Строительные композиционные материалы на основе местных сырьевых ресурсов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.23.05, кандидат наук Губанов, Дмитрий Александрович

• Губанов, Дмитрий Александрович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Губанов, Дмитрий Александрович

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Аналитический обзор литературы

1.1 Опыт использования промышленных отходов

в производстве строительных материалов

1.2. Опыт использования отходов строительной

отрасли при получении строительных материалов

1.3. Технологии изготовления строительных материалов

из отходов промышленного и строительного производства

1.4. Выбор отходов промышленного и строительного производства

при выполнении диссертационного исследования

1.5. Выводы по главе

2. Цель и задачи исследований. Применяемые материалы и методы

2.1. Цель и задачи исследований

2.2. Применяемые материалы

2.3. Методы исследований

2.4. Выводы по главе

3. Разработка и оптимизация составов композиционных материалов на основе вторично

используемых бетонов

3.1. Получение строительных композитов из вторичного бетона посредством использования технологии получения алюмо-

силикатно-щелочных вяжущих

3.1.1. Теоретические предпосылки получения

алюмосиликатно-ще л очных вяжущих

3.1.2. Оптимизация составов и технологии

получения композитов

3.2. Получение строительных композитов из некондиционного бетона с использованием технологии контактно-

конденсационного твердения

3.2.1. Теоретические предпосылки для получения композитов по технологии контактно-

конденсационного твердения

3.2.2. Оптимизация составов и технологии получения композитов

3.3. Выводы по главе

4. Строительные композиты на основе отходов

производства армированных полимерных материалов

4.1. Использование армированных полимерных материалов

в качестве крупного заполнителя композиционных материалов

4.2. Использование отходов производства металлопластиковых

труб в качестве каркасных бетонов

4.3. Использование отходов производства металлопластиковых

труб в качестве элементов направленного армирования бетонов

4.4. Выводы по главе

5. Получение шлако- и стеклополимербетонов и производственное

внедрение результатов диссертационного исследоваания

5.1. Исследование прессованных и каркасных полимербетонов, наполненных шлаком и боем стекла

5.1.1. Эпоксидные связующие для шлако- и стеклополимербетонов

5.1.2. Оптимизация составов и технологии получения

прессованных шлако- и стеклополимербетонов

5.1.3. Исследование композитов горячего прессования

5.1.4. Оптимизация составов каркасных композитов

5.2. Рабочие составы композитов, производственное внедрение и технико-экономическая эффективность результатов

диссертационного исследования

5.2.1. Рабочие составы, рекомендуемые для внедрения

5.2.2. Производственное внедрение исследований

5.2.3. Технико-экономическая эффективность применения разработанных материалов

5.3. Выводы по главе

Основные выводы

Список использованной литературы

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Строительные композиционные материалы на основе местных сырьевых ресурсов»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. В настоящее время удельная энергоёмкость внутреннего валового продукта в нашей стране в 2-3 раза превышает среднемировой показатель. Данная проблема в большей мере характерна для строительного производства, являющейся одной из наиболее энерго- и ресурсоёмких. При этом наиболее крупным потребителем энергетических ресурсов в строительном производстве занимают процессы, относящиеся к технологии создания строительных материалов. Экономия материальных и энергетических затрат достигается за счет применения ресурсосберегающих технологий предусматривающих широкое применение отходов промышленного и строительного производства. В этой связи разработка и получение эффективных композиционных материалов на основе местного сырья и отходов производства является актуальной, современной и значимой задачей. Широкое использование малоиспользуемых отходов стекла, бетонного лома, производства металлопластиковых труб позволяет решить более полно задачи охраны окружающей среды и ресурсосбережения, а также снизить затраты на изготовление строительных материалов.

Увеличение объема применения бетона и железобетона в строительстве и реконструкция зданий вызывают появление огромного количества отходов и некондиционной продукции. Однако вторичное использование бетона ограничено. В настоящее время утилизация данного вида отходов сводится к использованию бетонного лома в качестве крупного заполнителя. Наиболее перспективным решением проблемы повторного использования бетона является получение строительных композитов на его основе по технологиям алюмосиликатно-щелочных вяжущих и контактно-конденсационного твердения.

Бой стекла и шлак являются эффективными вторичными ресурсами, на основе которых можно получать связующие, растворы и бетоны. Используемые в настоящее время технологии изготовления строительных

материалов с применением этих отходов имеют высокую энергоемкость. Актуальным решением этой проблемы является получение полимерных материалов на основе стеклобоя по технологиям контактно-конденсационного твердения.

Значительное увеличение объемов производства металлополимерных труб вызывает появление нового вида отходов. В этой связи исключительно важными являются исследования, направленные на разработку технологий, оптимизацию составов и изучение свойств композиционных материалов на основе отходов производства металлопластиковых труб.

Цель и задачи исследования. Целью настоящей работы является научное обоснование методов и технологий получения эффективных строительных материалов и изделий с улучшенными эксплуатационными характеристиками на основе местных сырьевых ресурсов и отходов промышленности.

В целом задачи исследований состоят в следующем:

1. Обосновать выбор технологий по созданию материалов с применением некондиционной бетонной продукции, отходов стекла, шлаков, металлопластиковых труб и подобрать оптимальные технологические параметры получения композиционных материалов.

2. Установить закономерности структурообразования и оптимизировать составы композиционных строительных материалов на основе отходов промышленного и строительного производства, получаемых по технологиям алюмосиликатно-щелочных вяжущих, контактно-конденсационного твердения и технологии каркасных бетонов.

3. Исследовать влияние качественного и количественного состава и технологических параметров на свойства опытных образцов и установить основные физико-технические свойства композиционных материалов на основе отходов промышленного и строительного производства.

4. Получить количественные зависимости изменения физико-механических свойств композиционных материалов от различных структурообразующих факторов и воздействия кислотных и щелочных агрессивных сред.

Научная новизна работы.

Установлены закономерности технологии получения эффективных строительных композитов из вторичного бетона по технологиям алюмосиликатно-щелочных вяжущих и контактно-конденсационного твердения.

Определены закономерности изменения структуры и свойств каркасных полимерных композитов и материалов контактно-конденсационного твердения на основе шлака и стеклобоя в соответствии с математическими моделями в зависимости от зернового состава заполнителей и технологических условий.

Подтверждена возможность получения строительных композитов и изделий на их основе с применением отходов производства металлополимерных труб по различным технологиям.

Практическая значимость работы.

• Предложить составы композиционных материалов из вторичного бетона, полученных по технологиям алюмосиликатно-щелочных вяжущих и контактно-конденсационного твердения. Получены составы композитов, имеющих прочность не ниже прочности утилизируемых бетонов.

• Получены эффективные составы полимерных композиционных материалов на основе отходов стекла и шлака с применением каркасной технологии и использования контактно-конденсационного твердения.

• Выявлены оптимальные технологические режимы получения строительных композитов и изделий на их основе с применением отходов производства металлопластиковых труб.

Апробация результатов исследования. Основные результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на: ежегодных научно-технических конференциях: XII научной конференции молодых ученых, аспирантов и студентов Мордовского государственного университета имени Н.П. Огарева, 2007 г., Шестой Международной научно-технической конференции «Актуальные вопросы строительства», Саранск, 2007 г., VII всероссийской научно-практической конференции с международным участием «Развитие дорожно-транспортного комплекса и строительной инфраструктуры на основе рационального природопользования, Омск, СибАДИ, 2012.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 печатных работ, в том числе 2 статьи опубликованы в журналах из перечня ВАК.

Личный вклад автора. Представленные в диссертации результаты получены лично автором. Им сформулированы цели и задачи исследования, обоснованы теоретические положения, выполнены экспериментальные исследования, их анализ и обобщение, раскрывающее научную новизну и подтверждающее ее практическую значимость.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, общих выводов, списка использованной литературы из 135 наименований. Она изложена на 140 страницах машинописного текста, включает 26 рисунков, 30 таблиц, 4 приложения.

Диссертационная работа выполнена на кафедре «Строительных материалов и технологий» в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва».

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

1.1. Опыт использования промышленных отходов в производстве

строительных материалов

В современных условиях все более актуальное значение приобретает проблема утилизации отходов. Ее решение предполагает разработку эффективных безотходных технологий за счет комплексного использования сырья. При комплексном использовании сырьевых материалов промышленные отходы одних производств являются исходными сырьевыми материалами других.

Использование промышленных отходов позволяет в этом случае обеспечить строительное производство богатым источником дешевого сырья; снизить затраты на транспортные расходы, связанные с доставкой требуемого сырья к месту производства, энергозатраты на его дополнительную обработку; решить задачи охраны окружающей среды, освободить ценные земельные угодья, занимаемые под отвалы и шламохранилища, устранить вредные выбросы в окружающую среду.

Одна из наиболее перспективных отраслей-потребителей промышленных отходов - отрасль строительных материалов. Это объясняется неуклонным увеличением объема использования промышленных отходов в производстве строительных материалов в России и других развитых странах мира.

Вопросам технологии получения строительных материалов с применением промышленных отходов посвящены многочисленные работы отечественных и зарубежных авторов.

К перечню эффективных вторичных ресурсов, которые могут быть использованы для производства разнообразных строительных материалов, можно отнести: шлаки, получаемые в качестве побочного продукта при

выплавке чугуна из железных руд; отходы стекла, образуемые на заводах лампового производства и из стеклотары; бетонный лом, образуемый из некондиционного бетона; металлопластиковые изделия, образуемые из металлополимерных труб.

В 1911 году в отчете компании «Карнеги Стил» - «Использование доменного шлака в производстве бетона» впервые обоснованно говорилось о возможности использования доменного шлака в производстве бетона. К 1917 году стало очевидно, что шлак является ценным продуктом, и что компаниям -производителям шлака стоит объединиться для более эффективного продвижения нового продукта. В 1918 году в США была создана Национальная Шлаковая Ассоциация. В 1919 году в США существовало 14 компаний - производителей шлака, которым принадлежало 32 завода [119].

В нашей стране доменные шлаки стали применять как сырье для производства стеновых камней с 1865 года [92]. В 90-х годах XIX века набивным способом были построены первые крупные здания из шлакобетона. В 1913-1914 гг. в Днепропетровске был выстроен первый завод шлакопортландцемента. Примерно в то же время производство его было организовано на Косогорском металлургическом заводе в Туле.

За все время существования человечества доменный шлак прошел путь от использования в дорожном строительстве (в качестве агрегата) в Античном Риме до ценного строительного материала с разнообразными сферами применения в наше время. Сейчас шлак находит широкое применение в строительной индустрии, включая: производство гранулированного доменного шлака, смешанного (многокомпонентного цемента), монолитного и конструкционного бетона, асфальтобетона, гранулированного заполнителя, минеральной ваты, кровельного материала, стекла и много другого.

Основным потребителем доменных шлаков является цементная промышленность. Шлак применяют как компонент сырьевой смеси и как активную минеральную добавку. Экономическая эффективность применения

гранулированного шлака в качестве активной минеральной добавки в цемент в несколько раз выше, чем в качестве сырьевого компонента. Как сырьевой компонент целесообразнее применять отвальные шлаки, ресурсы которых весьма велики [51]. К преимуществам технологии производства цемента на основе металлургического шлака относятся: простота, экономичность технологического процесса и используемого оборудования; использование в качестве сырья промышленных отходов (дешевизна, устранение загрязнений окружающей среды); пониженные энергозатраты и удельные капиталовложения; небольшая мощность производства позволяет сократить срок между изготовлением и использованием цемента, устраняя тем самым его дезактивацию (нормативный срок хранения свежего портландцемента - 3 месяца); возможность выпуска цементов с повышенной скоростью твердения; возможность производства широкой гаммы цветных цементов с незначительным увеличением себестоимости продукции; гибкость производства, возможность быстрого перехода к выпуску других видов и марок цементов.

Шлакопортландцемент получают путем совместного тонкого измельчения клинкера и высушенного гранулированного доменного шлака или тщательным смешиванием тех же материалов, измельченных отдельно. Его эффективно применяют для бетонных и железобетонных конструкций наземных, подземных и подводных сооружений.

В Германии выпускают шлакопортландцемент под названием «железопортландцемент» (до 30% шлака) и «доменный цемент» (31-85% шлака). Во Франции наиболее распространенными является металлургический цемент, содержащий 65-75% шлака, и доменный цемент, содержащий 65-75% шлака. Бельгийский способ получения шлакопортландцемента («процесс Триф») предусматривает мокрый помол шлаков и последующее смешивание шлакового шлама в бетономешалке с портландцементом и заполнителями. В этом случае исключаются затраты на высушивание шлака [46].

Сульфатно-шлаковый цемент получают путем совместного тонкого помола гранулированного доменного шлака с сульфатом кальция и обожженным при определенной температуре доломитом. Их целесообразно применять в конструкциях, подвергающихся действию сульфатных вод. Сульфатно-шлаковый цемент широко распространен в Бельгии, где он известен под названием «сульфатированный шлаковый цемент», а таюке во Франции, Англии и Германии. Он характеризуется высокой стойкостью к действию морской воды и может противостоять действию грунтовых и подземных вод с высокой концентрацией сульфатов, а также стойкостью к торфяным кислотам и маслам. Поэтому сульфатно-шлаковый цемент применяют при строительстве канализационных и сточных сооружений и конструкций, эксплуатируемых в загрязненном грунте [84].

Известково-шлаковый цемент - гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола высушенного гранулированного доменного шлака с известью. Возможно смешение в сухом виде тех же материалов, но раздельно измельченных. Содержание извести в цементе составляет 10-30%. Растворы и бетоны на известково-шлаковом цементе обладают высокой водо- и солестойкостыо, но имеют пониженную морозостойкость [35].

Шлакощелочные вяжущие получают путем измельчения гранулированных шлаков совместно со щелочными компонентами или затворением молотых шлаков растворами соединений щелочных металлов (натрия или калия), дающих щелочную реакцию. Шлакощелочные вяжущие обладают высокой коррозионной стойкостью и биостойкостыо. Щелочные компоненты выполняют роль противоморозных добавок, поэтому вяжущие интенсивно твердеют при отрицательных температурах. Шлакощелочные вяжущие предложены и исследованы научной группой под руководством В. Д. Глуховского [41,43,45].

На щебне из металлургических шлаков можно получать высокопрочные бетоны для различных конструкций. Шлаковый щебень в районах сосредоточения металлургической промышленности обходится значительно дешевле других заполнителей, в частности щебня из природного камня, его применение дает значительный экономический эффект [34]. Асфальтобетонные покрытия со шлаковым заполнителем обладают высокой прочностью, устойчивостью к истиранию, большим коэффициентом сцепления, отсутствием сдвиговых деформаций. Также они характеризуются повышенным сопротивлением ударным нагрузкам при положительных и отрицательных температурах, большей теплостойкостью, чем асфальтобетоны на природных минеральных заполнителях. При длительном контакте с водой поры шлакового материала прорастают кристалло-гидратными новообразованиями, что предотвращает в последующем доступ в них воды и приводит к повышению морозостойкости асфальтобетона. Щебень из несортированных отвальных шлаков используют также в дорожных насыпях и подстилающих слоях. Нефракционированный шлаковый щебень пригоден для устройства упорных призм плотин и дамб, укрепления их откосов, подверженных волновым воздействиям.

Одним из наиболее эффективных искусственных заполнителей является шлаковая пемза. Ее получают поризацией шлаковых расплавов в результате их быстрого охлаждения водой, воздухом, паром, а также воздействием минеральных газообразователей.

Доменные шлаки являются сырьем для таких эффективных материалов, как шлакоситаллы, которые получают методом каталитической кристаллизации шлакового стекла. По прочностным показателям шлакоситаллы намного превышают стекло, керамику, каменное литье, природный камень и не уступают основным металлам. Их широко применяют в строительстве как конструкционные и отделочные материалы, обладающие высокой прочностью, износостойкостью и химической стойкостью.

Шлакоситаллы выпускают в виде прокатных листов, прессованных плит, труб и других изделий на поточных механизированных линиях [51].

Из расплавленных огненно-жидких доменных шлаков получают шлаковую вату - материал, состоящий из тончайших волокон. Изделия из минеральной ваты используют в качестве звуко- и теплоизоляционных материалов. Они обладают высокой температуроустойчивостыо и могут с успехом применяться для утепления всевозможных ограждающих конструкций, трубопроводов, звукоизоляции [68].

Металлургические шлаки применяют в качестве основного сырья при получении шлаковых стекол, а также как добавки, интенсифицирующие процессы стекловарения [51].

Из вышесказанного следует, что организация производства строительных материалов на основе боя искусственных стекол и шлаков металлургических производств может осуществляться на действующих предприятиях стройиндустрии и не требует существенных капиталовложений.

Наиболее ценным сырьевым ресурсом для производства многих строительных материалов являются доменные шлаки, получаемые в качестве побочного продукта при выплавке чугуна из железных руд [15]. Химический состав доменных шлаков представлен в основном четырьмя оксидами: СаО (29-30%), М§0 (0-18%), А1203 (5-23%) и 8Ю2. Доменные шлаки близки по составу к цементным смесям и способны при быстром охлаждении приобретать гидравлическую активность. В этой связи они могут быть использованы как добавочные компоненты в цементные вяжущие, так и для изготовления шлакощелочных связующих. Применение доменных шлаков в качестве активной добавки в цементы существенно увеличивает его выпуск, а также значительно улучшает ряд его строительно-технических свойств. Нормами разрешается вводить в портландцемент до 20% доменного гранулированного шлака, а в шлакопортландцемент - до 80% [50]. При использовании доменных шлаков для производства шлакопортландцемента

снижаются топливно-энергетические затраты и себестоимость продукции [51]. Еще более высокая эффективность достигается при использовании доменных шлаков в технологии изготовления шлакощелочных бетонов.

В меньшей степени нашли должное применение сталеплавильные шлаки, образующиеся в процессе рафинирования стали от вредных примесей. Основные направления их использования: дорожное строительство, наполнители в асфальтобетон и бетон. Проведены исследования возможности использования электросталеплавильного шлака для производства ячеистого бетона. Полученный ячеистый бетон отличался достаточно однородной структурой по средней плотности и прочности. Морозостойкость, усадка при высыхании, теплопроводность, сорбционная влажность и паропроницаемость бетона также отвечают требованиям действующих ГОСТов.

Перспективной сырьевой базой различных строительных материалов являются шлаки цветной металлургии, т. к. их выход в 10-25 раз превышает выход цветных металлов. Пока их используют в небольших количествах при производстве цемента и минеральной ваты.

Шлаки металлургических производств, содержащие в своем составе силикаты щелочно-земельных металлов, применяют в качестве отвердителей жидкого стекла [1-3]. На основе гранулированного шлака никелевого производства был получен ячеистый газобетон с высокими теплотехническими свойствами, обусловленные низкой теплопроводностью шлакового стекла [4].

При глиноземистом производстве образуется большое количество отходов в виде различных шламов. Для производства строительных материалов промышленное значение имеют нефелиновые, бокситовые, сульфатные, белые и многокальциевые шламы. Их используют для изготовления портландцемента, смешенных цементов, материалов автоклавного твердения. На основе нефелинового шлама Ачинского глиноземного комбината получены облицовочные керамические материалы.

Оптимальные составы смесей, обеспечивают высокие физико-технические свойства керамической фасадной плитки [90].

Широкий ассортимент строительных материалов получают на основе зол и шлаков, образующихся при сжигании твердых видов топлива. Основным компонентом золы является стекловидная алюмосиликатная фаза, составляющая 40-65% всей массы. Из кристаллических фаз в золах могут присутствовать а-кварц, муллит и гематит. Стекло в золах можно рассматривать как материал, содержащий аморфиты - образования, близкие по составу и структуре к соответствующим кристаллическим фазам, но с высокой удельной поверхностью, - и неупорядоченные глиноземисто-кремнеземистые прослойки между ними. Способность стекловидной фазы к гидратации и гидролизу объясняется рыхлой субмикроструктурой и относительно высокой проницаемостью аморфитов, обусловленной пустотами между ионными группировками. Активность промежуточного аморфного вещества стекловидной фазы определяется соотношением глинозема и кремнезема, чем оно больше, тем легче идет процесс гидратации зольного стекла в щелочной и сульфатно-щелочной среде [51].

Топливно-энергетические отходы могут быть эффективно использованы и без предварительной технологической подготовки в виде тонкодисперсного заполнителя взамен песка как добавка к портландцементному клинкеру при его помоле, а также как сырьё при приготовлении бетонов и растворов. В дорожном строительстве золы и золошлаковые смеси используют для устройства подстилающих и нижних слоев оснований, частичной замены вяжущих при стабилизации грунтов цементом и известью, как минеральный порошок в асфальтовых бетонах и растворах, как добавки в дорожных цементных бетонах. Золошлаковые отходы ТЭС являются основным сырьем для изготовления зольной керамики. Золы ТЭС могут успешно применяться при приготовлении штукатурных и кладочных растворов [6, 7]. В Уфимском НИИпромстрое выполнены исследования, направленные на получение

теплоизоляционного газобетона с микронаполнителем из золы от сгорания бурого и каменного угля. На основе проведенных экспериментов были составлены рекомендации по изготовлению неавтоклавного теплоизоляционного газозолобетона в качестве монолитного утеплителя непосредственно на строительной площадке [8]. В Красноярском ПромстройНИИпроекте проводились исследования возможности применения бороугольных зол-уноса в бетонах различного назначения, в том числе в керамзитобетоне. Данные исследования показали, что наиболее рациональный способ применения золы-уноса в керамзитобетонах - использование ее взамен части вяжущего и песка одновременно [9].

На углеобогатительных фабриках угольных бассейнов ежегодно образуются миллионы тонн отходов, которые могут быть использованы в производстве стеновых керамических материалов и пористых заполнителей. По химическому составу они близки к традиционному глинистому сырью. При содержании А120з в минеральной части отходов более 15% и содержании углерода менее 15% отходы можно применять в качестве сырья для получения керамических стеновых изделий марок М75-М300 без добавок глины. Отощающая топливосодержащая добавка из отходов углеобогащения, содержащих АЬОз менее 15% и углерода более 15%, позволяет сократить расход условного топлива и повысить марку кирпича по прочности. Отходы угледобычи широко применяются в конструкциях дорожной одежды.

Большое количество отходов образуется на предприятиях горнорудной и нерудной промышленности. Вскрышные породы, отходы обогащения руд, отсевы дробления эффективно используются в качестве сырья для получения вяжущих, стекла, керамики, автоклавных материалов, фракцинированных заполнителей.

В КАТЭКНИИуголь были проведены исследования возможности использования отходов углеобогащения и вскрышных пород разреза «Черноморский» в качестве сырья для производства кирпича и даны

рекомендации для проектирования кирпичного завода по схеме полусухого прессования [9]. Исследования обжиговых свойств отходов углеобогащения показали возможность создания высокопрочной керамики путем комплексного использования их различных комбинаций в композиции друг с другом или глинами [4].

Возможности использования отходов химической промышленности не менее широкие, чем металлургических и топливных отходов []. Основным компонентом, представляющим интерес для производства строительных материалов, являются фосфорные шлаки, получаемые при взгонке фосфора в электропечах. Гранулированные фосфорные шлаки используют в качестве добавки при измельчении клинкера в производстве портландцемента, шлакопортландцемента и шлакощелочных цементов. Из фосфорно-шлаковых расплавов получают литой щебень, шлаковую пемзу, вату, литые изделия в виде плитки для полов, брусчатки, а также шлакоситаллы.

Потенциально качественным сырьем для производства строительных материалов является фосфогипс, представляющий собой отходы сернокислотной переработки апатитов или фосфоритов в фосфорную кислоту или концентрированные фосфорные удобрения. Фосфогипс содержит от 80 до 98% гипса и имеет высокую дисперсность, что позволяет исключить из технологического процесса дробление и грубый помол. Существует ряд технологий получения из фосфогипса высокопрочного гипса, отвечающего стандартам. Фосфогипсовые вяжущие могут быть использованы как добавки к цементам для регулирования сроков схватывания и в роли минерализатора, снижающего температуру обжига клинкера. На основе фосфогипсовых вяжущих можно получить перегородочные плиты, блоки, гипсопесчаный кирпич, декоративные акустические плиты, искусственный мрамор.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Губанов, Дмитрий Александрович, 2013 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. А.с. 693666 СССР. Сырьевая смесь для приготовления высокоогнеупорного бетона / А. П. Меркин, 10. П. Горлов, Б. У. Седунов и др.//Открытия.Изобретения. 1978. № 18.

2. А.с. 903360 СССР, МКИ3 В 28 В 11/04. Способ изготовления бетонных изделий / В. Д. Глуховский, В. И. Год, В. Н. Кокшарев, Г. В. Румына (СССР)// Открытия. Изобретения. 1982. № 5.

3. А.с.1732531 СССР, М.кл. С 04 В 26/8. Полимербетонная смесь / В. Т. Ерофеев, В. И. Соломатов, В. П. Селяев и др. 4887122/05; Заявл. 23.08.90; Опубл. 23.05.92 // Открытия. Изобретения. 1992. 19. С 50.

4. А.с. 1763411 СССР, М.кл. С 04 В 26/12. Полимербетонная композиция / В. Т. Ерофеев, В. И. Соломатов, В. П. Селяев и др. 4889323/05; Заявл. 07.12.90; Опубл. 23.09.92 // Открытия. Изобретения. 1992. 35. С 92.

5. Алексеев С. Н., Иванов Ф. М., Модры С., Шиссель П. Долговечность железобетона в агрессивных средах. М.: Стройиздат. 1990. 320 с.

6. Андреюк Е. И. Микробная коррозия и ее возбудители. Е. И. Андреюк, В. И. Билай, Э. 3. Коваль, И. А. Козлова. Киев: Наук, думка, 1980. 287 с.

7. Александрова И. Ф., Лгобавина Н. П., Масленникова В. С., Леонтьева А. Н. Исследование влияния бихромата аммония на проницаемость для сахарозы мембран Aspergillus niger // Биоповреждения в промышленности. Горький, 1985. С 56 - 60.

8. Анисимов А. А., Смирнов В. Ф. Биоповреждения в промышленности и защита от них / Горьк. ун-т. Горький, 1980. 81 с.

9. Арбузова Т. Б., Сухов В. Ю., Сидоренко Ю. В. Оптимизация технологических параметров производства силикатного кирпича безавтоклавным способом // Исследования в области архитектуры, строительства и охраны окружающей среды: Тезисы докладов 54-й научно-технической конференции. Ч.1./ Самара: изд-во СамГАСА, 1997. - С. 42-43.

10. Арбузова Т. Б., Сухов В. Ю., Сидоренко Ю. В. Моделирование технологии безавтоклавных силикатных материалов контактно-конденсационного твердения на основе эксперементально-статистических моделей // Сборник тезисов докладов НГАСА.- Новосибирск.- 1997. - С. 910.

11. Ахвердов И. Н. Основы физики бетона. М.: Стройиздат, 1981. 464 с.

12. Ахметов И.С., Мирюк O.A. Свойства портландцементных клинкеров из техногенного сырья // Стр-во и архитектура. 1992. № 3. С.66-69.

13. Ахназарова С. JI. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии: Учеб. пособие для студ. хим.- технол. Вузов / С. JI. Ахназарова, В. В. Кафаров. М.: Высш. шк., 1978. 319 с.

14. Бабушкин В.И. Термодинамика силикатов.- М.: Стройиздат, 1986.- 408 с.

15. Баталин Б. С., Крафт В. Г., Пастухов А. И., Куракова Н. Б. Основные пути и свойства использования отвального доменного шлака ЧМЗ // Известия вузов. Строительство. Новосибирск. 2002. № 4.

16. Баженов Ю. М. Технология бетона. М.: Высш. шк., 1987. 414 с.

17. Банин А. «Клондайк» неоприходованный // РИСК.-1995. № 5-6.

18. Бетехтин В. И., Бахтибаев А. Н., Кадомцев А. Г. и др. Влияние гидростатического давления на пористость и прочностные свойства цементного //Цемент. 1991. № 5-6. С 16-20.

19. Бетехтин В. И., Петров А. И., Кадомцев А. Г. и др. Влияние гидростатического давления на залечивание зернаграничных микропор и высокотемпературной ползучести металлов и сплавов // ФММ. 1990. 69. 1. С 199-205.

20. Бетоны с эффективными модифицирующими добавками: Сб. науч. тр./ НИИЖБ; Под ред. Ф. М. Иванова, В. Г. Батракова. М., 1985. 157 с.

21. Бетоны с эффективными суперпластификаторами: Сб. науч. тр. / НИИЖБ; Под ред. Ф. М. Иванова. М., 1979. 229 с.

22. Биологическое сопротивление материалов / В. И. Соломатов, В.Т. Ерофеев, В. Ф. Смирнов и др. Саранск: Изд-во Мордов. ун-та. 2001. 196 с.

23. Биоповреждения: Учеб. Пособие для биолог, спец. вузов / Под ред. В. Ф. Ильичева. М.: Высш. шк., 1987. 352 с.

24. Биоповреждения в строительстве / Под ред. Ф. М. Иванова, С. Н. Горшина. М.: Стройиздат, 1984. 320 с.

25. Биоповреждения материалов и защита от них: Сб. статей./ Отв. ред. И. В. Старостин. М.: Наука, 1978. 231 с.

26. Богатов А. Д. Долговечность связующих на основе боя стекла / "Современные проблемы строительного материаловедения": Материалы пятых академических чтений РААСН // Воронежская ГАСА. Воронеж, 1999. С. 45-51.

27. Богатов А. Д. Безавтоклавные композиты на основе боя стекла: Автореф. дис.....канд.техн.наук. Саранск, 1999. 19 с.

28. Богатов А. Д. Структурообразование и свойства строительных материалов на основе отходов стекла // Известия ТулГУ. Серия. Строительные материалы, конструкции и сооружения. Вып. 4. Тула: Изд-во ТулГУ, 2003. С. 87-100.

29. Боженов П. И. Технология автоклавных материалов. - Л.: Стройиздат, 1978. 368 с.

30. Бочаров Б. В. Химическая защита строительных материалов от биологических повреждений (обзор) // Биоповреждения в строительстве. М.: 1984. С. 24-26.

31. Бочаров Б. В., Крючков А. А. Химические средства защиты от биоповреждений // Биоповреждения методы защиты. Полтава. 1985. С. 56 -59.

32. Вентцель В. И. Теория вероятности. М.: Наука, 1969. 576 с

33. Вербецкий Г. П. Прочность и долговечность бетона в водной среде. М.: Стройиздат, 1976. 128 с.

34. Виноградов Б. Н. Влияние заполнителей на свойства бетона. М.: Стройиздат, 1979. 223 с.

35. Вознесенский В. А. Современные методы оптимизации композиционных материалов. Киев:, 1983. - 144 с.

36. Вол женский А. В. Применение зол и топливных шлаков при производстве строительных материалов / А. В. Волженский, И. А. Иванов, Б. Н. Виноградов. М.: Стройиздат, 1984. 255 с.

37. Волженский А. В. Смешанные цементы повторного помола и бетоны на их основе / А. В. Волженский, Л.Н. Попов. М.: Госстройиздат, 1961.207 с.

38. Галибина Е.А. Автоклавные строительные материалы из побочных отходов ТЭЦ. Л.: Стройиздат. Ленингр. отд., 1986. 127 с.

39. Гидратация и структурообразование шлакощелочного вяжущего / И. Г. Гранковский, В. Д. Глуховский, В. В. Чистяков и др. // Неорганические материалы. 1982. С.1038-1043. (Изв. АН СССР т. 18, № 6).

40. Гладышев Б.М. Механическое взаимодействие элементов структуры и прочность бетонов.Харьков: Вища шк., 1987. 166 с.

41. Глуховский В. Д. Шлакощелочные бетоны на мелкозернистых заполнителях / В. Д. Глуховский, П. В. Кривенко, В. Н. Старчук и др. Киев: Висшашк, 1981. 223 с.

42. Глуховский В. Д. Вяжущие и композиционные материалы контактного твердения / В. Д. Глуховский, Р. Ф. Рунова, С. Е. Максунов. Киев: Выща шк., 1991. 242 с.

43. Глуховский В. Д. Производство бетонов и конструкций на основе шлакощелочных вяжущих / В. Д. Глуховский, П. В. Кривенко, Г. В. Румына, В. Л. Герасимчук. Киев: Будивельник, 1988. 143 с.

44. Глуховский В. Д., Рунова Р. Ф., Максунов С. Е. Роль контактно-конденсационных процессов в синтезе прочности цементного камня // Цемент. 1989. № 10. С 7-8.

45. Глуховский В. Д. Шлакощелочные цементы и бетоны / В. Д. Глуховский, В. А. Пахомов. Киев: Будивельник, 1978.184 с.

46. Гончаров В.В. Биоцидные строительные растворы и бетоны // Бетон и железобетон. 1984. № 3.

47. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Буров В.Ю. Отделочные бесцементные материалы на основе отходов минераловатного производства //Строит, материалы-1980.-№ 9. -С.9-10.

48. Горлов Ю. П. Жаростойкие бетоны на основе композиций из природных и техногенных стекол / Ю. П. Горлов, А. П. Меркин, М. И. Зейфман, Б. Д. Тотурбиев. М.: Стройиздат. 1986. 144 с.

49. Горчаков Г. И. Повышение морозостойкости бетона в конструкциях промышленных и гидротехнических сооружений / Г. И. Горчаков, М. М. Каркин, Б. Г. Скрамтаев. М.: Стройиздат, 1965. 193 с.

50. ГОСТ 10178-85 (СТ СЭВ 5683-86) «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

51. Дворкин Л. И. Строительные материалы из отходов промышленности / Л. И. Дворкин, И. А. Пашков. Киев: Высша шк. Головное изд-во, 1989. 208 с.

52. Долгорев А. В. Вторичные сырьевые ресурсы в производстве строительных материалов (физико-химический анализ): Справ, пособие. М.: Стройиздат, 1990. 455 с.

53. Дударь Н. Н. Твердение цементного камня под давлением // Цемент. 1989. № 7. С 10 -13.

54. Евдокимов Ю. А. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа / Ю. А. Евдокимов, В. И. Колесников , А. И. Тетерин.М.: Наука, 1980. 228 с.

55. Ерофеев В.Т., Фельдман М.С., Шаров В.Г. Биостойкость и биодеградация строительных материалов // Вестн. Мордов. ун-та. 1991. № 4. С. 31-33.

56. Зазимко В.Г. Оптимизация свойств строительных материалов. М: Транспорт. 1981. 103 с.

57. Иванов Ф. М., Горшин С. Н. Влияние катапина как биоцида на реологические свойства бетонной смеси и специальные свойства бетона / Биоповреждения в строительстве / Ф. М. Иванов, С. Н. Горшин, Дж. Уайт и др. М.: Стройиздат. 1984. 320 с.

58. Игер В. Металлоорганические полимеры / В. Игер, В. Кастелли. М.: Мир. 1981.390 с.

59. Игнатьев Р. А. Защита техники от коррозии, старения и биоповреждений: справочник / Р. А. Игнатьев, А. А. Михайлова. М.: Россельхозиздат. 1987. 346 с.

60. Исследование и применение строительных материалов на основе местных вторичных ресурсов: Сб. науч. тр. / Урал, науч.-исслед. проектн. ин-т строит. Материалов; Под рук. А.Н. Чернова и др. Челябинск, 1984. 184 с.

61. Исследование местных строительных материалов: Сб. науч. тр. / Уфим. науч.-исслед. и конструкт, ин-т пром. стр-ва; Под ред. А. А. Орловской. Уфа, 1990. 94 с.

62. Исследования свойств и технологии получения эффективных строительных материалов на базе местного сырья и отходов промышленного производства: Сб. науч. труд. Красноярск, 1989. 118 с.

63. Калинин В. И. Строительные материалы и изделия контактного твердения из отходов асбестоцементного производства: Автореф. дис. ....канд.техн.наук. Киев, 1987. 20 с.

64. Каркасные строительные композиты: В 2 ч. Ч. 1. Структурообразование. Свойства. Технология / В. Т. Ерофеев, Н. И. Мищенко, В. П. Селяев, В. И. Соломатов; Под ред. акад. РААСН В. И. Соломатова. Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1995. 200 с.

65. Каушанский В. Е. , Трубицын А. С., Оношкина О. С. Термообработка шлака - способ увеличения активности шлакощелочных вяжущих // Известия вузов. Строительство. Новосибирск. 2004. № 2. С. 49 -52.

66. Каушанский В. Е. Термообработка доменного гранулированного шлака как один из способов увеличения его гидравлической активности / В. Е. Каушанский, О. Ю. Баженова, А. С. Трубицын. Новосибирск. 2002. № 4.

67. Клиндт Л. Б. Стекло в строительстве: свойства, применение, расчеты: Л. Б. Клиндт, В. Клейн: Пер. с нем. М.: Стройиздат, 1981. 286 с.

68. Комар А. Г. Строительные материалы и изделия: Учеб. для инж.-экон. спец. строит, вузов. -М.: Высш. шк., 1988. - 527 с.

69. Козлова В. К. Использование зол тепловых электростанций в производстве строительных материалов. Барнаул, 1985. 137 с.

70. Коренькова С. Ф., Сухов В. Ю., Сидоренко Ю. В. Оптимизация технологических параметров производства безавтоклавных силикатных материалов // Известия вузов. Строительство. Новосибирск. 1999. № 5. С. 76 - 78.

71. Коренькова С. Ф., Сидоренко Ю. В. Моделирование структуры в вяжущих контактно-конденсационного твердения силикатного состава // Сборник материалов Пятых Академических Чтений РААСН, ВГАСА. Воронеж. 1999. С. 213.

72. Коренькова С. Ф., Сидоренко Ю. В. Механизмы взаимодействия частиц нестабильной фазы в силикатных системах // Сборник материалов Пятых Академических Чтений РААСН, ИГАСА.. 2000. С. 262 264.

73. Кравчук В. Т., Рунова Р. Ф., Вахутинский И. С. и др. Контактно-конденсационный способ производства силикатного кирпича // Строительные материалы и конструкции. 1982. № 1. С. 15.

74. Куатбаев К. К. Силикатные бетоны из побочных продуктов промышленности. М.: Стройиздат, 1981. 246 с.

75. Литвинов М. А. Определение микроскопических почвенных грибов. Л.: Наука. 1967. 304 с.

76. Лугаускас А. Ю. Микроскопические грибы как агенты биоповреждений // Химические средства защиты от биокоррозии. Уфа, 1980. С. 9-14.

77. Лясин В. Ф. Новые облицовочные материалы на основе стекла / В. Ф. Лясин, П. Д. Саркисов. М.: Стройиздат, 1987. 192 с.

78. Лясин В. Ф., Сычева Н. Г., Егорова Л. С. Получение вспененных стеклокристаллических материалов на основе отходов производства // Производство и исследование стекла и силикатных материалов. Ярославль: 1978. Вып.З. С. 316-319.

79. Максунов С. Е. Электропроводные вяжущие контактно-конденого твердения: Автореф. дис.....канд.техн.наук. Киев, 1988. 22 с.

80. Марченко Р. Т. Физическая коллоидная химия. М.: Высшая школа, 1965.

81. Меркин А. П., Зейфман М. И. Бетоны и изделия на основе кислых вулканических стекол // Шлакощелочные цементы, бетоны и конструкции: Тез. докл. науч. Всесоюз. конф. Киев: 1979. С. 15-16.

82. Меркин А. П., Зейфман М. И., Иванова Н. М. Местное вяжущее на основе стекольного боя // Реф. информ. сер.8: Промышленность автоклавных материалов и местных вяжущих / ВНИИЭСМ. М.: 1981. Вып. 5. С.8-9.

83. Методы определения биостойкости материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1979. 230 с.

84. Невилль А. М. Свойства бетона/ перевод с англ. В. Д. Парфенова, Т. Ю. Якуб. - М.: Стройиздат, 1972. - 344 с.

85. Павленко С. И., Автушенко Е. И., Духанина Т. М. Разработка составов и технологии суперморозостойкого и водостойкого мелкозернистого ишакозолобетона. Новосибирск. 2002. № 12.

86. Пащенко А. А., Чистяков В. В., Мясникова Е. А., Абакумова Л. Д. Гидратация и твердение в системе «глиноземистый цемент -портландцемент» при горячем прессовании // Цемент. 1990 №9.С 15-18.

87. Пащенко А. А., Чистяков В. В., Абакумова Л. Д., Ващинская В. В. Формирование структуры прессованного цементного камня // Цемент. 1990 № 1. С 21-23.

88. Пауэре Т. К. Физическая структура портландцементного теста // Химия цементов. М., 1969. С. 300 - 325.

89. Патент на изобретение РФ № 2150441 1Ш, М. кл. С 04 В 35/057, 35/22. Безобжиговый огнеупор/ Чумаченко Н.Г., Рябова М.В., Сухов В.Ю. -Опубл. 10.06.2000. - Бюл. № 16, 2000// Открытия. Изобретения, 18 с.

90. Перспективные строительные материалы с использованием местного сырья и отходов промышленного производства: Сб. науч. тр. /Краснояр. промстройНИИпроект. Красноярск, 1991. 132 с.

91. Полак Л. Ф. Твердение минеральных вяжущих веществ / Л. Ф. Полак, В. В. Бабков, Е. П. Андреева. М.: Стройиздат, 1990.

92. Рояк С. М., Рояк Г. С. Специальные цементы. // М.: Стройиздат, 1983. С. 279.

93. Рунова Р. Ф. Исследование автоклавных щелочно-щелочноземельных алюмосиликатнных материалов: Автореф. дис. ...канд. техн. наук. Киев, 1972. 22 с.

94. Рунова Р. Ф. Конденсация дисперсных веществ нестабильной структуры // Цемент. 1985. № 11. С 15-16.

95. Рунова Р. Ф. Роль контактно-конденсационных процессов в синтезе искусственного камня // Цемент. 1990. № 5. С 31 - 33.

96. Рунова Р. Ф., Максунов С. Е. Перспективы использования вяжущих контактно-конденсационного твердения в композиционных материалах // Цемент. 1990. № 6. С 54 - 56.

97. Рунова Р. Ф., Кочевых М. А. Теплофизические свойства контактно-конденсационных вяжущих // Цемент. 1990. № 11.С 10-11.

98. Рунова Р. Физико-химические и технологические основы контактно-конденсационных вяжущих // Цемент. 1990. №5.С 12-15.

99. Русанов А. И. Фазовое равновесие и поверхностные явления. Изд-во химия, Ленинградское отделение. 1967.

100. Сергеев А. М. Использование в строительстве отходов энергетической промышленности. Киев: Будивельник, 1984. 119 с.

101. Сидоренко Ю. В. Контактная конденсация как объект синергетики // Известия вузов. Строительство. Новосибирск. 2001. №11. С. 60-62

102. Сидоренко Ю. В. Моделирование процессов контактно-конденсационного твердения низкоосновных гидросиликатов кальция: Автореф. дис.....канд.техн.наук. Самара, 2003. 22 с.

103. Соломатов В. И. Химическое сопротивление композиционных строительных материалов / В. И. Соломатов, В. П. Селяев. М.: Стройиздат, 1987. 264 с.

104. Соломатов В.И. Интенсивная технология бетонов / В. И. Соломатов, М. К. Тахиров, Тахер Шах Мд. М.: Стройиздат, 1989. 264 с.

105. Соломатов В. И. Строительные биотехнологии и биокомпозиты /

B.И. Соломатов, В. Д. Черкасов, В.Т. Ерофеев. М.: Изд-во МИИТ, 1998.165 с.

106. Соломатов В. И., Коренькова С. Ф., Сидоренко Ю. В. Термодинамические аспекты контактной конденсации нестабильных силикатных систем // Известия вузов. Строительство. Новосибирск. 2001. №2-3. С. 38-44.

107. Соломатов В.И. Элементы общей теории композиционных строительных материалов // Изв. вузов. Стр-во и архитектура.-1980.- №8.-

C.61-70.

108. Соломатов В.И. Развитие полиструктурной теории композиционных материалов // Изв.вузов. Стр-во и архитектура. - 1985. -№ 8 - С. 58-64.

109. Соломатов В.И. Полиструктурная теория и эффективные технологии КСМ // Эффективные технологии композиционных строительных материалов.- Ашхабад, 1985 - С.3-7.

110. Соломатов В.И. Полиструктурная теория композиционных строительных материалов // Новые композиционные материалы в строительстве - Саратов, 1981.- С.5-9.

111. Состав, структура и свойства цементных бетонов / Под ред. Г. И. Горчакова. М.: Стройиздат, 1976. 145 с.

112. Стабильность цеолитов и ультрастабильные цеолиты (Мак-Даниэль К.В., Мейер П.К.) // Химия цеолитов и катализ на цеолитах / Под ред. Дж. Рабо. -М.: "Мир", 1980.- 4.1. - С. 347 -395.

113. Строит, газ. 1996. 20 дек. №51.

114. Сухов В. Ю. Безавтоклавные стеновые материалы на основе местного сырья: Автореф. дис.....канд.техн.наук. Самара, 1996. 20 с.

115. Сычев М. М Некоторые вопросы химии межзерновой конденсации при твердении цементом//Цемент, 1982, № 8-9.

116. Таблицы планов эксперимента для факторных и полиномиальных моделей: Справ, изд. / Под ред. В. В. Налимова. М.: Металлургия, 1982. 751 с.

117. Тихомиров В. Б. Планирование и анализ эксперимента (при проведении исследований в легкой и текстильной промышленности). М.: Лег. индустрия, 1974. 263 с.

118. Туркова З.А. Микофлора материалов на минеральной основе и вероятные механизмы их разрушения // Микология и фитопатология. 1974. Т.8, вып.З. С. 219-226.

119. Ценообразование и сметное нормирование в строительстве//2008

№5.

120. Чуйко А. В. Повышение биостойкости фуранового полимербнтона//Биоповреждения в строительстве М.: Стройиздат. 1984. С. 203 -209.

121. Шейкин А. Е. Структура и свойства цементных бетонов / А. Е. Шейкин, Ю. В. Чеховский, М. И. Бруссер. М.: Стройиздат, 1979. 343 с.

122. Шпынова Л. Г., Иваськевич И. А. Бактерицидный бетон // Бетон и железобетон. 1985. № 5. С 29 - 30.

123. Щелочные и щелочноземельные гидравлические вяжущие и бетоны./ Под ред. В. Д. Глуховского. Киев: Выща шк., 1979. 252 с.

124. Эффективная утилизация боя искусственных щелочных стекол / Горлов Ю.П и др. // Промышленное и гражданское стр-во. № 8. 1997. С 38-40.

125. Glass - Recycling in USA. - Rense/Recycle. 1983. Vol 3, № 6. P.6

126. Glass - Recycling//Glass. 1974. Vol 51, № 3. P.l 18-120.

127. Polinelli G.A. Large scale glass-recycling resely in Swjtzerland // Glass. 1977. Vol 54, № 4. P. 146-149.

128. Stirling H. Electro - opyical sorting // Glass. 1987. Vol 54, № 4. P. 128-137.

129. Child P. Glass - recycling can be good business // Amer. Glass. Rev. 1987. Vol 98, №3. P. 6-9.

130. Pasqualini P. Glass Recycling in Southern France // Glass. 1980. Vol 57, № 9. P. 54.

131. Varmylen M. Glass-recycling in Europa // Glass Technol. 1985. Vol 20, №3.58-63.

132. New decorative glass finishes from Japan // Glass. 1979. Vol 53, № 5. P. 155.

133. The U.S. Glass container industry // Glass. 1981. № 8. P. 248-264.

134. Roy D. M., Gouda G. R, Bodrowsky A. Very High Strength Cement Pastes Prepared by Hot Pressing and Other High Pressure Technigues // Cem. and Concr. Research. 1972. Vol. 2, P. 349-366.

135. Roy D. M., Gouda G. R. High Strength Generation in Cement Pastes // Cem. and Concr. Research. 1975. Vol. 5, P. 153-162.