Структура и свойства антифрикционных материалов на основе железо-серных микрокомпозитов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Хлебунов, Сергей Анатольевич

• Хлебунов, Сергей Анатольевич
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Хлебунов, Сергей Анатольевич

Содержание

Введение

1. Анализ условий формирования структуры и свойств композиционных материалов на основе железа, стали и псевдосплавов с неметаллическими присадками

1.1. Практика получения композиций и спеченных материалов на основе железа, их свойства и использование

1.2. Анализ состояния теории и практики использования предварительного терморафинирования и химико-термической обработки порошковых композиций

1.3. Структура и свойства порошковых материалов в зависимости от характеристик исходных композиций. Модели взаимосвязи состава, структуры и свойств порошковых материалов

1.4. Цель работы и задачи исследований

2. Методика проведения экспериментальных работ и обработки опытных данных

2.1. Исходные материалы

2.2. Методика получения микрокомпозитов системы <Fe-S> и композиционных материалов на их основе

2.2.1. Обоснование выбора приемов химико-термической обработки (сульфидирования) железного порошка, как матричной основы композиционных материалов

2.2.2. Оборудование для химико-термической обработки порошка в вибрирующем слое

2.3. Оборудование и методика проведения триботехнических испытаний

2.4. Построение математических моделей зависимостей технологических свойств композиций от концентрации добавок легирующих элементов

-22.4.1. Разработка плана и проведение эксперимента. Постановка задачи и условия исследований

2.4.2 Планирование обобщенных экспериментов

2.4.3. Описание используемых функций пакета MathCAD

2.5. Методы изучения механических и эксплуатационных характеристик

3. Теоретические предпосылки для разработки метода химико-термической обработки железных порошков, обеспечивающего требуемые функциональные свойства микрокомпозитов

3.1. Состояние вопроса и постановка задачи

3.2. Диффузионно-химические аспекты, физическое и математическое моделирование условий формирования структуры и свойств при химико-термической обработке дисперсных материалов

3.3. Обобщенная модель системы «газ - частица порошка» для описания и диагностики процесса поверхностного насыщения

3.4. Экспериментальное исследование процесса осаждения серы на железный порошок

3.4.1. Предварительный анализ условий образования железо-серных микрокомпозитов

3.4.2. Особенности технологических приемов насыщения серой железного порошка путем химико-термической обработки в вибрирующем слое

3.4.3. Кинетика процесса сульфидирования железного порошка в вибрирующем слое

4. Исследование структуры и свойств железо-серных микрокомпозитов и спеченных материалов на их основе

4.1. Химический состав железо-серных микрокомпозитов

4.2. Исследование структуры, морфологии поверхности и физических свойств микрокомпозитов «железо-сера»

4.3.Структура и технологические свойства микрокомпозитов, сырых брикетов и спечённых материалов

4.3.1.Анализ взаимосвязи качества исходных железных порошков, формируемого состава микрокомпозитов «железо-сера» по диаграмме «состав-уплотняемость»

4.4. Исследование механических свойств спеченных материалов

4.5. Анализ триботехнических характеристик

4.6. Обрабатываемость резанием спеченных железо-серных материалов

4.7. Алгоритм создания эффективных композиционных материалов наоснове железо-серных микрокомпозитов, получаемых ХТО ВС

4.8. Выводы по главе

5. Технологическое оборудование и промышленные испытания химико-термической обработки микрокомпозитов и антифрикционных материалов

5.1. Проектирование и изготовление пилотной и опытно-промышленной установки получения микрокомпозитов химико-термической обработкой в вибрирующем слое

5.2. Практика химико-термический обработки (сульфидирования) порошков и получения микрокомпозитов и спеченных антифрикционных изделий

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Структура и свойства антифрикционных материалов на основе железо-серных микрокомпозитов»

Создание и эффективное использование новых, в том числе, модифицируемых материалов, технологических приемов их получения и управления функциональными свойствами - неизменно актуально, поскольку обусловлено требованием материального производства вне зависимости от экономической ситуации. Повышенный интерес исследователей и практиков к этой проблематике, важность которой неизменно подтверждается формированием соответствующих государственных научно-технических программ и заданий [1-3], вполне оправдан по причине несомненных экономических преимуществ применения таких материалов. Выигрышными примерами прогрессивных материалов настоящего периода развития науки и техники являются металлокомпозиты и металлопластики, градиентные, полиструктурные, слоистые и т.п. конструкции, среди которых значимое место занимают композиционные порошковые материалы для машиностроения - антифрикционные, конструкционные, электротехнические, изностойкие, каркасные, фильтровые и др. [2,4].

Материаловедение и технология композиционных порошковых материалов - сравнительно молодая отрасль науки и техники, находящаяся в состоянии активного развития и быстрого подъема. Ее преимущества: возможность создания разнообразных композиций материалов, экономичность и высокая технологичность производства (малоотходность - коэффициент использования материала до 99%, ресурсосбережение, сокращение себестоимости изделия, по сравнению с другими видами обработки материалов), возможность получения материалов с особыми функциональными свойствами - самосмазывающиеся антифрикционные, износостойкие, градиентные по структуре и составу и др.) [5-14]. В первую очередь, этим объяснимы непрерывно происходящие процессы расширения номенклатуры изделий, получаемых по технологии композитов, и совершенствования их свойств.

Значимым позитивным фактором, расширяющим перечень достоинств технологии композиционных порошковых материалов, является возможность использования относительно «дешевых» источников сырья для изготовления изделий с приемлемыми потребительскими характеристиками. К таким источникам сырья могут быть отнесены низкосортные металлические порошки общего применения, качество которых может быть улучшено пластифицированием, легированием, поверхностным насыщением в ходе их переработки в изделия.

В связи с созданием объектов новой техники, узлы трения которых должны работать в специфических эксплуатационных условиях, при высоких скоростях и нагрузках, агрессивных средах и т.п., естественно, непрерывно изменяются и конкретизируются требования к материалам узлов трения - подшипникам, тормозам, передаточным устройствам, уплотнениям и пр. Наряду с этим, общий технический прогресс, связанный с повышением скоростей и нагрузок существующих машин и механизмов, также требует переоснащения их узлов трения новыми, более прочными и износостойкими материалами. Технология же композиционных материалов, открывает неограниченные возможности для создания материалов, обеспечивающих надежную работу узлов трения в самых разнообразных условиях, позволив создавать «индивидуальный» материал для конкретного объекта. Таким образом, объективно созданы предпосылки обеспечения срока службы узла трения равного сроку службы механизма в целом [15-19].

Дальнейшие успехи в создании новых антифрикционных материалов и обеспечении оптимальных условий их эксплуатации зависят от достаточно четкого понимания условий трения и изнашивания в зависимости от их состава (композиционности) и достигнутых химических и физико-технологических характеристик - микрофазной структуры на поверхности и в объеме материала, плотности, пористости, несущей способности, прирабатываемости, а также прочности, пластичности, износостойкости и т.п.

Антифрикционные спеченные материалы общемашиностроительного назначения на основе железных и стальных порошков нашли широкое применение в различных узлах машин и механизмов, работающих в условиях ограниченной смазки или ее полного отсутствия [13, 14, 17, 18, 20]. Такие условия эксплуатации характерны не только для ряда открытых узлов, например зерноуборочного комбайна (коленвал соломотряса, привод элеватора подачи зерна в бункер и др.), но также и для ряда аппаратов пищевого производства, где в качестве естественной смазки выступает сама пищевая среда (вода, молоко, растворы) и применение традиционной консистентной или жидкой смазки проблематично. Введение в состав композиционного порошкового материала антифрикционных присадок - графита, дисульфида молибдена, серы, фосфора и т. п. сухих смазок - позволяет расширить области практического использования этих материалов для разнообразных условий эксплуатации [13-21].

Одним из эффективных средств против заедания является сульфидиро-вание, при котором повышению износостойкости способствует возникновение тонкой сульфидной пленки на поверхности трения [14, 20-22]. Однако, несмотря на достаточно длительный период применения этих порошковых материалов [21,22], методы их получения и формирования благоприятных микро- и макроструктуры для разных условий эксплуатации, резерв их функциональных свойств далеко не исчерпаны, а потому представляет определенный интерес рассмотреть влияние сульфидирования на свойства готовых антифрикционных материалов и изделий на основе серийных железных порошков. При этом одним из направлений оптимизации свойств таких материалов может стать анализ известного противоречия, состоящего:

- в необходимости количественного роста вводимой в состав материала серы для улучшения собственно триботехнических характеристик;

- в необходимости строгого контроля формирования сульфидных микрогетерогенных структур в виде пленки или сетки (непрерывной, локальной), переизбыток которых разупрочняет матричную структуру и снижает несущую способность материала; на разрешение которого и направлены выполненные исследования.

Работа выполнена на кафедре «Технология конструкционных материалов» и отделе «Износостойких покрытий и порошковой металлургии» Донского государственного технического университета (ДГТУ, г. Ростов-на-Дону) в соответствии с планами НИР по выполнению заданий ряда научно-технических программ, таких как: «Малотоннажная технология» (1992-1994 г.г.), «Транс-ферные технологии» (1995-1997 г.г.) и др. А в настоящий период - в соответствии с подпрограммой «Новые материалы» научно-технической программы Минобразования РФ «Научные исследования высшей школы в области приоритетных направлений науки и техники» по разделу «Функциональные порошковые материалы» (проект 202.05.01.026) за 2001-2004 г.г.; отдельные исследования структуры и физико-технологических свойств материалов выполнены в специализированных лабораториях кафедры «Физического и прикладного материаловедения» ДГТУ, а также Институте физики твердого тела РАН (п. Черноголовка, Московской обл.), Центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) ОАО «Ростсельмаш», г. Ростов-на-Дону.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Хлебунов, Сергей Анатольевич

6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ, ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

Выполненные теоретические и экспериментальные исследования, прикладные результаты по разработке и практическому использованию закономерностей формирования химического и фазового состава, структуры подшипниковых материалов на основе микрокомпозитов железа и сталей с ультрадисперсными (субмикронными и нанометрическими) подкомпонентами -присадками серы для создания эффективных антифрикционных изделий узлов трения машин и механизмов.

Подробно исследованы физико-химические и кинетические закономерности процесса химико-термической обработки порошков в их псевдоожи-женном состоянии - вибрирующем слое, приоритетной операции комплексного технологического процесса создания микрокомпозитов <Fe-S> и изготовления из них спеченных порошковых изделий. Проведены комплексные-исследования составов, структуры и функциональных свойств композиционных материалов на основе железо-серных микрокомпозитов, исследованы некоторые трибологические характеристики антифрикционных материалов, формирующиеся под влиянием всего комплекса факторов технологического процесса их создания, начиная от первичного состояния порошков-микрокомпозитов, режимов их химико-термической обработки, состава (композиционности) шихты и технологических параметров переработки в изделия.

Таким образом достигнута цель работы и решены поставленные задачи. Что касается научной новизны исследований, то можно отметить следующее:

1) получен модифицированный антифрикционный композиционный материал на основе микрокомпозитов «железо-сера», получаемых кратковременной (10-20 мин.) химико-термической обработкой в вибрирующем слое (ХТО-ВС), обеспечивающий формирование благоприятных гомогенно распределенных ультрадисперсных (субмикронных и нанометрических) фаз подкомпонентов в железной матрице;

2) обеспечена математическая и графическая интерпретация прогнозных и экспериментальных результатов на симплексных диаграммах «состав-свойство», представляющих собой концентрационный треугольник изоуровней функциональных характеристик, для чего разработан и апробирован оригинальный метод компьютерного конструирования композиционных материалов тройной системы <Fe-S-C>;

3) сформирован банк данных типовых вариантов технологии и достигаемых свойств микрокомпозитов <Fe-S-0> после ХТО-ВС и композиционных антифрикционных и конструкционных материалов системы <Fe-S-C> в зависимости от качества исходного сырья, технологических параметров переработки в широком диапазоне их значений;

4) создан оригинальный зарегистрированный программный продукт и предложена схема многовариантного решения прикладных конкретных задач по подбору состава и обеспечению требуемых свойств антифрикционных материалов на основе микрокомпозитов железа.

Практическая ценность выполненных исследований заключается в:

1) создана лабораторная и опытно-промышленная установка (производительность до 10 кг/час) химико-термической обработки серийных промышленных железных порошков и получения железо-серных микрокомпозитов (0,2-1,0 % S) в вибрирующем слое (ХТО-ВС). Установлены температурные (300-500°С) и временные параметры 0,1-1,0 час и более) ХТО-ВС, обеспечивающие её многовариантность;

2) проведены лабораторные и промышленные испытания разработанных композиционных материалов на основе макрокомпозитов <Fe-S-0> с 0,3-1,5 % графита (спеченные материалы, псевдосплавы) широкой номенклатуры, высокой несущей способности и повышенной (30-80 %) износостойкости: подшипниковые втулки-вкладыши электроагрегатов, подпятники и опорные втулки поворотных металлоконструкций, втулка-направляющая («глазок») жатки зерноуборочного комбайна, сменные вкладыши металлорежущего станка «механическая ножовка», успешно работающие на условиях самосмазывания в режиме сухого трения и агрессивного воздействия.

3) создан и успешно апробирован объект интеллектуальной собственности, зарегистрированный в реестре Роспатента-ФИПС: №2005611224 «Компьютерное моделирование функциональных характеристик многокомпонентных материалов по симплекс-диаграммам «состав-свойство», по которому заключено лицензионное соглашение на использование.

В итоге можно сделать следующие общие выводы:

1) Создан и апробирован метод конструирования и производства композиционных антифрикционных материалов с повышенным уровнем функциональных свойств и широкой номенклатуры, преимущества которого состоят в возможности использования элементарных микрокомпозитов «железо-сера», имеющих благоприятные гомогенно распределенные ультрадисперсные (субмикронные и нанометрические) фазы подкомпонентов в железной матрице.

2) Установлены основные закономерности кинетики процесса химико-термической обработки в вибрирующем слое (ХТО-ВС) матричных железных порошков и разработана технология (приемы и оборудование), обеспечивающая целенаправленное формирование микрокомпозитов «железо-сера» разных составов и свойств (температура 300-500°С, время 5-15 мин) с диапазоном сульфидирования от 0,2 до 1,0 % S.

3) Построены адекватные математические модели получения микрокомпозитов и разработан алгоритм проектирования композиционных материалов тройной системы <Fe-S-C>, показана технологическая и экономическая возможность создания антифрикционного материала общемашиностроительного назначения для режима сухого трения с повышенным уровнем характеристик при снижении достаточной доли серы до 0,2-0,4 % (вместо 0,8-1,0 % у аналогов).

4) Комплексные металлофизические и триботехнические исследования влияния микролегирования серой порошков и композиционных материалов показали, что в процессе переработки микрокомпозитов с ультрадисперсными фазами в изделия, обеспечивается снижение необходимой доли серы до 0,2-0,4 % с соответствующим снижением уровня разупрочнения матрицы, и достигается высокая гомогенность структуры спеченного материала без микросегрегации и ликвации серы, что дает изотропность свойств готового композиционного материала.

5) Исследования антифрикционных свойств <Ре-8-С>-композитов в зависимости от содержания серы (0,2-1,0 %) и графита (0,3-1,5 %) позволило определить факторную область варьирования состава и благоприятный уровень доли подкомпонентов. Четкое фиксирование в готовом материале высокодисперсных фаз (Fe+S+ srS, ), а также конфигурацией последних (сфероидная), обеспечивается устранение анормальной структуры материала (грубой сетки сульфидов по границам зерен), его повышенную прочность и износостойкость.

6) Определены количественные взаимозависимости между составом, структурой, свойствами и параметрами изготовления микрокомпозитов и антифрикционных материалов на их основе. На этой основе разработаны и графически интерпретированы эмпирико-статистические диаграммы на плоских треугольных симплексах «состав-свойства», как банк данных (номограммы) вариантов достигаемых, прогнозируемых и управляемых свойств исследуемых материалов, что воплощено в математические модели и компьютерную программу проектирования материалов для поликомпонентных композиций. Разработка зарегистрирована в реестре ФИПС №2005611224 в виде объекта интеллектуальной собственности, которая использована по лицензионному соглашению для проектирования и производства антифрикционных изделий металлорежущих станков.

7) Результаты исследований в виде технологии ХТО-ВС и партий спеченных антифрикционных изделий разных наименований и назначения успешно апробированы в промышленных условиях в виде технологических рекомендаций и готовой продукции из разработанных композиционных материалов. Технико-экономический эффект от использования разработок и реализации научно-технической продукции только в 2006 г. составил 115 тыс. рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Хлебунов, Сергей Анатольевич, 2007 год

1. Новые материалы // Подпрограмма н.-т. программы Минобразования РФ «Научные исследования высшей школы в области приоритетных направлений науки и техники», М., МИСиС, 2002, 58 с. (Здесь: аннотация проекта ДГТУ, с. 28-29).

2. Функциональные порошковые материалы // Сб. ст. по проектам раздела 05 подпрограммы 202 «Новые материалы» Минобразования РФ за 2004 г. Вып. 2. Пермь, 2004, 90 с. с ил.

3. Отчет о выполнении научно-технической ассоциацией «Порошковая металлургия» государственного заказа: «Анализ состояния научных исследований и производство порошковых материалов в России и за рубежом»// НТА ПМ, М„ 1993, 42 с.

4. Металлические порошки и порошковые материалы: Справочник // Авт.: Б.Н. Бабич, Е.В. Вершинина, В.А. Глебов, В.Л. Калихман, Ю.В. Левинский, В.Ю. Лопатин, В.Г. Люлько и др. Под. ред. проф. Ю.В. Левинского. М.: ЭКОМЕТ, 2005, 520с., с ил.

5. Процессы порошковой металлургии. В 2-х т. // Либенсон Г.А., Лопатин В.Ю., Комарницкий Г.В. -М.: МИСИС, 2001 Т.1, 368 е., Т.2, 318 е., с ил.

6. Порошковая металлургия и напыленные покрытая //Ред. Б.С.Митин / Авт. В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин и др. М.: Мет-я, 1987, 792 с.

7. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий // Ю.Г. Дорофеев, Б.Г. Гасанов, В.Ю. Дорофеев и др.-М.; Металлургия, 1990. -206 е., с ил.

8. Powder metallurgy Progress. Journal of Science and technology of Particle Materials. // Журнал Словацкой академии наук.№№ 2, 3 , 2002.

9. Порошковая металлургия: Энциклопедия международных стандартов.-М.:ИПК Изд-во стандартов. // Авт. Фомина О.Н., Суворова С.Н., Турецкий Я.М. Отв. Ред. Проф. Королев Ю.М. 1999. 312 с.

10. Технология получения и применение порошковых и композиционных функциональных материалов//Сб.тр. межд. н.-т.конф.под.ред. проф. Люлько В.Г. Экспо-Центр, Ростов-н/Д., 2003,258 с. с ил.

11. Материаловедение и технология материалов / В.Г.Жадан, П.И.Полухин и др. Металлургия, М.:1994. 452 с.с ил.

12. Лякишев Н.П. Наноматериалы конструкционного назначения // Сб.науч.тр. конф.НПМ-2004. Секц. 1 .Т. 1 .Волгоград, ИПК «Политехника», с. 17-18

13. Проблемы современных материалов и технологий. Вып.11.Пермь, 2005. // Здесь: Термосинтез в вибрирующем слое дисперсных микрокомпозитов как метод создания функциональных порошковых материалов нового поколения. Авт. Люлько В.Г., Шугай К.К.и др. с.35-51

14. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроении.-М.: Машиностроение., 1975.- 232 с.

15. Дорофеев Ю.Г.,Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия . -М.: Металлургия, 1986. 144 с.

16. Schatt W., Wieters К-Р. Powder Metallurgy. Processing and Materials. EPMA, Shrewbury, 1997, 492 PP.

17. Salak A. Ferrous Powder Metallurgy. Cambridge, 1995, 460 PP.

18. Powder Metallurgy. ASTM. Vol.7. N.-Y. 2002, 1230 PP.

19. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. -К.: Наук.думка, 1980 -404 с.

20. Мошков А.Д. Пористые антифрикционные материалы.-М.:- Машиностроение, 1968.-208 с.

21. Гильтман Т.П. Сульфидирование железографитового материала, как новый метод повышения его механических свойств. В кн.:ПМ:Доп.сб.1У н.-т. конф.по вопр. ПМ. Ярославль, 1957, с.36-47

22. Лифшиц Б.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1980. 367 с.

23. Бернштейн М.Л.,Займовский В.А. Структура и механические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1970. 279 с.

24. Дорофеев В.Ю., Егоров С.Н. Межчастичное сращивание при формировании порошковых горячедеформированных материалов. М.: ЗАО Металлургиздат, 2003.- 152 с.

25. Анциферов В.Н., Черепанова Т.Г. Структура спеченных сталей.-М.: Металлургия, 1981.

26. Раковский B.C. Основы порошкового металловедения.-М.: «Мет-я», 1982.

27. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. Справочник., -К.: Металлургия, 1985. 624 с.

28. Арсентьева И.П, Соколова Е.А., Гуляев И.А, Секачёв М. Структурные и фазовые превращения в распыленных воздухом порошках железа // МиТОМ,2001, № 11. С 20 -21.

29. Витязь П. А., Ловшенко Ф.Г., Ловшенко Г.Ф. Механически легированные сплавы на основе алюмия и меди.- Минск, Беларусская навука, 1998 .351 с.

30. Schalunow J., Slezar М., Besterci М. Einfluss der Herstellungsbedinnungen auf die Eigenschatten von Al-A14C3-Werkstoffen // J. Metall, 1986,Hft.6, S.601-605.

31. Радомысельский И.Д., Ясь Д.С.,Павленко В.И. Производство и использование порошковых деталей в легкой промышленности. -К.: Техника, 1982. 152 с.

32. Материаловедение в машиностроении// Сб.тр.конф. Минск. 1983.с. 104-105

33. Бернштейн M.J1. Термомеханическая обработка металлов и сплавов.М.: Металлургия, 1968. 1171 с с ил.

34. Блиновский В.А.Физические и технологические основы методов термического упрочнения порошковых спеченных сталей. Автореф. дис.д.т.н.-Ростов-н/Д. 1999. 36 с.

35. Powder Metallurgy. Materials, Processes and Applications // A Product of the Eur. Commission's Leonardo da Vinci Programme. EPMA, CD-Rom,2000.

36. Кудряков O.B. Природа «белых слоев» и принципы их целенаправленного использования в технологии упрочнения металлических сплавов. Автореф. дис.д.т.н. Ростов-н/Д.: 2000. -42 с.

37. Hoganaes АВ. Hoganaes Iron Powder Information Hub. HIPIN-99.CD-Rom. S-263 83, Sweden. 1999.

38. Pulvermetallurgie. Sinter- und Verbundwerkstoffe. Herausgbr. von W.Schatt. VEB Leipzig, 1988. 600 S.

39. Mosca E. Powder Metallurgy -Criteria for Design and ispection. SAMMA, Turin, Italia, 1984. 85 p.

40. Competitiveness of Sintered Components. Cuide to Technological Alternatives. ASSINTER, Turin, 1996. 40 p.

41. Андриевский P.А. Введение в порошковую металлургию. Изд. «Илим», Фрунзе, 1988. 175 с.

42. Энциклопедия неорганических материалов . В 2-х т. Укр.сов.энц-я, К., 1977. Т. 1,840 с. Т.2, 816 с.

43. Левинский Ю.В. р-Т-х-Диаграммы состояния двойных металлических систем. Справочник. В 2-х кн. -М.: Металлургия, 1990.Т.1. 400 с.

44. Арсентьева И.П., Соколова Е.А., Гуляев И.А. Структурные и фазовые превращения, протекающие при получении распыленных воздухом порошков железа // Сб.тр.5-го Собрания металловедов России. -Краснодар: КубГТУ, 2001. С.349-350.

45. Земсков Г.В.,Коган Р.Л.,Слободянюк А.А. и др. Диффузионная металлизация плазменных покрытий // Защитные покрытия на металлах. К., 1980, вып.14.с. 69-71

46. Радомысельский И.Д., Напара-Волгина С.г. Получение легированных порошков диффузионным методом. К.: Наукова думка, 1988. -218 с.

47. Фришберг И.В., Кватер Л.И., Кузьмин Б.П. Газофазный метод получения порошков. М.: Наука, 1978. -274 с.

48. Порошковая металлургия и защитные покрытия в машино- и приборостроении // Сб.докл. Межд.н.-т.семинара при 9-й межд.выставке «Порошковая металлургия -2003». Минск: Тонпик. 2003. с.30-41, 84-90

49. Арсентьева И.,Губенко Б.,Гуляев И., Секачёв М. Железные порошки: практика и металловедение //Перспект. материалы, 0кт.-нояб.2002. с.93 -97.

50. Арсентьева И.П., Гуляев И.А., Секачёв М.А. и др. Физико-химические и структурные превращения при получении восстановленных и распыленных водой порошков железа. // Технология металлов, №1, 2003. с.43 -48

51. Порошковые и композиционные материалы. Структура, свойства и технологии получения //Материалы Межд.н.-т.конф.г.Новочеркасск. ЮРГТУ(НПИ), 2002. -172 с.

52. Новые материалы и технологии: Порошковая металлургия, композиционные материалы, защитные покрытия, сварка.// Матер.б-й Межд.н.-т.конф., Минск,. -ОДО «Тонпик», 2004. -364 с.

53. Новейшие технологии в порошковой металлургии и керамике // Тез. докл.Межд.конф. К., 2003. -436 с.

54. Powder Metallurgy-2004.World Congress. Vienna. 17-22 0ct.2004. Technical Program // www.epma.com/pm2004.

55. Дорофеев Ю.Г., Устименко В.И. Материаловедение порошковых материалов . ЮРГТУ , Новочеркасск, 1999. -94 с.

56. Буланов В .Я., Савинцев П.П, Диагностика свойств композитов (методы, аппаратура, приборы). -С.:УРО АН СССР, 1989. -252 с.

57. Свойства порошков металлов, тугоплавких соединений и спеченных материалов». Инф. Спр-к. Отв. рёд. Федорченко И.М.-К.: «Наукова думка», 1973.-183 с.

58. Жуховицкий А.А., Шварцман М.Я. Физическая химия. М.: 2001.

59. Задачи по физической химии.Уч.пособие // В.В.Еремин, С.И Каргов, И.А.Успенская и др. -М.:»Экзамен».2003. -320 с.

60. Лоренц Г.А. Лекции по термодинамике. Пер.с англ. М.-Ижевск, «НИЦ РХД, 2001.-176 с.

61. Практические работы по физической химии. Под ред К.П.Мищенко. СПб.: «Профессия», 2002. -389 с.

62. Бокштейн Б.С., Бокштейн С.З., Жуховицкий А.А. Термодинамика и кинетика диффузии в твердых телах. -М.: Металлургия, 1974. -389 с.

63. А.с. (СССР) №784986 Способ обработки порошка / Люлько В.Г., Красниченко Л.В., Кишко В.Д. и Литвиненко В.И. Опубл. 07.12.80, БИ №4,1980.

64. А.с. (СССР) №603823 Печь для получения металлических порошков // Красниченко Л.В., Люлько В.Г. и др. Опубл. 26.04.78, БИ №15, 1978.

65. Патент РФ № 2122924 . Способ получения металлизированной шихты // Афанасьев А.И., Люлько В.Г., Некрасов В.Ф., Некрасов Д.В. . Опубл. 10.12.98 в Б.И. № 34

66. Люлько В.Г., Краснобаев А.Г., Олейников Д.В.Микро легирование в вибрирующем слое как метод получения композиционных порошков и материалов с нанометрическими эффектами // Известия ВУЗов Северокавказский регион., 2005. Спец.вып. С.75-79

67. Люлько В.Г., Хлебунов С.А.Мартиросян P.A. Экспериментальная установка для подготовки порошковых шихт магнитомягких материалов // Тез.докл. Пенза. 1992.

68. Хлебунов С.А.,Хохлов А.В., Люлько А.В., Мартиросян Р.А. Экспериментальная установка для получения железо-серных композиционных порошков термоплакированием в вибрирующем слое// Сб.Тр. Ростов-н/Д.: 1997.

69. Люлько В.Г., Хлебунов С.А., Антропов В.В., Олейников Д.В. Применение технологии термосинтеза композиционных порошков для целей инструментального производства// Матер.н.-т.конф. «Технология-2000», Одесса-К.: 2000. с.55-57

70. Люлько В.Г., Хлебунов С.А., Антропов В.В., Полужников К.С. Получение и физико-технологические свойства порошковых композиций «железо-сера» // Сб .научн. тр. Новочеркасск, 2001. с. 96-102.

71. Членов В.А.,Михайлов Н.В. Виброкипящий слой. М.: Наука. 1972.- 344 с.

72. Буланов В.Я., Кватер Л.И., Довгаль Т.В. и др. Диагностика металлических порошков- М.: Наука, 1993.

73. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989. -328 с.79.3едгинидзе И.Г. Планирование эксперимента для исследованиямногокомпонентных систем. М.: Наука 1976. 390 с.

74. Адлер Ю.П., Маркова Е.П., Грановский М.Б. Планирование эксперимента при поиске оптимальных.условий М.: Наука, 1976.-377 с.

75. Дорофеев Ю.Г., Дорофеев В.Ю., Устименко В.И., Кособоков И.А. и др. Лабораторный практикум по материаловедению и технологии композиционных материалов . ЮРГТУ , Новочеркасск, 2002. -78 с.

76. Домбровский Ю.Ю. Прочность металлов. Физические и инженерные основы // Уч.пособие, ДГТУ, Ростов-/Д, 2001. -80 с.

77. Андриевский Р.А. Порошковое материаловедение. М.: Мет-я. 1991.-208 с.

78. Шацов А.А. Механические свойства пористых материалов. МиТОМ. №12, 2003. С. 8-11.

79. Степанян А.Л., Оганесян A.M., Агбалян А.С. Исследование процессов науглероживания железного порошка в твердом карбюризаторе // В 53. с. 5051.

80. Ермилов А.Г., Ракова Н.Н. Исследование возможности получения нанокристаллических WC-Co порошкообразных материалов при термическом разложении вольфрамсодержащей металлорганической смеси // В 53. с.55-57.

81. Мельник П.И.Диффузионное насыщение железа и твердофазные превращения в сплавах. М.: Металлургия. 1993. 128 с.

82. Масюто О.М.,Авдеев Н.В. Классификация и кодирование способов создания покрытия // В 53. с.94-97.

83. Хокинг М., Васангарси В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия. Получение, свойства и применение // Пер. с англ. М.: Из-во «Мир», 2000.-518 с.

84. Попович А.А. Механохимический синтез тугоплавких соединений. Владивосток, ДвГТУ, 2003. -201 с.

85. Гасанов Б.Г., Азаренков А .А., Полторак М.В., Малеванный А.И. Влияние состава смазки на триботехнические свойства порошковых и композиционных материалов // В 53. с. 133 -135.

86. Ершова И.О, Федотенкова О.Б. Влияние режимов экструзии и отжига на механические свойства порошковых сплавов.//МиТОМ.2000, №12,с.19-21

87. Теория и технология азотирования.// Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. и др. М.: Металлургия, 1991.-320 с.

88. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, Изд.3-е. 1978. -392 с. (см. с.361-380).

89. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий // М.: Машиностроение, 1981. 242 с.

90. Ройх И.Л., Новиков Н.Н. Нанесение металлических покрытий на порошки методом напыления в вакууме. Порошковая металлургия, 1978. № 8. с. 1-9.

91. Гуревич Ю.Г., Буланов В.Я., Гуляев Б.А., Фраге Н.Г. и др. Легирование железных порошков через хлоридную фазу. Свердловск : УрО АН СССР, 1991.- 165 с.

92. Королев Ю.М., Столяров В.И. Восстановление фторидов тугоплавких металлов водородом. М.:Металлургия. 1981. -184 с.

93. Куликов И.С., Ростовцев С.Т., Григорьев Э.Н. Физико-химические основы процессов восстановления окислов. Диссоциация и диффузия. -М.: «Наука», 1978. 177 с.

94. Криштал М.А,. Механизм диффузии в железных сплавах//.- М.: «Металлургия», 1972.-400 с.

95. Утевский Л.М. Дифракционная электронная микроскопия в металловедении . М.: Металлургия, 1973. -345 с.

96. Шиммель М.А. Методика электронной микроскопии. М.: Мир,1972.-197с.

97. Богодухов С.И., Гребенюк В.Ф., Синюхин А.В. Курс материаловедения в вопросах и ответах : Уч.пособ.//М.: Маш-е, 2003, -253 с. с ил.

98. Панченко Е.В., Крамер Е.И. и др. Лаборатория металлографии.- М.: «Металлургия», 1965.

99. Семенов Ю.А. Новые методы контроля качества прессовок из металлических порошков. Сб. «Развитие методов формование изделий из порошков».-К.: ИПМ, 1976, с. 156-160.

100. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1976.-273 с.

101. Ростовцев С.Т. Физическое и математическое моделирование восстановительных процессов// Сб тр. Интенсификация восстановительных процессов. М., Наука, 1980. -с.6-26.

102. Макрокинетика восстановления железорудных материалов газами. Математическое описание // Абрамов С.Д.,Алексеев Л.Ф.Кудинов Д.З. и др. М., Наука, АН СССР, 1982. -105 с.

103. Hlebunov S.A., Lyulko V.G. et al. Composite powders Fe-S, making by the fluidised bed thermosynthesis // World Congress PM-98, Spain, Granada. Proceed. 1999.Vol.l. PP.257-261

104. Интенсификация восстановительных процессов. Диффузионно-химические аспекты // Сб.ст.под ред. Куликова И.С., М.:Наука, 1980. 100 с.

105. Шевченко В.Я., Малочкин О.В., Панов С.М., Баринов С.М. Размерный эффект при синтезе ультрадисперсного диоксида циркония золь-гель методом // Докл. АН России, 1999. -№5. -С.649 652.

106. ИЗ. Бровер Г.И.,Пустовойт В.Н.,Бровер А.В.,Холодова С.Н. Повышение качества химических покрытий лазерным облучением // Машиностроитель, 2001, № 5. -С.38 -43.

107. Барре П. Кинетика гетерогенных процессов // Пер. с франц.под ред. проф. Болдырева В.В., М.: Мир, 1976. -^00 с.

108. Бондаренко Б.И., Курганский Н.П., Пекач В.Ф. Восстановительно-обезуглероживающий отжиг металлических порошков. К.: Наукова думка, 1991.-328 с.

109. Левинский Ю.В. Кинетика роста поверхностной пленки при отжиге смеси порошка металла с разлагающимся окислом. -Порошковая металлургия, 1978, №2. С 22-25.

110. Люлько В.Г.,Красниченко Л.В., Кишко В.Д., Литвиненко В.И. Довосстановительный отжиг железного порошка в вибрирующем слое Порошковая металлургия, № 7, 1979. С. 1-5.

111. Левинский Ю.В. О термодинамически обоснованном критерии дисперсности металлических порошков // Материаловедение, 2003, №7, с. 74-76.

112. Райченко А.И. Математическая теория диффузии в приложениях. К.: Наукова думка, 1981.-395 с.

113. Блинов С.П. и др. Численное решение задачи термодиффузии при различных краевых условиях. Физико-химия обработки материалов. 1992, №1, с.46-49

114. Константы взаимодействия металлов с газами. Спр-к. под ред Колачева Б.А и Левинского Ю.В. М.: Металлургия, 1987. -368 с.

115. Thelemis N.J. et al. РЖ Металлургия, 1967, 7А81; McKewan W.M. РЖ Металлургия, 1967, 5А117.

116. Люлько В.Г., Олейников Д.В., Хлебунов С. А. Моделирование химико-термической обработки порошков в вибрирующем слое // // П Межд.н.-техн.конф. "Актуальные проблемы химии и химической технологии "-"Химия-99", 18-20 окт. 1999. Иваново, 1999,с.46 -47.

117. Ванюков А.В., Исакова Р.А., Быстров В.П.Термическая диссоциация сульфидов металлов.-Алма-Ата, Наука, 1978. -272 с.

118. Eisen und Stahlpulver fuer die Sintertechnik/ Mannesmann Demag Huettentechnik. 5.921.d/r 02/01.90.12 P.

119. Бровер Г.И., Бровер А.В., Кацнельсон М.Л., Холодова С.Н. Структурные аспекты износостойкости материалов после обработки концентрирован-ными потоками энергии. Ростов-н/Д.: 1999 Деп.ВИНИТИ 03.03.99, №667-В99.

120. Савицкий А.П. Жидкофазное спекание систем с взаимодействующими компонентами. -Новосибирск : Наука. Сибирское отделение, 1991.-183 с.

121. Salak A., Selecka M. Wear Behavior of Carbon and Low Alloyed Sintered steels. Powder Metallurgy Progress, Vol.2, No4, pp.231-242

122. Slesar M., Danninger H., Suelleiova K. Microstructure Formation and fracture Processes in Fe-C Systems Sintered in Nitrogen. Powder Metallurgy Progress, Vol.2, No4, pp. 199-211

123. Хлебунов С.А. Конструкционные и антифрикционные порошковые материалы на основе сульфидированного железного порошка // Матер. Межд.н.-т.семинара, г.Свалява, АТМУ, Киев, 2004,с.201 -204

124. Люлько В.Г., Жмайлов Б.Б., Хлебунов С.А., Лебедев А.О. Концепция моделирования свойств порошковых материалов по эмпирико-статистическим симплексным диаграммам // в 11. с.84-87.

125. Хлебунов С.А., Люлько В.Г., и др. Кинетика поверхностного насыщения серой железного порошка при химико-термической обработке в вибрирующем слое// Инженерия поверхности . Матер, межд. н.-т.конф. 27-29 мая, г.Ялта. Киев. 2003, с. 255-258

126. Люлько В.Г, Жмайлов Б.Б.,., Хлебунов С.А., Артамонов И.Е. Подбор и анализ составов и свойств порошковых материалов по функциональным зависимостям в тройных системах композиций // Материалы Межд.ню-т.конф. Минск, Тонпик, 2004. С.

127. Паничкина В.В.,Уварова И.В. и др. Методы контроля дисперсности и удельной поверхности металлических порошков.-К.: «Наукова думка», 1973.168 с.

128. Справочник по триботехнике. В 3-х т. под ред.А.В. Чичинадзе .М.-Варшава, Машиностроение, 1990.

129. Словарь-справочник по трению, износу и смазке деталей машин. 2-е изд. .К.: «Наукова думка», 1990.-264 с.

130. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. -526 с.

131. Скориков А.В., Шишка В.Г. и др. Повышение эффективности обрабатываемости резанием. XVI Всес.конф. по ПМ.-Свердловск, 1989, с.56

132. Salak A., Danninger Н., Selecta Е. Machinery of Powder Metallurgy Steel. Cambridge, 2005, 650 PP.

133. Междунар. науч.-техн. семинара, г. Свалява, 24-26 февр. Киев, 2004, с. 201207.

134. Гриценко В.В., Люлько В.Г., Хлебунов С.А., Малофеева С.А. Некоторые статистические методы анализа качества производства порошковых изделий // Матер.б-й Межд.н.-пр.конф.26-28 сент.2006. Ялта. К., 2006.С.31-34.

135. РП ''Южз нергопром''/'^ Заковоротный1. Ч0Щiyl <i\ (;7 rреля1997 г.

136. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯна "Установку для химико-термической обработки порошков в вибрирующем слое" ПИ-8

137. Назначение* устройство и работа установки*

138. Положением дебалансов (14) устанавливается требуемая амплитуда колебаний (0.5-3 ми)* а частота колебаний (000-1500 кол/мин») обеспечивается электромеханическим приводом от ДПТ и регулируется с помощью ЛАТРа

139. Дисперсный иатериал загружается с коэффициентом заполнения реактора О * 6-0,9

140. Среда в рабочей пространстве

141. Порядок работы на установке»

142. Обрабатываемый материал загружается вручную в холодный реактор до заданной степени заполнения- Далее включают вибратор и нагреватель* и проводят процесс ХТО.

143. После выдержки необходимого времени и прохождения процесса XT0, реактор охлаждают* не снимая наложенных на него вибраций, до температуры* приемлемой для выгрузки (50-70 С)* выключают вибратор* снимают и разгружают контейнер*