Совершенствование технологии объемной финишной обработки неперетачиваемого твердосплавного инструмента тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Нырков, Николай Николаевич

• Нырков, Николай Николаевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Нырков, Николай Николаевич

Содержание

стр.

Введение

1. Состояние вопроса. Задачи исследования

1.1. Анализ условий эксплуатации и способы повышения прочности неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин

1.2. Технология и оборудование для объемной обработки режущего инструмента

1.3. Методы оптимизации параметров и повышения качества технологических систем

1.4. Цель и задачи исследования

2. Моделирование процесса центробежно-р^тационной- обработки неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин

2.1. Методика экспериментальных исследований

2.2. Разработка математической модели процесса центробежно-ротационной обработки неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин

2.3. Влияние режимов и условий обработки на выходные параметры процесса центробежно-ротационной обработки неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин

2.4. Выводы

3. Моделирование процесса работы инструмента, прошедшего объемную обработку

3.1. Влияние микрогеометрии рабочих поверхностей режущих пластин на характеристики процесса резания

41

45

64

3.2. Влияние радиуса округления режущей кромки инструмента

на характеристики процесса резания

3.3. Модель работы инструмента с переменными параметрами радиуса округления режущей кромки и шероховатости поверхностей

3.4. Выводы

4. Оптимизация параметров процесса центробежно-ротационной обработки неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин

4.1. Постановка задачи оптимизации

4.2 Разработка автоматизированной сервисной информационно-вычислительной системы

4.3. Примеры определения оптимальных параметров центробежно-ротационной обработки для конкретных задач

4.4. Выводы

5. Эксплуатационные характеристики режущего инструмента после центробежно-ротационной обработки и ее эффективность

5.1. Экспериментальные исследования влияния объемной центробежно-ротационной обработки режущего инструмента

на характеристики процесса его работы

5.2. Производственные стойкостные испытания режущих пластин, подвергнутых центробежно-ротационной обработке

5.3. Оценка экономической эффективности центробежно-ротационной обработки неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин

5.4. Выводы

Выводы по работе

Список литературы

Приложение 1. Справка об использовании результатов диссертационной работы

Приложение 2. Справка о результатах производственных испытаний неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин, прошедших центробежно-ротационную обработку

Приложение 3. Листинг исходных текстов программных модулей сервисной информационно-вычислительной системы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии объемной финишной обработки неперетачиваемого твердосплавного инструмента»

Введение

В современных условиях, характеризующихся развитием рыночных отношений, остро стоит проблема повышения эффективности машиностроительного производства, предполагающего повышение производительности механообработки, снижение затрат на режущий инструмент и издержек, связанных с простоями оборудования в результате выхода его из строя.

Одним из направлений в решении этих задач является использование режущего инструмента с повышенными эксплуатационными характеристиками, снижение его стоимости.

В современном машиностроительном производстве в качестве режущей части инструмента широко применяются неперетачиваемые твердосплавные режущие пластины (НТРП).

Анализ публикаций в данной области показал, что одной из основных причин выхода из строя НТРП является недостаточная прочность режущей кромки, проявляющаяся в ее выкрашивании и сколах. В свою очередь, прочность НТРП определяется рядом геометрических и физико-механических параметров, в том числе формой профиля нормального сечения режущего клина, микрогеометрией рабочих и опорных поверхностей, физико-механическими характеристиками поверхностного слоя.

В настоящее время используются различные технологические методы обеспечения требуемых значений перечисленных параметров, наиболее производительными из которых являются методы объемной обработки, обладающие возможностью одновременного управления значениями всех перечисленных параметров.

Публикации, посвященные объемной обработке режущего инструмента, в частности, виброобработке, как правило, описывают частные случаи ее применения. Отсутствуют комплексные исследования влияния качественных характеристик режущего инструмента, прошедшего объемную обработку, на показатели процесса резания. Отсутствуют универсальные методики расчета и оптимизации режимов объемной обработки с учетом условий работы инструмента.

Известно, что одним из наиболее производительных методов объемной обработки является центробежно-ротационная (ЦРО). Однако до настоящего времени ЦРО НТРП не производилась. В то же время анализ метода ЦРО и его технологических возможностей позволяет сделать вывод о целесообразности его применения, с соответствующей доработкой, на финишных операциях обработки режущих пластин, что может повысить производительность обработки и снизить ее себестоимость, особенно для пластин со сложной геометрией режущей кромки. В связи с вышеизложенным поставлена цель диссертационной работы: повышение производительности и качества финишной обработки неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин путем разработки и внедрения технологии объемной цетробежно-ротационной обработки.

Для достижения поставленной цели в работе решены следующие вопросы, составляющие ее новизну:

1. Впервые показана принципиальная возможность применения технологии объемной цетробежно-ротационной обработки для повышения эффективности финишных операций при изготовлении неперетачиваемого твердосплавного инструмента и определены области ее рационального использования.

2. Установлены взаимосвязи между режимами ЦРО и изменением геометрии режущей кромки и шероховатости поверхности неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин, обеспечивающие возможность управления процессом объемной обработки.

3. Разработана математическая модель процесса работы инструмента, позволяющая прогнозировать влияние изменений радиуса округления режущей кромки инструмента, шероховатости его поверхностей на выходные параметры обработки резанием для конкретных условий ее реализации.

4. Предложен метод определения оптимальных режимов ЦРО, базирующийся на использовании современных компьютерных технологий, который обеспечивает необходимый набор вычислительных операций, хранение, ввод и вывод всех необходимых данных, а так же возможность оптимизации с учетом условий эксплуатации инструмента по заданному набору критериев и ограничений.

* Автор выражает благодарность за помощь, оказанную ему при подготовке материалов данной работы:

- коллективу кафедры "Металлорежущие станки и робототехнические комплексы " Пензенского государственного университета;

- коллективу инструментального предприятия "ЮРПАХ" (Пенза).

1. Состояние вопроса. Задачи исследования

1.1. Анализ условий эксплуатации и способы повышения прочности

неперетачиваемых твердосплавных режущих пластин

В современном производстве работоспособность металлообрабатывающего оборудования в значительной степени определяется качеством режущего инструмента. Надежность инструмента имеет особое значение при обработке деталей в многооперационных системах, где отказ хотя бы одного из режущих инструментов влечет за собой издержки, связанные с простоем и наладкой всей системы. Например, 23-63% от общего числа нарушений работоспособности станков с ЧПУ связаны с отказами режущего инструмента [97]. Поэтому повышение надежности режущего инструмента является важной производственной задачей.

В настоящее время в качестве режущей части инструмента широко применяются неперетачиваемые твердосплавные режущие пластины (НТРП). Так, по данным [97], 68...70% стружки срезается твердосплавными инструментами при доле их выпуска в общей номенклатуре инструмента 32%. На станках с ЧПУ, в гибких автоматизированных производственных системах (ГАПС) до 100% всех режущих инструментов оснащаются НТРП [83]. Следует отметить, что принцип неперетачиваемости режущих кромок на базе создания сборных конструкций с механическим креплением многогранных НТРП положен в основу развития большинства конструкций режущего инструмента как в зарубежной, так и в отечественной промышленности [2,53,83] (так устраняются довольно значительные издержки на затачивание и перетачивание инструмента).

Известно, что существенная часть (в среднем до 45% по данным [84]) выходов из строя НТРП вызвана выкрашиванием и сколами режущей кромки, особенно в условиях прерывистого и чернового резания, что является следствием выхода напряжений в режущем клине за пределы допустимых значений, т.е. недостаточной его прочностью.

Одним из способов минимизации числа поломок НТРП является изменение условий их работы [8,20,25,49,52,97,98]:.снижение режимов резания, изменение углов установки инструмента, изменение состава СОТС и т.д.. Но их применение может

быть ограничено при использовании НТРП в автоматизированном оборудовании (в частности, в автоматических линиях), где невозможно внесение изменений в технологию обработки и в конструкцию системы СПИЗ. Кроме того, снижение режимов резания ведет к падению производительности механообработки, что в большинстве практических случаев неприемлемо.

Другой способ минимизации числа поломок режущего инструмента -улучшение его собственных прочностных свойств.

Эксплуатационные характеристики режущего инструмента, в том числе его прочность, в значительной степени определяются технологией его изготовления, а именно обеспечением необходимых геометрических и физико-механических параметров. В свою очередь, для разработки технологии изготовления НТРП необходимо проанализировать его напряженное состояние во время работы (т.е. резания) и на основе этого анализа выявить пути повышения прочности т.е. возможные изменение конкретных геометрических и физико-механических параметров.

Напряженное состояние режущего клина определяется контактными нагрузками на его режущих поверхностях [1,47]. Данные о фактическом распределении контактных нагрузок на режущих поверхностях инструмента и о напряженном состояний режущего клина получают путем проведения исследований. В качестве методов таких исследований наибольшее распространение получили метод составного (или разрезного) резца и поляризационно-оптический.

Метод разрезного резца (рис. 1.1) [47] заключается в том, что рабочая поверхность резца выполняется составной из двух частей (А) и (Б), которые могут иметь независимые смещения. Это позволяет определять силы, действующие на различные участки поверхности. Меняя соотношение длин участков СуСг, получают эпюры контактных напряжений на данной поверхности.

С помощью поляризационно-оптического метода (или метода фотоупругости) [47] путем расшифровки оптических картин (см. рис. 1.5, 1.6, 1.7), отображающих линии изохром (линии постоянных напряжений) в оптически активном материале резца получают эпюры напряжений в режущем клине.

Описание напряженного состояния режущего клина с помощью аналитических зависимостей базируется, как правило, на рассмотрении его как

Рис. 1.1. Метод разрезного резца (а) и эпюры контактных напряжений (стп -нормальных, тп- касательных) в общем случае на передней поверхности режущего клина Сп (б) в пределах площадки Ск контакта "инструмент-стружка"

нагруженного упругого тела (балки переменного сечения или клина). В этом случае решается плоская упругая задача. Действие нагружающих сил, т.е. сил резания, рассматривается как упрощенно, когда прикладывается одна результирующая сила к вершине (острию) клина [7], так и дифференцированно, когда рассматривается действие сил на всех рабочих поверхностях [32]. Сложность в данном случае представляет аналитическое описание распределения нагрузок в контексте взаимосвязанных процессов в зоне первичной и вторичной пластической деформации и на контактных площадках.

На рис 1.2 представлена схема к расчету напряженного состояния режущего клина методом, предложенным А.И.Бетанели [7]. В данном случае решается задача нагружения упругого клина сосредоточенной силой, приложенной к его вершине. Распределение напряжений в клине рассматривается как простое радиальное и выражается формулой:

<у. =

2К гЪ

соэ

Р

"0-1 ^

сое

7 п \

V-

Р

+ 7

V У

+

БШ

+ -

7 о \

Р

+ 7

V ^ Л

вш

V-

Р Л

V у

(1.1)

<т,=0,г„=0

где

г и у/- полярные координаты с центром на режущей кромке (вершине клина), Ъ - ширина срезаемого слоя, у3 - угол заострения клина, у- передний угол режущего инструмента,

Я2 _

у0 = агс1о —¡=_ - угол, определяющий направление силы резания К.

+

При этом имеются зоны растягивающих и сжимающих напряжений, условно разделенные нейтральной линией, положение которой определяется углом 0. Следует отметить, что данный метод дает адекватные результаты только для зоны клина, относительно удаленной от его острия, т.е. за пределами площадки контакта инструмент-стружка. В тоже время известно, что хрупкое разрушение режущей части НТРП начинается с зоны на передней поверхности, удаленной от острия на 2...3 длины площадки контакта Скп [7,32,49,84,97].

Другой подход к описанию напряженного состояния режущего клина -использование методов численного математического моделирования, в частности, метода конечных элементов (МКЭ) [26,41,60, 61] (см. рис. 1.3). Метод гибок и универсален, но трудоемок в реализации.

Существует несколько путей повышения прочности режущего клина НТРП. Среди них:

1. Улучшение прочностных свойств материала режущей части инструмента: использование твердых сплавов с повышенными прочностными свойствами, применение специальных упрочняющих методов (например, химико-термической обработки [33,34,96]);

2. Изменение формы профиля нормального сечения режущего клина;

3. Изменение микрогеометрии рабочих и опорных поверхностей режущего инструмента;

4. Изменение физико-механических характеристик поверхностного слоя инструмента. Имеется в виду прежде всего снижение растягивающих остаточных напряжений, зачастую имеющих место после изготовления НТРП, и возможный перевод их в область сжимающих.

Рис 1.2. Расчетная схема к определению радиальных напряжений в режущем клине по методике Бетанели А.И. [7]

Рис. 1.3. Расчет напряженного состояния режущего клина с помощью МКЭ [61]: расчетная схема (а), линии главных нормальных (б) и касательных (в) напряжений, полученные в результате расчета

* Следует отметить, что применение метода (1) ограничено из-за того, что для применяемых твердых сплавов изменение их свойств (размера зерна, % содержания кобальтовой связки и др.) в сторону повышения ударопрочности зачастую ведет к нежелательному изменению таких свойств как тепло- и износостойкости, теплопроводности, адгезионных свойств, обрабатываемости, стоимости и т.д. [1,28,33].

Эффект метода (2) основан на том, что изменение профиля нормального сечения режущего клина ведет к изменению (перераспределению) действующих на него сил, и следовательно, к изменению и перераспределению напряжений в теле режущего клина [4,43]. В работе [43] проведен анализ влияния формы профиля нормального сечения режущего клина на величину и распределение в нем радиальных напряжений для конкретных значений сил резания, а так же аналитическим путем рассчитан оптимальный (с точки зрения прочности) профиль нормального сечения режущего клина (см. рис 1.4). Из рисунка видно, что данный профиль имеет сложную криволинейную форму, получить которую при изготовлении инструмента крайне сложно.

Одним из вариантов оптимизации формы профиля нормального сечения режущего клина с целью повышения его прочности является внесение в конструкцию режущей части инструмента дополнительного элемента - отрицательной (-5...-15 град.) фаски по передней поверхности [5,22,37,42,43,49,84,95,97]. При этом на участке режущего клина, близком к острию (именно он является наиболее непрочным, т.к. режущий клин фактически является нагруженной балкой-консолью с сечением переменной площади, а данный участок имеет меньшую площадь сечения), передний угол отрицателен. Вследствие перераспределения сил, действующих на режущий клин, область растягивающих напряжений смещается в часть режущего клина с большим по площади (т.е. безопасным) сечением или вообще исчезает (см. рис. 1.5).

Следует отметить, что именно растягивающие напряжения являются наиболее опасными, т.к. для твердых сплавов максимально допустимые растягивающие напряжения в 3...4 раза меньше максимально допустимых сжимающих [28,32], кроме того, при наличии растягивающих напряжений значительно усиливается негативная

Рис. 1.4. Теоретически оптимальный профиль нормального сечения режущего клина (1) и его аппроксимация фаской (2) и радиусом округления (3)[43]

жхщттщ

/Ли

ц

т

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Нырков, Николай Николаевич

8. Результаты работы приняты к внедрению на инструментальном предприятии "ЮРПАХ" (Пенза) для финишной обработки неперетачиваемого твердосплавного инструмента, поставляемого предприятиям автомобильной промышленности, что подтверждено документально.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Нырков, Николай Николаевич, 1999 год

Список литературы

1. Аваков A.A. Физические основы теорий стойкости режущих инструментов. - М.: Машгиз, 1960, -308 с.

2. Андреев В.Н. Совершенствование режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1993, -240 с.

3. Бабичев А.П. Вибрационная обработка деталей. - М. : Машиностроение, 1974, -134 с.

4. БаничукН.В. Оптимизация форм упругих тел. - М.: Наука, 1980, -256 с.

5. Барсов А. И. и др. Технология изготовления режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1979, -136 с.

6. Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. - М. : Машиностроение, 1985, - 130 с.

7. Бетанели А.И. Прочность и надежность режущего инструмента. - Тбилиси : Саботча Сакартвело, 1973, -304 с.

8. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. - М. : Машиностроение, 1975, -344 с.

9. Борис А.Е. Опыт внедрения объемной вибрационной обработки режущего инструмента. // Станки и инструмент, 1980, №11, с 27-28.

10.Боярских Г.А., Куклин Л.Г., Александрова Л.И. И др. Влияние вибрационной обработки на прочность запаянной твердосплавной вставки. /В кн.: Вибрационная обработка твердосплавных изделий и бурового инструмента. -М.: НИИинформтяжмаш, 1976, 12-76-20, - с. 1-5.

11. Боярских Г.А., Лошак М.Г., Александрова Л.И. и др. Упрочнение ударного бурового инструмента многократной вибрационной обработкой. / В кн.: Вибрационная обработка твердосплавных изделий и бурового инструмента. -М.: НИИинформтяжмаш, 1976, 12-76-20, - с. 23-28.

12.Бродский В.З. Введение в факторное планирование эксперимента. - М.: Наука, 1976,- 192 с.

13.Вендеров А.М. CASE-технологии. Современные методы и средства

проектирования информационных систем. -М. : Финансы и статистика, 1998, -176 с.

14. Горелик С.С., Расторгуев JI.H., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. - М.: Металлургия, 1970, - 366 с.

15.Гоулдстейн Дж. и др. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский анализ. В 2-х кн. Кн. 1 - М.: Мир, 1984, - 303 с.

16. Демкин Н.Б., Рыжов Ж.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. - М.: Мешиностроение, 1981, - 244 с.

17. Дорофеев В.Д. Физические основы процесса резания: Конспект лекций. - Пенза, ППИ, 1986, -54с.

18. Дорофеев В.Д., Мещеряков А.Н., Андреев А.Н. Тепловые процессы в технологических системах: Конспект лекций. - Пенза, ППИ, 1991, -93 с.

19.Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. - Л: Машиностроение, 1986, - 176 с.

20. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. - М.: Машгиз, 1956, 368 с.

21.Калверт Ч. Delphi 2. Энциклопедия пользователя. -К. : НИИПФ "ДиаСофт Лтд", 1996, -736 с.

22. Каратыгин А.М. Заточка и доводка инструмента. - М.: Машиностроение, 1977, -183 с.

23. Кармалюк В.И. Исследование процесса вибрационной объемной обработки и его влияние на физико-механические свойства твердых сплавов. : Автореф. ... канд. техн. наук. - Льво: Львов. Ун-т, 1969, -23 с.

24. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. - М. : Машиностроение, 1974, -231 с.

25.Клушин М.И. Резание металлов. Элементы теории пластического деформирования срезаемого слоя. - М.: Машгиз, 1958, 454 с.

26.Комвопулос К., Эрпенбек С. Моделирование методом конечных элементов ортогонального резания металла. // Современное машиностроение, 1991(6), №9, с. 94-111.

27.Крагельский И.В., Добычин М.Н., Камбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. - М. : Машиностроение, 1977, -526 с.

28. Креймер Г.С. Прочность твердых сплавов. - М. : Металлургия, 1971, -248 с.

29. Кудрявцев И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. - М.: Машгиз, 1951, - 278 с.

30. Лишнер Р. Секреты Delphi 2. - К.: НИПФ "ДиаСофт Лтд", 1996, -800 с.

31.Лищинский Л.Ю. Оптимизация режимов резания на станках и автоматических линиях на основе применения ЭВМ и УВМ. - М.: НИИМАШ, 1974, -136 с.

32. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. - М. : Машиностроение, 1982, -320 с.

33. Лошак М.Г. Прочность и долговечность твердых сплавов. - Киев : Наук. Думка, 1984, -328 с.

34. Лошак М.Г., Александрова Л.И. Упрочнение твердых сплавов. - Киев: Наук, думка, 1977, - 147 с.

35.Лошак М.Г., Александрова Л.И., Боярских Г.А. К вопросу вибрационного упрочнения твердых сплавов. // Проблемы прочности, 1981, № 6, с. 77-79

36. Мартынов А.Н. Основы метода обработки деталей свободным абразивом, уплотненным инерционными силами. - Саратов: Изд-во Сарат. Ун-та, 1981, - 212 с.

37. Муха И.М., Любимов В.Е. Технология изготовления твердосплавных деталей и инструмента. - Киев: Техника, 1980, -191 с.

38. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. - М. : Наука, -1965, - с.

39. Нырков H.H. Эффективность объемной центробежно-ротационной обработки твердосплавного режущего инструмента. // Точность и надежность технологических и транспортных систем: Сб. тр. науч.-техн. конф. - Пенза, Изд-во ПТУ, 1999, с 23-24.

40. Орлик C.B. Секреты Delphi на примерах. - М.: Восточная книжная компания, 1996, -352 с.

41. Остафьев В.А., Мясищев A.A., Ковальчук С.С. К вопросу об анализе контактных нагрузок на поверхности режущего инструмента. // Вестник машиностроения, 1992, №4, с 47-49.

42. Палей М.М. и др. Технология шлифования и заточки режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1988, -287 с.

43. Петрушин С.И. Оптимизация формы режущего клина лезвийных инструментов. // Вестник машиностроения, 1995, №3, с 25-28.

44. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента. / Под ред. Шабашова С.П. - М.: Машиностроение, 1968, -140 с.

45. Полак Э. Численные методы оптимизации. - М.: Мир, 1974, - 374 с.

46. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Обработка инструментальных материалов. Справочник. - Киев: Техника, 1988, -174 с.

47. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. - М. : Машиностроение, 1969, -148 с.

48. Попов С.А. и др. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. -М. : Машиностроение, 1977, -263 с.

49. Развитие науки о резании металлов. / Под ред. Зорева Н.Н. - М. : Машиностроение, 1967, -416 с.

50. Резников А.Н., Резников Л.А. Тепловые процессы в технологических системах. -М. : Машиностроение, 1990, -288 с.

51. Реклейтис Г., Рейвиндран А., Рэгсдел К. Оптимизация в технике :В 2-х кн. Кн. 1,2. - М. : Мир, 1986

52. Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов механической обработки. - Киев: Наук. Думка, 1989, -191с.

53. Сборный твердославный инструмент. Под. ред. Хаета Г.Л. - М.: Машиностроение, 1989, -253 с.

54. Ситников Б.Т. и др. Эксплуатация и испытания станков. Лаб. практикум. - Пенза: ППИ, 1974, -62 с.

55. Скрябин В.А. Основы процесса субмикрорезания при обработке деталей незакрепленным абразивом. - Пенза : ПВАИУ, 1991, -120 с.

56. Смелянский В.М. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин в технологических процессах ППД. - М. : Машмир, 1992, -60 с.

57. Соболь И.М., Статников Р.Б. Выбор оптимальных параметров в задачах со многими критериями. - М. : Наука, 1981, -110 с.

58. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2. /Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. - М. : Машиностроение, 1986,- 496 с.

59. Статистические методы обработки эмпирических данных. Рекомендации. - М.:

Изд-во стандартов, 1978, -232 с.

60. Стренковский Дж., Кэррол Дж. Конечно-элементная модель ортогонального резания металла. // Труды Американского Общества инженеров-механиков, 1985, №4 с. 192-202.

61.Тласти Дж., Масуд 3. Выкрашивание и сколы твердосплавных инструментов. // Труды Американского Общества инженеров-механиков, 1978, №4 с. 107-117.

62. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. - М. Машиностроение, 1972, - 362с.

63. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х кн. Кн. 1. / Под ред. Крагельского И.В., АлисинаВ.В. - М. : Машиностроение, 1978, -400 с.

64. Трилисский В.О. Критическая скорость вращения обрабатывающей среды в центробежно-ротационных станках. // Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструментов: Межвуз. сб научн. тр. - Пенза: ППИ, 1990, Вып 18, с. 6670.

65. Трилисский В.О. Объемная центробежно-ротационная обработка деталей. // Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструмента : Межвуз. сб. научн. тр. - Пенза : Изд-во Пенз. Гос. Ун-та, 1994. - Вып. 21 - с. 86-92.

66. Трилисский В. О. Определение съема металла при объемной обработке свободным инструментом. // Прогрессивные методы отделочной обработки деталей машин и приборов.: Тез. докл. конф. /ПДНТП. - Пенза, 1986, - с. 45-46.

67. Трилисский В.О. Оптимизация режимов отделочной обработки в слое абразивного наполнителя. // Абразивы. - М.: НИИ машиностроения и металлообработки. 1982, - Вып. 7, с 7-9.

68. Трилисский В.О. Повышение эффективности отделочно-зачистных операций путем создания теории, оборудования и технологии объемной центробежно-ротационной обработки деталей. Диссертация ... докт. техн. наук. - М.: ЭНИМС, 1992.

69. Трилисский В. О. Технологические возможности и области использования объемной центробежно-ротационной обработки. // Повышение эффективности технологических процессов механообработки: Сб. научн. тр. - Иркутск: ИЛИ, 1991, с 36-40.

70. Трилисский В.О. Расчет параметров процесса центробежно-ротационной

обработки. // Совершенствование механосборочного производства и пути резвития технологии : Тез. докл. всесоюзн. совещания. -М. 1991, -с 132-133.

71. Трилисский В.О., Балицкий В.В. Станки для объемной центробежно-ротационной обработки. // Современные проблемы механики и технологии машиностроения.: Тез. докл. конф. АН СССР и ГКНТ, М, 1989, с. 79.

72. Трилисский В.О., Бурштейн И.Е., Алферов В.И. Объемная центробежно-ротационная обработка деталей. - М.: НИИМАШ, 1983, -52 с.

73. Трилисский В.О., Вейнов В.П., Панчурин В.В. Технология и оборудование для объемной центробежно-ротационной обработки деталей; -М,:Информприбор, 21989, -Вып.2, -40 с.

74. Трилисский В.О., Журавлев H.A. Методы управления эффективностью центробежно-ротационной обработки. // Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструментов: Межвуз. сб научн. тр. - Пенза: ППИ, 1983, Вып 12, с. 86-89.

75. Трилисский В.О., Коган Н.И., Панчурин В.В. Влияние центробежно-ротационной обработки на эксплуатационные характеристики деталей. // Повышение качества изготовления машин методами отделочно-упрочняющей обработки: Тез. докл. конф. - Пенза, 1991, - с. 86-87.

76. Трилисский В.О., Коган Н.И., Панчурин В.В. Определение кинематических и динамических характеристик потока обрабатывающей среды в центробежно-ротационных станках. // Проблемы машиностроения и надежности машин. - М. 1991, №6, -с. 73-78

77. Трилисский В.О., Нырков H.H. Использование объемной центробежно-ротационной обработки для повышения качества твердосплавного режущего инструмента. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. тр. научн/техн. конф. - Волжский, Волжский ИСИ, 1997, с 89-91.

78. Трилисский В.О., Нырков H.H. К вопросу оптимизации параметров технических систем. //Информатика-Машиностроение, 1999, №4.

79. Трилисский В.О., Нырков H.H. Оптимизация параметров объемной обработки твердосплавных режущих пластин. // Прогрессивные технологии и системы машиностроения.: Международный сб. научн. трудов. - Донецк, ДонГТУ, 1998, вып. 6, в 3-х т., т 3. - с. 196-198.

80. Трилисский В.О., Панчурин В.В., Нырков H.H. Исследование процесса объемной обработки твердосплавного инструмента // Технология и автоматизация производственных процессов в машиностроении : Сб. уч. трудов ун-та. - Пенза, ГУ, 1999,-с. 79-81.

81.Уманский Я. С., Скаков Ю.А., Иванов А.Н. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. - М.: Металлургия, 1982, - 632 с.

82. Утешев М.Х., Сенюков В.А. Напряженное состояние режущей части инструмента с округленной режущей кромкой. // Вестник машиностроения, 1972, №2, с 70-73.

83. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ. Справочное пособие. - Минск: Выш. Шк, 1988, -335 с.

84. Хает Г. J1. Прочность режущего инструмента. - М : Машиностроение, 1975, -168 с.

85. Хает Л.Г. и др. Упрочнение твердосплавного режущего инструмента поверхностным деформированием. - М.: НИИМАШ, 1981, - с. 2.

86. Хает Л.Г., Гах В.М., Черномаз В.Н. Кинематика скругления кромок твердосплавных изделий при виброабразивной обработке. - Краматорск: КИИ, 1984, -28 с.

87. Хикс Ч. Основные принципы планирования эксперимента. - М.: Мир, 1967, -202 с.

88.Чижов В.Н. Влияние округления режущих кромок резцов на качество обработанной поверхности. // Вестник машиностроения, 1977, №3, с 29-30.

89. Чижов В.Н., Кириллов Е.Б. Определение оптимальной величины радиуса округления режущих кромок резца. // Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин. Межвуз. сборник научных трудов, вып. 7, Ярославль, 1978, с. 111-116.

90. Чижов В.Н., Лебедев С.И. Определение оптимального радиуса скругления режущих кромок твердосплавных резцов. // Станки и инструмент, 1973, №12, с 21.

91. Чижов В.Н., Струсевич В.Д., Шведенко В.Н. Влияние округления режущих кромок на усталостную прочность обрабатываемой детали. // Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин. Межвуз. сборник научных трудов, вып. 7, Ярославль, 1978, с. 43-47.

92.Шишков В.Д. Современные методы упрочнения режущего инструмента. - Л.: ЛДНТП, 1981, -20 с.

93. Шумаков П.В. Delphi 3 и разработка приложений баз данных. - М.: Нолидж, 1998, - 704 с.

94. Шустер Л.Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом. - М. : Машиностроение, 1988, -96 с.

95. Юликов М.И. и др. Проектирование и производство режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1987, -295 с.

96. Юревич Р.В. Исследолвание термо- и виброупрочняющей обработки резцов. // Автоматизация производственных процессов в машиностроении и приборостроении. Вып. 20. - Львов: Вища школа, Изд-во при Львов. Ун-те, 1981, -с. 45-49.

97. Ящерицин П.И. И др. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах. -Мн. : Выш. Шк., 1990, -512 с.

98. Dueniss W., Neumann М., Scwartz Н. Trennen. Spanen und Abtragen. - Berlin: VEB Verlag Technik, 1969, - 424 s.

99. Gass S.I. An Illustrated Guide to linear Programming. - McGraw-Hill, New York, 1970.

100. Mangasarian O.L. Nolinear Programming. - McGraw-Hill, New York, 1969.

101. Object Pascal Language Guide - Borland International Inc., Scotts Valley, CA, 1995.

102. Toroidal action surface finisher. // Design and compon. eng., 1967, №11, - p. 16-17/

103. Vincent T.I., Grantham W.J. Optimality in Parametric Systems. - Wiley, New York, 1981.

104. A.C. 1033295 СССР, МКИ В 24 В 31/08. Установка для центробежной абразивной обработки изделий. / Трилисский В.О., Вафиадис В.Н., Алферов В.И., Кузнецов А.В.. - Опубл. 07.08.83. Бюл. № 29

105. А.С. 1407773 СССР, МКИ В 24 В 21/108. Способ центробежной абразивной обработки поверхностей детали. / Трилисский В.О., Журавлев Н.А., Панчурин В.В., Вейнов В.П. - Опубл. 07.07.88. Бюл. № 25

106. Пат. 3228558 ФРГ, МКИ В 24 В 31/108. Центробежно-шлифовальная машина. Опубл. 09.01.86.

107. Пат. 3538909 ФРГ, МКИ В 24 В 31/116. Шлифовальный станок для обработки свободным абразивом. Опубл. 26.06.86.