Совершенствование технологии прокатки катанки с использованием адаптивных моделей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Евтеев, Евгений Александрович

• Евтеев, Евгений Александрович
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Евтеев, Евгений Александрович

ВВЕДЕНИЕ

1. ПРОБЛЕМЫ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПРОКАТКИ КАТАНКИ НА СОВРЕМЕННОМ ПРОВОЛОЧНОМ СТАНЕ

1.1 Анализ технологических проблем и их влияния на стабильность прокатки и качественные показатели катанки

1.2 Анализ применяемых научных методик и известных технологических решений

1.3 Структура исследований и задачи диссертационной работы

2. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ АДАПТИВНОЙ МОДЕЛИ ТЕМПЕРАТУРНО-СКОРОСТНЫХ РЕЖИМОВ ПРОКАТКИ НА ВЫСОКОСКОРОСТНОМ ПРОВОЛОЧНОМ СТАНЕ С ЦЕЛЬЮ СНИЖЕНИЯ ЭНЕРГОЗАТРАТ И ПОВЫШЕНИЯ

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

2.1 Разработка теоретической модели температурного режима прокатки на современных высокоскоростных станах

2.2 Теоретический анализ теплообменных процессов при прокатке на стане 150 БМК

2.3 Исследование влияния условий высокоскоростной деформации в чистовых блоках на сопротивление деформации

2.4 Исследование энергосиловых параметров прокатки при различных температурно-скоростных режимах прокатки на стане 150

2.5 Оценка энергозатрат при нагреве и прокатке на стане 15 0 и . разработка технологии производства катанки с пониженными

температурами нагрева заготовок

Выводы по главе 2

3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА КАЛИБРОВКИ ВАЛКОВ ЧИСТОВОГО БЛОКА С УЧЕТОМ ПРОДОЛЬНЫХ УСИЛИЙ МЕЖДУ КЛЕТЯМИ

3.1 Разработка методики расчета натяжений при прокатке в чистовом блоке

3.2 Расчетный и экспериментальный анализ межклетевых усилий при прокатке в чистовых блоках

3.3 Разработка методики расчета калибровки валков блока с учетом продольных усилий в раскате между клетями

3.4 Рационализация настройки валков и определение рациональных конструктивных параметров чистового блока

Выводы по главе з

4. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ АДАПТИВНОЙ МЕТОДИКИ СТАБИЛИЗАЦИИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ ПРОФИЛЯ В НЕПРЕРЫВНЫХ ГРУППАХ КЛЕТЕЙ

4.1 Адаптация структурно-матричной модели формоизменения к условиям промежуточных групп стана 150

4.2 Исследование формоизменения подката перед блоком и закономерностей настройки калибров промежуточных групп

4.2.1 Исследование износа калибров промежуточных групп стана 150 и его влияния на ширину подката перед блоком

4.2.2 Исследование влияния диаметров валков на ширину раската в непрерывных группах

4.2.3 Исследование влияния марки стали на ширину подката перед блоком

4.3 Разработка и исследование методов стабилизации размеров по

длине подката перед блоком путем регулирования натяжений и зазоров

4.3.1 Оценка характераразноширинности подката перед чистовым блоком по длине

4.3.2 Разработка и исследование рациональных скоростных режимов для устранения разноширинности

4.3.3 Исследование влияния настройки калибров непрерывных промежуточных групп на ширину подката перед блоком

4.3.4 Разработка метода дифференцированной настройки калибров промежуточной группы по длине раската

Выводыпоглаве4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Список использованных источников

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии прокатки катанки с использованием адаптивных моделей»

Введение

Стабильная потребность мирового и внутреннего рынка в катанке определяет развитие технологии производства этого вида проката. Отечественные производители катанки, в частности, Белорецкий металлургический комбинат с проволочным станом 150, вынуждены интенсивно вырабатывать и реализо-вывать решения по модернизации технологии и обеспечению высокого и стабильного качества катанки и рационального использования энергоресурсов.

Современные проволочные станы являются сложными высокотехнологичными объектами, требующими жесткого соблюдения режимов и высокой степени управляемости основными технологическими факторами

Вместе с тем, технология производства катанки имеет ряд плохо изученных особенностей, отличающих ее от традиционных процессов прокатного производства и влияющих на качественные показатели проката. В сложившихся условиях актуальна задача изучения и совершенствования технологии прокатки на проволочных станах путем применения (адаптации) известных научных методов и математических моделей к условиям и требованиям высокоскоростной и высокоточной прокатки катанки.

Данная работа направлена на анализ и комплексное решение основных технологических проблем современного проволочного стана на примере стана 150 ОАО «Белорецкий металлургический комбинат».

В первой главе проведен краткий анализ основных технологических проблем проволочных станов и рассмотрены пути их решения. Вторая глава посвящена исследованию особенностей температурно-скоростного режима прокатки на проволочном стане с целью выработки рациональных по энергозатратам и качеству технологических режимов прокатки. В третьей главе рассмотрены вопросы рационализации параметров калибровки чистового проволочного блока с целью снижения продольных усилий и обеспечения высокоточной чистовой прокатки. В четвертой главе исследованы особенности настройки непрерывных промежуточных групп с целью выработки рациональных режимов настройки и обеспечения стабильных размеров подката перед блоком.

1 Проблемы совершенствования технологии прокатки катанки на современном проволочном стане

1.1 Анализ технологических проблем и их влияния на

стабильность прокатки и качественные показатели катанки

Развитие и совершенствование технологии производства катанки предусматривает улучшение качественных показателей готовой продукции при одновременном увеличении стабильности основных технологических показателей процесса, согласно [1, 2, 3] это предусматривает следующее:

• обеспечение устойчивой работы оборудования при высоких скоростях прокатки и рациональной загрузке стана;

• увеличение точности геометрических размеров катанки до +/-0,15... 0,2 мм при овальности катанки не более 0,2 мм;

• увеличение массы бунтов до 2 тонн;

• снижение количества окалины до 2-3 кг/т на канатных и 7-8 кг/т на низкоуглеродистых сталях;

• уменьшение глубины обезуглероженного слоя до значений менее

1,5%;

• стабилизация геометрических размеров, структуры и механических свойств катанки по длине бунта и в партии проката;

• возможность быстрой перенастройки технологии при производстве катанки различного диаметра из сталей различных марок;

• снижение эксплуатационных расходов при снижении численности персонала и повышении производительности труда;

• автоматизацию расчета и контроля технологических режимов;

• возможность эффективного внедрения передовых технологических решений на различных проволочных станах при минимальных затратах средств и времени.

Проблемы, возникающие при производстве катанки на современных проволочных станах во многом определяются неижеперечисленными конструктивными и технологическими особенностями этих станов:

• существенная протяженность технологической линии стана;

• компоновка прокатного оборудования в виде нескольких непрерывных групп клетей с индивидуальным приводом;

• наличие чистового блока для высокоскоростной прокатки.

• большие суммарные степени деформации при производстве готового профиля диаметром 5,5... 10 мм из заготовки сечением более 100x100мм;

• большая разница между скоростями прокатки в черновых (0,2... 1,3 м/с) и чистовых (до 100 м/с и более) проходах;

Приведем краткую классификацию и анализ технологических особенностей и основных проблем прокатки катанки на высокоскоростных проволочных станах типа стана 150 Белорецкого металлургического завода (рис. 1.1), на решение которых направлена диссертационная работа.

Проблемы обеспечения рациональных температурно-скоростных режимов прокатки обусловлены, с одной стороны, требованием улучшить качество поверхности катанки путем снижения окалинообразования и получения прогнозируемых механических свойств, а с другой стороны, необходимостью уменьшения и рационального распределения энергозатрат на нагрев заготовки и последующей прокатке профиля в непрерывных группах и чистовом блоке.

При освоении и эксплуатации проволочных станов 150 Череповецкого и Белорецкого металлургических комбинатов были выявлены схожие проблемы, связанные с температурно-скоростным режимом прокатки [2]. Так при прокатке в обжимной и черновой группах стана 150 БМК из-за низких скоростей и большой длины стана наблюдалось значительное снижение температуры раската (до 150°С в обжимной и до 60°С в черновой группах). В первой и

второй промежуточных группах температура возрастает на 20-40°С при прокатке канатных, конструкционных и других сталей и на 35-60°С при прокатке коррозионностойких сталей. В чистовом блоке повышение температуры составляет 10-20°С, что приводит к неравномерной загрузке оборудования и не позволяет эффективно контролировать температуру конца прокатки. Кроме этого, на температурно-скоростной режим накладываются эффекты неравномерного распределения температуры по длине раската (температурный клин) [4] и по сечению [5], влияние которых трудно прогнозировать при высокоскоростной прокатке.

СХЕМА РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПРОКАТНОГО ЦЕХА ¿6 2

Рис. 1.1. Проволочный стан 150 БМК

1- зачистные станки; 2- загрузочные шлепера; 3- подводящий рольганг; 4- сталкиватель браков заготовки; 5- рольганговые весы; 6- накл. подъемник; 7- печной рольганг; 8- толкатель; 9- печь с шагающим подом; 10- выталкиватель; 11- вытаскиватель; 12- гидросбив; 13-предстановый рольганг; 14- обжимной стан 630; 15- термофрезерные станки; 16- рольганг; 17- маятниковые ножницы; 18- стрелка; 19- подогревательная печь с роликовым подом; 20-разрывные ножницы; 21- черновая группа стана; 22- кривошипно-рычажные ножницы; 23-первая средняя группа стана 150; 24- кривошипные ножницы; 25- вторая средняя группа стана 150; 26- водяные охладители; 27- дисковые ножницы; 28- кривошипные ножницы; 29- скрапные барабанные ножницы; 30- петлерегулятор; 31- разрывные ножницы; 32- 10-ти клетевой чистовой блок стана 150; 33- измеритель толщины; 34- дефектоскоп; 35- водяное охлаждение; 36- дисковые ножницы; 37- дисковые ножницы; 38- скрапные ножницы; 39-трабаппарат; 40- виткообразователь; 41- транспортер с воздушным охлаждением; 42- вит-косборник; 43- делительные ножницы; 44- транспортер; 45- весы; 46- пресс и вязальные машины; 47- опрокидыватель; 48- транспортер поддонов; 49- тележка для съема бунтов; 50- повторное устройство; 51- цепной транспортер; 52- поворотное устройство; 53- пластинчатый транспортер; 2а- кантователь заготовок; 13а- кантователь заготовок; 24а- петле-образователь;

Исходя из этого, актуальна проблема выбора рационального темпера-турно-скоростного режима, которая сводится к необходимости прогнозировать температуру прокатки во всех клетях стана, в особенности, температуру конца прокатки и обеспечивать достаточно широкий ее диапазон 700-1000°С для различных программ прокатки при соблюдении условий рациональной загрузки оборудования и экономии энергоресурсов.

К второй группе следует отнести проблемы обеспечения точности геометрических размеров катанки. При этом ряд исследований [6, 7, 8] показывают целесообразность рассмотрения как точности чистовой прокатки катанки, так и точности прокатки подката перед чистовым блоком.

Проблема точности чистовой прокатки связана с конструктивными особенностями и эффективностью использования чистовых проволочных блоков клетей. Известные конструкции проволочных блоков фирм SCHLOEMANN-SIEMAG, KOKS, DANIELI, MORGAN и SKET [1,2] объединяет использование группового привода клетей. Так блоки фирмы SKET, один из которых применен на стане 150 БМК, обычно состоят из распределенного редуктора, валковых головок и консольно закрепленных валков диаметром 170 мм; оси валков попеременно наклонены под углом 45°к горизонтальной плоскости [1,9].

Практика эксплуатации стана 150 БМК показывает, что в условиях изменяющихся технологических параметров прокатки групповой привод с жесткой кинематической связью, рассчитанной на прокатку с небольшими натяжениями, ведет к возникновению продольных усилий между клетями блока, неравномерной их загрузке и снижению точности и стабильности чистовой прокатки.

Так, согласно [2], является недопустимым продольное сжатие полосы между клетями чистового блока, ведущее к неконтролируемому петлеобразованию и аварийной остановке блока. Высокий уровень натяжений негативно влияет на качество поверхности готовой катанки и устойчивость полосы от

сваливания в калибрах, вызывает образование переполненных концевых участков раската и нестабильную работу чистового блока.

Таким образом, определение рациональных технологических режимов прокатки в чистовом блоке, компенсирующих негативные воздействия на точность профиля и стабильность чистовой прокатки является актуальной задачей.

Проблема точности и стабильности размеров подката перед чистовым блоком должна быть рассмотрена отдельно, поскольку даже при обеспечении рациональных параметров прокатки в блоке точность готовой катанки существенно зависит от геометрических размеров сечения подката, сформированного в промежуточных группах клетей.

Имеющиеся в настоящее время конструктивные решения по стабилизации точности размеров подката ограничиваются жесткими рамками соблюдения технологии и высокими требованиями к постоянству технических характеристик основного и вспомогательного оборудования [10, 11].

Для условий стана 150 БМК вышеописанные методы повышения точности прокатки в промежуточных группах мало применимы. Практика показывает, что при меняющихся технологических параметрах процесса (температура прокатки и марочный сортамент сталей, износ калибров, переточки валков) и различных программах прокатки наиболее приемлемым способами повышения точности подката перед блоком являются регулирование скоростей прокатки с созданием определенных межклетевых натяжений и текущая настройка зазоров в калибрах промежуточных групп.

Однако, регулирование скоростного режима и настройка калибров осуществляются конкретными операторами интуитивно, исходя из личного опыта работы на стане. Аналогичная практика существует и на других станах [1, 12]. Поэтому, актуальной является проблема соблюдения точности прокатки в промежуточных группах клетей связанная с отсутствием единых обоснован-

ных и универсальных принципов и способов настройки непрерывных групп в различных технологических ситуациях.

Следует отдельно отметить проблему обеспечения стабильности геометрических размеров сечения раската по длине, характерную для всех непрерывных проволочных станов [4, 13].

Нестабильность геометрических размеров сечения и механических свойств металла как по длине отдельной, так и для различных заготовок, неизбежны. Поэтому, прокатку катанки в черновых и промежуточных группах осуществляют со значительными величинами межклетевых натяжений, которые хотя и приводят к существенной нестабильности формоизменения по длине раската, но обеспечивают безаварийное протекание процесса прокатки.

Нестабильность размеров, приобретенная профилем в черновых и подготовительных проходах, полностью не снимается в чистовых клетях и «по наследству» переходит на готовый профиль, проявляясь в отклонениях от предельно допустимых значений, регламентируемых стандартами.

Возникающая неравномерность натяжений приводит к избыточному уширению переднего и заднего концевых участков по длине подката. Кроме этого, по данным [4] на большинстве проволочных станов имеет место заметный перепад температур между передним и задним концами раската, составляющий 60...110°С., что соответственно ведет к формированию различного горизонтального диаметра профиля на этих участках. Поэтому, комплекс задач по стабилизации размеров профиля по длине является актуальным практически для сортовых и проволочных станов.

Таким образом, проблемы прокатки на современных проволочных станах, влияющие на качественные показатели катанки и стабильность технологического процесса можно сгруппировать следующим образом:

• контроль и рационализация температурно-скоростного режима прокатки при высоких скоростях деформации;

• обеспечение точности и стабильности размеров сечения при чистовой прокатки и рациональной загрузки клетей блока;

• обеспечение точности геометрических размеров подката перед чистовым блоком в различных технологических ситуациях;

• достижение стабильности геометрических размеров сечений подката и готовой катанки по длине раската.

Исследование и решение перечисленных проблем в условиях действующего высокоскоростного стана является актуальной задачей.

1.2 Анализ применяемых научных методик и известных технологических решений

Данные об эксплуатации ряда мелкосортных и проволочных станов в России, странах СНГ и за рубежом [1,3,6] показывают схожесть большинства технологических проблем с проблемами, присущими стану 150 БМК. Адаптация известных математических моделей и технологических решений к конкретным условиям стана 150 позволяет наиболее эффективно подойти к решению технологических проблем, обозначенных выше.

Наиболее рациональным научным и технологическим подходом является использование адаптивных математических моделей [14] технологического процесса для исследования закономерностей прокатки катанки на конкретном стане и для определения рациональных конструктивных параметров оборудования и технологических режимов прокатки.

Согласно [15, 16], адаптивные модели технологических процессов предполагают:

• применимость основных научных гипотез и алгоритмов, лежащих в основе модели для решения конкретной технологической задачи;

• открытость для совершенствования и дополнения модели новыми зависимостями и ограничениями;

• максимально эффективный учет особенностей конкретного технологического объекта (компоновки стана, параметров оборудования, технологической схемы и т.д.);

• возможность быстрой перенастройки для исследования и контроля различных технологических режимов (программ прокатки);

• возможность объединения моделей при решении ряда задач;

• эффективный и быстрый расчет режимов и параметров в производственных условиях.

С учетом изложенного выше, диссертационная работа построена по принципу привязки существующих адаптивных моделей к проблемам прокатки на стане 150, исследования, совершенствования и дополнения этих моделей в рамках конкретных задач с целью их использования для выработки рациональных технических и технологических решений.

Рассмотрим известные научные методики, математические модели и технологические решения, которые могут быть использованы при решении проблем прокатки катанки на стане 150 БМК.

Вопросы моделирования теплообмена между деформируемым металлом, валками и окружающей средой для различных случаев прокатки рассмотрены Г.П. Иванцовым, А.И. Целиковым, П.И. Полухиным, В.А. Николаевым, В.И. Губинским, О. Павельски другими авторами [17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26]. Тепловые явления и температурные поля при высокоскоростной пластической деформации исследованы в работе [27]. В указанных работах рассмотрены конкретные случаи обработки металлов давлением с соответствующими допущениями и граничными условиями, однако, для современных станов, имеющих большое сечение заготовки, конечную скорость прокатки около 100 м/с и установки для принудительного подогрева и охлаждения металла в процессе прокатки, вопросы теплообмена до настоящего времени не изучены.

Несмотря на широкое распространение современных высокоскоростных проволочных и мелкосортно-проволочных станов, до настоящего времени не разработана единая теоретическая модель теплообменных процессов прокатки на таких станах, позволяющая с достаточной достоверностью оценить влияние различных параметров на распределение температуры по сечению прокатываемых заготовок и по длине стана. Это затрудняет выбор рациональных (по расходу энергии, прочностным характеристикам оборудования и сортаменту) температурно-скоростных режимов прокатки, расчеты энергосиловых параметров и разработку адаптивной системы настройки стана и управления качеством готовой продукции.

Возможности экспериментального исследования температурно-скоростных режимов деформации в широком диапазоне изменения параметров ограничены, измерения температуры прокатки по длине станов имеющимися средствами могут давать большую погрешность при определении сред-немассовых температур, поэтому целесообразно использование адаптивных аналитических методов исследования, имеющих широкое применение для анализа тепловых явлений в процессах ОМД.

В этой связи, для выбора базовой математической модели и методов исследования наиболее интересны решения по моделированию теплообмена и энергозатрат для высокоскоростной прокатки, рассмотренные А.Н.Иводитовым и А.А.Горбаневым в работе [2]. Предложенная модель фактически является адаптивной математической моделью температурно-скоростных и энергосиловых параметров в чистовом блоке клетей. Целесообразно использование этой модели и ее адаптация для исследования и расчета теплообменных процессов и энергозатрат по всему стану.

Вопросы моделирования формоизменения профиля при непрерывной прокатке в чистовых блоках проволочных станов мало освещены в литературе. Это объясняется закрытостью информации о методиках, применяемых при конструировании и расчете параметров чистовых блоков ведущими

мировыми производителями. В работе [1] дана сравнительная характеристика проволочных блоков ряда фирм-производителей. При этом, применяемые технические и технологические решения не представлены, как результаты применения определенных методик расчета.

Следует отметить анализ проблем и методов расчета параметров непрерывной прокатки листовой и сортовой стали, сделанный в работах H.H. Дружинина, В.Н. Выдрина, A.C. Федосиенко и других авторов [28, 29, 30, 31, 32], однако процесс прокатки в чистовых блоках проволочных станов исследован недостаточно. В работе [2] получены системы уравнений, применимые (адаптивные) к различным конструкциям блоков, определяющие влияние технологических параметров на входе в блок и в отдельных клетях блока на изменение натяжений между клетями и размеры раската по клетям блока относительно исходного режима, например, заданного калибровкой. Однако уровень натяжений в исходном режиме неизвестен. В настоящее время отсутствует методика расчета натяжений в чистовых блоках, поэтому расчеты калибровки валков и величин межвалковых зазоров производятся для случая свободной прокатки, что на практике может приводить к перегрузке отдельных клетей, повышенному износу зубчатых зацеплений и снижению точности готового профиля. При расчете конструктивных параметров блока натяжение также не учитывается, поэтому не исключены неточности в выборе передаточных чисел от электропривода к валкам отдельных клетей блока, что может приводить к неравномерности в распределении межклетевых усилий в блоке и загрузке клетей.

Поэтому совершенствование методики расчета калибровки валков и настройки блока путем учета межклетевых усилий и передаточных чисел в приводной линии блока, обеспечивающих заданный рациональный уровень межклетевых усилий при прокатке, является нерешенной задачей.

Вопросы стабилизации размеров профиля и повышения точности прокатки в промежуточных группах стана актуальны, как для производст-

венной эксплуатации проволочных станов, так и для производителей оборудования и разработчиков технологии прокатки катанки.

Так, фирма БАМЕЫ [10, 33] решает задачу стабилизации точности проката в основном за счет совершенствования оборудования. Она использует бескорпусные клети очень жесткой конструкции, попеременно вертикальной и горизонтальной конфигурации. В клетях предусмотрена фиксированная линия калибров. Изменение размеров подката производится простым перемещением последующих калибров на линию прокатки или из нее. В результате имеется возможность быстрой смены производственной программы. Для перехода с минимального на максимальный размер требуется около 12 мин. Перед каждой вертикальной клетью имеется устройство для ее кантовки на случай, если последовательность прокатки требует использования одной кассеты вертикальной или горизонтальной конфигурации в той же клети.

Фирма ЗСНЬОЕМАЬШ-БШМАО одновременно с вопросами совершенствования оборудования предлагает ряд технологических рекомендаций. Так, по мнению специалистов фирмы, при применении калибровки «круг-овал» калибр, имеющий форму неправильного круга (овал), является очень «гибким» [34] относительно изменений поперечного сечения проката и тем самым представляет важный элемент по управлению точностью раската. Обжатия в овальных калибрах рекомендуются 17..22%, а в круглых 14.. 19% [34]. Однако, данные сведения не сформулированы в виде рекомендаций по настройке стана на конкретные технологические режимы.

В соответствии с тенденцией по переходу от двухниточных к однони-точным проволочным станам и прокатке без скручивания рядом фирм разработаны так называемые компактные клети - клети с горизонтально-вертикальной компоновкой валков и индивидуальным приводом. При их использовании, благодаря незначительному осевому зазору, точной параллельной установке обоих валков и прокатке без скручивания, достигается хоро-

шее качество подката перед блоком, что обеспечивает контролируемое получение готового профиля с заданными качеством и размерами [35].

Последние разработки ведущих машиностроительных фирм претендуют на частичное решение проблемы стабилизации формы и размеров профиля за счет применения клетей с индивидуальным приводом, что дает возможность компенсировать разность износа калибров по клетям путем регулировки скорости. При этом соблюдается условие прокатки без натяжения при автоматическом петлерегулировании или прямом воздействии оператора. Скорость прокатки может быть изменена на определенную величину при синхронном изменении скорости во всех клетях. Регулирующее воздействие можно производить и во время останова, и на холостом ходу, и во время прокатки. Однако успешная регулировка формоизменения профиля возможна лишь при незначительном (2...3%) от площади калибра [11] износе калибров и постоянстве других технологических параметров.

Среди немногочисленных математических моделей и практических методик, позволяющих повышать точность прокатки в непрерывных группах сортовых и проволочных станов, следует выделить две группы:

Во-первых, это методы расчета скоростных условий в непрерывных группах клетей [6, 36, 37, 38], позволяющие определять скорости прокатки из условия отсутствия натяжений. Вместе с тем, практическая работа стана 150 показывает, что натяжения в ряде случаев фактически используются для компенсации различной ширины раската по его длине.

Поэтому представляется целесообразной совершенствование таких моделей с использованием практических данных для выработки рациональных скоростных режимов в конкретных условиях работы непрерывных групп. Наиболее интересной здесь представляется идея построения эмпирических зависимостей между кинематическим рассогласованием скоростей прокатки и геометрическими характеристиками профиля [37].

Во-вторых, это математические модели и методы расчета настройки калибров непрерывных групп клетей на определенные технологические режимы при изменениях параметров прокатки. Проведенные с участием автора исследования [39, 40, 41], показывают перспективность применения адаптивных матричных моделей калибровки непрерывных групп клетей.

Примененное в этих моделях матричное описание контуров калибров позволяет учитывать не только элементы формы поперечного сечения раската в каждой клети, но и распределение износа по контуру калибра, что является важным фактором при текущей настройке непрерывных групп. Модель позволяет статистически учитывать влияние на формоизменение раската основных технологических факторов: температуры прокатки, диаметров валков при переточках, прокатываемой марки стали и износа калибров [42]. Это дает практическую возможность быстро рассчитывать величину зазоров в клетях, обеспечивающую точность подката на выходе из непрерывных групп [43]. Применение такой модели наиболее эффективно в режиме советчика при настройке непрерывных групп.

Вместе с тем, адаптация модели к стану 150 БМК требует проведения статистических исследований основных технологических параметров, с учетом использования межклетевых натяжений и увязки способов повышения точности подката перед блоком, как за счет настройки калибров, так и за счет скоростных режимов.

1.3 Структура исследований и задачи диссертационной работы

На основе изложенного выше материала определена структура исследования, представленного в диссертационной работе (рис 1.2.).

К объекту исследования следует отнести процесс непрерывной прокатки катанки на высокоскоростном проволочном стане, включающий последовательную прокатку профиля в непрерывных группах клетей (черновой и промежуточных), а также, прокатку в чистовом проволочном блоке.

Структура объекта исследования

Структура проблем

Структура применяемых и совершенствуемых ^ моделей

Адаптивная модель температурного режима прокатки на высокоскоростных станах

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Евтеев, Евгений Александрович

Выводы по главе 4

1. Для повышения точности прокатки в промежуточных группах клетей адаптирована к условиям стана 150 структурно-матричная модель настройки, позволяющая быстро перестраиваться на технологические параметры разных программ прокатки. Модель реализована как система-советчик и учитывает влияние на точность прокатки основных технологических факторов.

2. Доказан линейный характер изменения контуров калибров при износе в зависимости от количества прокатанного металла и получены соответствующие зависимости, что позволяет прогнозировать изменение точности прокатки при известном прокатанном в калибрах тоннаже.

3. Для основных программ прокатки получены применимые на практике зависимости (настроечные номограммы) между изменением основных технологических факторов и необходимой величиной коррекции межвалковых зазоров в клетях с неравноосными калибрами. Проведенные исследования позволили доказать совпадение результатов моделирования с практическими данными и разработать комплекс рекомендаций по текущей настройке калибров промежуточных групп.

4. Выполнены исследования разноширинности подката перед чистовым блоком. Количественно определено различие поперечного формоизменения переднего и заднего концов и середины раската.

5. Для устранения нестабильной ширины подката перед блоком предложено совместное использование двух методов: рационализация скоростных режимов прокатки в непрерывных группах и дифференцированная настройка межвалковых зазоров по длине раската. Предложен принцип, связывающий настройку скоростного режима с настройкой зазоров в калибрах.

6. В диссертации разработаны и исследованы рациональные скоростные режимы непрерывной прокатки, учитывающие кинематическое рассогласование скоростей прокатки в клетях. Применение данных режимов позволяет уменьшить разноширинность подката приблизительно на 70% ( до 0,65.0,9 мм).

7. Установлена связь между величиной межвалковых зазоров и шириной подката после 2-й промежуточной группы. Разработан способ прокатки катанки с переменным обжатием по длине раската. Применение данного способа позволяет уменьшить разноширинность подката до 0,2. .0,3 мм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. На основе адаптированной к условиям высокоскоростной прокатки математической модели теплообмена теоретически и экспериментально исследованы статические и динамические нагрузки при различных температур-но-скоростных режимах прокатки катанки. Установлена зависимость температуры конца прокатки от температуры металла на входе в первую клеть.

2. Экспериментально исследовано сопротивление деформации различных марок стали при скоростях деформации до 1200 1/с, температурах прокатки 700-1000 °С и степенях деформации 17-30%. Получены зависимости сг(ТУ), свидетельствующие о наличии критической скорости деформации Ц^ выше которой ст8 достигает стабильного значения. Установлено наличие деформационного упрочнения металла при прокатке в чистовых блоках. На основании анализа нагрузок реализована прокатка катанки в существующих чистовых блоках с повышенными на 15% скоростями прокатки.

3. Исследование и применение процесса прокатки катанки из заготовок с пониженным теплосодержанием позволило получить экономию природного газа до 13-20%, уменьшить суммарный расход энергии на 7-10%, снизить окалинообразование в 1,3-1,6 и обезуглероживание поверхности катанки -в 1,3-2,0 раза.

4. Разработаны методики расчета натяжений при прокатке в чистовых блоках, параметров калибровки валков блока с учетом фактических натяжений и передаточных чисел привода для обеспечения минимальных и равномерных межклетевых усилий в блоке. Даны рекомендации по созданию новых блоков для стана 150, уточнены передаточные числа, что позволяет в несколько раз снизить межклетевые усилия и их неравномерность, улучшить условия работы деталей привода и регулировать размеры катанки за счет изменения сечения подката перед блоком, не перегружая отдельные клети.

5. На основе усовершенствованной структурно-матричной модели, позволяющей рассчитывать текущую настройку клетей при различных технологических параметрах экспериментально доказан линейный характер изменения контуров калибров при износе и получены зависимости, позволяющие прогнозировать изменение точности прокатки при известном количестве прокатанного в калибре металла. Получены номограммы для настройки зазоров при изменении основных технологических факторов в клетях с неравноосными калибрами. Установлена связь между величиной зазоров и шириной сечения подката после второй промежуточной группы.

6. Для устранения нестабильности ширины сечения подката перед блоком предложено совместное использование настройки скоростных режимов прокатки и зазоров в клетях непрерывных групп. Предложена методика, связывающая скоростной режим с настройкой зазоров в калибрах Разработаны и исследованы рациональные скоростные режимы непрерывной прокатки, учитывающие кинематическое рассогласование скоростей прокатки в клетях и позволяющие уменьшить разноширинность подката до 0,65.0,9 мм. На основе исследования закономерностей настройки предложен способ прокатки с переменным обжатием по длине раската на переднем и заднем концах путем уменьшения зазора в неравноосных калибрах, снижающий разноширинность подката до 0,2.0,3 мм и увеличивающий выход годной продукции.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Евтеев, Евгений Александрович, 1999 год

Список использованных источников

1. Кугушин А.А.,Попов Ю.А. Высокоскоростная прокатка катанки.-М. Металлургия, 1982,- 144с.

2. Иводитов А.Н., Горбанев A.A. Разработка и освоение технологии производства высококачественной катанки. - М.: Металлургия, 1989. - 256 с.

3. Глуховский Е.С. Современные прокатные станы для производства мелкого

сорта и катанки в капиталистических странах // Черная металлургия: Бюл.НТИ. 1984. N 13. С. 1-21.

4. Шефтель Н.И. Технология производства проката. -М.: Металлургия, 1976 -

576 с.

5. Деркач Д.А., Горбанев A.A., Панчоха Г.В. Теплопередача и температурные

поля при высокоскоростной горячей прокатке. М.: 1984. Деп. в ВИНИТИ. ЗД/2044.

6. Эффективность деформации сортовых профилей / С.А. Тулупов., Г.С. Гун.,

В.Д. Онискив и др.-.: Металлургия, 1990 - 280 с.

7. Тришевский И.С., Клепанда В.В., Литовченко Н.В. Настройка непрерыв-

ных прокатных станов. -М.: Металлургия, 1964 -368 с.

8. Чекмарев А.П., Побегайло Г.Г. Точная прокатка сортовых профилей. М.:

Металлургия, 1968. -236 с.

9. Walzwerkstechnik. SKET Schwermaschinenbau Magdeburg GmbH. Bundesrepublik Deutschland, 1994 - 28 c.

10. "Даниели Моргардшаммар. Последние достижения в производстве специальных сталей: технология совмещенной прокатки.",1992, - 46 с.

11. Электрооборудование для непрерывных станов горячей прокатки. Информация делового сектора ведущих отраслей тяжелой промышленности. Германия, Магдебург, Marienstrabe 20, 1986,- 38 с.

12. Филипов С.Н. Настройка прокатных станов -М.: Металлургиздат, 1951 -136с.

13. Дукмасов В.Г., Выдрин В.Н., Тищенко О.И. Производство точного проката. -М.: Металлургия, 1990.-168 с.

14. Адаптивное управление точностью прокатки труб / Данилов Ф.А., Имедад-зе В.В., Клемперт Е.Д. и др. -М.: Металлургия, 1980. - 280 с.

15. Белоцерковский О.М. Математическое моделирование - отрасль информатики // Кибернетика. Становление информатики. - М.: Наука, 1986. - С.45-62.

16. Тулупов С.А. Применение адаптивных моделей формоизменения для совершенствования процесса сортовой прокатки, МГМИ, УДЭНТП. -Челябинск, 1990. -32 с.

17. Иванцов Г.И. К теории теплообмена прокатных валков и раскаленного металла./ЖТФ,- 1937.-Т.7.- Вып. 10.- С. 1114-1125.

18. Лыков A.B. Теория теплопроводности. - М.: Высшая школа. 1967. - 600с.

19. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке/Н.И. По-лухин, В.А. Николаев, В.П. Полухин и др. -М.; Металлургия. 1974,- 104 с.

20. Тепловые процессы при обработке металлов и сплавов давлением,/ Н.И. Яловой, М.А. Тылкин, П.И. Лопухин и др.- М.: Высшая школа. 1973,- 631.

21. Н.Ю. Тайц, А.Г. Сабельников, В.И. Губинский, Определение температуры металла в процессе деформации./Известия вузов. Черная металлургия,-1965. -М2,- С.156-160.

22. Н.Ю. Тайц, А.Г. Сабельников, В.В. Гетманец, Температурный режим прокатки на непрерывных мелкосортных и проволочных станах./ Известий вузов. Черная металлургия. - 1964. - N7. - С. 147-152.

23. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. - М.: Металлург-издат. 1962. -494 с.

24. Нулат С.И. Обработка давлением специальных сталей и сплавов/Сб. научи, тр. ЦНИИЧМ //М: Металлургия. - 1967,- С. 64-71.

25. Навельски 0., Крунс Э. Теплопередача и температурные поля при горячей прокатке стали с учётом влияния окалины /Черные металлы 1977. -№8.

-С. 8-13.

26. Kajtoch J. Wybrane problemy technologii walcowania walcowki./ Charakteryatyka ciagow technologicznych.// Hutnik.- 1984,- 51 - №12.- s.456-473.

27. Деркач Д.А. Разработка технологических основ высокоскоростной прокатки катанки в чистовых блоках проволочных станов: Дис. канд. техн. наук: 05.16.05,- Днепропетровск, 1987,- 207с.

28. Дружинин Н.Н. Непрерывные станы как объект автоматизации,/ М.: Металлургия," 1967,- С.322

29. Выдрин В.Н., Федосиенко А.С., Крайнев В.И. Процесс непрерывной прокатки. -М.: Металлургия,- 1970,- С.456

30. Чекмарев А.П., Топоровский М.П. Взаимосвязь клетей и промежутков между ними при прокатке на непрерывном мелкосортном стане,/ Нау-чи.трДЧМ, Т.22. -М.: Металлургия,- 1967,- С.5-64

31. Чекмарев А.П., Гречко В.П., Гетманец В.В. и др. Комплексное исследование процесса непрерывной прокатки./ Научн. тр. ДМетИ, т.49. -М.: Металлургия. - 1965,- С.41-72

32. Мутьев М.С., Левченко Л.Н., Мамкин Л.Ф. Исследование процесса прокатки с натяжением/ Научи, тр. ДМетИ, Т.49. -М.: Металлургия, -1965.-С.73-86

33. Danieli News n.113. Мау.1995. Danieli Group, Quarterly Journal.

34. Симпозиум по прокатным станам. Москва. Доклады и фильмы. Развитие и расчет современных прокатных станов типа Моргана.- М.: Высш. шк., 1981,- 184 с.

35. Высокоточная прокатка катанки, сорта и фасонных профилей/ АО "ММК", кадровый центр " Персонал".-Магнитогорск., 1993 -30 с. - Пер.ст.: Ланге-некер Р., Кремер В., Маук П. из журн.: Der Kalibreur.-1991, N54,- P. 45-72.

36. Чкмарев А.П., Спиридонов Н.П., Куцыгин М.Д. Аналитическое определение технологических коэффициентов влияния натяжений и различных возмущений на параметры непрерывной прокатки./Научин. тр. ИЧМ, Т.35. -М.: Металлургия,- 1971,- С.216-227

37. Чекмарев А.П., Гречко В.П. Куцыгин М.Д. Влияние натяженид на прокаку в калибрах./Научи.тр.ИЧМ, Т.21.-М.: Металлургия,- 1965,-С.237-250

38. Прошников А.И., Калинин В.П. О влиянии натяжения на утяжку профиля// Технический прогресс в технологии прокатного производства: Труды конф. -Свердловск, I960,- С. 359-362.

39. Адаптивные матричные модели настройки сортовых станов/ Тулупов О.Н., Рашников В.Ф., Тулупов С.А., Евтеев Е.А. - Магнитогорск: -1997. - 92 с.

40. Тулупов О.Н., Евтеев Е.А. Адаптивная матричная модель управления настройкой проволочного стана "150"// Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий: Сб.трудов Международн. науч.-тех. конф. Волгоград, 18-19 сентября 1997 г. С. 119-121.

41. Применение структурно-матричной модели для рационализации технологических схем прокатки на сортовых и проволочных станах/ Рашников В.Ф., Тулупов О.Н., Евтеев Е.А. Научный поиск в обработке давлением: Сб.науч.тр.соискателей и аспирантов МГМА.Урал. регион.центр акад. проблем качества. -Магнитогорск: МиниТип, 1998. С. 17-24.

42. Адаптивное управление непрерывной сортовой прокаткой с использованием матричной модели технологического процесса/ Рашников В.Ф., Тулупов О.Н., Евтеев Е.А. Производство проката, N 3, 1998. С. 2-5.

43. Разработка адаптивной математической модели настройки сортового стана и принципов ее применения в системах управления/ Тулупов О.Н., Моллер А.Б., Зайцев A.A., Брандт В. Новые ресурсосберегающие технологии и материалы: Тез.докл. Международной науч.-практ. конференции. Международная выставка МЕТАЛЛУРГИЯ-96. 11-14 июня 1996. -Челябинск. С. 50.

44. Целиков А.И., Никитин Г.С., Рокотян С.Е. Теория продольной прокатки . - М.: Металлургия. 1980,- 320с.

45. Hensel А., Troltzsch F. Mathematische Untersuchungen zuf Auslegung und Steurung von Kuhlstrecken für Stabstahl und Drahtwalzwerke./ Neue Hutte.-1980,- №10,- s.384-386.

46. Самарский A.A. Теория разностных схем.- M.: Наука. 1977,- 655с.

47. Берковский Б.М., Ноготков Е.Ф. Разностные методы исследования задач теплообмена.- Минск.: Наука и техника. 1976,- 139с.

48. Справочник по машиностроительным материалам/ Под ред. Г.П.Погодина-Алексеева.- М.: Машгиз. Т.1,2. 1969.- 907с., 639с.

49. Северденко В.П., Макушок E.H., Равин А.Н. Окалина при горячей обработке металлов давлением.- М.: Металлургия. 1977,- 208с.

50. Теория прокатки: Справочник / А.И.Целиков, А.Д.Томленов, В.И.Зюзин и др.- М.: Металлургия. 1982,- 234с.

51. Деркач Д.А., Горбанев A.A., Панчоха Г.В. Теплопередача и температурные поля при высокоскоростной горячей прокатке./ Институт черной металлургии,- Днепропетровск,- 1983,- Деп.во ВИНИТИ,- №2076 чм.

52. Особенности теплообмена и температурное поле полосы при высокоскоростной прокатке в чистовых блоках клетей проволочных ста-нов./Д.А.Деркач, А.П.Лохматов, Г.В.Панчоха и др.- Институт черной металлургии." Днепропетровск.- 1984,- Деп.во ВИНИТИ.- №2680 чм.

53. Budenberger G. Temperaturverisuf beim Walzen Kleiner Querschnitte auf einer kontinulerichen Drachtrasse.//Kalibreur.- 1977,-№27.- s.31-78.

54. Font L.G. Laminación controlada de barras de acero./ Revista Technica Metalúrgica.- 1982,- №8,- s.29-41.

55. Применение теории ползучести при обработке металлов давлением./ А.АЛоздеев, В.И.Тарновский, В.И.Еремеев и др. М.: Металлургия. 1973. - 192с.

56. Расчет усилий при непрерывной горячей прокатке./ В.Н.Жучин, Г.С.Никитин, Я.С.Шварцбарт и др.- М.: Металлургия. 1986,- 198с.

57. Nadai A., Manjone М.1./ High speed Tensión Test at Elevated Temperatures.// Journal Applied Mechanics.- 1941,- v.8. №2,- p.l 177-1185.

58. Cook P.M. The real curves stressrate of deformation for the steels by reduction./ The Institution of Mechanical Ing.- 1957.V.2.- p.75-77.

59. Тарновский И.Я., Поздеев A.A. Механические свойства стали при горячей обработке давлением,- Свердловск.: Металлургиздат. 1960,- 264с.

60. Андреюк JI.B., Чурков А.А., Тюленев Г.Г. Об учете упрочнения стали при дробной деформации./ Сталь,- 1963,- №3,- С.248-249.

61. Соколов JI.H. К исследованиям температурно-скоростной зависимости сопротивления деформации у металлов и сплавов./ Известия вузов. Черная металлургия. - 1963,-№8,- С.93-101.

62. Зайков А.М. Влияние скорости деформации на прочность углеродистых сталей при высоких температурах ./ ЖТФ,- 1949,- t.XIX.- Вып.6,- с.41-50

63. Чекмарев А.П., Риднер З.А. Истинное сопротивление пластическому деформированию углеродистых сталей при высоких температурах и скоростях деформирования./ Сб.научн.тр. ИЧМ. "Прокатное производство".Т.11. Под ред.акад. Чекмарева А.П..// Киев.: Изд.АН УССР,- 1957.- С.57-64.

64. Новая технология двухстадийного охлаждения проката на стане 150 после реконструкции / Горбанев А.А., Евтеев Е.А., Колосов Б.Н., Подольский Б.Г., Калганов В.М.// Сталь. 1997. №10. С. 56-59.

65. Зюзин В.И. Исследование сопротивления деформации сталей при горячей прокатке./ Сб. научн.тр.ВНИИМетМаш.- 1963,- С.74-89.

66. Шварцбарт Я.С., Никитин Г.С., Зуев И.Г. Моделирование процесса многоступенчатого деформирования на машине для кручения./ Заводская лаборатория,- 1976,- №4,- С.48-56.

67. Шварцбарт Я.С., Никитин Г.С., Зуев И.Г. Влияние многоступенчатого режима деформирования на сопротивление нержавеющих сталей горячему формоизменению./ Известия АН СССР. Металлы,- 1978,- №2,- С. 155-164.

68. Пушкарев В.Ф. Определение параметра, характеризующего сопротивление деформации при прокатке./ Сб."Прок.станы и технология прокатки", №80, Тр.МВТУ йм.Баумана, Машгиз. -1957. -С.39-47.

69. Берштейн M.JL Структура деформированных металлов. - М.: Металлургия. - 1977,-431с.

70. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. - М.: Металлургия. -1978,- 567с.

71. Исследование сопротивления деформации при высокоскоростной горячей прокатке / А.А.Горбанев, Е.А.Евтеев, Б.Н.Колосов и др.// Проблемы вычислительной механики и прочности конструкций Сб.науч. тр. Днепропетровского гос. университета. - Днепропетровск, 1997. Т. 2. -С. 4-11.

72. Деркач Д.А., Клименко П.Л., Горбанев A.A. К вопросу об анизотропии сопротивления деформации при высокоскоростной горячей прокатке с кантовкой между проходами./ Институт черной металлургии. Днепропетровск.-1984.-Деп.во ВИНИТИ,-№ЗД/2074.

73. Зюзин В.И., Бровман М.Я., Мельников А.Ф. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке.- М.: Металлургия,- 1964.- 270с.

74. Целиков А.И. Основы теории прокатки,- М.: Металлургия. 1965.- 247с.

75. Дрозд В.Г. Определение контактной площади при прокатке сортовых профилей в вытяжных калибрах./ Теория прокатки:- М.: Металлургиздат. 1962,- С.330-338.

76. Цоухар Г. Силовые воздействия при прокатке в вытяжных калибрах./ Теория прокатки:- М.: Металлургиздат. 1963.- 207с.

77. Хензель А., Шпиттель Т. Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением,- М.: Металлургия. 1982,- 360с.

78. Королев A.A. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов,-М.: Металлургия. 1969,-464с.

79. Кожевников С.Н. Динамика машин с упругими звеньями,- Киев.: Изд.АН УССР. 1961.-160с.

80. Lundberg S.E. Low temperature rolling saves energy in rolling of wire and bar./ Metallurgical Plant and Tecnology.- 1984,- v.l.- №5,- p.68-73.

81. Lenert S.E., Gehre F. Energiebalanz beim Warmwalzen von Halbzueug und Pro-filen./Neue Hütte.-1981,- Bd26.- s.201-206.

82. Flaxa A., Strittel Th.Energieeinsparung beim Warmwalzen von Halbzueug und Profilen./Neue Hütte.- 1987,- Jg32.- №10,- s.367-372.

83. Herendi K., Voith M../Metec'84: 2.Int.Walzwerkskongr.- Dusseldorf.- 22-28 Juni.- 1984,- Вd2."-Dusseldorf.- 1984,- G 3/1 - G/31u.

84. Hensel A., Oehstoter J.Energiesparmoglichkeit beim Walzen von Draht./ Hrabtwelt.- 1985.- lg.71.- №9,- s.181-184.

85. Технология производства катанки на стане 150 из заготовки с пониженными температурами нагрева / Евтеев Е.А., Горбанев A.A.., Юнаков А.М., Лихов В.К., Филиппов А.Т. // Сталь. -№ 5, 1992. С. 52-54.

86. Способ производства проката на непрерывных мелкосортных и проволочных станах./ А.А.Горбанев, В.С.Емченко, Е.А.Евтеев и др.-Авт.свид.СССР.- №1710155,- Бюл.№5,- 1992.

87. Способ производства проката на непрерывных мелкосортных и проволочных станах./ А.А.Горбанев, Е.А.Евтеев, А.М.Юнаков и др.- Полож.реш.РФ на выдачу патента по заявке №5029338/27.- 1994.

88. Евтеев Е.А. Развитие и перспектива производства высококачественной катанки на Белорецком металлургическом комбинате./ Труды Первого Конгресса прокатчиков. Магнитогорск 23-27.10.1995г. -М.: АО Черметинфор-мадия.- 1996,- С.56-57.

89. Чекмарев А.П., Спиридонов Н.П., Куцыгин М,Д, Анализ уравнений связи между клетями непрерывного стана при трехмерной деформа-ций/Научн.тр. ИЧМ. Т.29. - М. -Металлургия,- 1969.-С.90-104.

90. Анализ режимов натяжений при прокатке в высокоскоростных чистовых блоках клетей / Горбанев A.A., Евтеев Е.А., Жигулин В.В., Колосов Б.Н.// Теория и практика металлургии. -1997. №3. С. 56-62.

91. Массовые силы в очаге деформации при прокатке в современных высокоскоростных блоках клетей / Бинкевич Е.В., Горбанев A.A., Евтеев Е.В., Колосов Б.Н., Жигулин В.В.// Проблемы вычислительной механики и прочности конструкций. Сб.тр. Днепропетровского гос.университета. -Днепропетровск. 1997. Т.1. С. 8-16.

92. Борисенко Г.П., Горбанев A.A., Деркач Д.А. и др, Математическое моделирование процесса прокатки в чистовых блоках проволочных станов,-Днепропетровск. -1985. -18 с. Деп. в Черметинформации 10.01.85. N2778 4M

93. Межклетевые усилия при прокатке в чистовых блоках клетей проволочных станов / Горбанев A.A., Бинкевич Е.В., Евтеев Е.В., Деркач Д.А., Колосов Б.Н.// Известия вузов. Черная металлургия. 1998. №4. С. 25-28.

94. Евтеев Е.А., Горбанев A.A., Колосов Б.Н., Юнаков A.M. Совершенствование технологии производства катанки и режимов работы оборудования

стана 150,/ Труды 2-го Конгресса прокатчиков (Череповец, 27-30 октября 1997 г.). С. 89-94

95. Protokoll über die Beratung von Dr. Tulupow mit Vertretern der ELPRO AG am 6.6.und 7.6.1996. Moskau.

96. Тулупов O.H., Тулупов C.A., Рашников В.Ф. Матричные модели в оценке эффективности калибровки валков. - М.: - 1996. - 82 с.

97. Тулупов С.А., Тулупов О.Н., Моллер А.Б. Математическая модель для автоматизированной настройки сортового стана на базе векторно-матричного представления процесса прокатки. Тез.докл межгосударств. Научно-техн. конференции. -Магнитогорск. 1994. С. 110-111.

98. Тулупов С.А., Тулупов О.Н., Моллер А.Б. Моделирование влияния износа калибров на формоизменение при сортовой прокатке с использованием векторно-матричного подхода. МГМИ. -Магнитогорск. 1994. Деп. в ВИНИТИ. N2551-B94.

99. А.П.Чекмарев, Р.А.Машковцев. Износ прокатных валков. М.: Металлург-

издат, 1955. 148с.

100. Эксплуатация валков обжимных и сортовых станов/ Воронцов Н.М., Жа-дан В.Т., Шнееров Б.Я. и др. -М.: Металлургия. 1973. -288 с.

101. Тулупов С.А., Тулупов О.Н., Моллер А.Б., Зайцев A.A. Моделирование влияния теплового режима прокатки, марки стали и изменения диаметров валков на геометрию прокатываемого профиля с использованием векторно-матричного подхода. МГМА. -Магнитогорск. 1995. Деп.в ВИНИТИ N 876-В95.

102. Применение матричной модели настройки в качестве математического обеспечения автоматизированной системы управления сортовым станом/ Тулупов С.А., Тулупов О.Н., Моллер А.Б. и др. МГМА. -Магнитогорск. 1995. Деп.в.ВИНИТИ N 1862 В95.