Совершенствование технологии ремонта дисков газотурбинных авиационных двигателей с использованием ресурсосберегающих технологий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Бессуднов, Иван Александрович

• Бессуднов, Иван Александрович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Бессуднов, Иван Александрович

Оглавление

Введение

Глава 1. Анализ дефектов деталей ГТД и методы их устранения. Существующие технологии ремонта высоконагруженных деталей ГТД

1.1. Анализ ремонтного производства с позиции выявления дефектов особо ответственных деталей ГТД

1.2. Анализ причин дефектов деталей

1.3. Анализ существующих технологий ремонтного производства особо ответственных деталей ГТД

1.4. Анализ существующих технологий ремонтного производства с позиции ресурсосбережения и технологичности подлежащих ремонту деталей

1.5. Анализ ранее выполненных научных исследований по проблемам ремонта

1.6. Выводы по главе 1. Цели и задачи исследования

Глава 2. Теоретическое обоснование целесообразности применения

ресурсосберегающих технологий в ремонтном производстве

2.1. Виды деталей ГТД, подлежащих ремонту. Возможные дефекты поверхностей деталей

2.2. Теоретический анализ возможностей известных технологических процессов их ремонта с позиции:

- технологичности ремонтируемых деталей,

- себестоимости выполнения ремонта,

- эксплуатационных свойств деталей после ремонта

2.3. Предлагаемые ресурсосберегающие технологии ремонта деталей ГТД, обеспечивающие требуемые эксплуатационные свойства

2.4. Разработка алгоритма выбора технологии ремонта с учетом ресурсосбережения

2.5. Выводы по главе 2

Глава 3. Выбор технологий ремонта на основе факторов

ресурсосбережения

3.1. Факторы ресурсосбережения и пути экономии ресурсов

3.2. Факторы ресурсосбережения, оказывающие влияние на выбор

технологий

3.3 Выводы по главе 3

Глава 4. Практическая реализация результатов исследования

4.1. Разработка методики выбора технологических процессов с позиции ресурсосбережения для ремонта типовых деталей

4.2. Экономическое обоснование результатов исследования

4.3. Выводы по главе 4

Заключение

Список литературы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии ремонта дисков газотурбинных авиационных двигателей с использованием ресурсосберегающих технологий»

Введение

Совершенствование процессов производства и ремонта авиационных двигателей на всех этапах становления и развития гражданской авиации остаётся актуальным и востребованным. Конструкторская мысль, усилия инженеров, изготавливающих авиационную технику, всегда были направлены на повышение надежности, экономичности, контролепригодности, а в последние годы и экологичности авиационных двигателей.

Ыа этапе проектирования проводится расчетный анализ и оценивается возможность создания изделия с заданным уровнем надежности, а также выполняются расчеты по обоснованию выбора наиболее приемлемых схемных и конструктивных решений.

При проектировании надежность закладывается на основе выбора конструктивного исполнения деталей и узлов, расчета основных параметров, назначения конструктивных материалов. При производстве надежность реализуется за счет качества изготовления деталей, методов контроля продукции, качества сборки и испытаний. В процессе эксплуатации показатели надежности зависят от методов и условий эксплуатации, режимов работы, принятой системы технического обслуживания и ремонта. Несмотря на стремление обеспечить высокие показатели надежности на стадиях проектирования и производства, могут возникать дефекты на стадии эксплуатации, которые могут привести к разрушению деталей и выходу двигателя из строя.

В СССР был разработан комплекс моделей и эффективных методов организации производственных ремонтных процессов в авиационной промышленности. Но к настоящему моменту многие технологические модели и методы, разработанные применительно к централизованному плановому хозяйству, в той или иной мере утратили свою актуальность. Современные условия хозяйствования ставят перед экономикой авиационной промышленности в том числе, двигателестроении, ряд новых научных проблем. При появлении вместо единой общегосударственной авиационной отрасли ряда независимых и

конкурирующих между собой фирм неизбежно претерпели изменения критерии экономической эффективности и конкурентоспособности авиатехники, которыми руководствуются её заказчики, в том числе и ремонтного производства. Переход России к рыночному экономическому укладу ограничивает возможность прямого администрирования деятельности хозяйствующих субъектов, что требует разработки новых подходов к проблеме организации ремонтного производства. Возникают принципиально новые проблемы корпоративного управления ремонтным производством на предприятиях, его локализация, привлечение инвестиционных ресурсов.

Аэрокосмической промышленностью ведущих авиационных держав мира накоплен большой позитивный опыт решения организационно-экономических проблем ремонтного хозяйства, возникающих в рыночных условиях. Однако переносимость зарубежного опыта организации ремонтного сопровождения двигателей и отдельных его модулей на российскую почву ограничена по целому ряду объективных причин, в частности:

- исходные параметры экономических объектов (предприятий, отраслей), а также многие показатели в России и в развитых зарубежных странах существенно различны;

- зарубежное авиастроение не находится в глубоком системном кризисе и не испытывает обвального сокращения производства (тем более, частичной утраты потенциала отрасли), которое наблюдается в нашей стране;

- многие ключевые институты рынка (фондовый рынок, кредитно-финансовая, лизинговая и страховая системы и так далее), которые за рубежом сложились в результате длительной эволюции, в современной России находятся только в стадии формирования;

- некоторые наиболее прогрессивные технологические процессы ремонта и восстановления изношенных элементов авиационных двигателей остаются недоступными российским ученым и практикам, вследствие их ноу-хау.

Авиационные двигатели относятся к машинам, которые быстро совершенствуются. В настоящее время двигатели в основном списываются по

исчерпании ресурса и достижении предельного состояния. Но уже имеют место ситуации, когда списание вызвано моральным старением. Несмотря на это существует необходимость ремонта, так как часто он экономически выгоднее производства нового двигателя.

Фактически, в настоящее время авиационная промышленность, в том числе ремонт авиационных двигателей, в России только становится бизнесом в его общепринятом понимании и остро нуждается в адекватном и методическом обеспечении. Ремонт авиационных двигателей, как правило, осуществляется в тех же структурных подразделениях, где осуществляется производство серийной продукции. Однако, технологические процессы изготовления новых авиационных двигателей существенно отличается от ремонтных технологий, что затрудняет применение современных прогрессивных технологий ремонта газотурбинного двигателя. [1]

Промышленность даже передовых стран несет большие потери из-за недостаточной надежности и долговечности выпускаемых машин. Так за весь период эксплуатации затраты на ремонт и техническое обслуживание машин в связи с их износом в несколько раз превышают стоимость новой машины. Из-за коррозии ежегодно теряется до 10% выплавляемого металла. Поэтому проблеме качества и надежности придается первостепенное значение.

Улучшению качества двигателей, повышение их надежности и долговечности неразрывно связаны с качеством деталей, так как практически все эксплуатационные показатели изделий определяются геометрическими параметрами, физико-механическими свойствами рабочих поверхностей. Характерным является тот факт, что двигатели совершенно одинаковых конструктивных компоновок из одних и тех же материалов часто имеют весьма отличающуюся надежность. Причиной этого во многих случаях являются различия в технологических процессах изготовления деталей и машин.

Совершенствование технологии ремонта должно учитывать опыт применения прогрессивных методов обработки. Применение прогрессивных технологических процессов, использование достижений технологической науки в

ремонтном производстве будет способствовать изготовлению надежных и долговечных двигателей.

Актуальным вопросом экологии и защиты окружающей среды является ресурсосбережение. Проблемы эффективного ресурсопотребления всегда являлись достаточно актуальными. Сокращение ресурсоемкое™ входит в число важнейших стратегических задач России, которая по уровню потребления ресурсов в 2-3 раза превышает ведущие страны мира. Этот вопрос должен затрагивать не только топливную промышленность, он также должен рассматриваться в машиностроении и двигателестроении. Ресурсосбережение при правильном решении, имеет и вторую сторону важной проблемы - повышение конкурентоспособности за счет снижения затрат и уменьшения цены.

Рациональное применение технологических процессов восстановления конкретных деталей определяется главным образом выбором способа, обеспечивающего наибольшую долговечность деталей при наименьших затратах на их восстановление. В настоящее время ремонтные предприятия располагают значительным количеством способов восстановления деталей. Для восстановления одной и той же детали пригодны несколько способов, часто неравноценных по своим технико-экономическим показателям. Поэтому обоснование выбора оптимального способа восстановления детали или группы деталей является важной и сложной задачей, которую следует решать в комплексе технических, экономических и организационных вопросов.

Технологические возможности методов восстановления и ремонта позволяют быстро и качественно подготовить к эксплуатации различное оборудование, сэкономить время и средства, что непременно отразится на себестоимости конечной продукции.

В связи с выше изложенным разработка новых прогрессивных методик повышения эффективности ремонтного производства газотурбинных двигателей на основе применения прогрессивных ремонтных технологических процессов, с учетом специфики авиационного двигателестроения, актуальна, что послужило основой выбора темы исследования.

Цель исследования: разработка теоретических и практических положений по применению ресурсосберегающих технологий с учетом технологичности ремонтируемых деталей и себестоимости ремонта, а также определению путей рационального использования технологий при ремонте.

Задачи исследования:

— анализ конструктивных особенностей деталей газотурбинных двигателей, подвергающихся ремонту и дефектов их при поступлении в ремонт;

— анализ существующих технологий ремонта с позиции ресурсосбережения;

— анализ возможности разработки групповых технологических процессов ремонта деталей с учетом их технологичности;

— поиск возможных путей экономии ресурсов;

— разработка алгоритма выбора технологий ремонта;

— разработка методики применения ресурсосберегающих технологий.

Глава 1. Анализ дефектов деталей ГТД и методы их устранения. Существующие технологии ремонта высоконагруженных деталей ГТД

1.1. Анализ ремонтного производства с позиции выявления дефектов особо ответственных деталей ГТД

Дефектация является одним из самых ответственных этапов всего технологического процесса ремонта, так как от качества дефектации непосредственно зависит как объем ремонтных работ, так и качество ремонта, и надежность отремонтированной техники. При дефектации необходимо соблюдать следующие правила.

1. Детали, разобранные узлы или элементы конструкции должны поступать на дефектацию в специальных ящиках или тележках после сортировки, тщательной очистки и промывки.

2. Размеры деталей желательно измерять при температуре 20 °С.

3. Сопряженные детали должен измерять один и тот же исполнитель.

4. При любом способе дефектации должна быть исключена возможность появления коррозии деталей.

5. Приработанные трущиеся пары могут быть допущены для выработки остаточного ресурса с ремонтным зазором. Неприработанные пары, скомплектованные из новых деталей, подбираются по серийным зазорам.

6. Забракованные детали помечают и удаляют в изолятор брака.

7. Ремонт деталей, сборка узлов и изделий могут производиться только после окончательной дефектации работавших деталей и проверки новых, подобранных взамен забракованных.

8. На участке дефектации так же, как и на всех других участках ремонта и сборки, должно соблюдаться, единство всех измерительных и контрольно-проверочных средств [13].

Перед выполнением ремонта необходимо выявить дефекты деталей двигателей, возникшие в процессе эксплуатации, а потом определить эффективные методы их устранения. Для этого необходимо выполнить подготовительные стадии, которые включают в себя внешнюю промывку, разборку, дефектацию и комплектование.

Поступающие двигатели сначала разбираются на узлы, а потом узлы разбирают на детали. Разборку необходимо выполнять с особой осторожностью. Ошибка при разборке может привести к поломке деталей и узлов, что повлечет за собой отбраковку не только отдельных деталей, но и целых узлов.

После разборки детали подвергают промывке для удаления всех видов загрязнений, таких как масляные, лаковые и смолистые отложения, нагароотложения, пыль. Очищенные детали подвергают дефектации, где выявляют все дефекты, которые возникли на этапе эксплуатации.

При проведении мониторинга технического состояния сложных систем и агрегатов одной из наиболее актуальных является задача объективного своевременного обнаружения дефектов различной природы и организация контроля за развитием дефектов из-за старения элементов при эксплуатации. Одним из путей предотвращения нежелательных последствий от эксплуатации изделий с дефектами является систематичное использование методов неразрушающего контроля.

Под дефектом понимают физическое проявление изменения характеристик объекта контроля с параметрами, превышающими нормативные требования. По происхождению дефекты подразделяют на производственно-технологические, возникающие в процессе проектирования и изготовления изделия, его монтажа и установки, и эксплуатационные, возникающие после некоторой наработки изделия в результате процессов деградации, а также в результате неправильной эксплуатации и ремонтов [3]. Несвоевременное обнаружение и устранение дефектов и неисправностей вызывает отказ - нарушение работоспособности изделия (системы), то есть такое событие, при котором изделие (система) не способно выполнять заданные функции.

В основном в ремонт поступает исправная техника, имеющая дефекты в виде износов и мелких повреждений, следовательно, рассматривать целесообразно только дефекты [13].

В дальнейшем, говоря о дефектах, выявляемых средствами и методами неразрушающего контроля, будем иметь в виду эксплуатационные и производственно-технологические дефекты, не выявленные при изготовлении и сдаче систем в эксплуатацию.

Зная характерные дефекты той или иной системы или узла и на каком периоде эксплуатации изделие поступает в ремонт, можно заранее составить представление о количестве и характере дефектов, что дает возможность с той или иной степенью точности определить общий ориентировочный объем ремонтных работ. То же будет справедливым для каждой детали в отдельности: зная зоны вероятного появления дефектов, можно при дефектации основное внимание обратить на эти зоны, что позволит сократить время на дефектацию всего комплекса деталей [13].

Различные методы неразрушающего контроля характеризуются разными значениями технико-экономических параметров: чувствительностью, условиями применения, типами контролируемых объектов и т.д. Поэтому при формировании комплекса методов неразрушающего контроля разной физической природы возникает проблема оптимизации состава комплекса с учетом критериев их эффективности и затрат ресурсов.

Комплексное использование наиболее чувствительных методов не означает, что показатели достоверности будут соответственно наибольшими, а в свою очередь, учет первоочередности технических показателей может привести к противоречиям с экономическими критериями, такими как трудозатраты, стоимость, время контроля и т.д., что, в свою очередь, может привести к тому, что выбранный комплекс методов неразрушающего контроля может оказаться с экономической точки зрения неэффективным.

Из анализа имеющихся характеристик вытекает необходимость решения задачи выбора состава (комплекса) методов неразрушающего контроля как задачи в оптимизационной постановке.

Комплексное применение методов неразрушающего контроля для диагностики и обнаружения дефектов в агрегатах и системах направлено на обеспечение повышения эффективности и достоверности контроля, продления работоспособности и ресурса.

Задача формирования комплекса различных методов неразрушающего контроля для обнаружения совокупности возможных (наиболее опасных дефектов) в системе может быть сформулирована как оптимизационная многоуровневая однокритериальная (многокритериальная) задача дискретного программирования.

Решение задачи - оптимальное сочетание различных методов неразрушающего контроля, применение которых наиболее эффективно при эксплуатации и анализе ресурса дорогостоящих систем.

Актуальными при проведении неразрушающего контроля являются также задачи оптимального распределения объемов контроля на всех этапах жизненного цикла объекта, оптимизации мест и параметров контроля, планирования технического обслуживания системы с учетом экономических показателей.

Детали поступающие в ремонт при дефектации подвергают различным методам контроля, которые позволяют выявить различные виды дефектов (поверхностные и внутренние, скрытые и явные). Процесс дефектации проводится в следующем порядке. Сначала внешним осмотром обнаруживают повреждения: видимые трещины, задиры, риски, коррозию и другие; оценивают состояние трущихся поверхностей и соответствие их нормальному процессу эксплуатации. Далее детали, прошедшие внешний осмотр, проверяются на соответствие их геометрических параметров и физико-механических свойств с заданными по чертежу. Из числа геометрических параметров устанавливаются действительные размеры деталей, погрешности формы (овальность, конусность,

прогиб), погрешности расположения (биение, несоосность, непараллельность и ДР-).

В процессе эксплуатации двигателя происходят изменения физико-механических свойств деталей. Контроль за изменением свойств осуществляется по величине твердости, измерение которой производится твердомерами. Твердость детали должна быть не ниже указанной на чертеже или в технических условиях.

Многие опасные дефекты, проявляющиеся в процессе эксплуатации, визуально-оптическими методами в большинстве своем не обнаруживаются. К таким дефектам относятся в первую очередь усталостные трещины небольших размеров, коррозионные поражения, структурные превращения материала, связанные с процессами естественного и искусственного старения и т. д.

В этих случаях используются физические методы неразрушающего контроля (НК). В настоящее время известны следующие основные виды неразрушающего контроля: акустический, магнитный, радиационный, капиллярный и вихретоковый.

Каждый из видов неразрушающего контроля имеет несколько разновидностей. Так, среди акустических методов можно выделить группу ультразвуковых методов, импедансный, свободных колебаний, велосимметрический и т. д. Капиллярный метод подразделяется на цветной и люминесцентный, радиационный метод — на рентгено - и гамма-методы.

Различные методы неразрушающего контроля не заменяют, а лишь дополняют друг друга. Каждый из них имеет свою, характерную для данного метода, область применения. Одни методы дают возможность обнаруживать мелкие поверхностные дефекты типа трещин, но непригодны для обнаружения внутренних дефектов, другие удобны для обнаружения коррозионных поражений и т. д. Поэтому в некоторых случаях, особенно для контроля наиболее ответственных участков деталей бывает целесообразно применять несколько разных методов, что обеспечивает более полную проверку качества соответствующих деталей.

При оценке эффективности использования того или иного метода контроля важнейшим параметром является чувствительность, которая оценивается размерами минимальных, надежно обнаруживаемых данным методом дефектов. Необходимо учитывать, что физические методы являются чувствительными не только к дефектам, подлежащим обнаружению, но и к различным, так называемым мешающим факторам, т. е. таким параметрам контролируемых деталей, изменения которых даже в допустимых техническими условиями пределах оказывают заметное влияние на результаты контроля физиче-скими методами. Так, при контроле ультразвуковым методом отражение ультразвукового луча может быть не только от нарушений сплошности, но и от неоднородности структуры, например, крупных зерен; допускаемые включения могут вызывать такую же картину осаждения магнитного порошка при магнитной дефектоскопии, как и поверхностные трещины и т. д.

Далеко не всегда необходимо пользоваться максимальной чувствительностью, которую может обеспечить данный метод с использованием конкретной аппаратуры. Чувствительность необходимо выбирать с таким расчетом, чтобы могли быть надежно выявлены лишь те дефекты материала, которые и являются дефектами изделия, т. е. делают данное изделие (деталь) непригодным для эксплуатации (что должно быть оговорено в соответствующей нормативно-технической документации). Один и тот же дефект материала в одних случаях может считаться допустимым, в других является основанием для браковки деталей, так как по условиям эксплуатации деталь с таким дефектом становится ненадежной. Часто, когда речь идет об особо нагруженных ответственных деталях, применяют выражение "никакие дефекты не допускаются". Это означает, что для контроля таких деталей должна устанавливаться чувствительность, соответствующая максимальной чувствительности данного метода и не должны пропускаться никакие достаточно надежно обнаруженные дефекты.

Наибольшее распространение при ремонте, выполняемом на «НПО «Сатурн», получили методы неразрушающего контроля: капилярный, ультразвуковой и магнитный.

Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов применяют капиллярный метод дефектоскопии. Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность наносят слой специального цвето-контрастного жидкого индикаторного вещества [3].

Разновидностью капиллярного метода служит люминесцентный способ контроля дефектов, основанный на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами. Очищенные и обезжиренные детали помещают в ванну с флюоресцирующей жидкостью. Жидкость проникает в дефекты и там задерживается. Остатки жидкости смывают холодной водой, деталь сушат сжатым воздухом и припудривают порошком селикагеля. При освещении детали ультрафиолетовым излучением порошок селикагеля, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, будет ярко светиться желто-зеленым светом. Трещины будут видны в виде широких полос, поры — в виде пятен. Люминесцентные дефектоскопы позволяют выявить трещины шириной 0,01 мм.

Ультразвуковой метод дефектоскопии основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Метод ультразвуковой дефектоскопии позволяет установить любые дефекты (трещины, поры, неметаллические включения и т. д.), залегающие на глубине 1—2500 мм.

Совокупность используемых методов позволяет выявить все возможные дефекты возникающие при эксплуатации (трещины, забоины, износ контактирующих поверхностей, коррозию, нагар и другие). После выявления дефектов производят комплектование деталей. Целыо первого комплектования является группирование деталей и агрегатов по узлам для передачи в соответствующий ремонтный цех или участок. При дефектации производится отбраковка деталей, содержащих недопустимые дефекты, которые заменяют

новыми или отремонтированными. Укомплектованные по группам детали передают в ремонтные цеха вместе с формулярами и картами промеров [3].

1.2. Анализ причин дефектов деталей

Дефекты авиационных двигателей с технологической точки зрения классифицируются как дефекты узлов и дефекты деталей. Дефекты деталей, в свою очередь разделяются на поверхностные и объемные. К поверхностным дефектам относятся искажения формы и размеров поверхностей, нарушения поверхностного слоя (налет, коррозии, забоины, надиры, риски, наклеп, следы схватывания, отклонения от круглости и цилиндричности, эрозия). На зарождение и развитие поверхностных дефектов особенно влияет качество поверхностного слоя и прежде всего остаточные напряжения и шероховатость поверхности.

Объемные дефекты охватывают большую глубину. Их устранение создает значительные технологические затруднения и далеко не всегда возможно. В объемах металла накапливаются цикловая усталость, термическая усталость, ползучесть, протекает межкристаллическая коррозия.

Современные авиационные двигатели представляет собой сложную конструкцию, состоящую из большого количества различных по форме, размерам, материалам, условиям работы и назначению деталей. В процессе эксплуатации под воздействием статических и динамических нагрузок, температур, по причине конструктивных и производственных дефектов, а также возможных нарушений условий технического обслуживания детали повреждаются. Как правило, большинство повреждений приводит к потере работоспособного состояния. Изделия снимают с эксплуатации и, если они ремонтопригодны, отправляют в ремонт.

Основными причинами дефектов являются:

- износ элементов конструкции;

- конструктивные недостатки и производственные дефекты;

- нарушения правил эксплуатации.

В процессе эксплуатации авиадвигатели находятся под воздействием сил (различных нагрузок), вибраций, пыли, различных газов, высоких температур и атмосферных условий. Все эти факторы вызывают естественный износ деталей и агрегатов, заключающийся в постепенном изменении их размеров, формы, качества поверхности и прочностных свойств. Эти изменения ведут к снижению надежности и, в конечном счете, к выходу из строя деталей авиадвигателей [1].

Существуют различные виды естественного износа: контактный, окислительный, абразивный, эрозионный, тепловой, деформационный, коррозионный и усталостный.

Конструкции авиадвигателя включают большое количество неподвижных и подвижных сочленений. В этих сочленениях участвуют контактирующие детали, а именно: валы и отверстия. Силы, действующие при работе на элементы сочленений, измеряются десятками тысяч ньютонов. При некоторых режимах работы в конструкции двигателя возникают вибрации и знакопеременные нагрузки.

Под воздействием сил и вибраций поверхностный слой металла разрушается. Частицы поверхностного слоя выкрашиваются и отделяются в виде продуктов износа - металлической пыли.

Под воздействием кислорода и различных химических элементов и соединений, находящихся в маслах, в газах и воде, тем или иным путем попадающих в нагруженное сочленение, на рабочих поверхностях появляются тонкие оксидные пленки с пониженным сопротивлением износу. В результате развивается окислительный износ сопутствующий контактному износу и усиливающий его.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Бессуднов, Иван Александрович, 2014 год

Список литературы

1 Елисеев, Ю. С. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении. Ю. С. Елисеев, Н. В. Абрамов, В. В. Крымов. - М.: Высшая школа, 1999. - 525 с.

2 Лозицкий Л. П. Авиационные двухконтурные двигатели Д-ЗОКУ и Д-ЗОКП (конструкция, надежность и опыт эксплуатации). Л. П. Лозицкий, М. Д. Авдошко, Березлев В. Ф. и др. - М.: Машиностроение, 1988. - 228 с.

3 Беда, П. И. Дефектоскопия деталей при эксплуатации авиационной техники, производственно-практическое издание. П. И. Беда. - М.: Воениздат, 1978.-231 с.

4 Прокопенко, А. К. Новые высокоэффективные ресурсосберегающие производственные технологии. А. К. Прокопенко. - Мытищи, Талант, 2006, - 80 с.

5 Касимов, Л. Н. Ресурсосберегающие технологии механической обработки труднообрабатываемых материалов. Л. Н. Касимов; ООО «Дизайн Полиграф Сервис». - Уфа, 2003. - 182 с.

6 Лозовский, В. Н. Диагностика авиационных деталей. В. Н. Лозовский, Г. В. Бондал, А. О. Каксис, А. Е. Колтунов - М.: Машиностроение, 1988. - 280 с.

7 Соснин, Н. А. Плазменные технологии. Сварка, нанесение покрытий, упрочнение. Н. А. Соснин, Ермаков С. А., Тополянский П. А. - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2008. - 406 с.

8 Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня. В 2 ч. Ч. 1 : материалы 13-й Международной научно-практической конференции. - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2011. - 482 с.

9 Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня. В 2 ч. Ч. 2: материалы 13-й Международной научно-практической конференции. - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2011. - 460 с.

10 Бейлин, Л. А. Ремонт самолетов, вертолетов и авиационных двигателей Ю. В. Назаров, И. И. Железняк - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1979. -264 с.

11 Лащенко, Г. И. Плазменное упрочнение и напыление. Г. И. Лащенко. -К.: «Екотехнология», 2003. - 64 с.

12 Воловик, Е. Л. Справочник по восстановлению деталей. Е. Л. Воловик. -М.: Колос, 1981.-351 с.

13 Вадивасов, Д. Г. Восстановление деталей металлизацией. Д. Г. Вадивасов. - Саратовское книжное издательство, 1956. - 280 с.

14 Логинов, П. К. Способы и технологические процессы восстановления изношенных деталей. П. К. Логинов. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2010. - 217 с.

15 Рей, Д. Экономия энергии в промышленности: Справочное пособие для инженерно-технических работников. Пер. англ. - М.: Энергоатомиздат, 1983. -208 с.

16 Молодык, Н. В. Восстановление деталей машин. Справочник. - М.: Машиностроение, 1989. - 480 с.

17 Балтер, М. А. Упрочнение деталей машин. М. А. Балтер. - М.: Машиностроение, 2-е изд. перераб. и доп., 1978. - 184 с.

18 Герасимов, В. В. Прогнозирование коррозии металлов. В. В. Герасимов. -М.: Металлургия, 1989. - 151 с.

19 Кузменко, М. Л. Повышение надежности ГТД средствами технической диагностики. М. Л. Кузменко, А. Л. Михайлов. - Рыбинск, 2002. - 130 с.

20 Пантелеев, Ф. И. Восстановление деталей машин. В. П. Лялякин, В. П. Иванов, В. М Константинов. -М.: Машиностроение, 2003. - 672 с.

21 Акимов, В. М. Основы надежности газотурбинных двигателей. В. М. Акимов. -М.: Машиностроение, 1981. -207 с.

22 Ахмедзяиов, А. М. Диагностика ВРД по термогазодинамическим параметрам. А. М. Ахмедзянов, Н. Г. Дубравский, А. П. Тунаков. - М.: Машиностроение, 1983. - 206 с.

23 Барзилович, Е. Ю. Статистические методы оценки состояния авиационной техники. Е. Ю. Барзилович, М. В. Савенков. - М.: Транспорт, 1987.

- 240 с.

24 Биргер, И. А. Техническая диагностика. И. А. Биргер. - М.: Машиностроение, 1978.-251 с.

25 Дорошко, С. М. Контроль и диагностирование технического состояния газотурбинных двигателей по вибрационным параметрам. С. М. Дорошко. - М.: Транспорт, 1984.- 128 с.

26 Ермаков, Г. Л. Диагностирование технического состояния авиационных двигателей путем анализа работающего масла. Г. И. Ермаков // Возд. трансп.: Обзорная информация. - М.: ЦНТИ ГА, 1985. - 42 с.

27 Елисеев, Ю. С. Технология эксплуатации, диагностики и ремонта газотурбинных двигателей. Ю. С. Елисеев, В. В. Крымов, К. А. Малиновский и др.

- М.: Высшая школа, 2002. - 354 с.

28 Кеба, И. В. Диагностика авиационных газотурбинных двигателей. И. В. Кеба. - М.: Транспорт, 1980. - 248 с.

29 Карасев, В. А. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. В. А. Карасев, В. П. Максимов, С. К. Сидоренко. - М.: Машиностроение, 1978. -130 с.

30 Косточкин, В. В. Надежность авиационных двигателей и силовых установок. В. В. Косточкин. - М.: Машиностроение, 1988. - 272 с.

31 Конструкционная прочность материалов и деталей ГТД. Руководство для конструкторов // Тр. ЦИАМ. 1979. - № 835. - 520 с.

32 Лозицкий, Л. П. Оценка технического состояния авиационных ГТД. Л. П. Лозицкий, А. К. Янко, В. Ф. Лапшов. - М.: Транспорт, 1982. - 160 с.

33 Проников, А. С. Надежность машин. А. С. Проников. - М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

34 Голего, И. Л. Ремонт летательных аппаратов. И. Л. Голего. - М.: Транспорт, 1984. -386 с.

35 Сироткин, Н. Н. Техническая диагностика авиационных газотурбинных двигателей. H.H. Сиротин, 10. М. Коровкин. - М.: Машиностроение, 1979. -272 с.

36 Смирнов, Н. Н. Обслуживание и ремонт ационной техники по состоянию. Н. Н. Смирнов, А. А. Ицкович. - М.: Транспорт, 1980. - 232 с.

37 Ямпольский, В. И. Контроль и диагностирование гражданской авиационной техники. В. И. Ямпольский, Н. И. Белоконь, Б. Н. Пилипосян [и др.]. - М. Транспорт, 1990. - 182 с.

38 Покропивный, С. Ф. Эффективность ремонта машин. С. Ф. Покропивный. - Киев: Техника, 1975. - 255 с.

39 ГОСТ Р 52104-2003. Национальный стандарт Российской федерации. Ресурсосбережение. Термины и определения. - Введ. 03.07.2003. - 19 с.

40 ГОСТ 18322 - 78. Межгосударственный стандарт. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

41 ГОСТ 30166-95. Межгосударственный стандарт. Ресурсосбережение. Основные положения. - Введ. 01.01.2002. - 6 с.

42 ГОСТ 30167-95. Межгосударственный стандарт. Ресурсосбережение. Порядок установления показателей ресурсосбережения в документации на продукцию. - Введ. 01.01.2002. - 16 с.

43 ГОСТ 30772-2001. Межгосударственный стандарт. Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Термины и определения. - Введ. 01.07.2002. - 16 с.

44 ГОСТ 30774-2001. Межгосударственный стандарт. Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Паспорт опасности отходов. Основные требования. -Введ. 01.07.2002.-22 с.

45 ГОСТ Р 52107-2003. Национальный стандарт Российской федерации. Ресурсосбережение. Классификация и определение показателей. Введ. 01.07.2002. -7 с.

46 ГОСТ Р 52106-2003. Национальный стандарт Российской федерации. Ресурсосбережение. Общие положения. Введ. 01.07.2004. - 6 с.

47 ГОСТ 30167-95. Межгосударственный стандарт. Ресурсосбережение. Порядок установления показателей ресурсосбережения в документации на продукцию. Введ. 01.01.2002. - 14 с.

48 ГОСТ Р ИСО 9004—2001. Государственный стандарт Российской федерации. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. Введ. 15.08.2001. -48 с.

49 ГОСТ 23660-79. Межгосударственный стандарт. Система технического обслуживания и ремонта техники. Обеспечение ремонтопригодности при разработке изделий.

50 ГОСТ 21623-76. Межгосударственный стандарт. Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оценки ремонтопригодности.

51 Лозицкий Л. П. Авиационные двухконтурные двигатели Д-30КУ и Д-ЗОКП (конструкция, надежность и опыт эксплуатации). М. Д. Авдошко, Березлев и др. - М.: Машиностроение, 1988. - 228 с.

52 Прядин, М. А. Оценка технологичности конструкций. В. М. Тульчев. -Киев: Техника. -1985. - 120 с.

53 Балабанов, А. Н. Технологичность конструкций машин. - М.: Машиностроение, 1987. - 336 с.

54 Балтер, М. А. Упрочнение деталей машин. - М.: Машиностроение, 1968. -212с.

55 Рыковский, Б. П. Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом. В. А. Смирнов, Г. М. Щетинин. - М.: Машиностроение, 1985. - 122 с.

56 Волков, Б. Н. Основы ресурсосбережения в машиностроении. Б. Н. Волков, Г. А. Яновский. - Политехника, 1991. - 183 с.

57 Гоголев, И. Я. Ресурсосбережение и переработка отходов: Аналитический обзор.-М.: Машиностроение, 1991,- 131 с.

58 Океании, А. Э. Экономические проблемы ресурсосбережения / АН УССР. Льв.отд-ние Ин-та экономики; Отв.ред. П. Е.Беленький. - Киев: На-ук. думка, 1990.-90 с.

59 Соколовская, Г. А. Ресурсосбережение на предприятиях. Г. А. Соколовская, Т. С. Сигарева. - М.: Экономика, 1990. - 156 с.

60 Невелев, А. М. Экономика ресурсосбережения. А. М. Невелев, В. А. Сиренко, В. Н. Габ и др.; Под ред. А. М Невелева; Госплан УССР. НИЭИ. Киев: На-ук. думка, 1989. - 248 с.

61 Божедомова, Г. К. Хозяйственный механизм ресурсосбережения: Монография. - М.: Изд-во МПИ, 1989. - 109 с.

62 Тумачев, Е. С. Особенности ресурсопотребления в России на различных фазах экономического развития // Промышленность России. 2001. - №1. - С. 106 -111.

63 Ресурсосберегающая технология машиностроительного производства: Сборник научных трудов / Редкол.: В.Д. Дурков, К.Н. Богоявленский (отв.ред.) и др.-Л.: ЛИЭИ, 1985.-160 с.

64 Ресурсосбережение объективная потребность развития производства: Сборник (А. А. Нечаев, М. Н. Лемешко). - М.: Знание, 1988. - 64 с.

65 Ресурсосберегающие технологии. Проблемы высшего образования. XXX научная конференция профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов: Тез.докл. - Омск, 1994. Кн.1 - 158 с.

66 Ресурсосберегающие технологии. Проблемы высшего образования. XXX научная конференция профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов: Тез.докл. - Омск, 1994. - Кн.2. - 109 с.

67 Зайцев, А. Шкурский А. Ресурсосбережение и развитие

\

экономики//Плановое хозяйство. 1987, № 2.

68 Каменник, Л. Л. Ресурсосберегающая политика и механизм ее реализации - СПб, 1999.

69 Крук, Д. М., Демичев Г.М. Нормирование расхода материалов М.: 1981.

70 Покарев, Г.М. Ресурсосбережение: проблемы и решения. М.: Экономика, 1990.

71 Соломенцев, Ю. М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении. Ю. М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов. - М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

72 Авчииников, Б. Е. Основные виды и закономерности изнашивания авиационных деталей. - М.: МИИ ГА, 1980. - 56 с.

73 Болотин, В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. - М.: Машиностроение, 1984.- 312 с.

74 Бардышев, О. А. Организация ремонта техники на транспортном строительстве. О. А. Бардышев, А. М. Ратнер, В. Г. Тайц. - М.: Транспорт, 1988. -239 с.

75 Кручинский, Г. А. Ремонт авиационной техники (теория и практика). Книга 3. - М.: Машиностроение, 1984. - 256 с.

76 Кручинский, Г. А. Ремонт авиационной техники (теория и практика). Книга 2, - М.: Машиностроение, 1980. - 216 с.

77 Кручинский, Г. А. Ремонт вертолета Ка- 26 и редуктора Р-26. Н. И. Павловский, К. В. Петров. - М.: Машиностроение, 1977. - 380 с.

78 Козлов, Ю. С. Очистка изделий в машиностроении. Ю. С. Козлов, О. К. Кузнецов, А. Ф Тельнов. - М.: Машиностроение, 1982. - 262 с.

79 Мороз, В. П. Вибрационная очистка машин. В. П. Мороз. - М.: Агропромиздат, 1987.-351 с.

80 Смирнов, Н. Н. Обслуживание и ремонт авиационной техники по состоянию. Н. Н. Смирнов, А. А. Ицкович. - М.: Транспорт, 1980. - 229 с.

81 Финягин, А. П. Способ термического обезвреживания отходов промывки и очистки деталей на авиаремонтных предприятиях. Совершенствование ремонта авиационной техники. А. П. Финягин, М. Г. Кточко. -К.: КИИ ГА, 1982.-С. 34-37.

82 Хаймзон, М. Е. Надежность авиационных разъемных соединений. М. Е. Хаймзон, К. А. Крылов, А. И. Кораблев. -М.: Транспорт, 1979. - 191 с.

83 Саати, Т. Принятие решений. Метод анализа иерархий. Перевод с английского Р. Г. Ванчнадзе. - Москва «Радио и связь». 1993. - 278 с.

84 Taxa Хсмди, A. Введение в исследование операций, 7-е издание.: Пер. с англ. -М.: Издательский дом «Вильяме», 2005. - 912 с.

85 Стружестрах, Е. И. Справочник нормировщика-машиностроителя. / Под ред. Е. И. Стружестраха. - Москва 1961, - 892 с.

86 Баранчиков, В. И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. В. И. Баранчиков. ~М.: Машиностроение, 1990. -400 с.

87 Дальский, А. М. Справочник технолога-машиностроителя. - 5-е изд. перераб. и доп. / А. М. Дальский, А . Г. Суслов, А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков. -М.: Машиностроение-1, 2001. - Т. 2 - 944 с.

88 Гуревич, Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. -М.: Машиностроение, 1976. - 176 с.

89 Степанов, В.В Справочник сварщика / Под ред. В.В. Степанова. -Перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983.

90 Николаев, Г.А. и др. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х томах / Под ред. Г. А. Николаева. - М.: Машиностроение, 1978.

91 Древаль, А. Е. Краткий справочник металлиста. Справочник / А. Е. Древаль, Е. А. Скороходов, А. В. Агеев // Под общ. ред. Древаля А. Е., Скороходова А. Е. - 4-е изд. перераб и доп. - М.: Машиностроение. 2005. - 960 с.

92 Гуревич, Я. Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Я. Л. Гуревич, М. В. Горохов, В. И. Захаров и др. - М.: Машиностроение, 1986 -240 с.

93 Шеховцева, Т. В. Определение области эффективного применения станков с ЧПУ в единичном и мелкосерийном производстве деталей ГТД на основе анализа технологичности их конструкций, канд. дисс. / Т. В. Шеховцева. -Рыбинск. 2012.-225 с.

94 Хемди, А. Введение в исследование операций, 7-е издание.: Пер. с англ. - М.: Издательский дом «Вильяме», 2005. - 912 с.

95 Шарли, Ю. С. Обработка деталей на станках с ЧПУ. Ю. С. Шарин - М.: Машиностроение, 1983. - 117 с.

©I

96 Соснин, Н. А. Плазменные технологии. Сварка, нанесение покрытий, упрочнение. Н. А. Соснин, С. А. Ермаков, П. А. Тополянский. - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2008. - 406 с.

97 Беленький, М. А. Электроосаждение металлических покрытий. М. А. Беленький, Иванов Ф. А. - М.: Металлургия, 1985. - 288 с.

98 Тополянский, П. А. Прогрессивные технологии нанесения покрытий -наплавка, напыление, осаждение. А. П. Тополянский. Журнал «РИТМ» №1. -2011

99 Митрофанов, С. П. Групповая технология машиностроительного производства. С. П. Митрофанов. В 2-х т. Т. 1. Организация группового производства. 3-е изд. - Л. Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. - 407 с.

100 http://www.ltc.ru