Совершенствование технологии прямого легирования стали посредством восстановления оксидсодержащих материалов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Самсонов, Михаил Владимирович

• Самсонов, Михаил Владимирович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Самсонов, Михаил Владимирович

Введение.

Глава 1. Анализ проблемы обеспечения черной металлургии России марганцевыми ферросплавами.

1.1. Причины возникновения проблемы обеспечения черной металлургии марганцевыми ферросплавами.

1.2. Использование процессов восстановления марганца.

1.3. Известные сведения по прямому легированию.

1.4. Теоретические основы метода прямого легирвоания стали марганцем.

1.5. Анализ восстановления марганца различными восстановителями.

1.6. Экономическая эффективность технологии прямого легирования.

1.7. Выводы по главе 1.

Глава 2. Теоретическое описание процесса прямого легирования.

2.1. Восстановление марганца углеродом при наличии шлаковой фазы.

2.2. Равновесное значение марганца в расплаве в зависимости от состава шлаковой фазы.

2.3. Влияние характеристик плавления материалов на процесс прямого легирования.

2.4. Выводы по главе 2.

Глава 3. Экспериментальная часть.

3.1. Лабораторные эксперименты по прямому легированию.

3.1.1. Результаты проведенных экспериментов.

3.1.2. Кинетика процесса восстановления марганца из оксидного материала.

3.1.3. Зависимость параметров восстановления металла из оксида от состава шлака.

3.2. Промышленные эксперименты по прямому легированию и восстановлению марганца из шлаковой фазы в окислительных условиях.

3.2.1. Промышленные данные комбината Северсталь.

3.2.2. Промышленные данные комбината ЭКО-ШТАЛЬ.

3.2.3. Сопоставление промышленных данных.

3.3. Ковшевой вариант прямого легирования и сравнение его с результатами лабораторных экспериментов.

3.3.1. Процесс формирования «волны» для осуществления прямого легирования.

3.4. Выводы по главе 3.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии прямого легирования стали посредством восстановления оксидсодержащих материалов»

В любой из нерядовых марок сталей содержится определенное количество легирующих элементов, которые в зависимости от выбранной технологии производства, вводятся на разных стадиях передела, начиная от первичных агрегатов для выплавки стали, таких как конвертер или электропечь, и заканчивая агрегатами внепечной обработки и разливки стали. Хотя количество и вид присаживаемых легирующих элементов в зависимости от марки стали сильно изменяется, общим является ввод легирующих элементов в сталь в металлической форме, часто в виде сплавов на основе железа. К наиболее распространенным сплавам, содержащим легирующий элемент, относятся ферросилиций, ферромарганец, феррованадий, феррохром и другие. Существуют также комплексные сплавы, содержащие более одного легирующего элемента. Все перечисленные сплавы в большинстве своем являются материалом удобным для транспортировки, обеспечивают высокую технологичность при вводе в металл и характеризуются достаточно стабильным усвоением, что определяет их повсеместное использование.

Несмотря на то, что ферросплавы и комплексные сплавы, содержащие легирующие элементы, имеют все перечисленные преимущества, их использование зачастую ставит перед металлургами серьезные задачи.

Первой проблемой при использовании ферросплавов является наличие посторонних примесей в ферросплавах и получение «чистых» ферросплавов в условиях ухудшения качества исходного сырья. Вследствие этого сплавы высокого качества представляют собой дорогой материал, и их использование негативно сказывается на себестоимости стали, и как следствие, ее конкурентоспособности.

Другая проблема заключается в обеспечении теплового режима плавки при введении значительных количеств легирующих элементов, вследствие эндотермичности процесса растворения ферросплавов.

Известны подходы, предназначенные для решения перечисленных выше проблем. Так для уменьшения тепловых потерь при плавлении ферросплавов используются «экзотермические ферросплавы», содержащие в своем составе элемент, обеспечивающий протекание экзотермических реакций окисления в металле. При применении экзотермических ферросплавов возникает неравномерность распределения ферросплавов в объеме ковша, но обеспечивается соблюдение теплового режима плавки при введении значительных количеств легирующих элементов. В качестве возможных экзотермических ферросплавов могут применяться смеси из обычного ферросплава и горючего компонента, за счет чего обеспечивается высокая термичность смеси, например, смеси феррохрома и селитры, металлического марганца и селитры и т.д.

Также известны процессы производства стали, в которых шихта содержит определенные легирующие элементы, чаще всего речь идет о природнолегированном чугуне, содержащем ванадий, марганец или другие элементы. В процессе передела такой шихты практически всегда учитывается наличие легирующих элементов и за счет этого осуществляется экономия ферросплавов. Вместе с тем, вследствие окислительного характера сталеплавильных процессов, переход легирующих элементов из шихты в окисленный металл сильно затруднен.

Другим вариантом решения проблем, связанных с удорожанием ферросплавов, являются технологии ввода легирующих материалов, позволяющие снизить угар легирующего элемента.

В данной работе рассматривается так называемая технология «прямого легирования», при которой легирующие материалы вводятся в сталь в неметаллической форме, в частности в виде оксидов легирующих элементов, а для обеспечения перехода легирующих элементов из неметаллического материала в металл создаются необходимые условия. В случае оксидных неметаллических материалов, такие условия обеспечиваются высоким восстановительным потенциалом системы, который регулируют посредством ввода в систему подходящего восстановителя.

Известны альтернативы прямому легированию, заключающиеся в использовании специальной шихты, которая в своем составе содержит оксидные материалы, легко восстановимые при плавлении, при этом восстановитель также может входить в шихту. Наиболее известным материалом в этом ряду является «Суперком» или «Синтиком», а также многочисленные варианты брикетов, содержащих восстановитель и различные отходы сталеплавильного производства, например, пыль или высушенный шлам. При этом процесс перехода легирующего элемента в металла осуществляется внутри брикета, который затем уже растворяется в расплаве. Как правило, для эффективного извлечения материала требуется достаточно дорогостоящая подготовка на предшествующем этапе.

Для осуществления прямого легирования необходимо создание условий перехода легирующего элемента из неметаллической формы в металлическую, то есть в раствор железа. При этом критерием успешности протекания процесса прямого легирования является «степень извлечения» легирующего элемента из неметаллического соединения.

Таким образом, одной из задач, решаемых в данной работе, является оценка возможности перехода легирующих элементов из неметаллических, в основном, оксидных соединений, без их затратной предварительной подготовки, в металлический расплав в различных окислительно-восстановительных условиях.

Другой задачей, решаемой в работе, является разработка подходов, позволяющих повысить степень извлечения легирующих элементов из неметаллических соединений при минимальных вмешательствах в технологию, то есть при минимальном изменении затрат по переделу.

В связи с тем, что наиболее часто встречающаяся в пирометаллургических процессах неметаллическая форма соединений представлена шлаковым расплавом, в работе рассматривается вопрос о проведении прямого легирования с учетом свойств и характеристик уже имеющегося шлака, практически всегда сопровождающего металлический расплав. 7

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Самсонов, Михаил Владимирович

3.5. Выводы по главе 3

В данной главе описаны и проанализированы результаты лабораторных и промышленных экспериментов, относящихся к восстановлению марганца из оксидных или шлаковых материалов в различных условиях.

В лабораторных условиях была опробована схема прямого легирования, в основе которой лежит представление о том, что восстановитель и оксид марганца быстро переходят в жидкое состояние, при этом восстановитель образует реакционную зону для процесса жидкофазного восстановления, и не является растворенным в расплаве. Продукт реакции прямого восстановления переходит в металл не лимитируя реакцию прямого восстановления в целом.

Было установлено, что процесс восстановления лимитируется поступлением оксида марганца в зону реакции. Также установлено, что с ростом концентрации вводимого марганца, необходимо принятие мер по усреднению расплава, однако собственно реакция восстановления не замедляется.

Анализ восстановления марганца в условиях кислородного конвертера показал, что возможен переход марганца в металл в третьей четверти продувки при высокой скорости окисления углерода,т.е. при наименьшем содержании С02 в отходящих газах, и при наличии жидкоподвижного шлака. При этом дальнейшее загущение шлака, вследствие роста концентраций в нем тугоплавких оксидов СаО и прежде всего MgO, приводит, к повышения вязкости конечного шлака, и замедлению обменных процессов металл-шлак, то есть ведет к фиксированию марганца в металле. Подобное ведение процесса шлакообразования в конвертере позволяет незначительно повысить извлечение марганца в металл в конвертерной плавке. Однако прямое восстановление марганца в условиях кислородного конвертера связано с преодолением большого количества свойственных данному процессу ограничений, и не представлется оптимлаьным технологическим решением.

Наиболее целесообразной является реализация процесса прямого легирования в восстановительных условиях, которые могут быть созданы в электропечи или в ковше при обработке плавки на агрегатах внепечной металлургии.

При реализации прямого легирования в восстановительных условиях, следует учитывать жидкофазный характер протекающих процессов и необходимость отвода образующихся тугоплавких оксидных продуктов реакции, следовательно при выборе типа присаживаемых материалов следует учитывать прежде всего вязкость имеющегося шлака и обеспечивать наличие достаточного количества флюсующих компонентов для связывания тугоплавких продуктов реакции.

Помимо подвода в зону реакции оксида марганца, что лимитируется характеристиками его плавления, необходима также организация подвода восстановителя. Для процесса прямого легирования в восстановительных условиях (сталеразливочный ковш) рекомендуется схема, при которой формируются обогащенные восстановителем, например алюминием, объемы металла - «волна», перемещающиеся в расплаве и периодически поступающие на поверхность раздела металла шлак, что приводит к восстановлению компонентов оксидной фазы.

Заключение

В работе рассмотрены процессы, легирования стали в разлиных металлургических агрегатах (конвертер и сталеразливочный ковш) с использованием неметаллических, в том числе оксидных соединений легирующих элементов.

Процесс восстановления оксидных соединений легирующих элементов в сталеплавильном агрегате и сталеразливочном ковше, протекает в жидкофазном режиме и зависит от согласования процессов плавления материала, порядка ввода в расплав исходных материалов, процессов образования в шлаке комплексных шлаковых соединений и перемешивания металлической и шлаковой фазы.

В работе при оценке процессов плавления неметаллических соединений, учтены локальные выделения тепла вследствие протекания экзотермических реакций восстановления.

Предложена модель определения порядка плавления неметаллических легирующих материалов и проанализирована практики проведения технологического процесса с этих позиций.

С помощью модели установлены характеристики плавления ряда материалов, содержащих соединения легирующих элементов. Показано, что в случае материалов содержащих соединения марганца, наиболее легко плавятся соединения, содержание флюсующие добавки, например оксид кальция.

Результатами лабораторных и промышленных экспериментов показана роль жидкого шлака в процессе прямого легирования стали, который в том числе играет роль фазы, в которую отводятся продукты реакции восстановления, количество и состав которой регламентирует процесс легирования.

Исходя из влияния флюсующих компонентов на характеристики плавления неметаллических материалов, предложено использовать в качестве флюсующего компонента, нормированные по составу и количеству присадки металлургического шлака, которые, в этом случае, проявляют способность образовывать нужные легкоплавкие, соединения с продуктами реакции восстановления и пустой породой, содержащейся в неметаллических материалах.

Лабораторными экспериментами показано, что скорость протекания процесса восстановления, определяется скоростью отвода продуктов реакций восстановления из реакционной зоны, свойства которой зависят от вязкости шлака. Снижение вязкости шлака, достигаемое контролируемыми присадками флюсующих добавок, повышает скорость реакции.

Разработана технология, предусматривающая активное воздействие нормированными флюсующими присадками на шлаковую фазу в кислородном конвертере и в сталеразливочном ковше при выпуске стали.

Проанализирована термодинамика процесса прямого легирования стали марганцем и показана принципиальная возможность его реализации в системах различной степени окисленности с использованием различных восстановителей.

Разработана термодинамическая модель процесса прямого легирования металла марганцем в системах с различной степенью окисленности при использовании в качестве восстановителя алюминия, как многофазного процесса с участием металлической и шлаковой фаз, что отличается от традиционного описания процесса прямого легирования только с учетом металлотермической реакции восстановления.

В лабораторных и промышленных условиях доказано лимитирование скорости процесса прямого восстановления процессами массопереноса в оксидной фазе.

Разработана кинетическая модель процесса прямого легирования, учитывающая скорость плавления марганецсодержащих материалов и восстановителей и определены ее параметры.

Разработана технология прямого легирования металла в конвертере за счет регулирования физических свойств шлакового расплава, позволяющая на 6% повысить степень извлечения марганца из шихты без применения дополнительного количества восстановителей, обеспечивающая перед выпуском из большегрузного конвертера не менее 0,15% Мп и повышающая стойкость футеровки для условий ОАО «Северсталь» и «ЭКО-Шталь» не менее, чем на 200 плавок.

Разработана и опробована технология прямого легирования стали марганцем в ковше посредством восстановления марганца из марганцевого агломерата, которая обеспечивает получение стали с содержанием марганца до 0,4-0,45% без использования ферросплавов.

Разработана технология прямого легирования стали на всех стадиях металлургического передела от выплавки до внепечной обработки, позволяющая достичь степени извлечения марганца из нетрадиционных руд, то есть руд, плохо поддающихся переработке традиционными методами, сопоставимой с уровнем извлечения марганца при использовании обычных руд и традиционных ферросплавов. Разработанная технология не требует специальной предварительной подготовки марганецсодержащих материалов и базируется на регулировании химического и фракционного составов смеси, а также на использовании особенностей гидродинамики металлургических систем.

Элементы разработанной технологии были опробованы в промышленных условиях - для легирования стали марганцем в кислородно-конвертерном цехе в условиях ОАО «Северсталь» и показали возможность получения стали с содержанием марганца на уровне 0,4-0,45 % без применения марганцевых ферросплавов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Самсонов, Михаил Владимирович, 2006 год

1. Толстогузов Н.В.: Потери марганца при плавке марганцевых сплавов и пути их сокращения. М.- 1980. 37с.

2. Наконечный А.Я., Романенко В.И., Зайцев А.Ю.: Эффективность прямого легирования стали марганцем, Сталь. 1994. №1. с.17-20.

3. Смирнов JI.A., Тигунов Л.П., Скрябин Н.П. и др.: Состояние марганцево-рудной базы России и вопросы обеспечения промышленности марганцем, Труды второй всероссийской научно технической конференции, Красноярск 2001, стр.7-12

4. Коршиков Г.В.: Энциклопедический словарь-справочник по металлургии, Липецкое издательство Госкомпечати, 1998 г.

5. Нохрина О.И.: Развитие теории и разработка ресурсосберегающей технологии раскисления и легирования стали оксидными марганецсодержащими материалами, Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук, Новокузнецк, 2005.

6. Перетягин В.А.: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, Москва, 2004.

7. Перетягин В.А., Павлов А.В.: Механизм восстановления рудоугольных окатышей из бедной марганцевой руды в кислородном реакторе, Металлург №11, 2003

8. Перетягин В.А., Павлов А.В.: Особенности высокотемпературного восстановления марганцевых руд углем, Металлург №10, 2003

9. Еднерал Ф.П., Филиппов А.Ф.: Расчеты по электрометаллургии стали и ферросплавов, М. Металлургиздат 1963 г.

10. Ойкс Г.Н., Иоффе Х.М.: Производство стали, М. Металлургия 1975

11. Дюррер, Р., Фолкерт Г.: Металлургия ферросплавов, М. Металлургия 1976 г.

12. Лаврик Д.А.: Разработка и совершенствование конструкций дутьевых устройств и технологии конвертерной плавки с жидкофазным восстановлением., Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, Новокузнецк, 2003.

13. Патент RU2177508, С21С 5/28 от 27.12.2001

14. Заявка на патент РФ RU94046083 С22В 7/00 от 10.09.1996

15. Баптизманский В.И., Исаев Е.И., Жигулин В.И., Янкевич Я.П.: Раскисление и легирование стали экзотермическими ферросплавами, Киев, Технжа, 1970.

16. Viscosity estimation models for ternary slags. Steel research, №1,2001. стр.3.6.

17. Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Игнатенко Г.Ф., Лаппо С.И.: Алюминотермия, М. Металлургия 1978.

18. Леках С.Н.: Ресурсосберегающие технологии получения высококачественных чугунов для машиностроительных отливок», Минск, Навука I Тэхшка, 1991 стр. 26-45.

19. Отчет о НИР: Разработка технологии получения непрерывнолитых легированных сталей с использованием взамен ферросплавов отработанных никель-и молибденсодержащих катализаторов, Белорусская государственная политехническая академия, Минск 1992.

20. Шарков А.А.: Оценка марганцево-рудной базы России и перспективы ее развития, Состояние марганцево-рудной базы России и вопросы обеспечения промышленности марганцем, Труды второй всероссийской научно технической конференции, Красноярск 2001, стр. 13-19

21. Линчевский Б.В.: Техника металлургического эксперимента, М., Металлургия, 1992

22. Бигеев A.M.: Новое ресурсосберегающее направление развития производства черных металлов, Доклад на VII Международном конгрессе сталеплавильщиков, проходившем 15-17 октября 2002 г. в г. Магнитогорске

23. Бигеев A.M., Бигеев В.А.: Металлургия стали, МГТУ, Магнитогорск,2000

24. Мазуров Е.М., Бобкова О.С., Барсегян В.В. и др.: Использование рудных и шлаковых материалов для легирования электростали марганцем и хромом в 100-т ковшах с основной футеровкой, Сталь №1, 1994/

25. Zhang Fu Yuan, Wen Lai Huan, Sheng You Zhu: Reduction and direct alloying of calcium vanadate, Steel Research 73,2002, №10.

26. M. Vargas-Ramirez, A. Romero-Serrano, F. Chavez-Alcala: Reduction of MnO from molten slags with liquid steel of high carbon content, Steel Research 73, №9, 2002

27. Филипенков А.А.: Отливки из ванадийсодержащих сталей, М. 1982, 126стр.

28. Нохрина О.И.: Ресурсосберегающая технология легирования стали марганцем в ковше, Известия Вузов, Черная металлургия, №12, 2003

29. Толстогузов Н.В., Нохрина О.И., Радугин В.А.: Экзотермический брикет для прямого легирования стали марганцем, А.с 1157110 СССР, Открытия, Изобретения №19, 1985 с.59

30. Шюрман Э., Реденц Б., Плушкель В.: Кинетика угара алюминия при продувке металла в ковше инертным газом, Черные металлы № 24, 1980

31. Меджибожский М.Я.: Основы термодинамики и кинетики сталеплавильных процессов, Учебное пособие для вузов, Киев-Донецк, Виши школа. 1979,280 с.

32. Григорян В.А., Белянчиков JI.H., Стомахин А.Я.: Теоретические основы электросталеплавильных процессов, М., Металлургия 1987.

33. Binary Alloy Phase Diagrams, Second Edition, Vol.2, The materials Information Society, 1990.

34. Jacob Thomas, Haira Jnan, Iwase Masanori: Activities of Mn in solid and liquid Fe-Mn alloys, Arch. Eisenhuttenwesen 55, 1984, Nr.9

35. Явойский В.И.: Металлургия стали, M. Металлургия 1973

36. Баптизманский В.И.: Теория кислородно-конвертерного процесса, М., Металлургия, 1975

37. Колпаков С.В.: Технология производства стали в современных конвертерных цехах, М. Машиностроение, 1991

38. Н. Presslinger, М. Мауг, G. Poferl und W. Koller: Die quantitative Bewertung der Phasen in Konverterschlacken, BHM, 144, Heft 7, 1999

39. Turkdogan E.T.: Slag composition variation causing variation in steel dephosphorisation and desulphurisation in oxygen steelmaking

40. Толстогузов H.B.: Теоретические основы и технология плавки кремнистых и марганцевых сплавов. М.: Металлургия, 1992. - 239 с.

41. Бобкова О.С.: Силикотермическое восстановление металлов. М.: Металлургия, 1991.174 с.

42. Нохрина О.И., Дмитриенко В.И., Наймушин В.В., Маханьков А.В.: Математическое моделирование процесов взаимодействия кремния с оксидным марганецсодержащим расплавом при прямом легировании стали в печи, Известия вузов, Черная металлургия, №4, 2004.

43. BannenbergN.: Dissertationarbeit

44. Ernest М. Lewin, Carl R. Robbins, Howard F. McMurdie: Phase Diagrams for Ceramists, 1964

45. Бобкова O.C., Баргесян B.B., Каблуковский А.Ф., Синельников В.А., Зизяк В.Б.: Эффективность применения оксидных материалов для десульфурации и прямого легирования хромом электростали, Сталь №1, 1994.

46. Туркдоган Е.Т.: Физическая химия высокотемпературных процессов, Пер. с английского М. Металлургия, 1985

47. Turkdogan Е.Т.: Critical assessment of activity coefficients of oxides in molten binary and ternary silicates, aluminates and alumosilicates., Steel Research 72 (2001), No5+6

48. Ростовцев C.T.: Теория металлургических процессов, Металлургиздат,1945

49. Eberhard Schtirmann, Heribert Fischer: Einfluss der Metall- und Schlackengehalte sowie der Temperatur auf die Entphosphorung mit kalkgesattigten Frischschlacken bei 1600 und 1700 °C, Steel Research №7,1991

50. Eberhard Schiirmann, Wolfram Florin, Rudolf Hammer, Wolfgang Ullrich und Helmut Schicks: Verkniipfung der Verschlackungsreaktionen von Mn, Si und P beim Sauerstoffaufblasverfahren mit Bodenriihren, Stahl und Eisen 1987, Nr. 17

51. H. Presslinger: Stahlwerkschlacken. BHM. 145 Jg. (2000) Heft 1, S. 6-13

52. Norbert Bannenberg: Einfluss der P-, Si- und Mn-Gehalte des Roheisens auf die erreichbaren Phosphorgehalte im Konverter, Stahl und Eisen Nr.6,1991

53. Bardenheuer, F., Oberhauser P.: Mangan und Sauerstoffgleichgewicht zwischen ,,LD"-Schlacken und Eisenschmelzen., Arch, fur das Eisenhiittenwesen, 8,1971.

54. Klaus Koch, Eberhard Steinmetz, Jtirgen Ganzow: Untersuchung zum Stoffubergang von Mangan aus Fe-Mn-Schmelzen in hoch-FeOn-haltige Schlacken bei permanetem Phasenkontakt, Arch. Eisenhiittenwesen 55, Nr 12, 1984

55. Kim Seong-Woo, Jung Sung-Mo, Rhee Chang-Hee: Effects of Mn ore on the Dephosphorization and Desulphurization in hot metal pretreatment, Steel research int. 75 (2004, N4)

56. Охотский В.Б., Круглик Л.И., Джусов A.A., Войтюк К.В.: Ковшевые реакции в системе металл-шлак, Известия вузов, Черная металлургия, №12,1986

57. Скребцов A.M.: Конвекция и кристаллизация металлического расплава в слитках и отливках, М.Металлургия, 1993

58. Гасик М.И.: Марганец, М. Металлургия 1992 г.

59. Седых A.M., Юзов О.В., Афонин С.З.: Черная металлургия России на фоне мирового рынка, М., Экономика, 2003

60. Гольдштейн М.И., Грачев С.В., Векслер Ю.Г.: Специальные стали, М.МИСиС, 1999

61. Stahlschlussel, Taschenbuch,Verlag StahlschlUssel Wegst GmbH, 2004

62. Техническая записка об использовании марганцевого концентрата в конвертерной плавке. ОАО «Северсталь».

63. Рабочий план по испытанию в конвертерном отделении цеха выплавки стали марганецсодержащего концентрата при шихтовке плавки. РП 105-ТП-79-2001г. ОАО «Северсталь».

64. Обет К.-Х., Шюрман Э., Ман Г. и др.: О растворимости окиси магния в кислородно-конвертерных шлаках, Черные Металлы (Stahl und Eisen) № 20, 1980

65. Jong Min Park: MgO solubility in BOF slag equilibrated with ambient air. Steel Research 72 (2001) Nr. 4, S. 141-145

66. Lamuhin A., Zinchenko S., Holzhey W., Kasakov S., Samsonov M, Lychatz В., Demidov K: The new appoach to use of MgO materials for optimisation of a slag mode in the LD-converter, La Revue de Metallurgie ATS-2002

67. Самсонов M.B., Нойхов Г., Лющатц Б., Хольцей В., Казаков С.В., Ламухин A.M., Зинченко С.Д., Демидов К.Н.: Опыт оптимизации шлакового режима в конвертере, Сталь №9,2002

68. Физические величины, Справочник, М. Энергоатомиздат, 1991

69. Кривандин В.А., Марков Б.Л.: Металлургические печи, М. Металлургия,1967

70. Казаков С.В.: Диссертация на соискание степени кандидата наук, МИСиС.

71. Лузгин В.П., Зинковский И.В., Покидышев В.В., Иванов А.А.: Кислородные зонды в сталеплавильном производстве, М. Металлургия 1989

72. Расчет вязкости шлаковой системы по моделям Рибу и Урбайна 18. На основании приведенной в работе [18] методике расчета вязкости шлака по модели Урбайна, вязкость шлака описывается следующим уравнением: // = Л-Г-ехр(Я/Г) [Пас]

73. В котором параметры модели А и В рассчитываются исходя из трех составляющих компонентов шлака.

74. Стеклообразующие компоненты: xG = xSiQi + *Р;А

75. Модификаторы: хм = хСсЮ + xMg0 + xFeQ + хТЮг + хКг0 + ЪхСаРг + хшо + 2xZr0i

76. Амфотерные: хА=хА,л + хлл +хвл

77. Параметр В рассчитывается с учетом выраженияпо формуле

78. В = В0 + Вх • х'а + В2 • (х'а)г + В3 • , при этом В0 =13.8+ 39.9355-а-44.049-а2 Я, = 30.481 -117.1505 • а +129.9978 • а2 В2 =-40/9429+ 234.0486-а-300.04-а2 Вг = 60.7619-153.976-а + 211.161-а2

79. Модель Рибу 18. созданная на базе измерений вязкости плавленых смесей порошков, позволяет определить вязкость по аналогичному выражениюц = А-Т -ехр(В/Т)

80. Отличие данной модели от приведенной выше заключается в расчете коэффициентов А и В А = ехр-19.81 +1.73 • (хСа0 + хшо + xMgQ + xFe0 ) + 5.82 • xCaFi +7.02-(х№зО + 35.76*^5 = 31140 23896 • (хСа0 + хшо +xMg0 + xFe0)-3915%хШг0 +xKi0) + 68833*^

81. Расчеты, проведенные по обоим моделям вязкости, для составов шлаков, полученных в экспериментах, показали высокое сходство результатов расчетов по двум моделям.1. Вязкость по Рибу

82. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО •СЕВЕРСТАЛЬ" ул. Мира, 30, г. Череповец Вологодская область, Россия, 162600 Фане: (8202) 571276 E-mail, [e-mail] hltp^/www.severstat.ru Телетайп: 289174 СТАЛЬ

83. Расчетный счет 40702810271000000008 а филиале "Череповецкий" ОАО "ЛСБ" г.Череповца БИК 041946734 Корреспондентский счет 30101810200000000734

84. ИНН1КПП 3528000597(997550001 ОКПО 00186217. ОГРН 1023501236901

85. Московский Государственный Институт Стали и Сплавов1 Г

86. Заведующему кафедры Металлургии Стали Казакову С.В.1. Справкао проведении опробования технологии выплавки и легирования стали с применением добавок материалов, содержащих оксид марганца.

87. Использование марганцевого агломерата в конверторе.

88. Использование марганцевого агломерата для прямого легирования стали в сталь ко в in с.

89. Легирование стали марганцем в ковше осуществляли для полупродукта следующего состава, мас.%: С 0,04 0,05; Мп - 0,04 - 0,05; Si - следы; S -0,012; Р - 0,009, который в среднем с температурой 1650"С. выпускали в течение 6-7 мин в ковш.

90. Количество марганца, восстановленного из агломерата позволяет получить сталь с содержанием Мп до 0,15-0,2 %.

91. Зам. технического директора -главного инженера -начальник ЦТРК , ^—А.А. Нсмтинов

92. Пси. Ефимов С.В. 8(8202) 56I5CW

93. Aiiskunfl fiber die Durchfiihwnft der Vcmichsscbmelzen irn KSW der £KQ*Steh1 OmbHTlm Zeitrahmen von August bis September 2001 wurde eins Reihe von Veisuchsschmelzen durchgcftibrt,

94. Ziel tier Veraiiche lag 5» der HrhBhung der Haltbarkeit der Kenvcrterausimuemng dutch die Zugabe grdBercr Mciigeu an Dolomit.

95. Die Vasuchc beinhaltctcn sowoJil die Variiening derZugabemengen als auch der Zugsbezeilpunktc.

96. DioVcrsuchen. wurdcnimKSW imterfolgcndcn Bodinguiigen durchgefiibrt: Gcwicht der Schmeke efcya 2401 Schlackewueiigeje Schmclze elwa (5-20 (

97. Als MgO-haltiger SlofV wurde gebneantes Dolomit mit elwa 30%igcm MgO-Antcii bcnulzt

98. Zusammensetzung der Scblacke beira Absiich fllr VcTgldelischaielzeii

99. Hrgebnis der Versuche, wiude cine mCglichc ErbChang der Konvertcrhaltbaikeii uni ehva 200 Schmclzen ermiu«ll.1. Cebilt to Cm, %

100. Wme rtO SIO, iiso FiOj CuO MnO

101. Ma* 32 16,9 4,3 2,3 co a,\1. Min 16 2,4 M 49 2,4

102. MiileJwcrt 2} 13,M 3,2 1.9 54 3,2fUr Vcrsuehssdnncfeai1. GtbfcU in Gew. %

103. Werte ftfO SiO, MgO F,0, CaO MiiO1. Max M 19 7,5 2,6 60 4,91. Mfo 12 S 3,7 1,2 3$ 2,6

104. MiUclwcit 24 14,2 5,5 M 30 3,61. Dr.- tog.

105. Sergei W. Ovtchinnikov Assistent der Geschaftsfllhrungund Rcchentechnik

106. К0 5чЫ<5»Ш VA.Vrtat* I 1JB90t,Wo»w*olr.♦« И «* 37 О Шо»'>49 33 6*» 02 О1. MnwC ww».e\ttiloH A1. BotlwiblA^jag: DwA»fc»kAG

107. Klo.Ni. 04 WO 200 00, MZ 160300 00 BCC«MSWIff)eEESWfM4J вЛМОЕйг 1408 0000 0490 огоо 00

108. Gncb&luliliiiing: №ge> G. kkocUw,

109. Kolncf BofckowiVi, ШГкбиш («i*o«l Halwlcb1. Ve>i>zW<r lit, AuMcVumtv1. Dipl. >19.

110. Ламе»*)* Fn»lclvr|0<M Htl 368Э