Создание автоматизированного сканера-дефектоскопа для вихретокового контроля стального трубопровода тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат наук Коннов, Алексей Владимирович

• Коннов, Алексей Владимирович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Коннов, Алексей Владимирович

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Глава 1. Методы и технические средства диагностирования технического состояния стальных трубопроводных систем

1.1. Проблемы технической диагностики трубопроводных систем. Пути решения с помощью методов и технических средств не- ^ разрушающего контроля стальных изделий

1.2. Методы и технические средства внутритрубной диагностики стальных трубопроводов

1.3. Методы и технические средства дистанционного и наружного контроля поверхности стальных трубопроводов

Выводы

Глава 2. Исследование и анализ сигнала вихретокового 26 преобразователя над стальной трубой

2.1. Анализ сигнала дифференциального вихретокового преобразователя над дефектами сплошности стальной трубы

2.2. Анализ сигнала дифференциального вихретокового преобразователя над сварным швом стальной трубы

2.3.Спектральный и вейвлетный анализ сигнала дифференциального вихретокового преобразователя над дефектами сплошности в стальной трубе

Выводы

Глава 3. Вейвлетное преобразование сигнала вихретокового преобразователя и повышение выявляемости дефектов ^ сплошности в стальной трубе

3.1. Поиск оптимальных параметров вейвлетного преобразова- 48 ния сигнала дифференциального вихретокового преобразователя

3.2,Оптимальное вейвлетное преобразование сигнала вихретокового преобразователя над дефектами сплошности в стальной трубе

3.3. Оптимальное вейвлетное преобразование сигнала вихретокового преобразователя над сварным швом стального трубы с дефек- ^ том сплошности

Выводы

Глава 4. Исследование информативности сигнала вихретокового преобразователя и оценка геометрических параметров ^ дефектов сплошности в стальной трубе

4.1. Оценка количества информации в сигнале дифференциального вихретокового преобразователя о параметрах дефекта сплошно- ^ сти в стальной трубе

4.2. Условия оценки геометрических параметров дефекта сплошности в стальной трубе с заданной точностью

4.3. Определение геометрических параметров дефекта сплош-

ности в стальной трубе на основе детерминированных признаков классификации

Выводы

Глава 5. Разработка автоматизированного сканера-дефектоскопа АСД «Вихрь» для контроля наружной поверхности gg стального трубопровода

5.1. Общее устройство автоматизированного сканера-дефектоскопа АСД «Вихрь»

5.2. Описание программного обеспечения автоматизированного сканера-дефектоскопа АСД «Вихрь»

5.3. Результаты лабораторных и стендовых испытаний автоматизированного сканера-дефектоскопа АСД «Вихрь»

Выводы

Основные выводы и рекомендации

Список использованной литературы

Приложение А. Блок-схемы программных модулей ПО сканера-дефектоскопа АСД «Вихрь»

Приложение Б Патент на изобретение сканера-дефектоскопа АСД «Вихрь»

Приложение В. Протокол исследовательских испытаний наружного автоматизированного вихретокового сканера-дефектоскопа АСД «Вихрь»

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Создание автоматизированного сканера-дефектоскопа для вихретокового контроля стального трубопровода»

ВВЕДЕНИЕ

Обеспечение безопасности эксплуатации трубопроводных систем является одной из важных задач современной технической диагностики. Для ее успешного решения применяются технологии дистанционного (в том числе аэрокосмического) мониторинга, внутритрубного и наружного контроля стальных трубопроводов различного назначения (газопроводы, нефтепроводы, нефтепродук-топроводы, технологические трубопроводы и т.д.).

Это позволяет своевременно выявлять накопленные повреждения, оценивать фактическое техническое состояние стальных трубопроводов, расчетным способом оценивать их остаточный ресурс, назначать состав, объемы и сроки ремонтных работ и реконструкции поврежденных участков стальных трубопроводов.

Осуществление капитального ремонта и реконструкции всех устаревших стальных трубопроводов практически невозможно по причине огромной протяженности трубопроводных сетей, приводящей к ограничениям технического и экономического характера. Поэтому наиболее целесообразным и эффективным, в данной ситуации, являются выборочный ремонт и реконструкция отдельных участков сети стальных трубопроводов, основанных на полученной диагностической информации.

Опыт технической диагностики стальных трубопроводов показывает, что для эффективного осуществления таких мероприятий оказывается недостаточными объем и качество диагностической информации, получаемой техническими средствами дистанционного и внутритрубного контроля. Это обусловлено тем, что технические средства внутритрубной диагностики обладают недостаточной чувствительностью к дефектам наружной поверхности стальной трубы, в том числе при выявлении стресс-коррозионных трещин металла и сравнительно мелких, но опасных, дефектов сплошности стального трубопровода (например, точечных коррозионных повреждений металла).

Наиболее надежная и достоверная диагностическая информация о техническом состоянии стального трубопровода получается при его обследовании

техническими средствами наружного контроля, при этом, на практике наибольшей эффективностью контроля стальных трубопроводов обладают дефектоскопические комплексы - автоматизированные сканеры-дефектоскопы, которые можно отнести к отдельному классу технических средств неразрушающего контроля стальных изделий и металлоконструкций.

Существующие в настоящее время сканеры-дефектоскопы основаны на разных физических методах неразрушающего контроля материалов и изделий (магнитный, ультразвуковой, электромагнитно-акустический (ЭМА), комбинированный) и позволяют проводить автоматизированный контроль открытых стальных трубопроводов без вмешательства оператора.

Осуществление измерения, математической обработки, визуального представления и документирования результатов контроля стального трубопровода на дисплее компьютера в режиме реального времени позволяет успешно применять автоматизированные сканеры-дефектоскопы в составе ремонтных колонн, осуществляющих ремонт и замену устаревшего защитного изоляционного покрытия (переизоляция) стального трубопровода.

Несмотря на наличие более высоких метрологических характеристик (по сравнению с внутритрубными дефектоскопами), магнитные и ультразвуковые сканеры-дефектоскопы, применяемые сегодня в Газпроме, имеют недостатки, ограничивающие их широкое применение.

Например, затруднено выявление с их помощью стресс-коррозионных трещин в металле с глубинами менее 10% от толщины стенки стального трубопровода, не всегда удается распознать и количественно оценить геометрические параметры близко расположенных дефектов (группа дефектов сплошности) на поверхности стальной трубы, установить тип дефекта сплошности.

Данные проблемы, характерные для существующих сканеров-дефектоскопов при контроле стальных трубопроводов, могут быть успешно решены при использовании в них электромагнитных (вихретоковых) методов, которые обладают наибольшей чувствительностью к поверхностным

дефектам сплошности металла, в том числе, к стресс-коррозионным трещинам в стальной трубе.

Наряду с повышенной чувствительностью к дефектам сплошности на поверхности стального трубопровода для вихретоковых сканеров-дефектоскопов присущи ряд достоинств, важных для практики контроля и выгодно отличающих их от существующих:

- нестрогие требования к чистоте поверхности стального трубопровода (в отличие от ультразвуковых сканеров-дефектоскопов);

- малый вес и простота конструкции (в отличие от магнитных сканеров-дефектоскопов).

Результаты предварительных исследований показывают перспективность создания электромагнитных (вихретоковых) сканеров-дефектоскопов для автоматизированного контроля качества стальных трубопроводов.

В связи с этим создание автоматизированного сканера-дефектоскопа для вихретокового контроля стального трубопровода с наружной поверхности трубы является актуальной задачей.

В процессе проведения работы сформулированы и решены следующие научно-методические, технические и технологические задачи:

1. Анализ и обобщение современного состояния решения проблемы технической диагностики стальных трубопроводов различного назначения техническими средствами неразрушающего контроля.

2. Теоретические и экспериментальные исследования зависимости информативных параметров сигнала дифференциального вихретокового преобразователя (ВТП) от геометрических параметров дефектов сплошности типа трещин и коррозии металла в стальной трубе. Определение наиболее информативных признаков классификации дефектов сплошности в стальной трубе.

3. Разработка методов цифровой обработки измеренного сигнала дифференциального ВТП для повышения выявляемое™ дефектов сплошности

типа трещин и коррозии металла в стальной трубе, в сварном шве и околошовной зоне трубы.

4. Создание методики распознавания типа и оценки геометрических параметров дефектов сплошности типа трещин и коррозии металла в стальной трубе, в сварном шве и околошовной зоне трубы.

5. Разработка автоматизированного сканера-дефектоскопа для вихрето-кового контроля стального трубопровода с наружной поверхности трубы.

В настоящей работе обобщены результаты исследований в области создания автоматизированного сканера дефектоскопа для вихретокового контроля стального трубопровода, выполненные автором в ЗАО Научно-производственный центр «МОЛНИЯ» в период с 2007 по 2013 год.

Основные результаты докладывались и получили одобрение на 7-и международных и всероссийских конференциях и совещаниях. По результатам выполненных исследований опубликовано 13 работ, в том числе 7 статей в изданиях, рецензируемых ВАК Минобрнауки РФ, 5 статей и тезисов докладов в других изданиях, получен патент РФ на изобретение.

Созданные технические решения использованы при проектировании автоматизированного сканера-дефектоскопа и разработке технологии вихретокового контроля стального трубопровода.

Глава 1. Методы и технические средства диагностирования технического состояния стальных трубопроводных систем

На современном этапе развития трубопроводных систем особо остро стоит проблема обеспечения надежности и безаварийности стальных трубопроводов различного назначения (магистральных, технологических и т.д.) из-за их подверженности естественному старению (рис.1.1). Надежность функционирования магистральных стальных трубопроводов (газопроводов, нефтепроводов, нефтепродуктопроводов) в значительной степени зависит от надежности их линейной части.

10-20 лет 26%

до 10 лет

I более 30 28'!

Рис 1.1 Возрастная структура объектов газотранспортной системы

Статистика отказов трубопроводных систем показывает, что в большинстве своем отказы в работе стальных трубопроводов связаны с коррозией и механической усталостью металла трубы, местной потерей устойчивости, прочности и герметичности стенки трубы [1, 3, 7, 25-26, 89-90, 95-97].

Например, статистика выявленных дефектов сплошности на магистральных газопроводах показывает, что 29% дефектов от их общего количества составляют дефекты сплошности типа наружной коррозии (в том числе коррозионного растрескивания под механическим напряжением -КРН). Изучение характера дефектов сплошности показало, что наиболее опасными являются возникающие в зонах концентрации механических напряжений и быстро развивающиеся стресс-коррозионные трещины,

приводящие к нарушению целостности (сплошности) металла стального трубопровода [83-84, 98-100].

Формирование отказов трубопроводных систем, как правило, связано с возникновением и развитием дефектов сплошности металла, обусловленных комплексом различных причин конструктивного, технологического и эксплуатационного характера [1, 7, 25-26, 74, 95-97, 105, 107].

1.1. Проблемы технической диагностики трубопроводных систем. Пути решения с помощью методов и технических средств неразрушающего контроля стальных изделий

В настоящее время техническая диагностика трубопроводных систем, основной задачей которой является обеспечение надежной безаварийной эксплуатации стальных трубопроводов, обладает целым комплексом специализированных методик и технических средств, которые позволяют с заданным уровнем достоверности:

- оценивать фактическое состояние металла стального трубопровода;

- рассчитать остаточный ресурс работоспособности стального трубопровода;

- определить состав и объем мероприятий, необходимых для восстановления работоспособности стальных трубопроводов различного назначения.

Оценка технического состояния стального трубопровода осуществляется на основе совокупности диагностических параметров, получаемых (измеряемых) на стальном трубопроводе, при этом, подавляющее большинство этих параметров определяются с помощью методов и технических средств неразрушающего контроля (НК) материалов и изделий [66-68, 88, 93-95, 111-126].

В настоящее время методы НК практически полностью вытеснили методы технической диагностики, включающие разрушающие методы контроля (особенно, на эксплуатирующихся стальных трубопроводах).

Например, в настоящее время гидростатические испытания выборочно проводятся лишь на вновь построенных, или модернизированных стальных трубопроводах, несмотря на то, что эти испытания позволяют объективно оценивать прочностные характеристики стальной трубы и выявить достаточно серьезные дефекты сплошности металла [29, 42, 79].

Для осуществления технического диагностирования стальных трубопроводов применяются различные физические методы и технические средства НК, которые по виду взаимодействия с объектом контроля (стальным трубопроводом) можно разбить на следующие группы:

- дистанционные методы и технические средства контроля стального трубопровода (надземные, воздушные, в том числе аэрокосмические) [9, 16, 20, 50,52,60,73,82];

- технические средства внутритрубной диагностики стальных трубопроводов [14, 28-29, 45-46, 56, 93-94, 101, 105, 119 - 123];

- технические средства контроля наружной поверхности стального трубопровода [21, 47, 63, 72, 75, 77-78, 88, 113 - 114,124-125].

Технические средства и комплексы НК осуществляют количественную оценку диагностических параметров стального трубопровода, которые включают:

высотно-плановое положение линейной части стального трубопровода;

- линейные размеры локальных участков с изменением профиля стальной трубы;

- месторасположение, типы и линейные размеры дефектов сплошности стальной трубы;

- линейные размеры локальных участков стальной трубы с повышенным напряженно-деформированным состоянием (НДС) металла и величины механических напряжений.

Данная диагностическая информация позволяет наиболее достоверно оценивать техническое состояние стального трубопровода и обоснованно

выбирать оптимальную методику ремонта дефектных участков стального трубопровода [21, 75, 95, 100, 107].

В настоящее время находят все большее развитие методы обеспечения надежности стальных трубопроводов при снижении несущей способности их линейной части, которые учитывают вероятностный характер процессов, протекающих в трубопроводе, динамический характер развития дефектов сплошности металла в поле механических напряжений стальной трубы [1,3, 25-27, 31, 42-43, 61-62, 89-90, 95-97, 102].

В работах [27, 89-90, 102] предложены критерии оценки степени опасности дефектов сплошности по их статической и динамической устойчивости.

По критерию статической устойчивости предлагается оценивать опасность классических (неострых) дефектов сплошности металла, классифицируемых как утонение стенки стальной трубы.

Динамически неустойчивый дефектный участок стальной трубы, который является наиболее опасным, определяется следующим образом:

Рд<Рр,П<1,Т0<Тр , (1.1)

где Рд, Рр - допустимое (расчетное) рабочее давление при малоцикловом нагружении стального трубопровода, П - относительный показатель поврежденности дефектного участка стального трубопровода, Т0, Тр -расчетный остаточный и назначенный (рабочий) ресурсы дефектного участка стального трубопровода до очередного контроля его технического состояния.

По критерию динамической устойчивости оценивается опасность классических дефектов сплошности, классифицируемых как локальные концентраторы механических напряжений в металле при малоцикловом нагружении стального трубопровода внутренним давлением.

Дефектный участок стальной трубы считается динамически неустойчивым при выполнении условий (1.1), при этом дефект сплошности является:

- критическим, если о^ (Т|) > ад (Т;), а,. (Т^) > ад (Т^; (1.2)

- малозначительным, если 2.0 < аг (Т;) ад (Т;), 2.0 < аг (Т)) < ад (Т]);

- допустимым, если о^ (Т;) < 2.0, а^ (Т^ < 2.0,

где сц. (Т^), От (Т|) - теоретически рассчитанные коэффициенты концентрации механических напряжений металла на дефектных участках стальной трубы, установленные на 1, ] годы эксплуатации стального нефтепровода (1 > ]), ад(Т^, ад(Т^) - предельно допустимые значения коэффициентов концентрации механических напряжений металла на дефектных участках стальной трубы, установленные на ] годы эксплуатации стального нефтепровода.

По критерию динамической устойчивости (1.1) - (1.2) оцениваются линейные размеры дефектов сплошности по их значимости опасности для стального трубопровода.

В качестве примера приведем классификацию степени опасности динамически неустойчивого поверхностного дефекта сплошности типа трещины в стальном нефтепроводе [27, 102]:

1ф *> 1д 5 Ьф > Ьд , Т0 <Тр , (1.3)

где 1ф, 1д - фактическая и расчетная протяженность трещины, Ьф, Ид -фактическая и расчетная глубина трещины в стальной трубе, при этом трещина считается:

- критической, если Ьф > 0.5 8,1ф > 50 мм;

- значительной, если 0.3 8 < Иф < 0.5 8,1ф < 50 мм;

- малозначительной, если 0.1 8 < Ьф < 0.3 8,1ф < 50 мм;

- допустимой, если Ьф < 0.1 8,1ф - без ограничений, где 8 - толщина стенки стальной трубы.

На основе этого расчетного метода видно, что для обеспечения надежности расчета остаточного ресурса работоспособности стального нефтепровода необходима объективная диагностическая информация, включающая в своем составе как полную информацию о дефектности металла (1.3), так и о НДС металла (1.2) локальных участков стального трубопровода. Очевидно, что данный подход применим и к остальным типам стальных трубопроводов.

1.2. Методы и технические средства внутритрубной диагностики стальных трубопроводов

Технология внутритрубной диагностики линейной части стальных трубопроводов является весьма дорогостоящей, однако эксплуатирующие организации применяют ее для технической диагностики стальных трубопроводов. Это связано с тем, что внутритрубная диагностика позволяет получить наиболее полную информацию о дефектности линейной части стального трубопровода, о ее высотно-плановом положении, о НДС металла на участках стального трубопровода с изменением профиля, наличием прогибов и вмятин стальной трубы и т.д.

Для осуществления внутритрубной диагностики линейной части стальной трубопровод должен удовлетворять ряду технических требований [4, 16, 28, 34,51]:

- иметь камеры запуска и приема внутритрубных снарядов, которые снабжены запасовочными устройствами и механизмами;

- иметь равнопроходную запорную арматуру;

- радиусы углов поворота стального трубопровода должны быть не менее 2 - 3 Б (Б - номинальный диаметр стальной трубы);

- тройники и отводы должны иметь защитные решетки и т.д.

Очевидно, что технология внутритрубной диагностики требует более

строго соблюдения норм и правил при строительстве магистральных стальных трубопроводов [17, 80, 100 - 101].

Кроме вспомогательных средств (очистные поршни, скребки, шаблоны и снаряды-калибры), при внутритрубной диагностике применяются следующие базовые технические средства, которые измеряют диагностические параметры линейной части стального трубопровода [16, 2829, 45, 56, 93-94, 105, 118-126]:

- профилемеры стальной трубы;

- устройства оценки высотно-планового положения стального трубопровода (может входить в состав профилемера, снабженного гироскопическим устройством);

- снаряды-дефектоскопы.

По показаниям профилемера и устройства оценки высотно-планового положения трубопровода, при выявлении прогибов в линейной части трубопровода и изменения профиля стальной трубы (овальность, вмятины, гофры), расчетным способом определяется НДС металла стального трубопровода.

Следует заметить, что в настоящее время нет устройства внутритрубной диагностики для контроля НДС металла линейной части стального трубопровода, которая обусловлена наличием структурных неоднородностей металла и концентраторов механических напряжений, скоплением и ростом микротрещин в металле стальной трубы.

Очевидно, что на основе показаний профилемеров можно оценивать лишь изменение формы (профиля) стальной трубы, при этом дефектоскопическая информация в них является весьма ограниченной (например, можно зафиксировать наличие достаточно глубокой обширной коррозии металла по внутренней поверхности в продольном сечении трубы).

Наиболее полная диагностическая информация о степени поврежденности металла линейной части стального трубопровода получается с помощью внутритрубных снарядов-дефектоскопов, которые представляют собой автономные устройства, запускаемые в стальной трубопровод самостоятельно, или в составе других внутритрубных устройств [14, 16, 28, 45-46, 51, 56,93-94,105,119-122].

Впервые технология внутритрубной диагностики стальных трубопроводов и внутритрубные системы диагностики были разработаны еще в 70-х годах прошлого века. В 1966 г. фирмой «АМБ ТиЬозсоре» (США) были разработаны первые магнитные снаряды-дефектоскопы «Лайналог».

В современных внутритрубных дефектоскопах применяются основные физические методы НК материалов: магнитный, электромагнитный (вихретоковый), ультразвуковой (акустический), а также их комбинирование [14, 45, 93-94, 105]. Отличительные признаки касаются, в основном, применения в электронных блоках существующих внутритрубных дефектоскопов новой элементной базы, наличия более мощной микропроцессорной техники, телеметрии и твердотельной электронной памяти большого объема, а также применения более совершенных преобразователей физических полей и излучений.

Технические характеристики внутритрубных дефектоскопов зарубежных и отечественных производителей имеют сопоставимые значения, поэтому различие их технических возможностей определяется, в основном, физическим методом НК, на котором основана работа того или иного внутритрубного снаряда-дефектоскопа.

Магнитные внутритрубные дефектоскопы «Лайналог» (США), «Магнескан» (Канада), «GE PII MagneScan» (США), ДМТ и ДМТП (РФ), КРОТ-М, КРОТ-СК, КОД-М, КОД-4М и КОД-4М-1420 (РФ) и т.д.) имеют намагничивающую систему, созданную на основе электромагнитов постоянного тока или постоянных магнитов с большой магнитной энергией (рис 1.2) [34, 45, 56, 71, 93-94]. Внутритрубные магнитные дефектоскопы имеют одно- или многосекционную конструкцию, при этом для них характерна сложность измерительной системы, большой вес и высокая дороговизна (например, вес магнитного дефектоскопа, предназначенного для контроля стального трубопровода диаметром 1420 мм, достигает 5000 кг и выше, общая длина составляет более 3000 мм).

а) б) в)

Рис. 1.2. Внутритрубные сканеры: КОД-4М -а), «СЕ РП Мс^псйсап» - б), сканер ОАО

ЦТД «ДИАСКАН» - в)

Магнитный снаряд-дефектоскоп позволяет выявить в стальной трубе области коррозии металла и дефекты сплошности типа трещины, дефекты в продольных и поперечных сварных швах.

Для большинства магнитных дефектоскопов геометрические параметры минимального выявляемого дефекта сплошности стальной трубы имеют примерно следующие значения:

- точечная (питтинговая) коррозия металла на поверхности с размерами 38 х 35 при глубине Ь = 0,45 и выше (для стальной трубы толщиной стенки 8=10 мм линейные размеры выявляемой точечной коррозии металла равны 30 х 30 х 4 мм);

- обширная коррозия металла на поверхности с размерами свыше 35 х 38 при глубине Ь = 0,25 и выше (для стальной трубы толщиной стенки 8=10 мм линейные размеры выявляемой обширной коррозии металла равны 30 х 30x2 мм);

- поверхностная трещина, имеющая глубину до Ь= 0,28 и выше (для стальной трубы толщиной стенки 5=10 мм минимальная глубина выявляемой трещины равна Ь = 2 мм).

Следует заметить, что выявляемость дефектов сплошности стальной трубы магнитным дефектоскопом зависит от многих факторов: от вариации скорости движения снаряда-дефектоскопа, чистоты внутренней поверхности стального трубопровода и т.д. Так как величина сигнала преобразователя зависит от месторасположения дефекта сплошности внутри металла

(дефекты на внутренней поверхности трубы, внутренний дефект, дефекты на наружной поверхности трубы) и от его линейных размеров (глубина, ширина, протяженность), то выявляемость дефектов сплошности разных типоразмеров в стальных трубах является различной.

Например, внутритрубным магнитным дефектоскопом достаточно сложно выявить дефекты сплошности, расположенные на наружной поверхности стальной трубы и дефекты сплошности с малым раскрытием. Трудно обнаруживается точечная коррозия и обширная коррозия металла с плавным переходом границы и слабым изменением глубины. Затрудняется также выявление и разрешение стресс-коррозионных трещин, расположенных на поверхности стальной трубы отдельными группами, установление типа дефекта сплошности [12, 35].

Математический аппарат для анализа и интерпретации измеренных сигналов внутритрубного магнитного дефектоскопа является весьма сложным, при этом величина методической погрешности в результатах распознавания дефектов сплошности стального трубопровода в ряде случаев может быть весьма значительной.

Более высокую точность измерения толщины стенки стальной трубы и глубины дефекта сплошности имеют внутритрубные ультразвуковые дефектоскопы (точность 0,2 мм - 0,5 мм) («Ультраскан» (Германия), UltraScan DUO, «Ультраскан WM», «Ультраскан CD» (РФ)) [14, 98, 105, 199, 122-123]. Однако для них необходимо обеспечение надежного контакта акустических преобразователей с поверхностью стальной трубы, роль которого играет перекачиваемый жидкий нефтепродукт (при диагностике стального газопровода внутри стальной трубы предварительно создается водяная пробка протяжённостью до 1 км) и более высокая степень очистки внутренней полости стального трубопровода от отложений нефтепродуктов и загрязнений.

Для ультразвуковых внутритрубных дефектоскопов присущ ряд ограничений и недостатков:

- для акустических преобразователей существует «мертвая зона» -толщина металла, где невозможен контроль (для внутритрубных ультразвуковых дефектоскопов она составляет около 3,5 мм);

- уменьшение длины ультразвуковой волны с целью уменьшения размеров мертвой зоны и для выявления более мелких дефектов сплошности имеет ограничение, которое связано со значительным ростом рассеивания энергии ультразвуковой волны с проникновением вглубь металла;

- слабо выявляются стресс-коррозионные трещины, расположенные перпендикулярно к поверхности стальной трубы, при этом наблюдается значительное искажение отраженных акустических волн от группы близко расположенных дефектов сплошности.

Также следует отметить сложность методики математического анализа измеренных сигналов внутритрубного ультразвукового дефектоскопа, существенный уровень зашумленности акустического сигнала, связанной со случайным изменением свойств акустического контакта между преобразователями и металлом стальной трубы.

Для преодоления недостатков, присущих внутритрубным магнитным и ультразвуковым дефектоскопам, разрабатываются конструкции снарядов-дефектоскопов, в которых применяются комбинированные методы НК. В дефектоскопах RoCorr MFLUT, RoCorr MFL SIC (Швейцария), ДКК (РФ) используется комбинация магнитных, электромагнитных (вихретоковых) и ультразвуковых диагностических технологий.

Разрабатываются также системы внутритрубной диагностики на базе технологии ЭМАП («GEJEMATScan tool», «EMATScan CD», «ROSEN EMAT Inspection Tool» и др.), которые обладают возможностью осуществления НК стального трубопровода без применения контактной жидкости, более надежно выявляют стресс-коррозионные трещины и дефекты сплошности в околошовной зоне и в сварных швах стальной трубы [123-125]. Перспективным представляется техническое решение по созданию аппарата внутритрубного контроля и способа перемещения его в

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Коннов, Алексей Владимирович, 2013 год

Список использованной литературы

1. Абросимов В.П., Бутусов Д.С., Перов С.П. и др. Оценка предрасположенности труб большого диаметра к развитию дефектов КРН. — Газовая промышленность, 2011, № 9, с. 25-28.

2. Арсенин В.Я. Методы математической физики и специальные функции. - М.: Наука, 1974. - 432 с.

3. Айнбиндер А.Б., Каммерштейн А.Г. Расчет магистральных трубопроводов на прочность и устойчивость: Справ, пособие. - М.: Недра, 1982. - 341 с.

4. Алимов C.B., Митрохин М.Ю., Харионовский В.В. Система диагностического обслуживания магистральных газопроводов ОАО «Газпром»: состояние и перспективы. - Территория Нефтегаз, 2009, № 9, с. 42 - 49.

5. Астафьева Н.М. Вейвлет-анализ: основы теории и примеры применения. — Успехи физических наук, 1996, том 166, №11, с.1145 - 1170.

6. Бадамшин P.A., Загидулин Т.Р., Коннов A.B. Некоторые вопросы оптимизации параметров вейвлетного преобразования сигналов преобразователей электромагнитного поля. - Вестник УГАТУ, 2013, т. 17, № 1 (54), с. 122-127.

7. Басиев К.Д., Бигулаев A.A., Кодзаев М.Ю. Механо-коррозионные процессы в грунтах и стресс-коррозия магистральных нефтегазопроводов. - Вестник Владикавказского научного центра, 2005, Т. 5, № 4, с. 47.

8. Бахвалов Н.С., Жидков Н.П., Кобельков Г.М. Численные методы. - М.: Наука, 2003. - 632 с.

9. Белкин Е.А. Дистанционный мониторинг 21 века. - Нефтяная магистраль, 2009, №11, с. 5.

10. Березин A.B. Влияние повреждений на деформационные и прочностные характеристики твердых тел. - М.: Наука, 1990. - 135 с.

11. Бессонов Л.А. Теоретические основы электротехники. Электромагнитное поле. - М.: Гардарики, 2003. - 317 с.

12. Бизюлев А.Н., Мужицкий В.Ф., Загидулин Р.В. О влиянии конечных

размеров преобразователя на измерение магнитного поля поверхностного дефекта. - Контроль. Диагностика, 2001, № 10, с. 8-11.

13. Бизюлев А.Н., Карабчевский В.А., Мужицкий В.Ф., Карпов C.B. Применение вихретоковых методов обнаружения стресс-коррозии при обследовании магистральных газопроводов. - 12 Международная деловая встреча «Диагностика - 2002». - Турция, апрель 2002, т. 3, ч. 2, с. 53-55.

14. Бордовских А.М., Криволапое A.B. Анализ выявляемое™ дефектов магнитным и ультразвуковым внутритрубными дефектоскопами. - В мире РЖ, 2000, № 1, с. 10-13.

15. Будзуляк Б.В. О планах работ ПК8 технического комитета 23 «Магистральный трубопроводный транспорт», Казань, 10 сентября 2009 г. http://www.myshared.ru/slide/84155.

16. Вайншток С.М., Новоселов В.В., Прохоров А.Д. и др. Трубопроводный транспорт нефти. - М.: ООО «Недра - Бизнесцентр», 2004. - Т. 2. - 621 с.

17. ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.

18. Велиюлин И.И., Колотовский П.А. Оптимизация диагностических работ при переизоляции линейной части магистральных газопроводов. - 17 Международная деловая встреча «Диагностика -2007». г. Екатеринбург. Сб. материалов в 2-х т. - М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2008 г. - Т. 1, с. 174-185.

19. Вентцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория вероятностей и ее инженерные приложения. - М.: Наука, 1988.- 480 с.

20. Григорашвили Ю.Е., Стицей Ю.В., Иваненков В.В. Использование магнитной технологии локации при определении коррозионной защищенности магистральных трубопроводов. - Трубопроводный транспорт. Теория и практика, 2006, № 9, с. 21-25.

21. Губанок И.И., Митрохин М.Ю., Морозов А.К. и др. Отбраковка труб в процессе капитального ремонта с применением комплекса внешнетрубной дефектоскопии ДНС 1000-1400.- Сб. докладов и сообщений. - г. Сочи, октябрь 2006 г. - вып. 2. - М.: ООО «Геоинформмарк», 2007. - с. 14-21.

22. ГОСТ 26697-85. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы магнитные и вихретоковые. Общие технические требования.

23. ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84). Трубы металлические. Методы испытания на растяжение.- М.: Изд-во стандартов, 1984.

24. Горелик А.Л., Скрипкин В.А. Методы распознавания. - М.: Высшая школа, 1989.-232 с.

25. Гутман Э.М., Султанов М.Х, Маслов JI.C. Обоснование расчета на прочность магистральных нефтепроводов с учетом свойств надежности и долговечности.- Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктопроводов, 1981, № 6, с. 2-4.

26. Гумеров А.Г., Хайруллин Ф.Г., Ямалеев K.M., Султанов М.Х. Влияние дефектов на малоцикловую усталость металла труб нефтепроводов: - Обзорная информация. - М.: ВНИИОЭНГ, 1983.- Вып. 12.-60 с.

27. Гумеров А.Г., Султанов М.Х., Черникин В.А., Абрамов И.П. Методика расчета максимально допустимого рабочего давления при эксплуатации магистральных нефтепродуктопроводов с учетом старения стальных труб, циклической долговечности и данных технической диагностики. - РД153-39.4Р-134-2002. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2003.- 34 с.

28. Дедешко В.Н., Салюков В.В. Развитие системы диагностического обслуживания магистральных газопроводов ОАО «Газпром». - Доклады и сообщения 15 Международной деловой встречи «Диагностика-2005». М.: ООО «ИРЦ «Газпром». 2006, Том 1, с. 7-20.

29. Джексон Д.А. Выявление и оценка степени разрушения стенок подводных трубопроводов. - Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1990, № 11, с. 78-82.

30. Диагностика безопасности. - Учебное пособие в 15-ти томах под общей редакцией В.В. Клюева. М.: Издательский дом «Спектр», 2011.

31. Дубов A.A., Демин Е.А., Миляев А.И., Стеклов O.A. Опыт контроля

напряженно-деформированного состояния газопровода с использованием

метода магнитной памяти металла в сравнении с традиционными методами и

средствами контроля напряжений. - Контроль. Диагностика, 2002, № 4, с. 53-56.

110

32. Дудин С.М., Земенков Ю.Д., Шабаров А.Б. Использование компьютерных технологий в системе эксплуатационного контроля технического состояния трубопровода. Технологии «Bentley» в проектировании обустройства нефтегазовых месторождений.- 3 Конференция пользователей программного обеспечения «Bentley Systems Ins». - Тюмень: ОАО «Гипротюменнефтегаз», 2003.

33. Ефимов А.Г. Распределение сигнала накладного вихретокового преобразователя над стальным изделием с внутренним дефектом сплошности в приложенном магнитном поле. - Контроль. Диагностика, 2012, № 3, с. 17-24.

34. Жукова Г.А. Методы и средства технической диагностики магистральных газопроводов. - Контроль. Диагностика, 1999, № 5, с. 15-19.

35. Загидулин Р.В. Распознавание дефектов сплошности в ферромагнитных изделиях. - Диссертация д-ра техн. наук, Уфа, 2001.- 412 с.

36. Загидулин Р.В., Щербинин В.Е. Качество и информативность признаков классификации дефектов сплошности. Количество информации о параметрах дефекта. - Дефектоскопия, 1994, № 12, с. 56 - 69.

37. Загидулин Р.В., Щербинин В.Е. Определение геометрических параметров дефектов сплошности методами теории распознавания. Детерминированные признаки классификации.- Дефектоскопия, 1994, № 12, с. 70-81.

38. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Ефимов А.Г. и др. Исследование влияния продуктов коррозии магистрального нефтепродуктопровода на сигнал вихретокового дефектоскопа ВД-12НФП. - Контроль. Диагностика, 2007, № 9, с. 42-46.

39. Загидулин Р.В., Коннов A.B. Исследование информативности сигнала накладного вихретокового преобразователя над дефектами сплошности металла при электромагнитном контроле стальных изделий. - Контроль. Диагностика, 2013, №7(181), с. 19-27.

40. Загидулин Р.В., Коннов A.B. Поиск оптимальных параметров вейвлетной

функции для вейвлет-преобразования сигналов вихретокового преобразователя над дефектами сплошности в стальном изделии. - Контроль. Диагностика, 2013, №5(179), с. 12-17.

41. Загидулин Р.В., Ефимов А.Г. Цифровой анализ сигналов в электромагнитной дефектоскопии. Физические основы и практические приложения. - Saarbrücken, Germany: LAP Lambert Academic Publishing GmbH & Co. KG., 2011.- 119 c.

42. Иванцов O.M. Надежность и безопасность магистральных трубопроводов в России. - Трубопроводный транспорт нефти, 1997, № 10, с. 26-31.

43. Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов.- Р. Газпром. 2008.

44. Ирмякова Н.Р. Определение работоспособного состояния участков стальных трубопроводов по электромагнитным диагностическим признакам. -Дисс. канд. техн. наук.- Уфа, 2002. - 137 с.

45. Коваленко А.Н. Магнитные сканеры для контроля стенок и сварных швов нефтегазопроводов и резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов. -Контроль. Диагностика, 2008, № 3, с. 64-70.

46. Коваленко А.Н. Теоретические и экспериментальные исследования магнитных полей дефектов конечных размеров и создание специализированных сканеров для дефектоскопии трубопроводов.- Диссертация д-ра техн. наук, Москва, 2010.-390 с.

47. Коннов A.B., Кузнецов A.M., Загидулин Т.Р., Загидулин Р.В. Электромагнитный контроль поверхности стальных газопроводов в процессе переизоляции. - Международная научно-техническая конференция «Достижения физики неразрушающего контроля», Республика Беларусь, г. Минск, 15 октября 2013 г.

48. Коннов A.B. Об информативности сигналов преобразователей

многоканального электромагнитного дефектоскопа для контроля стальных

изделий и металлоконструкций. - Международная школа-конференция для

студентов, аспирантов и молодых ученых «Фундаментальная математика и её

112

приложения в естествознании», 14-18 октября 2012 г. - Уфа: РИЦ БашГУ, 2012 -с. 41.

49. Коннов A.B., Коннов В.В. Устройство для сплошного сканирующего контроля качества неповоротных цилиндрических деталей. - Патент РФ на изобретение №2455625, Бюл. изобр., 10.07.2012, № 19.

50. Коннов В.В. Средства комплексной дистанционной диагностики подземных газопроводов. - Контроль. Диагностика, 2013, № 3, с. 68-70.

51. Корделл Дж. JL Внутритрубная диагностика трубопроводов. - Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1991, №9, с.75-79.

52. Крапивский Е.И., Некучаев В.О. Дистанционная магнитометрия газонефтепроводов. - Ухта: УГТУ, 2011. - 142 с.

53. Кузеев И.Р., Наумкин Е.А., Кондрашова О.Г., Шарипкулова А.Т. Оценка предельного состояния конструкционных материалов феррозондовым методом контроля. - Нефтегазовое дело, 2005, Т.З, с.293-296.

54. Кузеев И.Р., Баширов М.Г. Электромагнитная диагностика оборудования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2001.-294 с.

55. Лисин В.Н. Результаты диагностики КРН на магистральных газопроводах в процессе переизоляции. - Газовая промышленность, 2008, №10, с. 28-30.

56. Лоскутов В.Е. Магнитный дефектоскоп для обнаружения продольных трещин в магистральных газопроводах. - Дисс. канд. техн. наук.- Екатеринбург, 2004.- 120 с.

57. Макаров П.С. Технологический регламент контроля напряженно-деформированного состояния трубопроводов по магнитным диагностическим признакам. - Тез. докл. научн.-практ. конф. «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа». 24 мая 2006 г. - Уфа, 2006. - С. 238-239.

58. Макаров P.A. Средства технической диагностики машин. - М.: Машиностроение, 1981.-223 с.

59. Марпл.-мл. С.Л. Цифровой спектральный анализ и его приложения.- М.:

113

Мир, 1990. - 584 с.

60. Методика надземного комплексного технического диагностирования отводов магистральных газопроводов / Разработана ЗАО НПЦ «Молния» (д.т.н. В.В. Коннов, Вл.Вл. Коннов, А.Б. Упадышев, к.т.н. О.И. Борисов и др.) и Управлением по транспортировке газа и газового конденсата (к.т.н. И.И. Губанок, к.т.н. В.В. Салюков, к.т.н. М.Ю. Митрохин). ЗАО НПЦ «МОЛНИЯ». 2007. - 41 с.

61. Механика малоциклового разрушения /Под общ. ред. H.A. Махутова, А.Н. Романова. - М.: Наука, 1986. - 264 с.

62. Миланчев B.C. Оценка работоспособности труб при наличии концентрации напряжений. - Строительство трубопроводов, 1984, №2, с.23 -

25.

63. Миторхин М.Ю., Велиюлин И.И., Касьянов А.Н. и др. Анализ средств и технологий технического диагностирования и отбраковки труб при проведении капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов ОАО «Газпром». - Территория нефтегаз, 2010, №12, с.57-60.

64. Мишин Д.Д. Магнитные материалы. - М.: Высшая школа, 1981. - 335 с.

65. Мужицкий В.Ф., Султанов М.Х., Загидулин Р.В., Макаров П.С. Многопараметровый метод оценки напряженно-деформированного состояния стальных изделий и трубопроводов. - Контроль. Диагностика, 2006, № 8, с. 1722.

66. Надежность машиностроительной продукции. Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению. - М.: Изд-во стандартов, 1990.-328 с.

67. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; под ред. В.В. Клюева. - М.: Машиностроение, 1995.- 488 с.

68. Неразрушающий контроль: Справочник: В 8 т. Под общей редакцией В.В. Клюева. Т.2: Кн.2: Вихретоковый контроль. - М.: Машиностроение,

2006,- 688 с.

69. Онищенко A.M. Выбор информативных сигналов в многомерных приборах контроля качества продукции. - Измерительная техника, 1991, № 2,

с.8 - 10.

70. Осовский В.И., Светашев С.С. Разработка прибора для многопараметрового электромагнитного контроля цементированных слоев стальных изделий. -Многопараметровый контроль в машиностроении, Ростов-на-Дону, 1969, с.ЗЗ -36.

71. Патраманский Б.В. Разработка магнитных методов и средств контроля магистральных газопроводов. - Дисс. канд. техн. наук.- Екатеринбург, 2001. -114 с.

72. Пасси Г. Автоматический/автоматизированный контроль сварных швов. -Контроль. Диагностика, 2012, №5, с. 23-28.

73. Плюснин И.И. Устройство дистанционного зондирования для системы управления техническим состоянием линейной части магистрального газопровода. - Дисс. канд. техн. наук, Москва, 2009.- 231 с.

74. Проблемы старения сталей магистральных трубопроводов: Сборник трудов научно-практического семинара /под общей ред. Б.В. Будзуляка, А.Д. Седых; Научн. ред. В.Н. Чувильдеев. - Н. Новгород; Университетская книга, 2006 — 200 с.

75. Р Газпром 2-2.3-569-2011. Организация и проведение технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов наружными сканерами-дефектоскопами при капитальном ремонте. Общие требования.

76. Салюков В.В., Медведев В.Н. и др. Влияние технологии производства труб на их предрасположенность к коррозионному растрескиванию под напряжением. - М.ЮОО «ИРЦ Газпром», 2007. - 114 с.

77. Салюков В.В., Митрохин М.Ю., Вилиюлин И.И. Повышение надежности и

устойчивости магистральных газопроводов после производства ремонтных

работ методом переизоляции. - Сб. докладов и сообщений - г. Сочи, октябрь

2006 г. - вып. 2 - М.: ООО «Геоинформмарк», 2007. - с. 46-53.

115

78. Самокрутов A.A., Шевалдыкин В.Г. Возможности и перспективы применения сканеров-дефектоскопов. - Территория нефтегаз, 2010, №12, с.61-63.

79. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов / В.Д. Черняев, К.В. Черняев, B.JI. Березин и др. - М.: Недра, 1997. - 520 с.

80. СНиП III - 42 - 80. Магистральные трубопроводы. / Минстрой России.- М.: ГУПЦПП, 1997.-74 с.

81. Стеклов О.И. Комплексная техническая диагностика магистральных газонефтепроводов. - Территория Нефтегаз, 2006, № 6.

82. Супрунчик В.В. Инфразвуковая система мониторинга трубопроводов. -Минеральные ресурсы России. Экономика и управление, 2007, №6, с.51-54.

83. Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г., Сычёва Т.С. и др. Коррозионное растрескивание газопроводов. - Дефектоскопия, 2000, №1, с.88-92.

84. Сунагатов М.Ф. Стресс-коррозия магистральных газопроводов,-Безопасность труда в промышленности, 2011, № 9, с. 52.

85. СТО Газпром 2-2.3-095-2007. Методические указания по диагностическому обследованию линейной части магистральных газопроводов.

86. СТО Газпром 2-2.3-112-2007. Методические указания по оценке работоспособности участков магистральных газопроводов с коррозионными дефектами.

87. СТО Газпром 2-2.3-173-2007. Инструкция по комплексному обследованию и диагностике магистральных газопроводов, подверженных коррозионному растрескиванию под напряжением.

88. Степанчук Ю.М., Пеннер Э.Л. Опыт применения наружного сканера-дефектоскопа «АВТОКОН-МГТУ» в процессе ремонта газопроводов на объектах ОАО «Газпром». - Территория нефтегаз, 2009, №11, с. 42-45.

89. Султанов М.Х. Долговечность магистральных трубопроводов. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2005. - 339 с.

90. Султанов М.Х. Долговечность магистральных нефтепродуктопроводов. -М.: Недра, 2005. - 341 с.

91. Фор А. Восприятие и распознавание образов. - М.: Машиностроение, 1989. - 272 с.

92. Федосенко Ю.К., Шкатов П.Н., Ефимов А.Г. Вихретоковый контроль. - ИД «Спектр», 2011. - 224 с.

93. Халилеев П.А., Григорьев П.А. Методы контроля состояния труб подземных магистральных трубопроводов. - Дефектоскопия, 1974, № 4, с.79-106.

94. Халилеев П.А., Патраманский Б.В., Лоскутов В.Е. и др. О современном состоянии контроля надёжности магистральных трубопроводов. -Дефектоскопия, 2000, №1, с.3-17.

95. Халлыев Н.Х., Селиверстов В.Т., Салюков В.В. и др. Диагностика и выборочный ремонт - основа эффективной эксплуатации трубопроводов. -М.ЮОО «ИРЦ Газпром», 2000.-73 с.

96. Харионовский В.В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов. - М.: Недра, 2000. - 467 с.

97. Харионовский В.В. Диагностика и ресурс газопроводов: Состояние и перспективы. - Газовая промышленность, 1995, № 11, с. 28-30.

98. Хороших A.B., Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г., и др. Сравнение результатов магнитной и ультразвуковой дефектоскопии газопровода, подверженного коррозионному растрескиванию. - Дефектоскопия. 1997, № 12, с.49-57.

99. Чабуркин В.Ф., Канайкин В.А. Оценка опасности дефектов сварных соединений при диагностике газонефтепроводов.- Сварочное производство, 2000, №9, с. 41-44.

100. Чубаев С.А., Химич В.Н, Арбузов Ю.А. и др. Формирование ориентированной стратегии капитального ремонта магистральных газопроводов. - Газовая промышленность, 2010, № 7, с. 49-52.

101. Черняев В.Д., Галлямов А.К., Юкин А.Ф. и др. Трубопроводный транспорт нефти в сложных условиях эксплуатации. - М.: Недра, 1990.-232 с.

102. Черникин В.А. Обеспечение надежности магистральных

нефтепродуктопроводов при снижении несущей способности их линейной

117

части. - Дисс. канд. техн. наук.- Уфа, 2003. - 140 с.

103. Шубочкин А.Е., Ефимов А.Г. Учет магнитных свойств зоны термического влияния сварных соединений применительно к магнитно-вихретоковому контролю магистральных трубопроводов. - 19 Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике с международным участием. СГАУ им. академика С.П. Королева, г. Самара, 6-8 сентября 2011 г., с.373 - 375.

104. Шубочкин А.Е. Разработка средств вихретоковой дефектоскопии труб в приложенном постоянном магнитном поле. - Диссертация кандидата техн. наук, Москва, 2011.- 146 с.

105. Шумайлов А.С., Гумеров А.Г., Молдаванов О.И. Диагностика магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1992. - 251 с.

106. Яковлев Е.И., Иванов В.А., Клюк Б.А., и др. Трубопроводный транспорт жидких и газообразных энергоносителей. - М.: ВНИИОНЭГ, 1993. - 387 с.

107. Яковлев Е.И., Иванов В.А., Шибнев А.В. и др. Модели технического обслуживания и ремонта систем трубопроводного транспорта. — М.: ВНИИОЭНГ, 1993. - 276 с.

108. Boulavinov A, Kroening M., Nikiforenko G., Smorodinsky J. Phase Controlled EMAT Antenna for the Inspection of Coated Pipes. - NDE2002 predict, assure, improve. National Seminar of ISNT Chennai, 5-7.12.2002. www.nde2002.org.

109. Daubechies Ingrid, Sweldens Win. Factoring Wavelet Transforms into Lifting Steps, 1997.

110. Donovan G., Geronimo J.S., Hardin D.P., Massopust P.R. Construction of orthogonal wavelets using fractal interpolation functions. - School of Math., Georgia Inst, of Technology, preprint MATH 102293-010, 1994.

111. Donaldson W., Pasley R.L. A method of non-destructive stress measurement.-Proc. 6-th symposion on Non-destructive evaluation of Acropace ancomponents and materials. N.Y. 1967, p. 556-574.

112. Sailing H., Romanov V.G. Identification of small flaws in conductors using

magnetostatic measurement. - Mathematics and Computers in Simulation, 1999, 50, №5-6, p. 457-471.

113. J.A. de Raad Novel Techniques for outside inspection of plant pipework. -Insight, Vol.37, №6, June 1995.

114. Cohn M.J., J.A. de Raad Non intrusive inspection for flow accelerated corrosion detection. -1997 ASME Pressure Vessels and Piping Conference, June 1997, Orlando, Florida.

115. Konnov V1.V1., Kuts I.A. Instrumental Complex «Ml» for Contactless Diagnostics of Gas Pipelines. -10th European Conference on Non-Destructive Testing: Reports - Moscow, 7-11 June 2010. Report № 1.11.8. M.: Publishing house Spektr, 2010.

116. Konnov VI. VI. Complex Diagnostic Control of Branches of the Main Gas Pipelines. - 10th European Conference on Non-Destructive Testing: Reports -Moscow, 7-11 June 2010. Report № 1.11.22. M.: Publishing house Spektr, 2010.

117. Stalenhoef J.J., de Raad J.A. MFL and PEC tools for plant inspection. - 7th European Conference on Non-Destructive Testing, Copenhagen, 26-29 May 1998, Vol., №2, p.1831-1836.

118. H.-J. Salzburger, Long Range Detection of Corrosion by Guided Shear Horizontal (SH-) Waves. - 7th European Conference on Non-Destructive Testing, Copenhagen, 26-29 May 1998.

119. Willems H., Barbian O.A., Vatter N. Operational Experience with Inline Ultrasonic Crack Inspection of German Crude Oil Pipelines. - 7th European Conference on Non-destructive Testing, Copenhagen, 26-29 May 1998. NDT.net -November 1998, Vol.3, №.11.

120. Endoscan 2: A New UT Cable Tool for Gas Line Inspection. Concern «Gaz de France» and «INTERCONTROLE». - 15th World Conference on Nondestructive Testing. Roma (Italy) 15-21 October 2000.

121. Jackson J. Operation aspects of the British Gas on Line inspection service. -Pipes and Pipelines International. - 1984, Vol.29, №2, p.7-13, 20.

122. Ultrasonic Inspection for Wall Thinning, Wastage, and Pitting. NUSON

119

Inspection Services, Amsterdam, The Netherlands. - 15th World Conference on Nondestructive Testing. Roma (Italy) 15-21 October 2000.

123. In-Line Detection and Sizing of Stress Corrosion Cracks Using EMAT Ultrasonics. Magnasonics Inc. Pipeline Research Council International, Inc. http://www.prci.com/prblications/L51630.htm.

124. Nestleroth J.B., Alers G.A. Enhanced Implementation of MFL Using EMAT Sensors to Detect External Coating Disbondment. Pipeline Research Council International, Inc. http://www.prci.com/prblications/L51946e.htm.

125. TD PIPE-SCAN Internal Pipe Line Inspection System. Technology Design Ltd. United Kingdom, http://www.technologydesign.com/page42.html.

126. Inside pipeline inspection. RTD's Pipeline Inspection Services. http://www.rtd.nl/en/diensten/10303 .html.