Средства очистки и контроля внутренних поверхностей резервуаров методом углекислотного бластинга тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат технических наук Васильцов, Артем Сергеевич

• Васильцов, Артем Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Васильцов, Артем Сергеевич

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ОЧИСТКИ РЕЗЕРВУАРОВ С УЧЕТОМ КОНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ И РАЗРАБОТКА АЛГИРТМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОЧИЩЕННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

1.1. Конструкционно-технологические требования к резервуарам

и процессу их очистки

1.2. Разработка алгоритма контроля качества очищенной поверхности резервуаров

1.3. Анализ существующих методов очистки внутренних поверхностей резервуаров от нефтяных загрязнений

1.4. Анализ существующего оборудования для очистки внутренней поверхности резервуаров методом углекислотного бластинга

1.5. Выводы и задачи исследований

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УДАЛЕНИЯ ЗАГРЯЗНЕНИЙ МЕТОДОМ УГЛЕКИСЛОТНОГО БЛАСТИНГА

2.1. Массообмен при удалении нефтяных загрязнений с

внутренних поверхностей резервуаров

2.2. Определение эффективности процесса очистки

2.3. Теоретические основы процесса струйной очистки методом углекислотного бластинга

2.4. Выводы

ГЛАВА 3. ИНФОРМАЦИОННО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОМПЛЕКС КОНТРОЛЯ ПАРАМЕТРОВ УДАЛЕНИЯ ЗАГРЯЗНЕНИЙ

3.1. Разработка опытно-экспериментальной установки со

встроенным информационно-измерительным комплексом контроля параметров процесса очистки

3.2. Настройка и тестирование информационно-измерительного комплекса

3.3. Выводы

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТИ МЕТОДОМ УГЛЕКИСЛОТНОГО БЛАСТИНГА

4.1. Исследование адгезионной прочности нефтяных загрязнений

4.2. Исследование рабочей струи потока диоксида углерода с определением ее параметров

4.3. Исследование эффективности очистки поверхности конструкционных материалов резервуаров потоком диоксида углерода

4.4. Температурные исследования процесса при очистке внутренних поверхностей резервуара углекислотным бластингом

4.5. Уточнение гипотетического механизма удаления загрязнений

4.6. Выводы

ГЛАВА 5. КРИОГЕННАЯ СИСТЕМА ОЧИСТКИ ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ РЕЗЕРВУАРОВ

5.1. Разработка криогенной системы очистки внутренних

поверхностей резервуаров для реализации метода

5.2. Внедрение криогенной системы очистки в производственный процесс

5.3. Выводы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Средства очистки и контроля внутренних поверхностей резервуаров методом углекислотного бластинга»

ВВЕДЕНИЕ

Диссертационная работа посвящена вопросам очистки внутренних поверхностей резервуаров от нефтяных загрязнений и контролю качества очищенной поверхности.

При эксплуатации резервуаров, предназначенных для хранения нефтепродуктов, на предприятиях добычи, нефтепереработки и нефтепродуктообеспечения необходимо, согласно современным требованиям нормативно-технической документации, проведение очистки различного назначения до установленного качества.

Так, при первичном рассмотрении вопроса исследований определены конструкционно-технологические требования к очистке резервуаров, сформулированы основные требования к технологическому процессу очистки.

Произведен анализ существующих методов очистки и применяемого при этом оборудования. Существующие в настоящее время методы очистки резервуаров в должной мере не обеспечивают удаление нефтяных загрязнений до существующих норм, высокотрудозатратны, либо не обеспечивают норм экологической и пожарной безопасности. Применяемые при этом устройства и очистные комплексы являются технически сложными, дорогостоящими и требующими специализированного обслуживания.

На основе результатов анализа установлено, что наиболее близким, отвечающим требованиям к технологическому процессу, является криогенный бластинг с применением в качестве рабочей среды гранул сухого льда, однако отсутствие теоретических (научных) основ данного метода, сложность и дороговизна оборудования не способствуют его широкому применению в России.

Также практически не изучен вопрос извлечения нефтяных загрязнений из устьев пор конструкционных материалов резервуаров. Наличие этого вида загрязнений в настоящее время не принимается во внимание, однако это отрицательно влияет на качество очищаемой поверхности.

Таким образом, целью настоящей диссертационной работы является исследование методов очистки внутренних поверхностей резервуаров, разработка алгоритма контроля качества очищенной поверхности и аппаратных средств очистки методом углекислотного бластинга.

Поставлены следующие задачи диссертационной работы:

1. Исследовать существующие методы очистки резервуаров, определить конструкционно-технологические требования, предъявляемые к резервуарам и процессу их очистки, а также разработать алгоритм проведения контроля качества очищенной поверхности.

2. Разработать математический аппарат, позволяющий определять основные параметры процесса удаления нефтяных загрязнений.

3. Разработать информационно-измерительный комплекс с целью контроля параметров процесса очистки поверхностей, методом углекислотного бластинга.

4. Исследовать метод углекислотного бластинга и уточнить механизм удаления нефтяных загрязнений с внутренних поверхностей резервуаров;

5. Разработать и внедрить криогенную систему очистки внутренних поверхностей резервуаров.

На защиту выносятся:

алгоритм проведения контроля качества очищенной поверхности, научно обоснованный метод очистки внутренних поверхностей резервуаров от нефтяных загрязнений.

разработанный информационно-измерительный комплекс контроля параметров процесса и качества очищенной поверхности.

результаты экспериментальных исследований параметров метода углекислотного бластинга и уточненный гипотетический механизм удаления загрязнений с внутренних поверхностей резервуаров дисперсной струей диоксида углерода.

криогенная система очистки внутренних поверхностей резервуаров методом углекислотного бластинга.

Научная новизна проведенных исследований заключается в следующем:

разработан алгоритм процесса обработки информационных сигналов и предоставления результатов контроля качества очищенной поверхности.

предложен метод аппаратного контроля параметров процесса при очистке поверхностей методом углекислотного бластинга.

предложен и исследован научно обоснованный метод углекислотного бластинга для очистки внутренних поверхностей резервуаров от нефтяных загрязнений.

разработана, внедрена и испытана криогенная система очистки внутренних поверхностей резервуаров, позволяющая значительно уменьшить взрывоопасность процесса очистки.

Результаты внедрения разработанной криогенной системы очистки указали на значительное увеличение производительности работ и уменьшение взрывоопасное™ процесса очистки, а также на возможность применения углекислотного бластинга для очистки резервуаров при отрицательных температурах окружающей среды, что дает неоспоримое преимущество перед методами с применением в качестве моющих средств воды и водных моющих растворов.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ОЧИСТКИ РЕЗЕРВУАРОВ С УЧЕТОМ КОНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ И РАЗРАБОТКА АЛГИРТМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОЧИЩЕННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

1.1. Конструкционно-технологические требования к резервуарам и

процессу их очистки.

Развитие нефтедобычи и сети объектов нефтепродуктообеспечения сопровождаются увеличением масштабов и ростом нефтяных загрязнений и отходов, вызывающих нарастание экологической угрозы, увеличением загрязнения окружающей среды. Интенсификация деятельности нефтепродуктообеспечения приводит также к тому, что существующие технологии очистки уже не обеспечивает требуемых объемов, темпов и качества очистки промышленных и хозяйственных объектов от нефтяных загрязнений, оказываются высоко затратными и не соответствуют современным требованиям промышленной, пожарной экологической безопасности [1].

Загрязнения резервуаров, предназначенных для хранения нефти и нефтепродуктов, характеризуются большим содержанием асфальто-смолистых веществ, карбенов и карбоидов, представляющих собой твердые эмульгаторы, что создает значительные трудности при их очистке [2].

Высокомолекулярная органическая часть загрязнений, представляющая собой гидрофобные частицы, находящиеся в виде коллоидного раствора, обладает высокоэмульгирующей способностью по отношению к воде [3]. Образование органических веществ, входящих в состав загрязнений, происходит под влиянием факторов, которые отражены на рис. 1.1.

Рисунок 1.1- Структурная схема образования органических загрязнений в резервуарах

Отложения в резервуарах после хранения нефтепродуктов характеризуются большим содержанием неорганических соединений, представляющих собой в основном, песок и продукты коррозии.

Так же при хранении сернистых нефтей и нефтепродуктов на внутренних поверхностях резервуаров образуются, при участии коррозионных процессов, пирофорные отложения, содержащие сульфиды железа РеБ, Ре82, оксиды железа БеОз и Ре04, нефтепродукты и свободную серу. Опасность пирофорных отложений заключается в их свойстве самовоспламеняться при контакте с кислородом воздуха, что может привести к дальнейшему взрыву паровоздушной смеси в полости резервуара.

Источником загрязнений могут являться также микроорганизмы и продукты их жизнедеятельности. Так после 14 месяцев хранения 4000 м дизельного топлива в 1 мл отстоявшейся подтоварной воды обнаружено 62 млн. колоний бактерий, на границе вода - дизельное топливо 196 млн. колоний [4].

Большое влияние на состав загрязнений в резервуарах оказывают смешение различных сортов нефтепродуктов, многократные подогревы и длительные сроки эксплуатации резервуаров без периодических очисток, т. е. происходит накопление большого количества осадков, их уплотнение и образование твердой массы [5].

Также при анализе загрязнений очень важно учитывать загрязнения, находящиеся в устьях пор конструкционных материалов резервуаров. Поскольку поверхностный слой конструкционного материала не является однородным и имеет дефекты [6], которые схематически рассматриваются как трещины, щели клиновидного сечения (поры), неравномерно распространенные по его поверхности и глубине [7], то загрязнению подвергается не только наружная часть поверхностного слоя металла, но и его внутренняя.

В начальный период налива нефтепродукта в резервуар за счет процессов сорбции, вызванных контактом металла топлива, происходит загрязнение наружного слоя поверхности металла топливом - образуется поверхностное загрязнение. В дальнейшем за счет диффузионных процессов нефтепродукт проникает в устья пор и в результате адсорбции [8] заполняет их, образуя при этом глубинное загрязнение конструкционного материала.

Процесс очистки загрязненных поверхностей резервуаров давно превратился в актуальнейшую проблему настоящего времени как с позиции экологической и пожарной безопасности, так и с точки зрения огромных финансовых затрат.

В настоящее время в эксплуатации находятся резервуары со следующими основными конструкционно-технологическими особенностями: предназначенные для хранения нефти и нефтепродуктов, резервуары горизонтальные стальные (РГС) объемом 4...200 м3, резервуары вертикальные стальные (РВС) объемом 50...200000 м3, конструкционные материалы резервуаров в основном из марок сталей СтЗсп и 09Г2С; с

патрубками для приема-выдачи товарной продукции, для монтажа дыхательных и предохранительных клапанов, люки световые и люк-лазы, минимальным диаметром Бу=600 мм [9], с понтоном, плавающей крышей, оборудованные лестницами и площадками обслуживания.

Современные усредненные нормы времени на механизированную очистку резервуаров по [10] представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1- Нормы времени на механизированную очистку резервуаров

Тип резервуа ра Норма времени на 10 м , ч

Мой ка Откачка насыщенного моющего раствора Протирка внутренних поверхносте й Удаление льда с днища (нижней части) резервуара Суммарное время зачистки

В весенне-летний период В осенне-зимний период

РВС 2,86 0,5 4,80 7,40 8,16 15,56

РГС 3,56 0,5 4,80 7,40 8,86 16,26

Очистка резервуаров по назначению подразделяется на несколько типов.

1) Периодическая очистка, производится в соответствии с [11]:

- не менее двух раз в год - для топлива реактивных двигателей, авиационных бензинов, авиационных масел и их компонентов, прямогонных бензинов (допускается при наличии на линии закачки средств очистки с тонкостью фильтрования не более 40 мкм очищать резервуары не менее одного раза в год);

- не менее одного раза в год - для присадок к смазочным маслам и масел с присадками;

- не менее одного раза в два года - для остальных масел, автомобильных бензинов, дизельных топлив, парафинов и аналогичных по физико-химическим свойствам нефтепродуктов.

Серьезной проблемой, при периодической очистке резервуаров 2 раза в год (1 раз в полугодие), является отрицательная температура окружающей

среды в осенне-зимний период времени. Так как, в таком случае, применение в качестве чистящих средств воды и водных моющих растворов практически невозможно.

Металлические резервуары для нефти, мазутов, моторных топлив и аналогичных по физико-химическим свойствам нефтепродуктов следует зачищать по мере необходимости, определяемой условиями сохранения их качества, надежной эксплуатации резервуаров и оборудования.

Периодическая очистка выполняется с целью исключения преждевременного выхода резервуара из строя из-за накопления загрязнений.

2) Очистка при смене нефтепродуктов предусматривает освобождение от остатков хранимого нефтепродукта и удаление загрязнений со стенок и днища емкости [8, 10]. Периодичность такой зачистки зависит от возможности закачки нефтепродукта, смешение которого с остатками и загрязнениями не допускается.

3) Очистка при проведении градуировки, проводится также с освобождением резервуара от остатков хранимого нефтепродукта и удалением загрязнений со стенок и днища. Проводится с целью безопасного проведения градуировочных работ внутри резервуара.

4) Очистка при подготовке резервуара к проведению в нем огневых работ (газо-электросварка, резка, пайка, нагрев поверхностей), после выполнения этого вида очистки должна быть исключена опасность взрыва газовоздушной смеси внутри резервуара.

5) Очистка резервуара для проведения ремонтных работ без применения открытого огня и образования искр (холодная сварка, нанесение антикоррозионного покрытия). Для производства работ по нанесению и ремонту антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность резервуаров необходимо обеспечить максимально чистую поверхность, удовлетворяющую [12].

Качество внутренней очищенной поверхности и состояние атмосферы резервуара по окончании процесса обработки оценивается в зависимости от назначения очистки [10] и приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2 - Требования, предъявляемые к чистоте поверхностей и

атмосфере резервуаров в зависимости от назначения очистки

Назначение очистки Требования к чистоте поверхностей и атмосферы

Стенка Днище

Периодическая по [11] Допускается пленка нефтепродукта; металл может иметь налет ржавчины Допускается пленка нефтепродукта; допускается наличие донного остатка, механических примесей и ржавчины не более 0,1% объема

Для смены марки нефтепродукта и дефектоскопии По [11] (табл. 2) металл может иметь налет ржавчины По [11] (табл. 2) донный остаток - отсутствует

Для проведения ремонта (с открытым огнем); градуировки по [13] и окрашивания по [141 Пленка нефтепродукта отсутствует Пленка нефтепродукта отсутствует, донный остаток отсутствует

Для проведения ремонта без открытого огня Допускается пленка нефтепродукта; металл может иметь налет ржавчины. Допускается пленка нефтепродукта, донный остаток отсутствует

Требования к качеству очистки внутренних поверхностей резервуаров для дальнейшего нанесения антикоррозионных покрытий, согласно [12], приведены в табл. 1.3.

Таблица 1.3 - Качество очистки поверхности для нанесения антикоррозионных покрытий

Степень очистки поверхности Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки

Первая Слабо выраженное, расплывчатое

Вторая Явно выраженное

Таким образом, основными требованиями, предъявляемыми конструкторской и эксплуатационной документацией к проведению очистки резервуаров являются:

вакуумное и избыточное давление не должны выходить за пределы, указанные в паспорте на резервуар;

недопущение химического воздействия чистящих сред на конструкционные материалы резервуаров;

исключение механического повреждения (утонение, деформация) конструкционного материала резервуаров;

исключение вторичного загрязнения резервуаров продуктами, находящимися в устьях пор конструкционных материалов;

соблюдение требований и норм по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;

соблюдение требований экологической безопасности.

Исходя из вышеуказанных конструкционно-технологических требований и особенностей резервуаров, ниже рассмотрены методы, применяемое оборудование и моющие среды для удаления нефтяных загрязнений с внутренних поверхностей резервуаров.

1.2. Разработка алгоритма контроля качества очищенной поверхности

резервуаров

Различают три уровня очистки, отличающиеся количеством остаточных загрязнений: макроочистка, микроочистка, и активационная очистка [15].

Макроочистка - это процесс удаления с поверхности наиболее крупных загрязнений, мешающих механической и холодной обработке конструкционных материалов. При макроочистке необходимо очищать поверхности до уровня, обусловленного шероховатостью поверхности (в

зависимости от числовых значений шероховатости). Шероховатость внутренней поверхности резервуаров составляет 112=20...80 мкм. В частности, до 1^=20 мкм допустимая загрязненность составляет 1,25 мг/см2.

Микроочистка - это удаление загрязнений из микронеровностей поверхности. Достижение уровня микроочистки важно при нанесении антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность резервуаров, так как от достигнутой частоты поверхностей зависит адгезионное сцепление покрытия с поверхностью и в итоге, долговечность покрытия. Основные загрязнения на этом уровне очистки: масла и частицы пыли.

Масла, оставшиеся на поверхности при микроочистке, способствуют накоплению на поверхности пылевых частиц из воздуха, не говоря уже о том, что масляные пленки снижают адгезию лакокрасочных покрытий. Для обеспечения удовлетворительной адгезии лакокрасочных покрытий допустимая частичная загрязненность поверхности маслом должна быть не более 0,05 мг/см . При загрязненности маслом 0,1-0,15 мг/см многократно увеличивается прилипание частиц пыли из окружающего воздуха.

Активационная очистка - это травление металла до активного состояния. После тщательной микроочистки поверхность остается загрязненной остатками поверхностно-активных веществ, защитными пленками и включениями посторонних веществ. В случае очистки резервуаров такое качество очищенной поверхности не требуется.

В зависимости от назначения очистки применяют различные методы контроля остаточной загрязненности поверхности. После макроочистки приемлемы весовой метод, а после микроочистки протирание и люминесцентный методы.

Разработка алгоритма контроля качества очищенной поверхности резервуаров заключается в подборе комплекса приборов и методов контроля качества поверхности, на основе конструкционно-технологических

требований к резервуарам и процессу очистки в зависимости от ее назначения.

При подготовке резервуара к проведению огневых работ, ремонтных работ без применения открытого огня и градуировки необходимо обязательное проведение контроля воздушной среды на наличие паров углеводородов в атмосфере резервуара [16].

Для проведения контроля воздушной среды применяется сертифицированный взрывозащищенный газоанализатор, прошедший государственную поверку, предназначенный для определения ПДК паров углеводородов в воздухе рабочей зоны в весовых (мг/м3) или объемных величинах (% об).

Для проведения анализа воздушной среды применяется газоанализатор АНТ-2М (рис 1.2), его технические характеристики приведены в табл. 1.4.

Рисунок 1.2 - Газоанализатор ЛНТ-2М

Согласно [17] ПДК паров бензинов в воздухе рабочей зоны составляет 100 мг/м", ПДК паров керосина, дизельного топлива и других нефтепродуктов составляет 300 мг/м3. Это основные определяющие условия чистоты воздуха рабочей зоны, при которых разрешено проводить огневые работы внутри резервуаров.

Диапазон определяемых концентраций 0,5-10 ПДК воздуха рабочей зоны (в зависимости от вещества)

Основная погрешность 25%

Быстродействие не более 15 секунд

Время непрерывной работы не менее 5 часов без зарядки аккумуляторного блока

Условия эксплуатации Т°С: от -200 до +400, относительная влажность до 80% при 200°С

При периодической зачистке резервуаров или смене марки нефтепродукта, а также для проведения предварительного контроля при проведении работ без применения открытого огня проводится визуальный осмотр внутренних поверхностей и конструкций (рис. 1.3). Для более эффективного проведения визуального контроля необходимо применение люминесцентного метода контроля. Люминесцентный метод основан на свойстве масел люминесцировать под влиянием ультрафиолетового света.

При люминесцентном методе применяется ультрафиолетовое излучение, источником которого является ультрафиолетовый светильник. В нашем случае, при оценке качества чистоты внутренних поверхностей резервуаров, применяется ультрафиолетовый переносной фонарь 8рес1хоНпе ОРХ-365. Длина волны 365 нм, фонарь является взрывобезопасным, так как питание осуществляется от батареи напряжением 3,6 В.

Оценка качества чистоты внутренней поверхности резервуара проводится следующим образом, производится освещение поверхностей с поднесением к ним источника ультрафиолетового излучения на расстояние 0,4... 0,8 м. При этом выявляются участки поверхности с люминесцирующими на них нефтяными загрязнениями. В зависимости от визуальной оценки интенсивности свечения участков поверхностей, определяют необходимость их повторной очистки. Применение люминесцентного метода при визуальном контроле позволяет с высокой

скоростью и повышенной достоверностью установить качество очищенной поверхности.

При визуальном осмотре качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям к очистке внутренней поверхностей резервуаров согласно [10], приведенным в табл. 1.2.

Рисунок 1.3 - Алгоритм контроля качества очищенной внутренней поверхности

резервуаров

Для нанесения антикоррозионного покрытия и проведения ремонтных работ без применения открытого огня проводится контроль качества очистки внутренней поверхности резервуаров методом протирки согласно [18].

Контроль состояния поверхности проводится не позднее чем через 6 часов после очистки поверхности, и, дополнительно, непосредственно перед нанесением антикоррозионного покрытия при сроке очистки более 6 часов.

Очищенную поверхность протирают чистой салфеткой технической подрубленной по [19]. Качество очистки поверхности определяют по наличию или отсутствию на салфетке следов пыли и нефтяных загрязнений. Качество очищенной поверхности должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.3.

На основе проведенного подбора приборов и методов контроля качества очищенной внутренней поверхности резервуаров и определения условий, удовлетворяющих современным требованиям нормативно-технической документации для каждого назначения очистки, разработан алгоритм контроля качества очищенной поверхности (рис. 1.3).

Таким образом, подобраны приборы и методы контроля качества очищенной поверхности и разработан алгоритм проведения контроля качества очищенной поверхности, позволяющий в достаточной мере установить качество поверхности в зависимости от назначения очистки.

1.3. Анализ существующих методов очистки внутренних поверхностей резервуаров от нефтяных загрязнений.

Методы очистки различаются в зависимости от [20]:

- материала, из которого изготовлена емкость (сталь, железобетон);

- вида емкости (РВС, РТС, шаровые, ж/д цистерна, автоцистерна);

- объема емкости;

- вида хранящегося нефтепродукта (маловязкие, высоковязкие, светлые и темные).

Ручной метод (название условное, так как способ часто сочетается с использованием средств малой механизации), применяют для очистки

резервуаров небольшой емкости либо при очистке тех участков, для которых затруднено использование других методов. Резервуар сначала подвергается вентиляции, затем все поверхности промывают горячей водой (30-60 °С) из брандспойта при давлении 0,2-0,3 МПа. Далее внутреннюю поверхность резервуара вручную протирают ветошью. Промывочную воду вместе с удаленными загрязнениями отчерпывают вручную или откачивают насосами. Твердые остатки и песок убирают искронеобразующими лопатами, совками, ведрами и т.д [21].

При данном методе не достигается эффективной очистки внутренней поверхности резервуаров, особенно труднодоступных мест. Нарушаются требования по охране труда, экологической и пожарной безопасности. Такой метод категорически не приемлем при современных достижениях в области механизации ручного труда. Однако, при проведенном анализе, такой метод на предприятиях нефтепереработки и нефтепродуктообеспечения Красноярского края находит массовое применение, в виду низкой оплаты труда работникам при проведении очистки резервуаров.

При выполнении очистных работ должна предусматриваться максимально возможная механизация и автоматизация трудоемких процессов зачистки, с целью устранения при этих работах вредных и опасных производственных факторов, строгого обеспечения пожарной и экологической безопасности, а так же санитарных условий труда [8, 10].

В настоящее время применяются как ручные, так и механизированные методы очистки резервуаров (рис 1.4.). Механизированные методы очистки позволяют снизить время на производство работ и уменьшить объем ручного труда.

Пароструйная очистка. Метод пароструйной очистки заключается в подаче на очищаемую поверхность пароводяной струи с температурой 90-100°С под давлением 0,5-2,0 МПа.

Методы очистки резервуаров и емкостей

Ручной

С

применены ем средств

малой механизац ии

Промывка, протирка

Механизиров энный

Гидр один г \шческая мойка

\

Пароструйная очистка

Со шлангом

Моечная головка

Моечные машинки

Химическая мойка

\

Биологическая мойка

\ /

Частичным наполнением

Полным наполнением

Динамическая мойка

Единичные

В связке

Двухфазные среды

' льтразвуковая мойка

—► Погружением в моющую жидкость

—► Наполнением резервуара моющей жидкостью

...... » С нагревом очищаемого изделия

-► С контактам излучателя и изделия

Пневматическая очистка

*■ С нагревом газа, в о-¡духа

Без нагрева газа,, воздуха

лоразивоструиная очистка

оластинг

очистка

ГидроаЪразивная очистка

Жидким N2

Жидким СО;

С нагревом жидкости

С нагревом газа, воздуха

С нагревом абразива

^ Без нагрева

Без нагрева жидкости

Рисунок 1.4 - Методы очистки внутренних поверхностей резервуаров

Пар подается с помощью металлических шарнирных паропроводов, оборудованных сопловыми наконечниками (моечные головки, машинки). Основными условиями, обеспечивающими эффективную очистку, являются высокая температура, большой объем рабочей среды и возникающая при ударе струи о поверхность турбулентность. Пар размягчает нефтяные загрязнения и придает им текучесть [22].

Взрывобезопасность процесса пропаривания обеспечивается снижением концентрации кислорода в емкости ниже значения минимального взрывоопасного содержания кислорода. Взрывобезопасное содержание кислорода в газовом пространстве обеспечивается при температуре внутри емкости не ниже 78 °С, поэтому температуру пропарки принимают 80-90 °С. Температура подаваемого в резервуар водяного пара и поверхности паропровода не должны превышать 80 % от температуры самовоспламенения нефтепродуктов (250-380 °С) [2].

Главные недостатки такого метода заключаются в том, что не происходит полного удаления жидкой фазы загрязнений с устьев пор конструкционных материалов. Также высокие энергозатраты на производство пара и низкая экологичность процесса.

Гидродинамический метод мойки заключается в том, что в резервуар для отмывки загрязнений подают горячую воду (70-80 °С) под давлением 11,2 МПа через специальные моечные головки, машинки. Струя воды механически разрушает отложения и равномерно омывает всю поверхность, после этого промывочная вода с загрязнениями откачивается насосом на очистные сооружения.

Недостатками гидродинамического способа являются: большой расход энергии на подогрев и перекачивание воды, недостаточно качественная очистка поверхностей [23, 24].

Химико-механизированный метод мойки осуществляется теми же техническими средствами, что и гидродинамический, но вместо воды

используют химические моющие вещества. Так же резервуары могут очищаться путем полного или частичного их наполнения моющим раствором с дальнейшим отмачиванием поверхностей до полной очистки. Преимущества способа в сравнении с гидродинамическим заключается в повышении качества очистки и сокращении времени работ [25]. Химическая очистка и обезжиривание основано на растворении, эмульгировании и разрушении (омылении) жиров и масел.

Известны методы очистки поверхностей от нефтяных загрязнений с помощью растворителей: ацетона, керосина, уайтспиритаи т.п [14, 26, 27].

Основные операции этих методов включают промывку очищаемой поверхности, откачку образующейся эмульсии растворителя и жидких загрязнений и ее удаление со сливом в очистные сооружения.

К основным недостаткам использования в качестве моющих жидкостей растворителей разного рода относятся: высокая пожароопасность, экологическая вредность, высокая себестоимость технологических процессов. Известные растворители с высокой температурой воспламенения (такие, как трихлорэтилен или трихлорэтан), не несущие в себе угрозу пожаров, крайне токсичны и весьма опасны для здоровья человека [28].

В качестве моющих и обезжиривающих веществ в наше время нашли применение: водные моющие растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы). Наибольшее применение в нашей стране получили моющие и обезжиривающие водные растворы [29], как наименее токсичный, дешевый и пожаробезопасный способ.

Известны также методы очистки поверхностей от нефтяных загрязнений растворами моющих средств на основе поверхностно-активного вещества (ПАВ) и электролита [30, 31, 32].

В соответствии с этими методами очищаемую поверхность подвергают струйной промывке нагретым моющим раствором, смесь моющего раствора с отмытыми загрязнениями откачивают из зоны очистки и отстаивают в

резервуаре, после чего отмытые нефтяные загрязнения удаляют для регенерации. Благодаря обеспечению рециркуляции моющего раствора эти способы не требуют слива раствора в очистные сооружения.

Главные их недостатки - высокая себестоимость, сравнительно большая длительность процесса очистки, сложность необходимого технологического оборудования.

Известен метод [33] в котором очистку поверхности осуществляют по замкнутому циклу водным раствором моющего средства, способным эмульгировать нефтяные загрязнения. Стадия регенерации моющего раствора осуществляется путем фазового разделения эмульсии с последующим отделением органической фазы и возвратом водной фазы в цикл очистки. В качестве моющего раствора используют раствор, образующий неустойчивую эмульсию с нефтяными загрязнениями, содержащий полиэлектролит и моющие добавки, фазовое разделение эмульсии осуществляют путем гравитационного отстоя при этом в процессе очистки обеспечивают объемное соотношение органических загрязнений и моющего раствора не менее чем один к двум.

Недостатком этого метода является низкая эффективность, поскольку при ее реализации не учитывается характер загрязнения объектов отмывки. Не контролируется активность моющего раствора при его возврате в цикл очистки, что снижает стабильность процесса. Наличие многостадийности и длительность процесса, невозможность применения данного метода для очистки объектов, имеющих внутренние переборки и перегородки. Существенный недостаток наличие ручных операций очистки и удаления с поверхности тяжелых фракций.

Биологический метод мойки имеет природный характер, применение биологических веществ разрушает нефтяные загрязнения до состава атомарного уровня и не влияет на биохимический состав воды сбрасываемой в открытый водоем. Очистка таким способом осуществляется сообществом

микроорганизмов, включающим множество различных бактерий, простейших и ряд высокоорганизованных организмов, связанных между собой в единый комплекс сложными взаимоотношениями. Очистку таким методом проводят путем частичного или полного наполнения резервуара, а также динамическим воздействием струей моющего раствора.

В большинстве своем биологические моющие средства не патогенны, не токсичны для человека и теплокровных животных. По степени воздействия на организм человека относятся к 4-у классу опасности (вещество малоопасное). Они также устойчивы к химическому загрязнению воды и почвы, активны только в кислородной среде, что исключает заражение им земных недр.

Недостатками биологической мойки являются те же недостатки что и при химической мойки, а так же высокая длительность процесса, связанная с обезвреживанием нефтяных загрязнений биологическими микробами и высокая стоимость биологических моющих средств.

Ультразвуковая очистка. Метод очистки поверхности твердых тел в моющих жидкостях, при котором в жидкость вводятся ультразвуковые колебания. Так же возможны разновидности метода, при которых, очищаемые резервуары наполняются моющим раствором, производится нагрев очищаемого резервуара (или моющего раствора), с контактом излучателя и изделия. Сложный характер мощных ультразвуковых полей, создающих в жидкости широкий амплитудно-частотный спектр механических колебаний, приводит к возникновению в ней ряда гидродинамических явлений, важнейшие из которых - кавитация, акустические потоки, радиационное давление. Эти явления оказывают основное физическое воздействие на процесс ультразвуковой очистки, они же усиливают химическое взаимодействие моющей жидкости с загрязнениями. Кроме чисто механического разрушения загрязнений,

кавитация и акустические течения интенсифицируют процессы эмульгирования и растворения, сопутствующие очистки [34].

Основными недостатками такого метода является сложная рецептура моющих растворов и высокие требования к ним. Высокоточная настройка излучателя ультразвуковых колебаний в зависимости от характера загрязнений и применяемых моющих растворов.

Пневматическая очистка. Известен метод [35] сущность которого заключается в очистке резервуаров путем их принудительной вентиляции воздухом. Поставленная цель достигается тем, что принудительную подачу воздуха при вентиляции осуществляют встречными потоками (струями), образующими столкновение (соударение) друг с другом, причем плоскость столкновения потоков перемещают.

Перемещение плоскости соударения потоков осуществляют путем изменения давления воздуха на выходе одного из патрубков (сопел) или одновременно на выходе из двух встречных патрубков. Перемещение плоскости столкновения осуществляют по заданной программе. Для более интенсивного испарения нефтяных загрязнений может применяться дополнительный нагрев воздуха, газа.

Главными недостатками такого способа является низкая эффективность очистки, не происходит удаления нефтяных загрязнений из глубинных пор конструкционных материалов.

Абразивоструйная очистка. Обработка поверхности путем повреждения её абразивным порошком, распыляемым потоком воздуха, а при гидроабразивной обработке - струей жидкости. При таком методе в основном удаляются твердые загрязнения: лакокрасочные покрытия, окалина, ржавчина.

Основным недостатком абразивоструйной очистки является утонение толщины конструкционных материалов резервуара, а также низкая эффективность очистки поверхности от нефтяных загрязнений.

Общим недостатком методов с применением воды и водных растворов моющих средств заключается в невозможности проведения очистки резервуаров осеннее зимний-зимний период с температурой окружающего воздуха ниже минус 5°С.

Вышеизложенное позволяет сделать вывод, что применяемые в настоящее время традиционные методы очистки внутренних поверхностей резервуаров экологически небезопасны, длительны по времени, малоэффективны и дорогостоящи.

В связи с этим крайне актуальной стала замена традиционных технологий на альтернативные, более прогрессивные, экономичные, повышающие качество обработки очищаемых поверхностей. Именно таким образом можно решить проблему снижения загрязнения окружающей среды, снизить необходимость в сложном и громоздком технологическом оборудовании, а также значительно снизить энерго- и водопотребление при существенном уменьшении потребности в химических средствах при очистке.

Криогенный бластинг - метод очистки поверхностей от загрязнений с помощью высокоскоростной струи криогенного чистящего агента.

Очистка потоком азота. При нормальных условиях азот - это бесцветный газ, не имеет запаха, мало растворим в воде (2,3 мл/100г при О °С, 0,8 мл/100 г при 80 °С), плотность при н.у. 1,2506 кг/м3. В жидком состоянии (температура кипения минус 195,8 °С) - бесцветная, подвижная, жидкость. Плотность жидкого азота 808 кг/м3.

Если рассматривать очистку резервуаров жидкой фазой азота, то для подачи ее на поверхность необходим силовой агрегат для создания напора.

При минус 209,86 °С азот переходит в твердое состояние в виде снегоподобной массы или кристаллов. Получение твердой фазы возможно производить несколькими способами:

1) применение охлаждающего агента с более низкой температурой для отбора тепла у жидкого N2, что делает процесс получения твердой фазы финансово затратным;

2) Создание давления на выходе из сосуда с жидким N2 ниже атмосферного, для этого необходимо применение дополненных силовых агрегатов для создания разряжения и распыления твердой фазы N2 на очищаемую поверхность.

К тому же проведя сравнительный анализ стоимости жидких N2 и С02 было выявлено что в среднем стоимость жидкого азота в 2...2,5 раза выше стоимости жидкого диоксида углерода.

Технология криогенной очистки поверхностей потоком дисперсной струи диоксида углерода идентична широко известному пневмо-абразивоструйному (бластинг) методу, заключающемуся в механическом воздействии ускоренного в струе газофазного вещества абразива на очищаемую поверхность. Различие заключается в том, что гранулы сухого льда не являются абразивным материалом, то есть не повреждают саму конструкционную поверхность. Такой метод нашел коммерческое признание и применение в Европе в течение последних 10 лет благодаря своей универсальности и экономической целесообразности [36, 37].

Впервые идея использования углекислого газа для получения сухого льда возникла в СССР - была выдвинута советским ученым, специалистом в области санитарной техники, профессором Строгановым С.Н. Оригинальность и новизна вопроса привели к необходимости проведения специальных исследований, выполненных, в частности, в лаборатории Люберецких полей фильтрации Н.М. Поповой. В дальнейшем к работе был привлечен Институт холодильной промышленности, составивший проект завода сухого льда. Исследования по вопросам практического применения низкотемпературных свойств диоксида углерода проводили такие ученые как член-корреспонденты АН СССР A.A. Саткевич и И.А. Одинг, доктора наук,

профессора Л.М. Розенфельд, А.Г. Ткачев, Н.В. Липин и другие исследователи. [38].

Твердый диоксид углерода (С02) при атмосферном давлении сублимирует, т.е. переходит в газообразное состояние, минуя жидкую фазу. Благодаря этому свойству твердый диоксид углерода получил название сухого льда. Удельная масса его зависит от способа получения и составляет 1300-1600 кг/м3. При давлении 98 кПа температура сухого льда равна -78,9 °С, а теплота, необходимая для полного его испарения (скрытая теплота сублимации) - 561 кДж/кг [39].

Современная технология позволяет производить гранулы сухого льда из жидкой фазы диоксида углерода, состоящая из двух этапов. На первом этапе получают снег, понижая температуру жидкой фазы ниже температуры тройной точки (рис. 1.3.) путем самоохлаждения в результате испарения части углекислоты; причем тепло, необходимое для этого отводится от самого охлаждающего тела [40]. Ниже приведена фазовая диаграмма диоксида углерода.

Температура, °С

Рисунок 1.5- Фазовая диаграмма диоксида углерода

Находят применение два основных способа получения твердой углекислоты: 1) медленное испарение жидкой углекислоты, находящейся в льдогенераторе, под давлением 0,7...0,8 МПа, в среду с давлением ниже тройной точки; 2) дросселирование жидкой углекислоты до давления немного ниже давления тройной точки (примерно 0,55 МПа), при котором образуется снег, подвергающийся последующему прессованию в специальных гидравлических прессах [41].

Наряду с практическим применением данного способа нам не известны (в литературе не описаны) процессы сопутствующие удалению нефтяных загрязнений методом углекислотного бластинга.

1.4. Анализ существующего оборудования для очистки внутренней поверхности резервуаров методом углекислотного бластинга

Комплекс для очистки поверхностей гранулами сухого льда, получаемых из жидкого диоксида углерода, производства США [42]. В состав комплекса входят:

аппарат по производству гранул сухого льда РРАН-1500В; машина для струйной обработки сухим льдом АеЯО 30. Представляет собой электрическую систему для струйной очистки гранулами сухого льда, в которой используется аэродинамический ротор, обеспечивающий поток мелких гранул.

воздушный компрессор, для создания рабочего давления в машине струйной обработке и аппарате по производству гранул. Недостатками такого комплекса являются:

сложная техническая оснащенность комплекса, а также сложный технологический процесс при производстве гранул;

наличие угрозы взрыва при наличии в рабочей зоне взрывопожароопасных паров, так как комплекс для своего

функционирования использует электроэнергию напряжением 100-140 В переменного тока.

недостаточная надежность и износостойкость экструзионной

матрицы.

высокая стоимость комплекса.

Комплекс очистки поверхностей гранулами сухого льда «УГОЛ-1», разработанный отечественным предприятием, включает в себя:

установку очистки гранулами сухого льда

емкость для хранения жидкой углекислоты с холодильными установками;

аппарат для производства гранул сухого льда [40], предназначенный для приготовления гранул сухого льда из жидкого диоксида углерода, реализованный в виде корпуса с установленным во внутренней полости поршнем, канала с дросселем для подачи жидкой углекислоты в полость, формования гранул, привода поршня;

компрессор, для обеспечения установок комплекса очистки сжатым воздухом.

Отечественный комплекс «УГОЛ-1» максимально схожий с комплексом для очистки поверхностей гранулами сухого газа производства США. Основное отличие заключается в том, что в аппарате для производства гранул сухого льда комплекса «УГОЛ-1» вместо недостаточно надежной экструзионной матрицы установлены формовочные шестерни.

Так же схожи их основные недостатки.

Аппарат для удаления мелких частиц с поверхности [43], включающий в себя:

баллон с жидким диоксидом углерода,

расширительное устройство для получения первой смеси из углекислого газа и мелких капель жидкого диоксида углерода;

расширительное устройство для получения второй смеси из углекислого газа и больших капель жидкого диоксида углерода;

расширительное устройство для образования третьей смеси из углекислого газа и твердых частиц диоксида углерода; смесепроводящий рукав; распыляющее устройство.

Недостаток этого аппарата:

усложненный процесс образования смеси, громоздкость и высокая стоимость аппарата. Недостаток определяется тем, что в конструкции аппарата присутствуют три расширительных приспособления для трехстадийного процесса образования смеси из углекислого газа и твердых частиц диоксида углерода;

малая производительность аппарата. Так как при малом объеме емкости для жидкого диоксида углерода необходим большой запас таких емкостей для очистки резервуаров большого объема. Для этого необходимы: привлечение транспортного средства для перевозки емкостей; погрузка-разгрузка аппарата на транспортное средство, что в свою очередь увеличивает себестоимость производства очистных работ и требует дополнительных временных затрат.

Таким образом, при проведении анализа, выявлены основные недостатки, такие как сложная техническая оснащенность, недостаточная надежность, высокая стоимость и отсутствие мобильности существующих устройств и очистных комплексов.

1.5. Выводы и задачи исследований

1) Изложены основные конструкционно - технологические особенности резервуаров.

2) Сформулированы основные требования к технологическому процессу удаления остатков нефтепродуктов с внутренней поверхности

резервуаров и емкостей.

3) Разработан алгоритм контроля качества очищенной поверхности

в зависимости от назначения очистки.

4) Проведен анализ и дана оценка существующим методам очистки резервуаров. Анализ свидетельствует о том, что известные методы в должной мере не обеспечивают удаление нефтяных загрязнений до существующих норм, либо не обеспечивают норм экологической и пожарной безопасности.

4. Наиболее близким, отвечающим требованиям к технологическому процессу, является криогенный бластинг с применением в качестве рабочей среды гранул сухого льда, однако отсутствие теоретических (научных) основ данного метода, сложность и дороговизна оборудования не способствуют его широкому применению в России.

5. Из анализа существующих методов очистки нами установлено, что практически не изучен вопрос извлечения нефтяных загрязнений из устьев пор конструкционных материалов резервуаров. Наличие этого вида остатков нефтепродуктов не принимается во внимание, однако это отрицательно влияет на качество очищенной поверхности. Практика показывает, что нефтяные загрязнения, диффундируя из устьев пор конструкционного материала в полость резервуара, повторно загрязняют поверхность и создают концентрацию паров углеводородов выше ПДК, препятствуя дальнейшему безопасному проведению работ внутри резервуара.

В соответствии с вышеизложенным, дальнейшим направлением диссертационной работы является исследование процесса очистки резервуаров от нефтяных загрязнений с помощью углекислотного бластинга, используя высокоскоростную струю рабочего тела и разработка аппаратных средств для реализации этого метода.

Заключение диссертации по теме «Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий», Васильцов, Артем Сергеевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основе конструкторско-технологических требований, предъявляемых к резервуарам и контролю качества их очистки, разработан алгоритм проведения контроля качества очищенной поверхности, позволяющий с достоверной точностью оценить качество поверхности на соответствие установленным требованиям нормативно-технической документации.

2. Разработан математический аппарат, позволяющий определять параметры процесса удаления нефтяных загрязнений.

3. Разработан информационно-измерительный комплекс с целью контроля параметров процесса очистки поверхностей, методом углекислотного бластинга.

4. Исследован метод углекислотного бластинга и уточнен гипотетический механизм удаления загрязнений с внутренних поверхностей резервуаров.

5. Разработана и внедрена криогенная система очистки внутренних поверхностей резервуаров.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Васильцов, Артем Сергеевич, 2011 год

ЛИТЕРАТУРА

1 Коршак, A.A.. Основы нефтегазового дела. Учебник для ВУЗов / А.А, Коршак, A.M. Шаммазов. - Уфа.: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2001. - 554 с.

2 Васильцов, A.C. Современные методы зачистки резервуаров для нефти и нефтепродуктов: учеб. пособие / А.С, Васильцов, С.И. Иванова, В.Н. Подвезенный. - Красноярск: ИПК СФУ, 2009. - 203 с.

3 Петров, A.A. Углеводороды нефти / А.А, Петров. - М.: Наука. 1984.-264 с.

4 Григорьев, М.А. Очистка масла и топлива в автотракторных двигателях / М.А. Григорьев. - М.: «Машиностроение», 1970. - 270 с.

5 Чуев, И.П. Эффективность применения технических моющих средств / И.П. Чуев, В.М. Таран, В.М. Чехлатов // Транспорт и хранение нефтепродуктов. - 2004. - №9. - С 19 - 22.

6 Лихтман, В.И. Физико-химическая механика металлов / В.И. Лихтман, Е.Д. Щукин, П.А. Ребиндер. - М.: изд АН СССР, 1962. - 304 с.

7 Сулима, A.M. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов / A.M. Сулима, М.И. Евстигнеев. - М.: Машиностроение, 1974. - 256 с.

8 Ипатов, А. М. Эксплуатация резервуаров склада горючесмазочных материалов. / А. М. Ипатов. -М.: Транспорт, 1985. - 176 с.

9 ПБ 03-605-03 Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов. - М.: ИС «Кодекс», 2003. -99 с.

10 Инструкция по зачистке резервуаров от остатков нефтепродуктов. -М.: ОАО СКБ «Транснефтеавтоматика», 2004. -44 с.

11 ГОСТ 1510-84 Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. -М.: ИС, 1984. - 15 с.

12 ГОСТ 9.402-2004 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию. - М.: ИС, 2004. - 41 с.

13 ГОСТ 8.346-2000 Государственная система обеспечения единства измерений. Резервуары стальные горизонтальные цилиндрические. Методика поверки. - М.: ИС, 2000. - 26 с.

14 Пат. 2165318 Российская Федерация, МПК В 08 В 9/08. Способ очистки поверхностей от жидких углеводородов / В.М. Смолянов, Е.В Смолянова, В.М. Шарков, М.В. Шарков; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью "Реноме". - № 99120608/12; заявл. 27.09.1999; опубл. 20.04.2001. - 4 с.

15 Козлов, Ю.С. Очистка изделий в машиностроении / Ю.С. Козлов. - М.: Машиностроение, 1982. - 264 с.

16 РД 09-364-00 Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах. - М.: ИС, 2000. - 5 с.

17 ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. - М.: ИС, 1988. - 71 с.

18 ГОСТ 9.402-2004 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию. - М.: ИС, 2004. - 41 с.

19 ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. -М.: ИС, 1988. - 12 с.

20 Давлетьялов, Ф. А. Нефтепродуктообеспечение / Ф. А. Давлетьялов, Е. И. Зоря. - М.: МЦ «Математика», 1998. - 662 с.

21 Абузова, Ф.Ф. Техника и технология транспорта и хранения нефти и газа: учеб. пособие для вузов / Ф.Ф. Абузова, P.A. Алиев, В.Ф. Новоселов. - М.: Недра, 1992. - 320 с.

22 Иванов, Б.И. Очистка металлических поверхностей пожаробезопасными составами / Б.И. Иванов. - М.: Машиностроение, 1979. -183 с.

23 Антипьев, В.Н. Хранение нефти и газа / В.Н. Антипьев, Г.В. Бахмет, Г.Г. Васильев. - М.: «Нефть и газ», 2003. - 320 с.

24 Коршак, А.П. Нефтебазы и АЗС / А.П. Коршак. - М.: «ДизайнПолиграфСервис», 2005. -212 с.

25 Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту / В.Г. Иванов; Государственный комитет СССР по обеспечению нефтепродуктами. М.: «НЕДРА», 1988. -269 с.

26 А. с. 1796298 СССР, МКИ В 08 В 9/08. Способ очистки нефтяного резервуара / В.А. Домничев, В.П. Назаров, В.И. Попов, Х.М. Муслимов (СССР). - № 4880976/12; заявл. 11.11.90; опубл. 23.02.93, Бюл № 17.-2 с.

27 А. с. 1459745 СССР, МКИ В 08 В 9/08. Способ защиты резервуаров при проведении огневых работ / В.М. Архипов, Б.В. Воробьев, В.В. Костин (СССР). - № 417795/12; заявл. 08.01.87; опубл. 23.02.89, Бюл № 7.-2 с.

28 Бедрик, Б.Г. Растворители и составы для очистки машин и механизмов / Б.Г. Бедрик, П.В. Чулков, С.И. Калашников. - М.: Химия, 1989. - 176 с.

29 Абрамзон, A.A. Поверхностно-активные вещества. Свойства и применение / A.A. Абрамзон. - Изд. 2-е, перераб и доп. - Л.: Химия, 1981. -304 с.

30 А. с. 1804928 СССР, МКИ В 08 В 9/08. Способ очистки емкости после слива углеводородного горючего / А.Ю. Артемов, А.К. Аболин, A.B. Лысиков, B.C. Голов, Е.М. Прохоров, С.Г. Ударов (СССР). - № 4869813/12; заявл. 08.08.90; опубл. 30.03.93, Бюл № 12. - 3 с.

31 А. с. 1696912 СССР, МКИ В 08 В 9/08. Способ очистки резервуара / Е.П. Запорожец, Л.М. Милыптейн, Г.С. Неделько, С.И. Бойко (СССР). - № 4478649/12; заявл. 30.08.88; опубл. 07.12.91, Бюл № 45. - 3 с.

32 А. с. 995916 СССР, МКИ В 08 В 9/08. Способ очистки резервуаров для хранения горючих продуктов / Г.Л. Гендель, В.А. Малышкин, A.B. Налетова (СССР). - № 3282059/28-12; заявл. 30.04.81; опубл. 15.05.83, Бюл №6.-2 с.

33 А. с. 632415 СССР, МКИ В 08 В 9/08. Способ очистки емкостей от загрязнений нефтепродуктами / А.И. Шаханов (СССР). - № 2445948/27-12; заявл. 19.01.77; опубл. 15.11.78, Бюл № 42. - 2 с.

34 Келлер, O.K. Ультразвуковая очистка / O.K. Келлер, Г.С. Кратыш, Г.Д. Лубяницкий. - Л.: «Машиностроение», 1997. - 184 с.

35 А. с. 1687312 СССР, МКИ В 08 В 9/08. Способ подготовки резервуаров к ремонту / Н.М. Фатхиев, П.М. Бондаренко (СССР). -№4688196/12; заявл. 21.02.89; опубл. 30.10.91, Бюл. № 40. - 5 с.

36 Халтурина, Т.И. Криогенная обработка гидроокисного осадка хромсодержащих сточных вод / Т.И. Халтурина, О.В. Чубракова, Ю.В. Хомутова // Мат. региональн. н-п конф - Тюмень, 2006. - № 3. - С 38-41.

37 Компания «АЙСВЕНТЕК» (Дания) [Электронный ресурс]. -Режим доступа: www.iceventek.ru. - Загл. с экрана.

38 Евилевич, А.З. Утилизация осадков сточных вод / А.З. Евилевич, М.А. Евилевич. - Л.: Стройиздат, 1988. - 248 с.

39 Чумак, И.Г. Холодильные установки / И.Г. Чумак, В.П. Чепуренко. - М.: Агропромиздат, 1991. - 495 с.

40 Пат. 2350557 Российская Федерация, МПК 7 С01В031/22. Аппарат для производства гранул сухого льда / П.Н. Рубежанский; заявитель и патентообладатель Научно-исследовательский институт технологии контроля и диагностики железнодорожного транспорта" (ОАО "НИИТКД") -№ 2007117467/15; заявл. 10.05.2007; опубл. 27.03.2009. - 4 с.

41 Курылев, Е.С. Холодильные установки / Е.С. Курылев, H.A. Герасимов. - Л.: «Машиностроение», 1970. - 672 с.

42 Деметра-2000М. Официальный дистрибьютор клиринговой компании COLD JET LLC [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.co2blast.com. - Загл. с экрана.

43 Pat. 4806171 USA, Int.Cl. В08В 7/00. Apparatus and method for removing minute particles from a substrate/Walter H. Whitlock; The BOC Group, Inc., Montvale, N.J. Appl.No: 116194; Filrd: Nov. 3, 1987; Date of patent: Feb.21, 1989.- 11 c.

44 Адсорбция в микропорах: труды 5-й конфер. по теоретическим вопросам адсорбции. - М.: Наука, 1983. - 216 с.

45 Зимон, А.Д. Адгезия жидкости и смачивание / А.Д. Зимон. - М.: Химия, 1974. -416 с.

46 Зимон, А.Д. Дезактивация / А.Д. Зимон. - М.: Атомиздат, 1975. -

280 с.

47 Аксельрезд, Г. А. Введение в капиллярно-химическую технологию / Г.А. Аксельрезд. - М.: Химия, 1983. - 264 с.

48 Васильцов, A.C. Механизм очистки топливных баков автомобилей жидким диоксидом углерода / A.C. Васильцов, В.Н. Подвезенный // Проблемы диагностики и эксплуатации автомобильного транспорта: мат-лы науч.-практ. конф. / ИрГТУ. - Иркутск, 2011. - №3. - С. 23-29.

49 Крутоус, Б.Б. Техника мойки изделий в машиностроении / Б.Б. Крутоус, М.И. Некрич. -М.: Машиностроение, 1969. - 240 с.

50 Васильцов, A.C. Экспериментальная установка криогенного бластинга / A.C. Васильцов, В.Н. Подвезенный, А.Г. Малькевич // Актуальные вопросы современной техники и технологии: сб. докл. / Липецк: ИЦ «Гравис», 2011. - №4. - С. 86-93.

51 ГОСТ 10348-80 Кабели монтажные многожильные с пластмассовой изоляцией. -М.: ИС, 1980. - 14 с.

52 ТУ 16.К99-014-2004 Кабели парной скрутки категории 5е для цифровых систем связи. - М.: Электромеханика, 2004. - 12 с.

53 Измеритель-регулятор универсальный восьмиканальный ТРМ 138. Руководство по эксплуатации. - М.: «Овен», 2009. - 80 с.

54 Измеритель-регулятор микропроцессорный двухканальный 2ТРМ1. Руководство по эксплуатации. - М.: «Овен», 2009. - 92 с.

55 Преобразователь интерфейсов АС4. Руководство по эксплуатации. - М.: «Овен», 2009. - 26 с.

56 Денисенко, В.В. Компьютерное управление технологическим процессом, экспериментом, оборудованием / В.В. Денисенко. - М: Горячая линия-Телеком, 2009. - 608 с.

57 Оборудование для автоматизации. Каталог. - М.: «Овен», 2010. -

384с.

58 Басин, В.Е. Адгезионная прочность / В.Е. Басин. - М.: Химия, 1981.-208 с.

59 Богданова, Ю.Г. Адгезия и ее роль в обеспечении прочности полимерных композитов. Учебное пособие для студентов по специальности «Композиционные материалы» / Ю.Г. Богданова. - М.: Химия, 2010. - 68 с.

60. Берлин A.A., Басин В.Е. Основы адгезии полимеров. М.: Химия, 1969.-319 с.

61 ГОСТ 305-82 Топливо дизельное. - М.: ИС, 1982. - 5 с.

62 ГОСТ 10541-78 Масла моторные универсальные и для автомобильных карбюраторных двигателей. - М.: ИС, 1978. - 5 с.

63 Фролов, Ю.Г. Курс коллоидной химии / Ю.Г. Фролов. - М.: Химия, 1989. ^64с.

64 Голованова, Т.А. Изменение свойств битума при контакте с минеральными заполнителями в асфальтобетоне: дисс... канд. техн. наук / Т.А. Голованова. - СПб., 1996. - 201 с.

65 Котоусов, JI.C. Исследование скорости водяных струй на выходе сопел с различной геометрией / Л.С. Котоусов // Журнал технической физики. - 2005. - № 9 - С. 8-14.

66 ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. -М.:ИС, 1987.-7 с.

67 ГОСТ 380-71 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки и общие технические требования. - М.: ИС, 1971. - 12 с.

68 ГОСТ 19282-73 Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная. - М.: ИС, 1971. - 9 с.

69 Васильцов, A.C. Механизм удаления диоксидом углерода углеводородных загрязнений с конструкционных материалов резервуаров / A.C. Васильцов, В.Н. Подвезенный // Вестн. КузГТУ. - Кемерово, 2011. - № 5.-С. 71-74.

70 Васильцов, A.C. Механизм очистки резервуаров криогенным бластингом с учетом удаления капелярно-конденсированных остатков углеводородов [Электронный ресурс] / A.C. Васильцов // Молодежь и наука 2011:сб. науч. тр. / СФУ. - Красноярск, 2011. - Режим доступа http://conf.sfu-kras.ru/sites/mn201 l/thesis/s2/s2_01 .pdf. Загл. с экрана.

71 Васильцов, A.C. Механизм удаления углеводородных поверхностных и глубинных загрязнений конструкционных материалов резервуаров / A.C. Васильцов // Актуальные вопросы современной техники и технологии: сб. докл. / Липецк: ИЦ «Гравис», 2011. - №4. - С. 93-97.

72 Васильцов, A.C. Аппарат для очистки внутренних поверхностей резервуаров методом углекислотного бластинга и результаты его внедрения на предприятии / A.C. Васильцов, В.Н. Подвезенный // Актуальные вопросы современной техники и технологии: сб. докл. / Липецк: ИЦ «Гравис», 2011.— №5.-С. 38-42.

73 ТОЙ Р-112-17-95 Типовая инструкция по организации безопасного проведения газоопасных работ на предприятиях нефтепродуктообеспечения. -М.: СКБ «Транснефтеавтоматика», 1995. -7 с.

74 ГОСТ 12.4.103-83 Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация. - М.: ИС, 1983. - 24 с.

75 ВППБ 01-01-94 Правила пожарной безопасности при эксплуатации предприятий нефтепродуктообеспечения. - М.: СКБ «Транснефтеавтоматика», 1994. -47 с.

76 ПОТ Р 0-112-001-95 Правила по охране труда при эксплуатации нефтебаз и автозаправочных станций. - М.: СКБ «Транснефтеавтоматика», 1994.-62 с.

77 Коваленко, В.Г. Автозаправочные станции: Оборудование. Эксплуатация. Безопасность / В.Г. Коваленко, A.C. Сафонов, А.П. Ушаков, В. Шергалис. - СПб.: НПИКЦ, 2003. - 280 с.