Совершенствование технологии профильного врезного алмазного шлифования на основе повышения размерной стойкости круга тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Новичков, Андрей Владимирович

• Новичков, Андрей Владимирович
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Новичков, Андрей Владимирович

Содержание

Введение

1. Состояние вопроса. Цель и задачи исследования

1.1 Область применения профильного алмазного шлифования

1.2 Влияние технологических режимов и параметров

алмазоносного слоя на износ шлифовального круга

1.3 Особенности износа профильных алмазных кругов и пути повышения их размерной стойкости

1.4 Выводы , цель и задачи исследования

2. Теоретическое исследование износа алмазного круга при профильном шлифовании и его влияния на точность изделия

2.1 Моделирование рабочей поверхности алмазного шлифовального круга

2.2 Аналитическое определение износа фасонного алмазного круга на различных участках профиля

2.3 Исследование погрешности профиля изделия ,

вызванной износом алмазного круга

2.4 Выводы

3. Экспериментальные исследования закономерностей износа алмазных кругов и точности профильного

шлифования

3.1 Методика проведения исследований

3.2 Исследование рельефа рабочей поверхности

алмазных кругов

3.3 Экспериментальные исследования удельного

износа алмазных шлифовальных кругов

3.4 Исследование закономерностей износа фасонных алмазных кругов и точности профильного шлифования

3.5 Выводы

4. Исследование процесса повышения размерной стойкости профильных алмазных кругов путем

накатывания роликом

4.1 Технология получения профильных алмазных

кругов с повышенной размерной стойкостью

4.2 Определение силовых параметров накатывания

профильных алмазных кругов

4.3 Исследование размерной стойкости и

работоспособности алмазных кругов

4.4 Выводы

5. Разработка практических рекомендаций и средств технологического оснащения для управления размерной стойкостью профильных алмазных кругов

5.1 Методика расчета параметров накатывания

5.2 Разработка средств технологического оснащения для получения профильных алмазных кругов с повышенной размерной стойкостью

5.3 Выводы

6. Общие выводы

Литература

Список сокращений

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии профильного врезного алмазного шлифования на основе повышения размерной стойкости круга»

Введение

В настоящее время , в связи с растущей конкуренцией на внешнем рынке, как никогда остро стоит проблема повышения производительности труда , а также качества выпускаемой продукции. В современных условиях все более широкое применение находят изделия , имеющие сложную форму и повышенные требования к точности и качеству обработанной поверхности.

Профильное врезное алмазное шлифование является одним из наиболее производительных способов получения изделий сложной конфигурации из труднообрабатываемых материалов. Точность и производительность процесса , как правило , зависят от исходной точности его профиля и правильного выбора характеристики алмазного круга , режимов обработки. В то же время высокая исходная точность и режущая способность не обеспечивают заданных точностных параметров и качества поверхности в течении длительного периода времени , вследствии износа алмазного круга. При шлифовании профильным инструментом проблема износа усугубляется также его неравномерностью , что объясняется удалением неодинаковой величины припуска с различных участков фасонного профиля.

Обзор научных публикаций , посвященных вопросам формообразования изделий при профильном шлифовании , а также износу и стойкости алмазных кругов показал отсутствие комплексных исследований износа и связанной с ним погрешности профиля изделий.

Диссертационная работа посвящена изысканию возможностей повышения точности и эффективности профильного алмазного шлифования на основе управления размерной стойкостью круга.

В работе получены вероятностно-статистическая модель линейного износа алмазного круга , позволяющая определить его величину в различных точках профиля , а также выражение для расчета погрешности профиля

обрабатываемого изделия , вызванной износом шлифовального круга.

Разработана новая технология получения профильных алмазных кругов с повышенной размерной стойкостью за две технологические операции.

Предложена методика расчета силовых параметров накатывания, которая реализована в виде автономного модуля , встраивающегося в состав системы автоматизированного проектирования технологического процесса.

Определены основные принципы целевой модернизации серийного оборудования для осуществления процесса накатывания , приведена конструкция средств технологического оснащения , позволяющая получать профильные алмазные круги с повышенной размерной стойкостью.

1.Состояние вопроса. Цель и задачи исследования 1.1 Область применения профильного алмазного шлифования

Повышенный интерес к проблемам профильной алмазно-абразивной обработки особенно возрос в связи с расширением номенклатуры изделий, изготавливаемых из труднообрабатываемых материалов, таких как твердые сплавы, быстрорежущие стали, магнитные и жаропрочные сплавы и неметаллические материалы (керамика, ферриты, стекло и т.д.).

Успешное применение алмазно-абразивных инструментов, а также совершенствование технологии их производства создали реальные предпосылки для внедрения в промышленность процессов алмазно-абразивной обработки инструментами сложного профиля. В отличие от методов изготовления изделий на копировально-шлифовальных и профилешлифовальных станках обработка профильными алмазными кругами обеспечивает значительное (до 50 раз) повышение производительности [34]. При этом, благодаря повторяемости размеров и высокой стойкости инструмента, точность геометрических параметров сохраняется в пределах большой партии обрабатываемых изделий.

Можно выделить следующие области применения профильных алмазно-абразивных инструментов : обработка фасонных твердосплавных режущих и мерительных инструментов, обработка изделий основного производства (неинструментальных), изготавливаемых из труднообрабатываемых материалов и имеющих сложную форму.

Весьма перспективно внедрение профильной алмазно-абразивной обработки в инструментальном производстве. Известно, что фасонный режущий и мерительный инструмент является наиболее трудоемким из всей номенклатуры изделий инструментального производства, причём его применение непрерывно возрастает благодаря высокой стойкости размеров по профилю.

При изготовлении твердосплавных монолитных сверл и других концевых инструментов профильное шлифование нашло широкое применение для вы-шлифовки канавок [32,33,38].

Практика показывает, что при затыловании задней поверхности фасонных твердосплавных фрез и протяжек профильное алмазное шлифование является единственно приемлемым технологическим процессом [35,70,84].

Алмазно-абразивные профильные инструменты получили достаточно широкое применение при изготовлении резьбо- и зубообрабатывающего инструмента : метчиков, резьбовых фрез, долбяков, накатных роликов, калибров [49,59,113,118].

Внедрение профильного врезного алмазного шлифования особенно эффективно в радиоэлектронной и приборостроительной промышленности, где имеет место обработка небольших по размерам, но сложных по форме изделий, требующих высокой точности и качества обрабатываемых поверхностей [18,24,73].

Об эффективности применения профильного шлифования при изготовлении некоторых инструментов и изделий можно судить по таблице 1.1, приведенной в работе В.Д. Дорофеева [34]. Как видно из таблицы, производительность обработки с использованием профильных инструментов повышается от 3 до 50 раз, при этом стойкость инструмента возрастает в десятки раз.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод о целесообразности широкого внедрения этой обработки в различных отраслях промышленности. Однако, зачастую применение профильного алмазного шлифования существенно сдерживается в связи с трудностями, возникающими при технологической подготовке этого процесса.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод о целесообразности широкого внедрения этой обработки в различных отраслях промышленности.

Таблица 1.1

Сведения о процессах профильного алмазного шлифования и их эффективности [34]

Наименовние Алмазный Обраба- Эксплуатационные показатели Эффективность

процесса инструмент тываемое изделие Время обработки, Стойкость между Повышение производи- Повышение стойкости

мин / шт правками, шт. тельности (число раз) (число раз)

Многониточ-

ное резьбо- 035Ох15-22мм Метчики 3...5 2000... 15 . 20

шлифование 2500

напроход

Много ниточ-

ное резьбо- 0350x15 мм Калибры- 3 2500 5 7

шлифование пробки

врезанием

Внутреннее

резьбошли- 050x10 мм Калибры- 10...20 10...30 10 10

фование кольца

Бесцентровое

резьбопши- 0300x40 мм Подстро- 0,01 650000 1,5 50

фование ечники

Плоское

врезное шли- 0350x25 мм Гребенки 4 1500 50 10...20

фование

Однако, зачастую применение профильного алмазного шлифования существенно сдерживается в связи с трудностями, возникающими при технологической подготовке этого процесса.

1.2 Влияние технологических режимов и параметров алмазного слоя на износ шлифовального круга

Износ шлифовального круга обычно характеризуется удельным расходом алмазов обрабатываемого материала выражаемым объемом изношенного алмазосодержащего слоя или массой алмазов , содержащихся в нем , приходящихся на единицу массы или объема удаленного материала. Износ шлифовальных инструментов прежде всего зависит от характера износа режущих зерен. Абразивные зерна в круге могут изнашиваться в основном или путем скалывания крупных частиц или полного вырывания зерна из связки [91] , а также путем интенсивного его истирания.

Износ зерен природного алмаза может происходить в следствии истирания с образованием площадок износа [65,91] или в результате их выкрашивания и выламывания из связки. Зерна синтетического алмаза могут изнашиваться в основном путем хрупкого микровыкрашивания , так как они имеют большое количество мелких режущих кромок [91]. Такие зерна прочно удерживаются в связке и работают почти до полного истирания. Образование даже небольших площадок износа в кругах с синтетическими алмазами происходит очень редко , поэтому такие инструменты обладают высокой стойкостью и хорошей режущей способностью.

Обрабатываемый материал и условия обработки могут оказывать влияние на различные виды износа алмазных зерен [65].При шлифовании алмазными кругами возможны следующие виды износа: адгезионный , абразивный и диффузионный. Кроме того , встречаются их комбинации: одновременный адгезионный и диффузионный или абразивный , адгезионный и диффузионный. При-

чем разницы в износе отдельно взятого алмазного зерна и всех зерен шлифовального круга при равных условиях не отмечено [65].

Согласно работ [66,102] наряду с истиранием , скалыванием и разрушением зерен при алмазно-абразивной обработке наблюдается механическое разрушение связки продуктами износа и обрабатываемым материалом. Так же может происходить схватывание связки со шлифуемым материалом , при определенных условиях , что ведет к глубинному вырыванию целых участков режущей поверхности инструмента и отделению сразу нескольких алмазных зерен.

Различные виды связок оказывают неодинаковое влияние на характер износа шлифовального круга [58]. Применение инструментов на металлических связках ведет не только к истиранию и затуплению алмазных зерен, но и забиванию пространства между ними. Пустоты засоряются мелкой стружкой и другими отходами шлифования и под воздействием сил резания постепенно прессуются. Это ведет к засорению рабочей поверхности алмазного шлифовального круга , что заметно снижает его режущие способности и несколько уменьшает шероховатость изделия. В дальнейшем этот спрессованный из отходов слой отделяется от рабочей поверхности инструмента , что способствует некоторому улучшению его режущих свойств. Это явление повторяется до полного затупления круга. Вследствие этого процесса шлифовальные алмазные круги на металлических связках требуют периодической очистки и правки. После проведения этих операций в начальный период обработки происходит повышенный износ вершин зерен. Плохо ориентированные и дефектные зерна , а также находящаяся на поверхности связка удаляются , износ круга замедляется и начинается этап его нормальной работы.

В кругах на органических связках зерна постепенно истираются , что в свою очередь , ведет к росту тангенциальной составляющей силы резания [58]. Удаление зерен из связки происходит в момент , когда силы , стремящиеся их вырвать , превысят силы удержания. В верхнем слое связки идет быстрый износ

и на поверхности шлифовального круга оказываются новые алмазные зерна , попадающие в зону резания и вступающие в работу взамен удаленных. Такая закономерность наблюдается при определенных условиях обработки.

Возникновение того или иного вида износа алмазных зерен и преобладание одного над другим главным образом зависит от условий шлифования. При одинаковых условиях алмазно-абразивной обработки преобладающее влияние на износ шлифовального инструмента оказывают: характеристика круга , режимы резания и состояние , в котором находится оборудование на момент выполнения технологической операции.

При выборе оптимальной зернистости круга по его влиянию на удельный износ многие авторы приходят к противоречивым результатам. Так в работе [29] при плоском шлифовании твердого сплава кругами на металлических связках делают вывод , что при увеличении зерен алмазного круга его удельный износ возрастает незначительно. С другой стороны в работах [26, 58,81,92,93,106] при профильном и плоском шлифовании твердого сплава алмазными кругами на органических связках наблюдается снижение удельного износа с увеличением зернистости. По мнению авторов это объясняется лучшим удержанием в связке более крупных зерен. Увеличение размера алмазного зерна практически не влияет на его прочность, что встречается у обычных абразивных кругов. Для кругов на металлической связке М1 при тех же условиях шлифования [93] отмечается перегиб кривой износа в сторону увеличения при зернистости 200/160. Это объясняется уменьшением прочности зерен, имеющих крупный размер. Схожий характер износа алмазных кругов на органических связках отмечен в работах [22,45]. В работе [60] говорится, что износ растет при увеличении зернистости только до 100/80, а в дальнейшем его рост уменьшается. Отличия в опытных данных скорее всего можно объяснить различными условиями проведения экспериментов.

Величина концентрации алмазных зерен оказывает большее влияние на величину удельного износа алмазных шлифовальных кругов. С увеличением концентрации до 200% удельный износ уменьшается [23,30,92,93]. Это справедливо как для кругов на органических связках , так и для алмазно-абразивных инструментов на металлических связках. Уменьшение износа объясняется тем , что с ростом концентрации удержание зерен в связке становится более прочным.

Некоторые авторы считают , что увеличение концентрации приводит к уменьшению удельной нагрузки на каждое зерно , так как число контактов режущих зерен и шлифуемой поверхности в единицу времени увеличивается , что , в свою очередь , приводит к относительно более прочному удержанию связкой алмазных зерен. Однако в этом вопросе прослеживаются расхождения. В работе [29] утверждается , что с увеличением концентрации удельный расход алмазов , а следовательно и удельный износ кругов на металлических связках увеличивается.

В работе [81] отмечается уменьшение удельного износа только при росте концентрации до 150% , а затем его увеличение. В работе [62] высказывается мнение, что самый большой удельный расход алмазов имеют круги со 100% концентраций по сравнению с кругами , имеющими концентрацию 50 и 200%. С другой стороны при профильном шлифовании тупой вершиной круга формы А2П [26] наименьшей удельный износ получен как раз для 100% концентрации.

При выявлении влияния на удельный износ типа связки отмечалось, что для органических типов связок удельный износ возрастает в зависимости от типа связки Б2, КБ, Б1 ,БЗ [26,28,81]. Пользуясь другими данными можно отметить что из ряда кругов на органических связках типа Б1, Б2, БЗ, и Б156 наименьший удельный расход обеспечивают круги на связках Б156 и Б1, а наибольший на связке Б2. Как считают авторы работы , связка Б2, имеющая металлический наполнитель , способствует меньшему обнажению новых режущих

кромок в отличии от связок Б1 и БЗ. Это приводит к тому что она контактирует с поверхностью шлифования и ведет к увеличению сил резания и температуры , что является следствием повышенного износа кругов. Тем не менее связка с металлическим наполнителем Т02 при профильном шлифовании имела меньшие значения удельного износа по сравнению со связками Б1 и Б2 [27].

Для кругов на металлических связках наименьший удельный расход имели круги на связках М5 [27], а затем в порядке увеличения М1, МИ, МКИ для профильного шлифования. При плоском шлифовании твердых сплавов наиболее износостойкими оказались круги на связке М1 [93].

По сравнению с кругами на органических связках, круги на металлической основе обеспечивают в 5... 10 раз меньший удельный расход алмазов. Основываясь на этих данных можно принять, что круги на металлических связках при повышенных нагрузках являются более износостойкими.

Существенное влияние на износ алмазного шлифовального круга оказывают также геометрические параметры инструмента , а именно диаметр круга и высота алмазного слоя [40,45,60].

В данных исследованиях установлено , что при увеличении высоты круга до 20 мм и более имеет место возрастание удельного износа. Указанная закономерность справедлива для кругов любой зернистости. Эта зависимость объясняется тем , что опоры шпинделя шлифовального станка имели недостаточную жесткость и увеличение высоты алмазного кольца приводит к повышению результирующей нагрузки на шпиндель и его вибрациям. Увеличение высоты круга вызывает также ударные нагрузки , которые , соответственно , увеличивают износ [58,62,66].

Увеличение диаметра круга приводит к уменьшению его удельного износа , поэтому выгоднее применять круги больших диаметров [60].

Большое влияние на износ круга оказывают режимы обработки.

Из работ [62,71,93] следует , что с увеличением скорости резания происходит рост удельного износа алмазных кругов. Авторы объясняют это повышением ударных воздействий зерен об обрабатываемый материал , что приводит к выкрашиванию зерен из связки. В большей степени это относится к мелкозернистым кругам , для которых износ будет выше при одинаковых скоростях резания. Увеличение скорости также связано с ростом температуры в зоне обработки , способствующей размягчению связки и ослаблению сил , удерживающих зерна. В работах [71,92] прослеживается уменьшение удельного расхода алмазов с увеличением скорости резания до 15... 16 м/с , а при превышении этих значений расход увеличивается. Решающим фактором на первом участке является сила резания , а на втором - температура в зоне контакта. При профильном шлифовании автор работы [26] получил наименьший удельный износ для скорости 20 м/с.

При увеличении продольной подачи удельный расход алмазов возрастает [22,23,26,27,29,30,45,62,94]. В вопросе выбора оптимальной подачи существует ряд противоречий. Так в работах [22,26,45,62] рекомендуется назначать оптимальную подачу 2 м/мин , в работе [27] - 4 м/мин. Увеличение удельного расхода видимо объясняется возрастанием нагрузки на зерна и повышением температуры в зоне контакта , а также недостаточной жесткостью станка.

Выбор оптимальной глубины резания имеет очень важное значение, так как алмаз имеет небольшую прочность на изгиб. При обработке с глубиной шлифования 1... 5 мкм зерна алмаза имеют еще достаточную прочность , поэтому износ незначителен. При увеличении глубины шлифования алмазные зерна не выдерживают больших нагрузок , что является причиной повышенного расхода. Указанная закономерность отмечается в работах [22,23,26,45, 58,75,81,83,85,92,94]. Величина глубины шлифования должна выбираться в зависимости от зернистости круга , чем меньше размер алмазного зерна , тем меньше глубина шлифования и наоборот.

1.3 Особенности износа профильных алмазных кругов и пути повышения их размерной стойкости

При профильном шлифовании особенно важное значение приобретает износ алмазных кругов поскольку он определяет период их стойкости между правками. Износ ведет к выходу размеров профиля обрабатываемого изделия из допуска и вызывает необходимость правки круга. В некоторых случаях необходимость правки возникает при затуплении режущих зерен. При проведении целого ряда исследований установлено , что при правке алмазного шлифовального круга в некоторых случаях расходуется до 90% общего расхода алмазов [72] , поэтому наиболее актуальной задачей является снижение износа и повышение размерной стойкости алмазного шлифовального круга. Износ алмазно-абразивных инструментов является сложным явлением , которое происходит при существенных силовых , тепловых и химических воздействиях. В результате наблюдаются следующие виды износа [65,90]: вырывание зерен из связки; их разрушение и микроскалывание кромок; образование площадок под воздействием механического истирания, а также явления адгезии и диффузии.

В работах [64,65] разработана классификация видов износа. Большое внимание уделяется износу режущих кромок , которые в зависимости от материала инструмента , изделия и условий обработки подвергаются адгезионному , абразивному , диффузионному и комбинированным видам износа.

Исследования других авторов [72,74] говорят , что основным видом износа является механическое разрушение и выкрашивание алмазных зерен. Следовательно решающими факторами , влияющими на процесс разрушения зерен алмазных шлифовальных кругов являются: силы резания , выступание зерен над связкой , характер затупления вершин режущих зерен. При изучении закономерностей износа при профильном врезном алмазном шлифовании особое значение имеют взаимодействие зерна с обрабатываемой поверхностью и распределение сил резания по профилю круга. Приведенные факторы в основном

и влияют на нагрузку на зерно , которая приводит к механическому разрушению и выкрашиванию алмазных зерен из связки. Силы резания при шлифовании зависят от режимов обработки , характеристики инструмента , применяемых смазочно-охлаждающих жидкостей и физико-механических свойств обрабатываемого материала. Из результатов проведенных ранее исследований можно заключить , что увеличение скорости инструмента ведет к снижению составляющих сил резания Ру и Рг , за редким исключением. Так как с увеличением скорости увеличивается число режущих зерен в единицу времени , то есть одинаковый объем материала удаляется большим числом зерен. Толщина слоя , срезаемого одним зерном уменьшается , а следовательно и снижается сила резания. Это также приводит к уменьшению площади контакта обрабатываемого материала со связкой инструмента и уменьшает силы трения , что приводит к значительному снижению Рг по сравнению с Ру с увеличением скорости [89,110,119].

Более сложный характер имеет влияние скорости резания на износ инструмента. При увеличении скорости резания до определенного предела за счет снижения толщины срезаемого слоя и нагрузки на зерно расход алмазов уменьшается , а затем начинает увеличиваться. Увеличение расхода здесь объясняется ростом температуры в зоне резания , что ведет к падению механических характеристик и влияние температуры оказывается более значительным , чем снижение нагрузки на зерно [25,41,89]. По другим данным температура оказывает меньшее влияние [77] , то есть износ уменьшается с увеличением скорости. В зависимости от обрабатываемого материала , схемы шлифования и инструмента , связь между скоростью и расходом алмазов имеет свой характер в каждом из конкретных случаев.

Наибольшее влияние на процесс профильного алмазного шлифования из элементов режимов резания оказывает глубина шлифования. Увеличение глубины ведет к росту сил резания и повышенному расходу алмазов или износу

круга. Очевидно , что увеличение глубины влечет за собой увеличение толщины слоя приходящегося на одно зерно , что соответственно приводит к увеличению нагрузки на него. При увеличении глубины шлифования также увеличивается трение связки и изделия и возрастает площадь контакта инструмента с ним.

Активное влияние глубины шлифования становится очевидным , если проанализировать результаты расчета составляющих сил резания [21,48,77,110,119].

Рост нагрузки на зерно при увеличении глубины приводит к повышению удельного расхода алмазов. Это проявляется в большей степени, чем, например, влияние скорости изделия [21,77]. Руководствуясь этим при назначении режимов резания , более предпочтительным будет считаться режим с повышенной скоростью и пониженной глубиной , так как он обеспечивает меньшие усилия и расход при равной производительности.

При профильном врезном шлифовании по многопроходной схеме в установившемся режиме поперечная подача является одинаковой величиной для всех точек профиля. Однако фактическая глубина шлифования зависит от формы профиля и определяется углом наклона местной нормали в данной точке. Врезная подача эквивалентна подаче на глубину шлифования в данной точке в

направлении , совпадающем с углом наклона местной нормали у=0 ° . Так как значение угла наклона нормали может меняться от 0 0 до 90 ° , изменение глубины шлифования может достигать значительных величин от некоторого максимального значения до нуля.

Увеличение скорости изделия , как и при увеличении глубины шлифования приводит к росту толщины удаляемого слоя , но в этом случае площадь контакта шлифовального инструмента с изделием и трение об него связки возрастает незначительно. Поэтому возрастание составляющих силы резания и расхода с увеличением скорости изделия идет менее интенсивно , чем с увеличением глубины шлифования.

Большое влияние на процесс профильного алмазного шлифования оказывает характеристика инструмента.

Увеличение концентрации алмазов приводит к увеличению числа режущих зерен , что уменьшает толщину слоя , срезаемого одним зерном и улучшает условия резания.

Как видно из работ [89,110] увеличение концентрации приводит к снижению силы резания. Однако для связок с низкой прочностью типа М04 увеличение концентрации алмазов более 100% ведет к увеличению силы резания [110]. Это объясняется снижением прочности удержания зерен , сильным их выкрашиванием и увеличением трения связки о поверхность изделия. Это особенно заметно при шлифовании твердых сплавов. Следовательно целесообразно применять связки типа М1 с высокой прочностью алмазоудержания. Как доказывают работы [14,89,105] увеличение концентрации повышает производительность обработки. Важнейшую роль в зависимости износа от концентрации играет тип связки. Как известно , увеличение концентрации приводит к ухудшению алмазоудержания , а следовательно , и к увеличению износа. С другой стороны уменьшение толщины срезаемого слоя , которое происходит с ростом концентрации , снижает нагрузку на зерно. В зависимости от используемой связки, обрабатываемого материала и режимов резания будет преобладать тот или иной фактор. Этим объясняется противоположный характер влияния концентрации на износ , где в работах [77,107] с ростом концентрации износ повышается , а [25,105] снижается. В работе [47] отмечается , что минимальным износом обладают круги с концентрацией 100%.

При увеличении зернистости уменьшается число режущих зерен. При этом возрастают толщина срезаемого слоя и нагрузка на зерно , что ведет к более интенсивному износу инструмента и ухудшению режущей способности. С другой стороны , чем меньше зернистость тем больше площадь трения связки об обрабатываемый материал. Мелкозернистые круги быстрее засаливаются ,

что так же ухудшает режущие свойства. Пользуясь работами [77,110] можно заметить , что при росте зернистости до 125/100 уменьшаются составляющие силы резания. С последующим увеличением зернистости растет сила резания из-за повышения износа и снижения режущей способности.

На основе анализа литературы по износу инструмента и динамике процесса профильного алмазного шлифования можно сделать следующие выводы:

1. При профильном алмазном шлифовании происходит разрушение и выкрашивание зерен из связки , что является основным видом износа шлифовального круга.

2. При обработке профильными алмазными кругами важную роль играют режимы резания. Наибольшее влияние на износ оказывает фактическая глубина шлифования , которая является различной для разных точек фасонного профиля. Увеличение глубины приводит к значительному росту сил резания и удельному расходу алмазоь.

3. На процесс разрушения зерен , выступающих над уровнем связки большое влияние оказывают силы резания.

4. Зависимость удельного износа от концентрации имеет сложный характер. Увеличение концентрации приводит к снижению прочности алмазо-удержания , вследствии уменьшения толщины мостиков связки. Вместе с тем с ростом концентрации уменьшается толщина слоя , срезаемого одним зерном, что в свою очередь приводит к снижению нагрузки на него. Таким образом , влияние концентрации алмазов на износ круга зависит от того , какой из факторов является превалирующим.

5. При увеличении зернистости возрастает толщина слоя срезаемого зерном и нагрузка на него , поскольку уменьшается число режущих зерен. Это ведет к интенсивному износу. Однако уменьшение зернистости ведет к засаливанию круга и ухудшению его режущих свойств.

В условиях профильного алмазного шлифования наибольшее значение имеет не столько абсолютная величина износа , как неравномерность его по профилю.

Сокращение периода стойкости инструмента при профильном шлифовании сокращает число обработанных изделий , требует более частой правки инструмента и наладки оборудования , что в конечном счете увеличивает себестоимость изделий.

Размерная стойкость алмазных кругов, спрофилированных различными способами будет неодинаковой.

Методы формообразования профильных алмазных инструментов по способу воздействия на абразивосодержащий слой можно разделить на механический , химический , тепловой и комбинированные [114].

Среди методов механического воздействия наилучшими показателями по точности и производительности обладает метод пластического деформирования. Он обеспечивает точность порядка 5... 10 мкм по линейным размерам и 5...10' , по угловым [50,117]. Однако его широкое применение сдерживается необходимостью использования специальных пластичных связок , невысокой режущей способностью после правок , из-за малого выступания зерен над уровнем связки.

Среди методов теплового воздействия наиболее распространен электроэрозионный.

Стойкость шлифовального круга можно повысить увеличением прочности удержания зерен связкой. Связка формируется при электроэрозионном профилировании в виде затылка на задней поверхности зерен [1]. Недостатком данного способа является возрастание трения между связкой и обрабатываемым материалом в процессе шлифования. Это уменьшает режущие способности профильного алмазного инструмента и производительность обработки. Повышение размерной стойкости профиля алмазного шлифовального круга можно достиг-

нуть равномерным распределением нагрузки на все зерна поверхностного слоя , вследствии уменьшения их разновысотности непосредственной обработкой при электроэрозионном профилировании [52].

Химические методы формообразования алмазно-абразивных инструментов на металлических связках исключают разрушающие воздействия на зерна. Однако этот метод отличается низкой точностью.

Можно так же применять комбинированные методы получения профильных алмазных инструментов. Они предусматривают одновременное воздействие двумя или более способами обработки. К примеру при получении профиля алмазного круга пластическим деформированием для повышения пластичности связки Вводят дополнительный нагрев [117]. Достигнуты неплохие результаты при правке кругов методом контактно-эрозионного шлифования [78].

Размерная стойкость режущего инструмента определяется износостойкостью алмазного зерна , связки , концентрацией алмазных зерен , характером распределения припуска по рабочему профилю и условиями работы зерен в различных участках профиля.

В зависимости от выбранной схемы обработки (по «целому» или по предварительно подготовленному профилю) определяется характер распределения припуска. В обоих случаях величина снимаемого припуска является одним из основных факторов , которые определяют неравномерность износа.

Однако в некоторых работах не учитывается другой важный фактор - различные условия работы зерен на различных участках профиля. Так в работах [10,11] говорится , что износ пропорционален только величине припуска в данной точке. В работах [43,44] учитывается только площадь контакта круга с изделием и неравномерная площадь среза.

Повышение точности профиля для самых распространенных методов рассмотрено авторами работ [78,114,117]. Методы пластического деформирования [16,50,117] и эрозионной правки по вершинам зерен [52] обеспечивают более

равномерное распределение нагрузки на зерна , а следовательно меньший их износ. Однако метод пластического деформирования предполагает низкую режущую способность , а эрозионная правка работу в режиме затупления.

Улучшение условий работы зерна также может привести к повышению размерной стойкости. Работа [115] рассматривает повышение стойкости и режущей способности кругов радиусного профиля за счет снижения засаливания рабочей поверхности. Однако эти способы наряду с повышением общей стойкости профиля не позволяют компенсировать неравномерность износа. В работе [80] предлагается повышать концентрацию алмазов в местах наиболее подверженных износу. Этот метод связан с определенными техническими трудностями по изготовлению инструмента. Ряд исследователей [5] предлагает обеспечить равномерный износ за счет изменения физико-механических свойств связки. В этом случае наблюдается невысокая режущая способность.

При применении фасонных кругов с прерывистой рабочей поверхностью [2,4,43,44] наблюдается повышение режущих свойств при равномерном износе. Однако при использовании данного метода наблюдается высокий расход [116], а также трудоемкость получения фигурных выступов на инструменте.

Повышение точности формы можно также добиться распределением припуска на изделии в соответствии с неравномерностью износа [3,46].

На основании анализа способов повышения размерной стойкости алмазных шлифовальных кругов можно сделать следующие выводы:

1. Метод получения профильных алмазных кругов путем пластического деформирования обладает высокими показателями по точности и производительности. Однако он требует применения специальных высокопластичных связок и обеспечивает невысокую режущую способность кругов из за малого выступания зерен над связкой.

2. Из методов основанных на тепловом воздействии наиболее распространен электроэрозионный. Он обеспечивает бесконтактное формообразование с

минимальными усилиями и износом правящего инструмента, возможность обработки кругов с любыми физико-механическими свойствами абразиво-содержащего слоя. Недостатком электроэрозионного профилирования является невозможность получения малых радиусов закругления переходных участков профиля.

3. Химические и электрохимические методы формообразования отмечены низкой точностью.

4. Равномерного износа круга по профилю можно добиться повышением концентрации алмазов на участках наиболее подверженных износу. Этот способ сложен в реализации и обеспечивает нестабильные режущие свойства.

5. Применение фасонных кругов с прерывистой режущей поверхностью обеспечивает равномерный износ. Однако существуют трудности получения фигурных выступов на круге, поэтому метод применим только для простых профилей.

6. Особый интерес, на наш взгляд, представляют комбинированные способы получения профильных алмазных кругов, которые предусматривают профилирование с использованием нескольких различных методов.

1.4 Выводы , цель и задачи исследования

Анализ литературы и изучение опыта промышленности показали, что обработка фасонными алмазными кругами является одним из наиболее высокопроизводительных технологических методов изготовления изделий сложной формы. Однако при обработке изделий из твердого сплава и других труднообрабатываемых материалов не всегда обеспечивается высокая размерная стойкость шлифовального инструмента и, следовательно, требуемые точностные характеристики изделий, а также достаточная производительность обработки. Данные об износе инструмента и путях сохранения его высокой размерной стойкости в процессе обработки крупной партии изделий отсутствуют или противоречивы. Существующие способы управления изно-

сом имеют весьма ограниченное применение с точки зрения формы профиля или трудноосуществимы технически.

В связи с изложенным целью настоящей работы является повышение точности профильного врезного алмазного шлифования на основе комплексного исследования закономерностей износа алмазных кругов и разработки способа увеличения их размерной стойкости.

Для достижения указанной цели автором были поставлены следующие задачи исследования:

1. Провести теоретические исследования износа профильных алмазных кругов при врезном шлифовании и его влияния на точностные параметры изделия.

2. Провести экспериментальные исследования основных закономерностей износа алмазных кругов при профильном шлифовании.

3. Разработать и исследовать новую технологию получения профильных алмазных кругов на металлических связках с повышенной размерной стойкостью.

4. Разработать методику расчета параметров накатывания профильных алмазных кругов.

5. Разработать практические рекомендации по модернизации серийно выпускаемого технологического оборудования для получения профильных алмазных кругов с повышенной размерной стойкостью.

2. Теоретическое исследование износа алмазного круга при профильном шлифовании и его влияния на точность

изделия

2.1. Моделирование рабочей поверхности алмазного шлифовального круга

Рабочая поверхность алмазного шлифовального круга представляет собой совокупность большого количества хаотически расположенных алмазных зерен, сцементированных связкой. Геометрические параметры рельефа являются случайными величинами. В этой связи для изучения закономерностей алмазного шлифования целесообразно использовать методы теории вероятностей и математической статистики.

Будем полагать , что рабочая поверхность алмазного круга представлена рядом последовательно расположенных элементарных режущих профилей (ЭРП) [63,120,121], которые имеют вид плоских кривых, полученных сечением алмазного круга пучком плоскостей, проходящих через его ось и перпендикулярных вектору скорости резания (рисунок 2.1).

Рисунок 2.1 К представлению рабочей поверхности алмазного круга совокупностью элементарных режущих профилей (ЭРП) Закономерности расположения алмазных зерен на рабочей поверхности круга, характеристики ЭРП, определяются размерами зерен, величиной их вы-ступания Ьз над уровнем связки и параметром шероховатости поверхности связки ЯаСв- [7].

Алмазные зерна имеют в большинстве случаев неправильную геометрическую форму и различные размеры в пределах одной зернистости, в результате чего трудно характеризовать размер зерна одной геометрической величиной.

Зернистость алмазного порошка определяется размерами ячеек в свету двух контрольных сит, через одно из которых зерна проходят, а на другом задерживаются. Однако, как правило, фактический размер зерна, определяемый под микроскопом, больше ячейки сита [13]. Это объясняется тем, что частицы удлиненной формы могут проходить через квадратные ячейки сита стоймя, а плоские - по диагонали. Поэтому, кроме основной фракции в составе данного порошка всегда сохраняются побочные фракции - крупнее и мельче основной. Наличие побочных фракций приводит к значительному отклонению фактического среднего размера зерен от размера характеризуемого ячейками смежных контрольных сит.

Если учесть, что в реальном инструменте зерно может располагаться любой своей частью по отношению к наружной рабочей поверхности, то за эквивалентную форму зерна целесообразно принять форму шара диаметром (1ср , считая все его точки режущими. Для определения среднего эквивалентного диаметра (1ср воспользуемся формулой, предложенной в работе [12] для подсчета массы частицы неправильной формы:

Гч-ораОср

где N - число абразивных частиц в навеске, шт; - навеска абразивного порошка, г; Ко - коэффициент упаковки (заполнения) объема частицами неправильной формы; ра - плотность абразива, г/см3 ; с1Ср - эквивалентный усредненный диаметр алмазного зерна, мм.

Принимая во внимание , что для алмазного порошка ра =3,53 г/см3; (2=0,2 г; Ко=0,25, получим:

а__

ср - 3/- ,

У N

где N - число алмазных зерен в навеске равной 1 карату, тыс. шт.

Полученная формула позволяет определить средний эквивалентный диаметр для алмазных зерен по числу их в навеске в 1 карат.

В таблице 2.1 приведены значения среднего эквивалентного диаметра зерна для алмазного порошка марки АС6.

Таблица 2.1

Зернистость алмазного Среднее число зерен в 1 Средний эквивалент-

порошка, карате алмазного порош- ный диаметр зерна,

А, мкм ка, И, тыс. шт. (1ср, мм

400/315 2,44 0,453

315/250 4,53 0,368

250/200 8,41 0,300

200/160 15,6 0,244

160/125 29,1 0,198

125/100 54,0 0,161

100/80 100 0,131

80/63 186 0.106

63/50 346 0,086

50/40 644 0,070

Таким образом, эквивалент алмазного зерна в форме шара, имеющего средний диаметр с!ср, вычисленный из условия сохранения массы абразивного вещества и числа зерен, заложенных в объем алмазного круга, дает возможность смоделировать идеализированный шлифовальный инструмент, по своему строению и основным свойствам, наиболее отвечающий реальному прототипу.

Высота зерен над уровнем связки зависит от условий закрепления зерна связкой и нагрузки, которую оно воспринимает в процессе шлифования. Установлено [36], что для наиболее типичных режимов обработки максимальная высота выступания зерен находится в пределах 0,18...0,25 их размера. Таким образом на рабочей поверхности алмазного шлифовального круга случайным обра-

зом располагаются зерна, выступающие над поверхностью связки на величину 1ь, изменяющуюся в пределах от 0 до 0,25 dep. Результаты исследований (см.п.3.2) показывают, что распределение значений Из в указанных пределах с достаточной надежностью можно описать законом нормального распределения вида:

где hcp - средняя высота выступания зерен над связкой.

В рассматриваемом случае поле рассеивания значений высоты зерен над уровнем связки лежит в пределах от 0 до 0,25 dep. В связи с этим имеем:

ггь — Ьзтак- ll3Tnin_ dep

6 " 24 • где Oh- среднее квадратическое отклонение.

Шероховатость поверхности связки , характеризующаяся средним арифметическим отклонением профиля RacB, зависит от большого количества факторов и согласно центральной предельной теореме теории вероятностей можно принять, что она также подчиняется нормальному закону распределения [55,56,86].

J_.v^R?

f( RacB ) =—1--exp(-J^f )

V 7 Gcb \ 2ti V 2a?By '

где асв - среднее квадратическое отклонение параметра шероховатости поверхности связки алмазного круга.

Поскольку профиль поверхности связки стационарен и описывается нормальным законом распределения между параметрами асв и Яасв имеет место соотношение [17,63,112]:

К.асв=Осв"\/2/7С .

Следовательно, величина среднего квадратического отклонения будет

равна:

Сев = RaceVrî/^ .

Таким образом , ордината произвольной точки ЭРП алмазного круга определяется двумя независимыми случайными величинами I13 и RacB, каждая из которых подчиняется нормальному закону распределения. Для определения закона распределения ординат ЭРП требуется найти плотность распределения случайной величины: уэНЬз+RacB, то есть произвести композицию законов распределения f(ll3) И f(RacB).

Применяя общую формулу для композиции законов распределения [6, 15,53,54,109] имеем:

1 °4\_rRicB (Уэ-RacB-hcp У

loi

Раскрывая скобки в показателе подинтегральной функции и приводя подобные члены получим:

°°Г 1 Г ТГ (Уэ - RacB - hcp)"-| ,

§(Уэ) = f(RacB) f(y3- RacB) dRaœ = Гexp - ^-—-J dx .

_J ¿TiohCcBj L 2C)CB 2(7iT

— oo

1 j -ax +2bx - с

8(yO=-2ïS5T Je dx

—00 2

л _ al +gi . p_ У'-h^p. r_ (Уэ-М гд ~~2смтГ ' ~2с*Г ~ 2CTH2

Из интегрального исчисления [61] известно, что:

2

-АХ + 2ВХ - С _ j ■ / АС - В

(2.1)

оо

J

-АХ + 2ВХ-С , г—— / АС " J3 \

е ах=лШ>хр(-А^ ° ) .

(2.2)

Подставляя (2.2) в (2.1), после преобразований имеем:

ё (Уэ)=щЬг' тк ехр[-2Ш)] ■

Таким образом, закон распределения ординат ЭРП является законом нормального распределения с математическим ожиданием шэ и средним квадрати-ческим отклонением сгэ, которые определяются соотношениями:

Шэ = hep;

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Новичков, Андрей Владимирович

6. Общие выводы

1. Разработана вероятностао-статистическая модель линейного износа профильного алмазного шлифовального круга, позволяющая определить его величину для различных участков профиля.

2. Предложена методика расчета погрешности профиля обрабатываемого изделия, вызываемой износом алмазного круга, что позволяет прогнозировать возможность достижения заданных точностных характеристик изделия на этапе проектирования технологического процесса.

3. В результате использования статистического метода планирования и анализа экспериментов получена математическая модель удельного износа алмазного шлифовального круга. Установлено, что шлифование целесообразно выполнять при окружных скоростях круга не ниже 18 . 20 м/с, с большими скоростями изделия и меньшими глубинами шлифования.

4. Разработана новая технология профилирования алмазных шлифовальных кругов с повышенной размерной стойкостью за две технологические операции. На первой операции круг профилируется электроэрозионным методом, а на второй -путем пластического деформирования накатным роликом производится окончательное формирование профиля. Это позволило повысить стойкость профильного алмазного круга в среднем на 25. 30 %.

5. Выявлена функциональная взаимосвязь величины пластической деформации (припуска под накатывание ) с величиной износа алмазного круга. Установлено, что для алмазных кругов зернистостью от 50/40 до 200/160 величина пластической деформации для участков профиля, имеющих максимальный износ, изменяется в пределах 10. .40 мкм.

6. Разработана методика расчета параметров накатывания, реализованная в виде автономного программного модуля, который может быть интегрирован в состав системы автоматизированного проектирования технологического процесса профильного алмазного шлифования.

7. Разработаны основные принципы целевой модернизации серийно выпускаемого оборудования для осуществления технологического процесса накатывания, а также конструкция средств технологического оснащения, позволяющая получать профильные алмазные круги с повышенной размерной стойкостью.

Внедрение результатов работы позволило получить экономический эффект около 120 тысяч рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Новичков, Андрей Владимирович, 1999 год

Литература

1.A.c № 704746 (СССР). Способ электроэрозионной правки шлифовальных кругов / Мартиросян Р.Б. , Маркарян С.Р. , Князян Р.В. - Опубликовано в Б. И. ,1979, №47.

2. A.c. № 753627 (СССР). Абразивный круг / Алиханян Э.С. , Захаренко И.П. , Винников Н.П. - Опубликовано в Б.И. , 1980 , № 29.

3. A.c. № 764941 (СССР). Способ шлифования фасонных поверхностей / Самарин Ю.П., Филин А.Н. - Опубликовано в Б.И., 1980 , № 35.

4. A.c. № 952564 (СССР). Алмазный фасонный прерывистый круг / Кангун В.Р. , Израилович М.Я. , Коммисарова Н.С. , Перевозин М.А. - Опубликовано в Б.И., 1982, №31.

5. A.c. № 1073083 (СССР). Способ изготовления профильного шлифовального круга / Мартынов А.Н. , Дорофеев В.Д. , Соколов В.О. , Кольчугин С.Ф. , Кольчугин А.Ф. - Опубликовано в Б.И., 1984 , № 6.

6. Абезгауз Г.Г. , Тронь А.П. , Копенкин Ю.Н. и другие. Справочник по вероятностным расчетам. - М. : Наука , 1970. - 536 с.

7. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник под редакцией А.Н. Резникова. - М., Машиностроение , 1978. - 391 с.

8. Аврутин Ю.Д. Рельеф шлифовального круга и его связь с шероховатостью шлифовальной поверхности,- Дис. канд. техн. наук,- Л. , 1977,- 245 с.

9. Адлер Ю.П. , Маркова Е.В. , Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М., Наука , 1976 . - 279 с.

10. Алиханян Э.С. К определению характера износа профильных кругов. -Алмазы и сверхтвердые материалы , 1983 , вып. 3

11. Алиханян Э.С. , Пуняк В.Р. К расчету износа профильных кругов. -Сверхтвердые материалы , 1980 , № 2 , с. 35-38.

12. Байкалов A.K. Введение в теорию шлифования материалов. - Киев , Наукова думка, 1978.-207 с.

13. Бакуль В.Н. Число зерен в одном карате - одна из важнейших характеристик алмазного порошка. - Синтетические алмазы , 1976 , вып. 4 , с. 22-27.

14. Борис А.Е. Алмазно-эрозионная резка твердого сплава. - Станки и инструмент , 1981 , № 7.

15. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. - М. : Наука , 1969 . - 576 с.

16. Виноградов А.Ю. , Гринин Г.П. , Дорофеев В.Д. Однослойные алмазные круги , полученные методом пластического деформирования. - Алмазы и сверхтвердые материалы , 1978 , вып. 10.

17. Виттенберг Ю.Р. Шероховатость поверхности и методы ее оценки. - JI. : Судостроение ,1971 . - 108 с.

18. Войнов В.А., Куликов Б.А., Цесарский A.A. Алмазное профильное шлифование сферической поверхности ферритовых тонкостенных колец. -Синтетические алмазы, 1977, вып. 2, с. 40-43.

19. Волков Ю.С. , Лившиц A.JI. Введение в теорию размерного формообразования электрофизикохимическими методами. - Киев : Выща школа , 1978 . - 120 с.

20. Волков Ю.С. , Лившиц А.Л. Исследование точности обработки в стационарном режиме безконтактного формообразования. : Сб. Электрофизические и электрохимические методы обработки , 1972 , вып. 11 , с. 1-6.

21. Галицкий В.Н. , Муровский В.А. , Кирищук Л.В. , Кузьмина Л.Л. Влияние свойств металлических связок на эксплуатационные показатели алмазного инструмента . - Синтетические алмазы , 1978 , вып. 5 , с. 23-26.

22. Гельфанд А.Е. Алмазная обработка твердосплавных деталей штампов на плоско и круглошлифовальных станках. - Станки и инструмент, 1960, № 12.

23. Гельфанд А.Е. Шлифование твердого сплава ВК20 алмазными кругами на металлической связке. - Станки и инструмент, 1963, №1.

24. Глущенко Г.И., Кольчугин С.Ф., Дорофев В.Д., Гринин Г.П. Изготовление ферритовых изделий сложной формы, - Обмен опытом в радиопромышленности, 1981, вып. 10, с. 28 - 29.

25. Голубев И. В. , Стебаев А. И. , Гродзинский Э. я. , Крапивко А.Е. Особенности алмазного электроэрозионного круглого шлифования. - Алмазы и сверхтвердые материалы , 1982 , вып. 6 , с. 5-6.

26. Даниленко Б.Д. Исследование профильного шлифования твердосплавных инструментов алмазными кругами. - Дис. Канд. Техн.наук. - 1966.

27. Дегтяренко Н.С. , Деречин Л.Г. Вышлифовка канавок мелкоразмерного твердосплавного концевого инструмента. - Алмазы , 1968 , № 2.

28. Дегтяренко Н.С. , Каменкович A.C. Выбор условий заточки по температурному критерию. - Руководящие материалы ВНИИ , 1965 .

29. Дегтяренко Н.С. , Ауни А.Р. Исследование режущих свойств алмазных кругов на металлической связке. - Алмазы , 1971 , № 4.

30. Дегтяренко Н.С. Исследование шлифования быстрорежущих сталей алмзными кругами. : Сб. Вопросы заточки металлорежущего инструмента. -М., 1965 , вып. 1.

31. Демидович Б.П. и другие. Численные методы анализа. - М. : Изд-во физ,-мат. лит-ры , 1962 , - 400 с.

32. Деречик Л.Г. Основные закономерности процесса алмазной вышлифовки канавок твердосплавного режущего инструмента. - Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент, 1973. № 8, с. 17-21.

33. Дибнер Л.Г., Дерегин Л.Г. Станки для вышлифовывания канавок на твердосплавном концевом инструменте. - Станки и инструмент, №12, с. 10 -12.

34. Дорофеев В.Д. Основы теории и технология профильной алмазно -абразивной обработки. - Дис. Докт. Техн. наук, Минск,1984. - 453 с.

35. Дорофеев В.Д. Некоторые вопросы технологического обеспечения процесса заточки твердосплавных фрез ёлочного профиля. - Двигателестроение , 1983, №8, с. 37-38.

36. Дорофеев В.Д. Основы профильной алмазно-абразивной обработки. -Саратов , Изд-во Сарат. ун-та , 1983 . - 186 с.

37. Дорофеев В.Д. , Гринин Г.П. , Пахалин Ю.А. , Тудоска Г.В. Измерение износа алмазных кругов. - В кн. : Резание и инструмент. Харьков , Изд-во Харьковск. ун-та , 1975 , № 13, с. 82-88.

38. Дорофеев В.Д. , Гринин Г.П. , Тудоска Г.В. и др. Алмазно - абразивная обработка монолитных твердосплавных свёрл . - Алмазы и свехтвердые материалы , 1981, вып. 5, с. 6 - 8.

39. Дорофеев В.Д. , Кольчугин С.Ф. , Соколов В.О. и другие. Установка для профилирования алмазных кругов. - Машиностроитель , 1984 , № 6.

40. Захаренко И.П. , Шенелев A.A. Влияние ширины алмазоносного слоя на работоспособность кругов. - Станки и инструмент , 1969 , № 5.

41. Землянский B.C. и другие. Шлифование твердого сплава алмазными кругами прямого профиля. - Синтетические алмазы , 1975 , вып. 3 , с. 46-47.

42. Золотаревский B.C. Механические испытания и свойства металлов. - М. : Металлургия , 1974. - 303 с.

43. Израилович М.Я. , Кангун В.Р. Анализ съема материала фасонными алмазными кругами. - Сверхтвердые материалы, 1983 , № 2.

44. Израилович М.Я. , Кангун В.Р. , Кумыш Ю.Я. Определение площади контакта при шлифовании алмазными кругами с прерывистой режущей поверхностью. - Сверхтвердые материалы , 1980 , № 5 , с. 46-52.

45. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. - М. : Машиностроение, 1969.

46. Исаев А.И. , Филин А.Н. , Злотников М.С. , Совкин В.Ф. Шлифование фасонных поверхностей. - М. : Машиностроение , 1980. - 152 с.

47. Ицкович М.С. К оценке износа алмазных кругов углового профиля. -Сверхтвердые материалы , 1985 , № 1 , с. 34-37.

48. Ицкович М.С. Силы резания при зубошлифовании червячным алмазным кругом. - Сверхтвердые материалы , 1982 , № 3 , с. 49-53.

49. Ицкович М.С. Исследование и разработка сложнопрофильных алмазных кругов для шлифования твердосплавного резьбо- и зубообрабатывающего инструмента : Автореф. дис. ... канд. техн. наук. - Киев, 1979. - 23с.

50. Ицкович М.С. , Чайка Г.В. Профилирование и правка фасонных алмазных кругов. - Синтетические алмазы , 1971 , вып. 1 , с. 52-56.

51. Колмогоров B.J1. Механика обработки металлов давлением. - М. : Металлургия , 1986 . - 688 с.

52. Коломиец В.В. , Полупан Б.И. Алмазные правящие ролики при врезном шлифовании деталей машин. - Киев , Наукова думка , 1983 . - 144 с.

53. Кордонский Х.Б. Приложение теории вероятностей в инженерном деле. - М. : Физматгиз , 1963. - 435 с.

54. Корн Г. , Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. - М. : Наука , 1977 . - 831 с.

55. Королев A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. - Саратов : Изд-во Саратовского ун-та , 1975 .- 191 с.

56. Королев A.B. , Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. - Часть 1. : Состояние рабочей поверхности абразивного инструмента. Саратов : Изд-во Саратовского ун-та, 1987. - 159 с.

57. Кремень З.И. Применение статистических методов при исследовании отделочных процессов абразивной обработки : Сб. Вероятностно-статистические основы процессов доводки и шлифования. - JI. , 1974 , с. 4152.

58. Кузницов A.M. , Васильев A.M. Влияние технологических факторов на износ алмазных кругов , производительность и шероховатость обработки : Сб. Новые процессы обработки резанием . - М., Машиностроение , 1968.

59. Куклин Л.Г., Сагалов В.И., Серебровский В.Б. и др. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента. - М.: Машиностроение, 1968. - 140с.

60. Куравлев В.В. , Овчиников A.A. Исследование износа алмазных шлифовальных кругов на органической связке. - Алмазы , 1968 , № 2.

61. Курант Р. Курс дифференциального и интегрального исчисления. - М. : Наука , 1967 , т.1.

62. Кустарев К.Н. , Розно H.A. и другие. Синтетические алмазы в обработке металлов и стекла. - М., 1968.

63. Линник Ю.В. Хусу А.П. Математико-статистическое описание неровностей профиля поверхности при шлифовании. : Инженерный сб. , 1954 , т.20 , с. 154-159.

64. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.- М. : Машиностроение , 1982. - 261 с.

65. Лоладзе Т.Н. , Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов. - М. : Машиностроение , 1967. - 113 с.

66. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. - М. : Машиностроение , 1969.

67. Мартынов А.Н., Соколов В.О., Новичков A.B. Новая технология получения профильных кругов с повышенной размерной стойкостью. -Процессы

абразивной обработки , абразивные инструменты и материалы: Материалы конференции. - Волжский , Волжск ИСИ , 1997 , с. 7-9.

68. Мартынов А.Н. , Соколов В.О. Новичков A.B. , Кольчугин С.Ф. Математические модели износа алмазных шлифовальных кругов. - Точность автоматизированных производств: Материалы конференции. - Пенза , ПДЗ, 1997, с. 163 - 165.

69. Маслов E.H. Теория шлифования металлов. - М . : Машиностроение , 1974. - 320 с.

70. Мастный JI.E. и др. Твердосплавные червячные фрезы для нарезания прямобочных шлицевых валов. - Синтетические алмазы, 1976, вып.4, с.44-46.

71. Милыптейн М.З. , Вдовин Г.П. , Кербиков J1.C. Алмазное зубошлифование твердосплавного инструмента с эвольвентным рабочим профилем. -Синтетические алмазы, 1969, №2.

72. Мишнаевский Л.Л. Износ шлифовальных кругов. - Киев, Наукова думка, 1982. - 192 с.

73. Николаев В.Н. Шлифование резьбы на ферритовых заготовках. -Синтетические алмазы , 1969 , вып. 6 , с. 59 - 61.

74. Новичков A.B. Размерная стойкость и работоспособность алмазных шлифовальных кругов. - Точность технологических и транспортных систем : Материалы конференции. - Пенза , ПДЗ, 1998, ч. 2, с. 67-68.

75. Осиненко В.Ф. , Шпирьков Ф.М. , Русаковский Э.Г. Зависимость износа шлифовального круга от режимов шлифования зубьев шестерен тяговых передач тепловозов по методу копирования : Сб. Технология и автоматизация машиностроения. - Киев, Изд-во Техника, 1968, вып. 5.

76. Островский В.Н. Теоретические основы процесса шлифования. - Л. : Изд-во Ленинградского ун-та, 1981. - 144 с.

77. Папшев Д.Д., Сагалович с.я., Ермохин И.А. Алмазное шлифование резьбы высокостойких калибров из безвольфрамовых твердых сплавов. Сверхтвердые материалы, 1982, № 3, с. 45-49.

78. Пахалин Ю.А. Алмазное контактно-эрозионное шлифование. - JI. : Машиностроение, Ленингр. отдел., 1985, - 178 с.

79. Попов С.А. Аканьян Р.В. Шлифование высокопористыми кругами.-М. : Машиностроение , 1980. - 79 с.

80. Попов С.А. , Исмайлов Ф.Н. Тепловые явления при врезном алмазном шлифовании твердого сплава алмазным кругом. - Алмазы и сверхтвердые материалы , 1977 , вып. 4.

81. Попов С.А. , Строчак Г.А. , Малевский Н.П. Область применения алмазных кругов на органической свезке. - Станки и инструмент , 1966 , №3.

82. Попов С.А. , Малевский Н.П. , Терещенко Л.М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. - М.: Машиностроение, 1977. - 261 с.

83. Потемкин В.И. , Якимов A.B. , Пучнин В.М. , Рахматулин Г.Г. Износ алмазных и абразивных кругов. - Станки и инструмент , 1968 , № 5.

84. Пронкин Н.Ф. Алмазное шлифование твердосплавных протяжек фасонного профиля. - Станки и инструмент, 1966, №3, с.28 - 29.

85. Резников А.Н. , Сагалович С.Я. , Зеленкова A.M. Алмазное шлифование резьбы твердосплавных калибров. - Станки и инструмент , 1971 , № 2.

86. Резников А.Н. и другие. Теоретико-вероятностное описание режущего аппарата шлифовальных инструментов , толщены среза и усилия резания. -Физика и химия обработки материалов , 1976 , № 4 , с. 93-102.

87. Рудзит Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. -Рига : Зинатне , 1975. - 210 с.

88. Рудзит Я.А. , Сандлер Б.И. Исследование процесса контактирования плоских деталей : Сб. Приборостроение. - Рига, РПИ , 1967 , вып. 2.

89. Рыбицкий П.И. , Зайцев А.Т. , Старов В.Н. Шлифование ферритов алмазными кругами. - Сверхтвердые материалы , 1982 , № 3 , с. 53-57.

90. Сагарда A.A. , Чеповецкий И.Х. , Мишнаевский JI.JI. Алмазно-абразивная обработка деталей машин. - Киев , Техника, 1974 , 180 с.

91. Семко М.Ф. О некоторых физических особенностях процесса резания алмазным инструментом : Сб. Станки и режущие инструменты. - Харьков, 1966, вып. 1.

92. Семко М.Ф. , Узунян М.Д. Износостойкость алмазных кругов на органических связках. - Станки и инструмент, 1966 . № 4.

93. Семко М.Ф. , Узунян М.Д. Экономическое обоснование выбора алмазного круга. - Харьков , Изд-во Прапор , 1971.

94. Симонян Р.В. , Филиппов A.B. Алмазное шлифование закаленных легированных сталей. - Станки и инструмент , 1966 , № 3.

95. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. - JI. : Машиностроение , 1968 , 271 с.

96. Смирнов- Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. - JI. : Машиностроение , 1968.

97. Соколов В.О. Точность формообразования изделия при профильной алмазно-абразивной обработке - Точность автоматизированных производств : Материалы конференции. - Пенза, ПДЗ , 1997, с. 141-143.

98. Соколов В.О. , Дорофеев В.Д. Особенности формообразования при профилировании алмазно-абразивных инструментов электроэрозионным методом. - Алмазы и сверхтвердые материалы , 1980 , вып. 4 , с. 5-7.

99. Соколов В.О. , Новичков A.B. Математическая модель износа профильного алмазного шлифовального круга. - Точность технологических и транспортных систем : Материалы конференции. - Пенза , ПДЗ , 1998 , ч.2, с. 67-68.

100. Соколов В.О. , Новичков A.B. , Князев Ю.Г. О повышении размерной стойкости алмазных инструментов - Точность автоматизированных производств , Материалы конференции. - Пенза , ПДЗ , 1997 , с. 145-148.

101. Соколов В.О. , Новичков A.B. Профильные алмазные круги на металлических связках. - Машиностроитель , 1998 , № 8 , с. 19-20.

102. Строчак Е. А., Грановский Г.И., Попов С.А. и другие. О механизме износа алмазных кругов. - Алмазы , 1970 , № 2.

103. Стратиевский И.Х. Модель процесса суперфиниширования. - Резание и инструмент, 1989 , вып. 41 , с. 59-63.

104. Стратиевский И.Х. , Кремень З.И. Расчет съема металла при обработке абразивными брусками. - Труды ВНИИАШ , 1973 , № 14, с. 7-14.

105. Талькоп А.И. , Кабановский JI.H. , Коломец В.В. , Стафнив Н.Е. Влияние зернистости и концентрации алмазов на износ фасонных кругов для врезного шлифования твердых сплавов.- Сверхтвердые материалы , 1985,

№ 1 , с. 30-34.

106. Узунян М.Д. О режущей способности алмазных кругов : Сб. Станки и режущие инструменты. - Харьков , 1966 , вып. 1.

107. Узунян М.Д. , Краснощек Ю.С. Работоспособность кругов при алмазно-искровом шлифовании твердых сплавов. - Резание и инструмент , 1980 , вып. 23.

108. Филимонов JI.H. Стойкость абразивных кругов. - JI. : Машиностроение, 1973,134 с.

109. Хан Г. , Шапиро С. Статические модели в инженерных задачах. - М. : Мир , 1969,395 с.

110. Хворостецкий В.И. Усилия резания при алмазном наружном бесцентровом шлифовании твердосплавных изделий,- Синтетические алмазы , 1973, вып. 5 , с. 27-28.

111. Хемминг P.B. Численные методы. - М. : Наука , 1972 , 400 с.

112. Хусу А.П. и другие. Шероховатость поверхностей : теоретико-вероятностный подход. - М. Наука , 1975 , 344 с.

113. Чайка Г.В., Кабановский JI.H., Ицкович М.С. Алмазная обработка твердосплавного резьбового инструмента : Киев, Укр НИИНТИ, 1970. - 22с.

114. Чачин В.Н. , Дорофеев В.Д. Профилирование алмазных шлифовальных кругов. - Минск , Наука и техника , 1974 , 160 с.

115. Якимов A.B. , Мубаракшин P.M. Исследование режущей способности пропитанных шлифовальных кругов. - Вестник машиностроения , 1978 , №6.

116. Якимов A.B. , Рахманин А.К. , Якимов A.A. Глубинное шлифование деталей из кубонита с прерывистой рабочей поверхностью. - Алмазы и сверхтвердые материалы , 1983 , вып. 3.

117. Ящерицын П.И. . Дорофеев В.Д. , Гринин Г.П. Профилирование алмазно-абразивных инструментов пластическим деформированием,- Саратов. Изд-во Сарат. ун-та , 1982. -112 с.

118. Ящерицын П.И., Дорофеев В.Д., Гринин Г.П. и др. Профилирование алмазных многониточных резьбовых кругов на металлической связке - В сб.: Новое в технологии изготовления резьбовых соединений труб, эксплуатируемых в особо тяжелых условиях. - Челябинск, 1978, с. 16-18.

119. Ящерицын П.И. , Зайцев А.Т. , Старов В.Н. Шлифование ферритов алмазными кругами. - Сверхтвердые материалы , 1982 , № 3 , с. 53-57.

120. Мс. Adams Т.Н. The Role of Topography in the Cutting Performance of Abrasive Tools. -Journ. of Engineering Industry : Trans. Of the ASME , 1964, vol 86. Ser. B,№1.-pp. 89-95.

121. Peklennik J. Contribution to the Correlation Theory for the Grinding Process. -Journ. of Engineering Industry : Trans. Of the ASME , 1964 , vol. 86 , Ser. В , № 2. - pp. 85-94.

122. W. Trinks. End Thrust of Cylindrical Robls , Blast Furnace and Steel Plant , 1936 , № 12 . Реф. : Новости иностранной металлургии , 1938 , № 12.

Список сокращений

ЭРП - элементарный режущий профиль СРП - суммарный режущий профиль