Создание и исследование роторно-пульсационной установки для производства жидких и пастообразных молочных продуктов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.18.12, кандидат технических наук Будрик, Владислав Глебович

• Будрик, Владислав Глебович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Будрик, Владислав Глебович

ОГЛАВЛЕНИЕ.

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 Устройства для измельчения, диспергирования и гомогенизации пищевых продуктов.

1.2 Конструкции роторно-пульсационных аппаратов.

1.3 Опыт применения РПА в различных отраслях промышленности.

1.4 Обзор применяемого аппаратурного оформления для газонаполнения пищевых продуктов.

1.5 Цели и задачи исследований.

2 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 Организация экспериментальных работ.

2.2 Объект исследований.

2.3 Приборы и методы исследований.

2.4 Методика планирования эксперимента и математическая обработка результатов исследований.

3 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1 Определение технических характеристик при обработке жидкостей.

3.2 Изучение процессов диспергирования и гомогенизации жидких и пастообразных продуктов.

3.3 Проведение опытных выработок взбитых модельных систем.

3.4 Результаты технологических испытаний молочных и молокосодержащих продуктов.

3.5 Экспериментальные выработки продуктов различной плотности и вязкости немолочного происхождения.

3.6 Обзор потребления мощности при обработке молочных продуктов.

4 ВНЕДРЕНИЕ, ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ.

4.1 Разработка промышленных образцов гидродинамических установок роторного типа.

4.2 Рекомендации комплектации роторного устройства установки ГУРТ в непрерывном производстве.

4.3 Результаты отработки новых технологий на созданных образцах оборудования.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Создание и исследование роторно-пульсационной установки для производства жидких и пастообразных молочных продуктов»

В настоящее время существует ограниченный выбор отечественного номенклатурного оборудования для производства молочных и молокосодержащих продуктов. С другой стороны наблюдается бурный рост ассортимента выпускаемой продукции на молочной основе. В полной мере это относится к пастообразным и жидким многокомпонентным продуктам, в процессе производства которых необходимо осуществлять операции по эффективному смешиванию компонентов с направленным регулированием целого ряда показателей: температуры, вязкости, плотности, дисперсного состояния компонентов и т.п. Поэтому работы направленные на создание специализированного оборудования для этих целей являются актуальными.

Разработка новых и совершенствование традиционных технологий в молочной промышленности направлено на повышение качества и безопасности продуктов, придание им улучшенных и новых потребительских свойств, снижение энергоемкости их получения. Немаловажными факторами является так же и то, что в сферу переработки молочной отрасли все шире вовлекаются нетрадиционные источники сырья, усиливается необходимость решения проблем по глубине, комплексности и экологичности переработки дисперсных продуктов.

К основным показателям качества дисперсных продуктов сложного состава относятся: дисперсность, однородность, устойчивость (стабильность) и консистентность (структурно-механические свойства) [94]. Устойчивость и консистентность во многом определяется как физико-химическими свойствами компонентов, так и их способом обработки [99]. Повышение однородности, т.е. равномерности распределения дисперсной фазы в сплошной среде, требует применение более эффективных методов диспергирования и гомогенизации [103].

Приготовление высокодисперсных продуктов является достаточно сложной научно-технической задачей и требует для своего решения разработки соответствующей эффективной технологии и аппаратурного оформления. Недостаточная эффективность используемого в настоящее время оборудования, сказывается как на его качестве, так и на длительности производственного цикла, [22]. Таким образом, возникла необходимость создания аппаратов, обеспечивающих осуществления процессов для получения высококачественной продукции с заданными структурно-механическими свойствами.

Необходимые для диспергирования компонентов условия, могут быть получены при больших скоростях сдвига. С учетом того, что в пищевой промышленности перерабатываются среды с широким диапазоном вязкости, необходимо разрабатывать оборудование с возможностью соответствующего варьирования скоростей сдвига. Таким условиям наиболее полно отвечают роторно-пульсационные аппараты (РПА), обеспечивающие интенсификацию процесса перемешивания за счет использования активных гидродинамических режимов, в широком диапазоне частотных колебаний, сочетающихся с одновременным механическим воздействием на частицы дисперсной фазы (диспергирование, деформация, резание) [22, 23, 27].

Работы отечественных и зарубежных ученых (М.А. Балабуткин, A.M. Балабышко, В.И. Биглер, Л.Г. Базадзе, Г.Ю. Будко, А.И. Зимин, В.П. Ружицкий, В.Н. Фридман, В.Ф. Юдаев, А. Ю. Просеков, Г.Е. Иванец и др.) в области теории создания роторно-пульсационных аппаратов свидетельствуют о перспективности их использования в целом ряде различных направлений. Это можно объяснить сложным комплексом воздействий на обрабатываемый продукт (механические, гидродинамические, гидроакустические). Причина возникновения этих воздействий обусловлена конструктивной особенностью рабочих органов РПА, представляющую собой череду неподвижных и вращающихся соосно установленных тел с перфорацией в виде прорезей или отверстий, в которых воздействие на поток жидкотекучей обрабатываемой среды обеспечивается путем принудительного перекрытия каналов его течения в системе вращающийся ротор и неподвижный статор. Прорези на роторе и статоре, создавая транзитный радиальный поток, непрерывно ориентируют элементы среды перпендикулярно направлению сдвигового воздействия. Прорези дробят потоки на малые объемы, способствуя увеличению поверхности раздела и равномерному распределению. Кроме того, материал попадает в узкий кольцевой зазор между боковыми поверхностями ротора и статора, в нем возникают большие скорости сдвига, что позволяет достичь высокой интенсивности деформационного воздействия [33].

Следует отметить, что РПА впервые в отечественной практике были разработаны во ВНИМИ [56], на них были реализованы различные процессы, в том числе производства казеината натрия в гелевой форме, сухих сывороточно-белковых кормовых продуктов типа Бкалакт, концентратов соевого белка и целого ряда эмульсионных пастообразных продуктов. Эти установки прошли ряд модификаций и послужили основой для создания исследователями и машиностроителями целого ряда типоразмеров аппаратов различного целевого назначения.

На пищевых перерабатывающих предприятиях РПА хорошо зарекомендовали себя в различных технологических операциях как эффективные малообъемные смесители или эмульсоры. Их в меньшей степени используют при гомогенизации различных видов продуктов, дополняя, а иногда и заменяя в производственных линиях энерго- и металлоемкие гомогенизаторы клапанного типа, а также при проведении процесса пастеризации и стерилизации молока на пониженных температурных режимах. Кроме этого, на сегодняшний день являются актуальными направления получения на РПА молочных продуктов с взбитой структурой, заменителей цельного молока, кремов, майонезов и т.п.

Промышленное применение рассмотренных аппаратов предусматривает наличие резервуара, который через линию рециркуляции сообщен с РПА. Емкость должна быть снабжена мешалкой и теплообменной рубашкой. В этом случае РПА обеспечивает диспергирование и гомогенизацию смеси за счет циркуляции по замкнутому циклу, а в резервуаре продукт подвергается требуемой тепловой обработке. В настоящее время пищевыми предприятиями используется свыше 50 различных технологий с применением указанного оборудования.

Однако до сих пор существует ряд негативных моментов при эксплуатации этих машин, главными из которых является то, что выпускаемые аппараты имеют ограниченные возможности по переработке высоковязких продуктов и не обеспечивают эффективного проведения ряда дополнительных технологических операций (по измельчению творога, переработке твердых жиров, дроблению твердых фракций, газонаполнению пищевых продуктов). Кроме этого при их промышленной эксплуатации в молочной, пищевой и других отраслях промышленности требуется создание технологических линий или компоновка их дополнительным оборудованием, например емкостью с мешалкой и тепловой рубашкой, насосом, эжектором и дополнительным трубопроводом для циркуляции жидкой смеси.

В связи, с этим возникла необходимость совершенствования данного типа оборудования и более глубокого изучение происходящих в нем процессов.

Диссертационная работа выполнена в рамках тематики РАСХН «Исследовать и разработать современные виды технологического оборудования для предприятий молочной промышленности» и российско-белорусской программы «Повышение эффективности агропромышленного производства и последовательное сохранение сельскохозяйственной продукции».

Заключение диссертации по теме «Процессы и аппараты пищевых производств», Будрик, Владислав Глебович

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. Создана новая конструкция РПА многоцелевого назначения, с вертикальным исполнением оси вращения ротора, позволяющая перерабатывать высоковязкие и высоконаполненные продукты, эффективно проводить процессы диспергирования и газонаполнения. Техническая новизна защищена патентом РФ.

2. Проведены исследования гидродинамики прохождения жидкостей через систему ротор-статор, на основании которых определены факторы, оказывающие воздействие на напорную и энергетическую характеристики установки. Найдены аппроксимирующие функции, описывающие математические зависимости изменения характеристик, получены уравнения и их коэффициенты в натуральном выражении для практического применения.

3. В результате теоретических и экспериментальных исследований энергопотребления привода РПУ при прохождении жидкостей через многоканальную систему ротор-статор предложен метод, позволяющий определить эффективность энерговложения на основе оценки диссипативных потерь в межцилиндровом зазоре. Предложенный метод дает возможность оценивать эффективность работы РПА и обеспечивать оперативный поиск оптимальных режимов работы РПА.

4. Показано, что при малых расходах за счет образования внутреннего рецикла потоков в системе ротор-статор эффективность работы созданной РПУ достигает своего максимального значения вне зависимости от межцилиндрового зазора. В свою очередь работа РПУ на минимальном зазоре между боковыми поверхностями зубьев обеспечивает эффективную переработку продуктов вне зависимости от создаваемого расхода.

5. Разработанная установка позволяет получать кинетически стойкие и термостабильные эмульсионные продукты, причем по критерию «эффективность гомогенизации» она превосходит в 2-г2,5 раза широко распространенный роторно-пульсационный аппарат ЗРПА-1,5.

6. Применительно к производству взбитых молочных или молокосодержащих продуктов разработана, экспериментально проверена параметрическая и на ее базе обобщенная математическая модель процесса газонаполнения, на основании которой получен центральный л композиционный план для квадратичных моделей типа ПФЭ 2 .

7. Получено уравнение регрессии и его коэффициенты в натуральном выражении, определяющее зависимость степени взбитости от продолжительности газонаполнения и зазора между боковыми поверхностями зубьев ротора и статора в исследуемой локальной области факторного пространства. Определены рациональные режимы для получения продуктов с максимальной степенью взбитости (межцилиндровый зазор d =1.3±0.1 мм и время газонаполнения т = 5мин±20сек).

8. Показана и экспериментально подтверждена возможность переработки и получения на созданной РПУ продуктов с различными физико-химическими свойствами в широком диапазоне вязкости.

9. Полученные результаты работы использованы при разработке технической документации на промышленное серийное оборудование типа ГУРТ-300, ГУРТ-300/160, ГУРТ-300/500 и линии КМБП-1500, нормативной документации на пасту творожную с пищевыми волокнами и взбитые творожные продукты. На отечественных предприятиях внедрено одиннадцать гидродинамических установок роторного типа ГУРТ.

СПИСОК ОСНОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ.

Jm - момент инерции массы диска относительно оси вращения, кг-м2;

М - масса диска ротора, кг;

U - стойкость эмульсии, %; h - количество отделившийся фазы, см3; т - масса, кг;

V- объем, м3; р - плотность, кг/м3; р0 и рг соответственно - плотность продукта до и после газонаполнения, кг/м3;

W - степень взбитости газожидкостных продуктов, %;

Vr- расход газа, м3/с; do - диаметр пропускного отверстия, м;

Рг- давление газа, Па; t - температура, К. d, dtj - зазор между боковыми поверхностями статора и ротора (межцилиндровый зазор), мм;

Ъ - расстояние между фланцами крышки и корпуса роторного устройства; мм; а - половина угла конусности, град;

S - выборочное стандартное отклонение; х,- - значение измерения, полученное в /-ой повторности; tf,a - значение критерия Стьюдента;

N - кол-во экспериментов, число строк матрицы X;

В - вектор-столбец коэффициентов уравнения;

Х- матрица кодированных значений независимых переменных;

X* - транспортированная матрица X;

Y - вектор-столбец результатов эксперимента; е - матрица погрешностей;

R - достоверность аппроксимации; к - число строк матрицы; yi - значение отклика, полученного в i- ом опыте; М - матрица, поправка на смещение; т, Ту - время, с, Q - подача (расход), м3/с; Н - напор, м; т]г - коэффициент полезного действия насоса; zH и Zb - высотные координаты рассматриваемых сечений после роторного устройства и до него, м; рн и рв - абсолютное давление жидкости в рассматриваемых сечениях после роторного устройства и до него, Па;

Vh и Vb - скорость потока в рассматриваемых сечениях после роторного устройства и до него, м/с,

D - диаметр выходного патрубка, м; Nr- гидравлическая мощность, Вт;

-диссипируемая мощность, Вт; Ул - окружная скорость жидкости, м/с; г - текущий радиус, м;

Ro - радиус боковой поверхности статора, м; Ri - радиус боковой поверхности ротора, м; ш - константа, учитывающая отклонение реальной жидкости от ньютоновской; п - частота вращения ротора, с"1 (об/мин); f- коэффициент трения для турбулентного режима, %; jj. - кинематическая вязкость продукта, м/с;

NH - мощность, затрачиваемая на деформацию и измельчение твердых частиц содержащихся в обрабатываемом продукте, кВт; стр - разрушающее напряжение или предел прочности, Па; Е - модуль Юнга, Па;

NM - мощность, затрачиваемая на трение в подшипниках, в уплотнениях вала (механические потери), Вт; N0 - мощность, затрачиваемая на объемные потери жидкости, Вт; Ny - потери мощности, связанные с утечками жидкости через уплотнение, Вт; N3 -энергопотребление привода, Вт; тпи тм - соответственно, масса продукта и элементов конструкции, кг; Сп и См - теплоемкость продукта и металла, кДж/кг-К; % - коэффициент эффективности энерговложения потребляемой энергии привода, %; а, Ь, с- вычисляемые коэффициенты;

С, - среднеквадратичные отклонения искомых коэффициентов; а - коэффициент теплоотдачи от элементов конструкции к охлаждающей л жидкости, Вт/м -К.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Будрик, Владислав Глебович, 2005 год

1. Андреева А. А. и др. Цельномолочная промышленность. Современные способы и устройства для гомогенизации молока и молочных продуктов. ЦНИИТЭИмясмолпром, 1982,30с.

2. Алексеев В.А. и др. Технология получения карамельной массы в роторных аппаратах // Хранение и переработка сельхозсырья. 2004.№10. С.20-22.

3. Альбрехт С.Н. Разработка многоцелевого газожидкостного аппарата для интенсификации стадий перемешивания в производствах молочных комбинированных продуктов. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Кемерово, 1999.

4. Артемова Е.Н. Температурный фактор в пенообразовании и эмульгировании систем сапонинов и овощных соков // Хранение и переработка сельхозсырья. 2001.№11. С.30-35

5. А.С. СССР 1183162. Диспергатор. кл. В01 А7/16, 1983.

6. А.С. СССР 1252322. Пенообразователь.

7. А.С. СССР 127999, В01 F7/28.

8. А.С. СССР 488504. Роторно-пульсационный аппарат. М.М. Балабудкин и др.-1975, Бил.39.

9. А.С. СССР 511093, В01 F 5/12.

10. А.С. СССР 554846, А011 11/16.

11. А.С. СССР 579998, А011 11/16.

12. А.С. СССР 581911, А011 11/16.

13. А.С. СССР 599773, А011 11/16.

14. А.С. СССР 631188. Центробежный РПА. Иванец В.Н. и др. 1978, бюл. 41.

15. А.С. СССР 646957, АО 11 11/16.

16. А.С. СССР 675638, АО 11 11/16.

17. А.С. СССР 725691. Роторно-пульсационный аппарат.

18. А.С. СССР 933472. Устройство для получения технической пены.

19. А.С. СССР 940825. Центробежный РПА. Иванец В.Н. и др. 1982, бюл. 25

20. Ашмарин И.П., Васильев Н.Н., Амбросов В.А. Быстрые методы статистической обработки и планирование экспериментов. JL, изд-во Ленингр. Ун-та, 1974, 176.

21. Базадзе Л.Г., Зимин А.И., Юдаев В.Ф. Воздействие кавитации на процесс разделения водоспиртовых смесей. Журнал прикладной химии, 1989, №5, С.1166-1168.

22. Балабуткин М.А. РПА в химико-фармацевтической промышленности. М.: Медицина, 1983.

23. Балабышко A.M., Зимин А.И., Ружицкий В.П. Гидромеханической диспергирование. М.: Наука, 1998, 331с.

24. Балабышко A.M. Прогресивные методы и оборудование для получения высококачественных СОЖ // Машиностроительное производство. М., ВНИИТЭМР, 1989

25. Балабышко A.M. Уменьшение радиального зазора в роторных аппаратах с модуляцией потока: Информ. Листок №90-46/Тульский ЦНТИ, 1990г.

26. Балабышко A.M., Юдаев В. Ф. Роторные аппараты с модуляцией потока и их применение в промышленности // -М.: Недра, 1992. е.-176.

27. Богданов В.В. и др. Эффективные малообъемные смесители.-Л.: Химия, 1989.

28. Брагинский JJ.H., Бегачев В.И., Барабаш В.М. Перемешивание в жидких средах: Физические основы и инженерные методы расчета.-Л.: Химия, 1984, 336с.

29. Бурьянов А.Ф. Технология и оборудование для производства пеногипса // Строительство. 2003. №2. С-6.

30. Бурыкин А.И. и др. О безотходном растворении сухого молока. . // Сборник научных трудов «Научное обеспечение молочной промышленности» (Ретроспектива. Иследования. Перспективы.). ГУ ВНИМИ. М. 1999. - 272 с.

31. Волчков И. и др. Применение коллоидной мельницы в производстве молочных продуктов // Молочная промышленность, 1974г , №6, С-23-25.

32. Выложенная заявка Франции №2287848, В01 F 5/06.

33. Выложенная заявка ФРГ,№2046326, В01 F 5/06.

34. Выложенная заявка ФРГ, №2633288, В01 F 5/08.

35. Гомогенизаторы серии П8- ГМ / Пищевая промышленность, №12, 1999.

36. Горностайская Н.А., Холодова Т.А. Эмульгирующие свойства казеината натрия. Труды ВНИМИ, М., 1975. Вып. 38, С. 63-69.

37. Грановский В.Я. Новый гомогенизатор // Молочная промышленность №5, 1988. С.27-28.

38. Дьяченко П.Ф. и др. Технология молока и молочных продуктов. — М.: Пищевая промышленность, 1974, 448с.

39. Цыганова Т.Б. и др. Применение арбузного пектина при производстве хлебобулочных и мучных кондитерских изделий. //Материал V междудародного симпозиума. «Экология человека: пищевые технологии и продукты на пороге XXI века».- Пятигорск: 1997. с. 266.

40. Иванец В.Н., Иванец Г.Е., Ратников С.А. Производство дисперсных комбинированых продуктов питания // Пищевая промышленность. 2000. №11. С.62-63.

41. Иванец Г.Е. Интенсификация процессов гомогенизации и диспергирования при получении сухих, увлажненных и жидких продуктов. Автореф. докт.техн. наук. Москва, 2001.

42. Иванец В.Н., Сафонова Е.А., Афанасьева М.М. Моделирование процесса работы смесительных агрегатов роторно-пульсационного типа на основе корреляционных функций // Известия вузов. Пищевая технология. 2003, №2-3. С.73-75.

43. Инструкция по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности. Минмясомолпром СССР, ЦНИИТЭИ, М-1997; стр75.

44. Карцов П.В., Савельев А.А. Тенденции развития рынка творога и творожных изделий // Молочная промышленность. 2004.№З.С.54-55.

45. Киселев М.В. Аэраторы и новые продукты // Переработка молока. 2004.№7. С-16-17.

46. Колмакова Н. Аэрированые молочные продукты: ингредиенты на основе каррагинанов // Пищевая промышленность. 2003. №11. С. 57-58.

47. Костров С.А. Применение волновой технологии для улучшения СОЖ // Вестник машиностроения, 1988. №6, с. 56-58.

48. Кэмпбэлл И.Дж., Пелан Б.М.С. Влияние стабильной эмульсии на свойства мороженого //Молочная промышленность. 1999.№9.С.30-32.

49. Лабунский А. И приготовит, и перекачает // Техномир, 2003, №4, С.50-51.

50. Липатов Н.Н., Тарасов К.И., Филатов Ю.И. и др. Производство восстановленных и рекомбинированых молочных продуктов. М.: ЦНИИТЭИмясмолпром (обзорная информация Молочная промышленость), 1981.-50 с.

51. Липатов Н.Н., Харитонов В.Д. Сухое молоко. — М.: Легкая и пищевая промышленость, 1981.

52. Михалкина Г.С. Исследование и разработка технологии продуктов на основе молочной сыворотки с модифицироваными пектиновыми веществами аморанта // Диссертация на соискание уч. ст. к.т.н. М., 1999. С 128.

53. Михалкина Г.С. Роторно-импульсные аппараты для производства эмульсионных продуктов // Пищевая промышленность. 2000.№4. С.62-63.

54. Михалкина Г.С., Смоленцев А.В. Экстрагирование пектиновых веществ амаранта в суперкавитирующем аппарате роторно-пульсационного типа // Хранение и переработка сельхозсырья. 1999. №6.

55. Наговицын А. А. Надежные партнеры залог успеха // Молочная промышленность. 2004.№З.С.51.

56. Нелина В.В. и др. Оптимизация получения пектинопродуктов из дикорастущих яблок. // Материалы 1й конференции Северо-Кавказкого региона. «Современные достижения биотехнологии».-Ставрополь. 1995.С.19.

57. Новиков Б.А., Пименов А.Ю., Черников В.В. Виброкавитационные технологии приготовления высокостабильных топливных композиций // С-П., Инновации. 1997.№1. С-34-36.

58. Оленев Ю.А. Структурные элементы смесей мороженого // Молочная промышленность. 2003.№З.С.53-54.

59. Остроумов Л.А., Григорьева Р.З., Просеков А.Ю. Изучение пенообразующей способности сухого обезжиренного молока при использовании в сбивных продуктах // Хранение и переработка сельхозсырья. 1999. №5. С.20-23.

60. Остроумов JI.A., Царегородцева С.Р., Просеков А.Ю., Растительное сырье во взбитых кисломолочных десертах // Молочная промышленность. 2000.№12. С.35-36.

61. Остроумов Л.А., Просеков А.Ю., Жданов В.А. Влияние лактозы, активной и титрируемой кислотности на пенообразующие свойства молока // Хранение и переработка сельхозсырья. 2001.№2. С.33-35.

62. Остроумов Л. А., Просеков А.Ю., Жданов В. А. Пенообразование в молоке и молочных продуктах // Хранение и переработка сельхозсырья. 2000.№10. С.20-23.

63. Остроумов Л.А., Просеков А.Ю., Малин А.А. О совместном использовании белково-углеводного сырья и яичного порошка в производстве молочных напитков со взбитой структурой // Хранение и переработка сельхозсырья. 2002.№1. С.36-38.

64. Остроумов Л.А., Уманский М.С., Просеков А.Ю. Взбитые десертные продукты на основе восстановленного молока // Молочная промышленность. 2003. №3. С49-50

65. Остроумова Т.Л. и др. Закономерности взаимосвязи пенообразующей способности модифицированных белков молока и структуры субстрата // Научное обеспечение молочной промышленности (ВНИМИ 75 лет). (Сборник научных трудов).М.; ГНУ ВНИМИ, 2004. С.221-227.

66. Павлова В.В. Молочные и молокосодержащие пастообразные продукты с заданными химическим составом и реологическими характеристиками // -М., 2002.-130с.

67. Патент RU №2001669 С1, кл. 5 В 01 F 7/16, 1993 / Кавитационный взбиватель.

68. Патент RU №2081692 С1, кл. 6 В 01F 7/28, 1997 / Виброкавитационный смеситель.

69. Патент RU №2090253 С1, кл. 6 В OIF 7/00, 1997. / Способ обработки жидкотекучих сред и роторно-пульсационный аппарат для его осуществления.

70. Патент RU №2174865 С1, кл. 7 В 01F 7/28, 2001 / Роторный смеситель-диспергатор.

71. Патент US, №4141655, В 01 F 5/12.

72. Патент US, №4201487, В 01 F 5/06, В 01 F 7/16, 1980

73. Патент US, №5968575, А 23 L 3/00, В 01 F 7/00. Method for injecting a product into a fluid, and an apparatus for carrying out the method

74. Патент Франции 2079304, Ф011 11/00.

75. Петрова С.П. Современный подход к созданию современных функциональных пищевых добавок // Молоко. Молочные продукты и продукты со смешанным сырьевым составом: Сборник докладов 5 международной конференции. Москва, 2002.

76. Плотников ИВ., Альбрехт С.Н., Иванец Г.Е. Гидродинамика межцилиндрового потока роторно-пульсационного аппарата // Хранение и переработка сельхозсырья. 2000.№1. С.50-52.

77. Попова Н. Плавленые сыры: особености технологии и выбора оборудования // Оборудование: рынок, предложения, цены. 2003. №6. С42-46

78. Преображенский В.П. Теплотехнические измерения и приборы. -М. Госэнергоиздат, 1953г.-384с., ил.

79. Продукты молочные и молокосодержащие. Термины и определения. ГОСТ Р 51917-2002. ГОСТСТАНДАРТ России. М. 16с.

80. Просеков А.Ю., Брагинский В.К, Косенкова М.М. Биотехнологическая подготовка молока к взбиванию // Хранение и переработка сельхозсырья. 2001.№11. С.35-36.

81. Просеков А.Ю. Влияние различных технологических факторов на пенообразующую способность молока // Хранение и переработка сельхозсырья. 2000.№11. С.49-51.

82. Просеков А.Ю., Ильина А.А., Новиков Р.С. Использование пенообразных систем на основе цельного молока в производстве молочных десертов // Хранение и переработка сельхозсырья. 2001.№11. С.21-22.

83. Просеков А.Ю., Ильина А.А., Просекова О.Е. Многофакторная модель пенообразования молока//Молочная промышленность. 2002. №7. С.53-54.

84. Просеков А.Ю. Концептуальные аспекты пенообразования в молочных системах // Хранение и переработка сельхозсырья. 2002. №2. С.49-51.

85. Просеков А.Ю. Пенообразования молока по сезонам года // Молочная промышленность. 2000.№9.С.37.

86. Просеков А.Ю., Подлегаева Т.В., Новиков Р.С. Пенообразующая способность восстановленного цельного молока // Известия вузов. Пищевая технология. 2001. №5-6. С.39-40.

87. Просеков А.Ю. Принципы проектирования пенообразных масс с заданными составом и свойствами //Молочная промышленность. 2001. №11. С.41.

88. Просеков А.Ю. Устойчивость пенообразных масс (обзор) // Хранение и переработка сельхозсырья. 2001.№7. С.40-45

89. Романов А.С. и др. Стойкие эмульсии для молочных жиросодержащих продуктов // Молочная промышленность. 2001. №11. С32.

90. Рузинов Л.П., Слободчикова Р.И. Планирование эксперимента в химии и химической технологии. -М.:/ Химия, (серия "Химическя кибернетика"). 1980. 280с.

91. Рогов И.А., Горбатов А.В., Свинцов В.Я. Дисперсные системы мясных и молочных продуктов // -М.:Агропромиздат, 1990.

92. Русских В.М. и др. Установка для пастообразных молочных продуктов. Ж-л Молочная промышленность, №2, 2002г, С-58-59.

93. Сафонова Е.А. Разработка и исследование роторно-пульсационного аппарата при получении жидких комбинированых продуктов питания. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, Кемерово, 2003г.

94. Соколов А.Я. Основы расчета и конструирования машин и автоматов пищевых призводств. // Машиностроение. М. 1969г.

95. Спиридонов В.П., Лопаткин А.А Математическая обработка физико-химических данных. М. : МГУ, 1970. 221с.

96. Старичков А.И. Структурообразование дисперстных систем (гипотеза) // Пищевая промышленность. 2000.№11. С-38-40.

97. Стренк Ф. Перемешивание и аппараты с мешалками: пер. с польск./ Под ред. И.А. Щупляка.-JI.: Химия, 1975, 384с.

98. Тамим А.И., Робинсон Р.К. Йогурт и аналогичные кисломолочные продукты: научные основы и технологии. Пер. с англ., под науч. ред. Заболдаевой JI.A. СПб: Профессия, 2003.-664с.

99. Трушина С.М., Драгилев А.И. Оборудование для производства мучных кондитерских изделий. — М.: Пищевая промышленность, 1979. 248с.

100. Фомин В.М. и др. Массобоменные, перемешивающие и диспергирующие устройства роторно-пульсационного типа // Химическое и нефтяное машиностроение. 1989. №12.

101. Харитонов В.Д., Бродский Ю.А. и др. Измельчители-смесители для пищевой промышленности // Пищевая промышленность. 1998. №12.

102. Хатман К. и др. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов // М.: Мир, 1977

103. Холланд Ф., Чампан Ф. Химические реакторы и смесители для жидкофазных процессов: пер. с англ./ Под ред. Ю.М. Жорова.-М.: Химия, 1974, 208с.

104. Швурев В.Ф. и др. Установка для растворения сухого молока. Ж-л Молочная промышленность, №2, 1986г, С-27-28.

105. Шиндовский Э., Щюрц О. Статистические методы управления качеством. -М.: Мир, 1976. 597с.

106. Юдаев В.Ф. и др. Истечение жидкости через отверстия ротора и статора сирены. Изв. Вузов: Машиностроение, 1973, №8, с. 71-76.

107. Inoue К., Shiota К., Ito Т. Preparation and properties of ice cream type frozen yogurt // International Journal of Dairy Technology. 1998. №5. V.44-48.

108. Mark H.G. de Bruijn Аэрированые молочные продукты // Переработка молока. 2002.№5. С-8-9

109. Przeglad Mleszarski 1975, 4,10.

110. Prumysl Portativ,1978, 29, 12, 20.