова - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2008. - 149 с.

99. Алымов В.Т., Буров А.Е., Кокшаров И.И., Москвичев В.В. Применение методов неразрушающего контроля для обнаружения макроскопических дефектов в волокнистом композиционном материале / Заводская лаборатория. 2001. Т. 67. №10. С. 26-29.

100. Кольцова И.С., Зиновьева Е.Н., Михалев А.Ю. Скорость ультразвуковых волн в феррокомпозитах / Акустический журнал. 2005. Т. 51. №5. С.658 - 662.

101. Layman С., Murhy N.S., Yang R.-B., Wu J. The interaction of ultrasound with particulate composites / J. Acoust. Soc. Am. 2006. V. 119. №3. P. 1449- 1456.

102. Карабутов А.А., Керштейн И.М., Пеливанов И.М., Подымова Н.Б. Исследование упругих свойств однонаправленных графитоэпоксидных композитов лазерным ультразвуковым методом / Механика композиционных матерниалов. 1998. Т.34 №6.С.811-822.

103. Norris A.N. Elastic moduli approximation of higher symmetry for the acoustical properties of an anisotropic material / J. Acoust. Soc. Am. 2006. V. 119. №4. P. 2114 - 2121.

104. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении /СПб: Издательство СВЕН 2007. - 296 с.

105. Гончар А.В. Разработка методов оценки повреждаемости конструкционных сталей при пластическом и упругопластическом циклическом деформировании. Автореферат диссертации на

соискание ученой степени кандидата технических наук. - Нижний Новгород, 2013 - 19с.

106. Баулин С.С., Нуцер М.Л., Фридман Г.Р. Неразрушающий контроль изделий из порошковых материалов с помощью ультразвуковых колебаний// Кузнечн.- штамп. Пр-во.1981. №1.С. 157163.

107. 13. Поляков В.В., Головин В.А. Влияние пористости на скорость ультразвуковых волн в металлах / Письма в ЖТФ. 1994. Т. 20. №11. С.54 - 57.

108. Трефилов В.И., Мильман Ю.В., Фирстов С.А. Физические основы прочности тугоплавких металлов. - Киев: Наук, думка, 1975. - 329с.

109. Trefilov V.I., Milman Yu. V., Gridneva I.V. Characteristic temperature of deformation of crystalline materials // Cryst. Res. And Techol. - 1984. -19, №3. - P. 413 - 421.

110. Бакун O.B., Ночевкин С.А., Подрезов Ю.Н., Фирстов С.А. Об отношении твердости к пределу текучести пористого железаЛ Порошковая металлургия. - 1993. - №3. - С. 66 - 69.

111. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. - М.: Машиностроение, 1968.-516с.

112. Федорченко И.М., Кущевский А.Е., Мозоль Т.Ф. Анализ достоверности результатов испытания порошковых материалов на твердость по Брюнелю// Порошковая металлургия. -1985. - №3. - С.79 -82.

113. Борисенко В.А. Общие закономерности изменения механических свойств тугоплавких материалов в зависимости от температуры// Проблемы прочности. - 1975. - №8. - С.58 - 63.

114. Бакун О.В., Новочевкин С.А., Подрезов Ю.Н., Фирстов С.А. Об отношении твердости к пределу текучести пористого железа// Порошковая металлургия. - 1993. -№3. - С.96-99.

115. Драчинский A.C., Кущевский А.Е., Подрезов Ю.Н., Фирстов С.А. Деформационное упрочнение и разупрочнение порошкового железа // Порошковая металлургия. - 1985. -№10. - С.53-58.

116. Мартынова И.Ф. Физические особенности пластической деформации пористых тел// Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. - Киев : Наук, думка, 1985. - С. 98 - 105.

117. С.С.Ермаков, Б.С. Ермаков, Э.А. Сулейменов, A.B. Протопопов, М.А. Адбалиев: Порошковые материалы. - Алма - Ата: Гылым, 1991 — 334с.

118. Дорофеев В. Ю. Исследование процесса формования зубчатых колес из нагретых пористых порошковых заготовок, структуры и свойства их материала. - Дисс. ... канд. техн. наук. - Новочеркасск, 1982.- 181с.

119. Энгстром У., Йохансон Б., Кнутссон П. Свойства материалов, полученных при теплом прессовании улучшенных порошков // Материалы науч.-прак. конфер. «Современные технологии, материалы и изделия порошковой металлургии». - Ростов-на-Дону, 2002.-С.16.

120. Гасанов Б.Г. Тензор деформации частиц порошка при обработке давлением пористых тел// Порошковые и композиционные материалы.: Сб. науч. тр. / Новочеркасск: ЮРГТУ, 2000. - С.12-23.

121. Синелыциков В.В. Дискретно-контактный и концептуальный подходы к строению пористых сред и оценка их пластичности. // Порошковые и композиционные материалы.: Сб. науч. тр. / Новочеркасск: ЮРГТУ, 2001. С.57-63.

122. A. Salak, M. Selecka and H. Danninger: 'Machinability of powder metallurgy steels', 536; 2005, Cambridge, Cambridge International

Science Publishing.

123. E. Robert-Perron, C. Biais and S. Pelletier Powder Metallurgy 2009 VOL 52 NO 1,80-83.

128.Фирстов С.А., Подрезов Ю.Н., Минаков Н.В., Назаренко В.А., Коряк О.С. Исследование процесса спекания порошкового железа путем пропускания электрического тока.// Электронная микроскопия и прочность материалов - : 2009, №16 - С. 40 - 49.

129.Фирстов С. А., Горбань В.Ф., Печковский Э.П. Особенности использования величины работы при автоматическом индентировании для определения механических свойств материалов. // Электронная микроскопия и прочность материалов - : 2009, №16 - С. 3 - 16.

124. Мильман Ю.В., Гончарова И.В., Чугунова С.И. К вопросу определения пластичности материалов методом индентирования. // Электронная микроскопия и прочность материалов - : 2008, №15 - С. 3 - 10.

125. Фирстов С.А., Горбань В.Ф., Печковский Э.П. Особенности использования величины работы при автоматическом индентировании для определения механических свойств материалов. // Электронная микроскопия и прочность материалов - : 2009, №16 - С. 3 - 16.

126. Мильман Ю.В., Гончарова И.В., Чугунова С.И. К вопросу определения пластичности материалов методом индентирования. // Электронная микроскопия и прочность материалов - : 2008, №15 - С. 3 - 10.

127. Балыпин М.Ю. Порошковое металловедение. - М.: Метал лургиз дат, 1948.-332с.

128. Балыпин М.Ю. Порошковая металлургия. - М.: Машгиз, 1948. -186 с.

129. Балыпин М.Ю., Кипарисов С.С. Основы порошковой металлургии.-М.: Металлургия, 1978. - 184 с.

130. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов. - М.: Мир, 1972- 408 с.

131. Косторнов А.Г., Галстян Л.Г. Контактные явления в пористых волокновых материалах. // Порошковая металлургия. -1983.- №5,-С.34-40.

132. Никольская Л.Н., Русанов Б.В., Фридберг И.Д. О функции пористости, учитывающей контакты частиц в прессовках. // Порошковая металлургия. -1988.- №6.- С.23-27.

133. Егоров С.Н., Кичик Т.Н., Гийденко В.А. Контактная и свободная поверхности пористого тела как функции пористости // Порошковые и композиционные материалы. Структура, свойства, технология: Сб. науч. тр./Южно-Рос. гос. техн. ун-т-Новочеркасск: ЮРГТУ, 2001,-С.22-26.

134. Егоров С.Н., Шубин А.П., Кичик Т.Н. Математическое и экспериментальное моделирование формирования контактной поверхности при уплотнении металлических порошков // Моделирование. Теория, методы и средства: Материалы III между нар. науч.-практ. конф., 11 апр. 2003 г.- Новочеркасск, 2003.- 4.1 .- С.37-40.

135. Арефьев Б.А., Кулешов В.В., Пановко В.М. Особенности образования соединения при обработке давлением порошковых систем // Изв. высш. учебн. заведений. Черная металлургия. - 1998. - №5. -С.147.

136. Взаимосвязь электропроводности спеченных композиций и дисперсности исходных компонентов/ Ю.П. Заричняк, С.С. Орданьян, А.Н. Соколов и др.// Порошковая металлургия. -1988.- №6.- С.46-51.

137. Разрыв контактов при низкотемпературном спекании / С.С. Кипарисов, A.A. Нуждин, С.Э. Зеер и др.// Порошковая металлургия. -1988.- №8.- С.35-39.

138. Каракозов Э.С., Мякишев Ю.В., Шоршоров М.Х. Аналитические оценки схватывания металлов // Порошковая металлургия. - 1975. -№ 6. - С.87-92.

139. Дорофеев Ю.Г., Скориков В.А. О сращивании на контактных поверхностях металлических частиц при динамическом горячем прессовании // Порошковая металлургия. - 1975. - № 6. - С. 43-47.

140. Дорофеев В.Ю., Егоров С.Н. Межчастичное сращивание при формировании порошковых горячедеформированных материалов. М., 2003.-с. 152.

141. Шубин А.П., Томилин С.А., Маневич В.В., Егоров С.Н. Математическая модель формирования контактного сечения порошкового материала// Теория и практика изготовления порошковых и композиционных материалов и изделий: Сб. науч. тр./ Юж.-Рос. гос. техн. ун-т. Новочеркасск, 2002. С. 60 - 64.