Совершенствование технологии и оборудования для изготовления просечно-вытяжной сетки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Гуков, Эдуард Анатольевич

• Гуков, Эдуард Анатольевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гуков, Эдуард Анатольевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СЕТОК

1.1. Виды металлических сеток и их назначение. Технологические процессы получения просечно-вытяжных сеток

1.2. Анализ оборудования для изготовления

просечно-вытяжной сетки

1.3. Выводы по разделу и постановка задачи исследования

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ПРОСЕЧКИ-ВЫТЯЖКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОЛОСЫ С РАЗЛИЧНЫМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПАРАМЕТРАМИ

2.1. Условия эксперимента

2.2. Методика исследования влияния геометрических параметров инструмента на качество изделий и

силу просечки-вытяжки

2.3. Методика обработки экспериментальных данных

2.4. Методика математического планирования эксперимента, статистической обработки результатов и оценки погрешности

2.5. Просечка-вытяжка инструментом с различными

параметрами режущей и формующей части

2.6. Выводы по разделу

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПРОСЕЧКИ-ВЫТЯЖКИ И АНАЛИЗ ПОЛУЧЕННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ

3.1. Постановка задачи теоретического исследования

3.2. Описание работы пакета прикладных программ "ШТАМП"

3.3 Теоретическая база ППП "ШТАМП"

3.4 Состав пакета

3.5 Подготовка входных данных

3.6 Расчетная схема

3.7. Граничные условия

3.8. Исходные данные для моделирования

3.9. Интерпретация результатов расчета

3.10. Выводы по разделу

4. РАЗРАБОТКА НОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОСЕЧНО-ВЫТЯЖНОЙ СЕТКИ

4.1. Исходные данные

4.2. Разработка новой технологии изготовления

просечно-вытяжной сетки

4.3. Разработка нового высокопроизводительного оборудования

для изготовления просечно-вытяжной сетки

4.4. Разработка инструмента

4.5. Расчет механизма регулировки матрицы относительно ролика-пуансона

4.6. Выводы по разделу

5. ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ПРОСЕЧКИ-ВЫТЯЖКИ

НА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ

5.1. Особенности просечки-вытяжки роликом-пуансоном

5.2. Экспериментальные исследования влияния относительного положения ролика-пуансона и матрицы на процесс

просечки-вытяжки и подачу заготовки

5.3. Исследования влияния геометрии ролика-пуансона на

процесс просечки-вытяжки и качество изделий

5.4 Основные конструкторские и технологические рекомендации по проектированию нового высокопроизводительного

опытно-промышленного оборудования

5.5 Основные направления дальнейшего совершенствования технологии изготовления изделий типа

"просечно-вытяжная сетка"

5.6. Выводы по разделу

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии и оборудования для изготовления просечно-вытяжной сетки»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время во многих отраслях производства широко применяются различные по способу изготовления металлические сетки и изделия из них, отвечающие специальным техническим и эксплуатационным требованиям. К такому классу изделий относятся, например, металлические сетки, применяемые в качестве несущего элемента в воздушных и масляных фильтрах двигателей внутреннего сгорания, и потребность в таких изделиях постоянно возрастает.

В соответствии с назначением данные сетки должны обладать достаточными, с одной стороны, прочностью и жесткостью, а с другой - хорошей способностью пропуска масляного или воздушного потока. Этим требованиям удовлетворяют сетки, получаемые методом пробивки (перфорации) или просечки-вытяжки из полосового материала, причем себестоимость просечно-вытяжных сеток существенно ниже за счет большего коэффициента использования металла. Однако существующие технологии, разработанные на основе исследований, не учитывающих характерных особенностей напряженно-деформированного состояния материала в зоне деформации, вызванных осуществлением одновременно трех операций -резки, гибки и растяжения, не позволяют изготавливать просечно-вытяжные сетки, наиболее полно соответствующие предъявляемым требованиям, а промышленное оборудование обладает низкой производительностью. Поэтому, проведение более глубоких теоретических и экспериментальных исследований процесса просечки-вытяжки и разработка на базе результатов исследований технологии и высокопроизводительного оборудования, позволяющих получать просечно-вытяжные сетки, наиболее полно соответствующие предъявляемым требованиям, является актуальной научно-технической задачей.

Работа выполнялась в соответствии с государственной научно-технической программой «Высокие технологии высшей школы» (утверждена приказом Минвуза РФ№ 486 от 20.03.96 «Об утверждении перечня минвузовских научно-технических программ на 1996 г.»), проектом «Технология производства просечно-вытяжной сетки», вошедшим в единый заказ-наряд ГКВО РФ в 1994 г., проектом «Исследование процесса просечки-вытяжки и разработка технологии производства просечно-вытяжной сетки специального назначения», вошедшим в единый заказ-наряд ГКВО РФ в 1997 г.

Целью работы является разработка эффективной технологии изготовления просечно-вытяжных сеток, наиболее полно соответствующих требованиям высокой прочности и жесткости при максимальной площади ячеек, и нового высокопроизводительного оборудования для ее реализации.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие основные задачи исследования:

-разработать методику и провести теоретические и экспериментальные исследования просечки-вытяжки металлической полосы для определения влияния механических свойств обрабатываемого материала и технологических параметров инструмента на процесс просечки-вытяжки;

-исследовать математическую модель процесса просечки-вытяжки с учетом характерных особенностей напряженно-деформированного состояния материала в очаге деформации при одновременном выполнении операций резки, гибки и растяжения;

-установить основные технологические и конструктивные параметры просечно-вытяжных сеток, влияющие на прочность, жесткость и функциональные характеристики изделий;

-на основании анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований разработать новую технологию изготовления про-

сечно-вытяжных сеток с требуемыми технологическими параметрами и провести ее экспериментальное опробование;

-разработать и исследовать конструктивную схему, и определить основные технологические параметры высокопроизводительного оборудования для производства просечно-вытяжных сеток.

Научная и техническая новизна работы заключается в следующих основных положениях:

1. Впервые проведено численное моделирование процесса просечки-вытяжки, учитывающее характерные особенности напряженно-деформированного состояния материала в очаге деформации при одновременном выполнении операций резки, гибки и растяжения, выявлены особенности пластического течения металла, установлен определяющий технологический параметр (угол между режущими кромками формообразующего инструмента), влияющий на расположение и характер очага деформации и зоны максимальных остаточных деформаций на различных стадиях процесса;

2 Определены технологические и конструктивные параметры инструмента (ролика-пуансона и матрицы) и исследовано их влияние на процесс формообразования ячеек просечно-вытяжных сеток;

3. В ходе экспериментальных исследований установлен эффект самоподачи заготовки на позицию обработки при просечке-вытяжке, проявляющийся при определенном взаимном расположении инструмента;

4. Установлены основные технологические параметры просечно-вытяжных сеток, влияющие на прочность, жесткость и конструктивные характеристики изделий;

5. Разработана новая технология изготовления просечно-вытяжных сеток с требуемыми технологическими параметрами и проведено ее экспериментальное опробование;

6. Разработана конструктивная схема и основные технологические параметры высокопроизводительного оборудования для производства ПВС, выдано техническое задание на его проектирование.

Новизна технических решений подтверждена 4 патентами Российской федерации.

1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СЕТОК

1.1. Виды металлических сеток и их назначение. Технологические процессы получения просечно-вытяжных сеток

Изделия типа металлическая сетка достаточно широко применяются во многих отраслях промышленности, как правило, для просеивания, фильтрации, в качестве декоративных ограждающих элементов, смотровых окон в сельскохозяйственных машинах, станках, бытовой технике, вентиляционных нишах, а также для ограждения, изготовления тары, арматуры штукатурки, крепи при проходческих работах в шахтах, армирования и, в частности, в автомобилестроении для изготовления радиаторных решеток, решеток аккумуляторов /1-3/, несущих элементов воздушных и масляных фильтров двигателей внутреннего сгорания /4/.

Номенклатура выпускаемых изделий типа "металлическая сетка" разнообразна и включает сетку проволочную тканую, сетку стальную плетеную, перфорированную, рифленую сетку /5/. Наибольшее распространение получили сетки стальные плетеные одинарные по ГОСТ 5336-80, сетки проволочные тканые с квадратными ячейками по ГОСТ 6613-86 и сетки проволочные тканые фильтровые по ГОСТ 3187-76. Технология их изготовления высокопроизводительна и достаточно давно известна. Однако, когда к металлическим сеткам предъявляются дополнительные требования по прочности и жесткости при максимальной площади ячеек, как например, в воздушных и масляных фильтрах двигателей внутреннего сгорания, использование данных типов невозможно, а это существенно усложняет технологию изготовления сеток и затрудняет процесс сборки готовых изделий.

В настоящее время быстро растет производство сварных сеток, обладающих относительно высокими прочностью и жесткостью, сварные сетки стали успешно применять взамен крученых, плетеных, а также тканых в тех случаях, когда требуется сетка с ячейками большого размера и из тонкой проволоки. Процесс сварки выполняют на специальных сварочных машинах. На определенное число продольных проволок накладывают одну или несколько поперечных, в точке пересечения проволоки сжимают электродами, через которые пропускают ток. После того, как проволоки в месте контакта разогреваются до температуры плавления, ток отключают и под действием усилия сжатия электродов (проковка) происходит сварка проволок. Наличие операции сварки значительно снижает производительность изготовления изделий.

В воздушных и масляных фильтрах двигателей внутреннего сгорания в качестве несущего элемента нередко используют перфорированные сетки (рис. 1.1) /4/, изготавливаемые методами пробивки из полосового материала на прессовом оборудовании в штампах-перфораторах. Однако наряду с высокими прочностью и жесткостью перфорированные сетки обладают пониженной способностью пропуска масляного или воздушного

а!

Ш«.. ■-■ ¿^ -■■■-..-¿а*.

СТО

Рисунок 1.1 - Перфорированная сетка, применяемая в качестве несущего элемента в воздушных фильтрах двигателей внутреннего сгорания.

потока, или, другими словами, малой полезной площадью ячеек из-за большой величины перемычек между ними, что ухудшает эксплуатационные свойства фильтров и приводит к уменьшению срока службы фильтрующего элемента. Кроме того, коэффициент использования металла при таком способе составляет не более 60 процентов, что делает актуальной задачу применения более экономичного вида сеток.

В соответствии с назначением данные сетки должны обладать, с одной стороны, достаточными прочностью и жесткостью, а с другой — хорошей способностью пропуска масляного или воздушного потока. Наиболее полно этим требованиям удовлетворяет металлическая сетка /6/, получаемая из полосы просечкой-вытяжкой (рис. 1.2).

Рисунок 1.2 - Просечно-вытяжная сетка.

Наиболее распространенными и эффективными способами получения просечно-вытяжной сетки являются способы, в которых присутствуют операции просечки с растяжением с целью получения гофров /7-16/. По применяемой технологии такие технологические процессы можно квалифицировать на три категории.

К первой категории относятся способы производства просечно-вытяжной сетки, при которых изготовление сетки производится путем просечки полосового материала с одновременным вытягиванием отделяемых участков, осуществляемые в специализированных просечно-вытяжных прессах или штампах /7-10/. Такая технология известна достаточно давно, но ее широкое применение сдерживается низкой производительностью процесса из-за несовершенства оборудования, так как при таком способе изготовления за один рабочий ход ползуна пресса происходит просечка-вытяжка одного ряда ячеек, что является существенным недостатком, так как производительность ограничивается производительностью пресса. Кроме того, для формирования последовательно расположенных и смещенных относительно друг друга на половину ширины ячейки рядов ячеек сетки необходимо осуществлять возвратно-поступательное перемещение инструмента или заготовки в направлении, перпендикулярном направлению действия технологической силы, что также является фактором, ограничивающим производительность. Штампы и прессы сложны в наладке и переналадке, требуют специализированных высокоточных устройств подачи обрабатываемого материала, их применение связано с высокими энергозатратами и, таким образом, подобная технология эффективна при крупносерийном или массовом производстве одного типоразмера изделий.

Ко второй категории можно отнести способы производства просечно-вытяжной сетки /11-13/, включающие операции просечки полосового материала перпендикулярно оси его подачи с последующим растяжением в продольном направлении (рис. 1.3). Это, как правило, достаточно высокопроизводительные технологии, однако, в связи с анизотропией пластических свойств заготовки в разных направлениях вследствие той или иной текстуры /14/, полученной при прокатке и отжиге, а также в связи с тем, что растягиваемый участок включает несколько рядов просечек, растя -

Рисунок 1.3 - Схема способа производства просечно-вытяжной сетки, включающего просечку полосового материала перпендикулярно оси его подачи и последующее растяжение в продольном направлении: 1-заготовка; 2-ролик с режущими выступами для образования просечек; 3, 4-растягивающие ролики.

жение носит неравномерный характер. Соответственно получаемое изделие имеет различную ширину в поперечном направлении, а составляющие изделие ячейки получаются неодинаковой формы, что ограничивает область применения таких изделий.

К третьей категории относятся процессы /15-17/, в которых просечки полосового материала выполняются параллельно оси подачи с последующим растяжением в поперечном направлении, в связи с чем такие технологии невозможно реализовать в непрерывном цикле и, таким образом, производительность изготовления изделий снижается (рис. 1.4). Кроме того, как и при выше изложенном способе производство включает в себя, по крайней мере, две независимые операции, то есть его реализация требует сложного в наладке оборудования, а образование просечек невозможно без искажения формы полосы или без образования отходов из-за определенной толщины просекающего инструмента, к тому же при растяжении возможно встречное скручивание перемычек ячеек, что при определенных условиях может считаться браком изделия.

В связи с возрастанием потребностей современного производства в высокопроизводительных безотходных технологиях вообще, и технологии производства металлических сеток в частности, существует необходимость рассмотреть вопросы, касающиеся или интенсификации существующих технологий изготовления просечно-вытяжной сетки, или разработки новой технологии и соответствующего оборудования.

Процессу просечки-вытяжки посвящено весьма ограниченное число работ, и большая часть их посвящена опытной обработке и промышленному внедрению разработанной технологии применительно к конкретному производству. Следует отметить работы работы Зубцова М.Е. и Романовского В.П., в которых приведены схемы распределения внешних сил, напряжений и деформаций при резке гильотинными ножницами, а также работы Ренне И.П., в которых рассматривается гибка с растяжением /18-21/.

Рисунок 1.4 - Схема способа производства просечно-вытяжной сетки, включающего просечку полосового материала параллельно оси его подачи и последующее растяжение в поперечном направлении: 1-заготовка; 2-ролик с режущими выступами для образования просечек; 3-растяги-вающие ролики.

Все вышеперечисленные процессы имеют место при просечке-вытяжке, однако, анализ процесса, протекающего при просечке-вытяжке, выявил характерные особенности пластического течения металла в зоне деформации, вызванные осуществлением трех процессов одновременно -резки, гибки и растяжения, а, следовательно, нестабильностью пластических свойств металла в очаге деформации, чем и объясняется неравномерность распределения деформаций по сторонам ячейки /22, 23/.

С учетом вышеизложенного наиболее перспективными представляются способы изготовления просечно-вытяжной сетки, основанные на получении высококачественных изделий с применением методов воздействия инструмента на материал в локальных зонах обработки. Общей отличительной особенностью этих способов является то, что в каждый момент формоизменение заготовки происходит не во всем объеме, а в нескольких локальных зонах.

С этой точки зрения перспективным представляется способ изготовления просечно-вытяжной сетки в штампах. Однако, его широкое применение на производстве сдерживается низкой производительностью, а кроме того отсутствием удовлетворительного теоретического исследования процессов, протекающих при просечке-вытяжке и обоснования выбора технологических параметров оборудования и инструмента.

В известных работах /24-30/ задача о распределении сопротивления деформированию решалась из условия линейного напряженного состояния, плоской деформации и линейного изменения ширины стороны ячейки просечно-вытяжной сетки по очагу деформации. Однако столь значительные допущения и упрощения не позволяют рассчитывать на получение достаточно корректного результата и могут быть применены для выявления усредненных характеристик /31-34/.

Это подтвердили испытания, проведенные в лаборатории кафедры "Автопласт" ОрелГТУ на экспериментальном штампе, которые показали,

что недостаточно глубоко проработанная теория способа не позволяет разработать и применить наиболее оптимальный вариант технологии изготовления просечно-вытяжной сетки с рациональными параметрами - с одной стороны, достаточными прочностью и жесткостью, а с другой - хорошей способностью пропуска масляного или воздушного потока. Таким образом, для успешного освоения способа необходимы более глубокие исследования процесса просечки-вытяжки, выявление полной картины напряженно-деформированного состояния металла в зоне пластической деформации и происходящих там процессов, и разработка на основании полученных данных соответствующей технологии и оборудования.

1.2. Анализ оборудования для изготовления просечно-вытяжной

сетки

Как было установлено, основными видами оборудования для изготовления просечно-вытяжной сетки являются специализированные просечно-вытяжные прессы и серийные кривошипные прессы с установленными на них просечно-вытяжными штампами, а также линии и установки для изготовления просечно-вытяжной сетки.

Известны штампы /35-39/ для изготовления просечно-вытяжной сетки, включающие нижнюю плиту с установленной на ней призматической матрицей, направляющие устройства, верхнюю плиту с установленным на ней зубчатым пуансоном и прижимом, а также механизм поперечного перемещения пуансона.

Штамп работает следующим образом (рис. 1.5). При перемещении верхней плиты штампа вниз пуансон под действием преобразующего механизма поперечного перемещения смещается влево или вправо, и фиксируется в крайних положениях. Во время смыкания штампа зубчатый пуан-

Рисунок 1.5 - Штамп для изготовления просечно-вытяжной сетки.

сон выполняет в шахматном порядке просечки в заготовке, вытягивая прорези.

Необходимость перемещения рабочего инструмента или заготовки перпендикулярно оси подачи в поперечном направлении при производстве сетки в просечно-вытяжных штампах не позволяет повысить скорость деформирования, и соответственно, производительность изготовления просечно-вытяжной сетки, приводит к увеличению погрешности позиционирования обрабатываемого материала, что в конечном итоге ведет к снижению качества получаемых изделий.

Технология изготовления просечно-вытяжной сетки с применением просечно-вытяжных специализированных прессов (40-44) принципиально не отличается от технологии изготовления в штампах. Однако конструкции просечно-вытяжных прессов зачастую выполняются с двумя просечно-вытяжными зубчатыми ножами-пуансонами, что позволяет повысить качество получаемых изделий за счет того, что каждый пуансон выполняет просечку в шахматном порядке. Тем не менее, применение как специализированных, так и кривошипных прессов связано с неоправданно высокими энергозатратами, требует специальных высокоточных устройств подачи обрабатываемого материала /45-57/. Кроме того, производительность ограничена конструкцией просечно-вытяжных прессов и штампов - за один ход ползуна пресса осуществляется просечка-вытяжка только одного ряда ячеек, а необходимость перемещения рабочего инструмента или заготовки перпендикулярно оси подачи в поперечном направлении приводит к увеличению погрешности позиционирования обрабатываемого материала, что, в конечном итоге, ведет к снижению качества получаемых изделий.

Известна установка /58/ для реализации способа изготовления из полосы просечно-вытяжной сетки, включающая пару роликов для образования продольных просечек в материале, механизм для поперечного растягивания сетки и две пары роликов для создания усилия осевого сжатия по-

лосы. Однако, подобные установки и линии /59-62/ сложны в изготовлении и наладке и не позволяют обеспечить высокой производительности изготовления просечно-вытяжной сетки, т.к. наличие независимых операций исключает непрерывный цикл обработки. Кроме того, образование необходимых продольных просечек невозможно без искажения формы полосы или без образования отхода из-за определённой толщины просекающего инструмента, а создание усилия осевого сжатия может привести к потере устойчивости полосы в зазоре между сжимающими парами роликов и, как следствие, к смятию изделия.

К оборудованию для реализации технологий, при которых просечка производится перпендикулярно оси подачи заготовки относится машина /63/ для расширения листового материала, непрерывно подаваемого к вертикально движущемуся насечному ножу машины, который выполняет серии диагонально смещённых просечек поперёк листа. Затем лист натягивается с заданным усилием и сматывается в рулон при помощи намоточного механизма, реагирующего на натяжение и обеспечивающего благодаря этому намотку листа с равномерным усилием.

На данном оборудовании осуществляются две независимые операции, для реализации которых в машине, кроме главного привода, используются три вспомогательных, работа которых должна быть строго синхронизирована, что усложняет изготовление, наладку и переналадку машины, а возвратно-поступательное движение насечного ножа при совершении технологической операции не позволяет производить обработку в непрерывном цикле.

Таким образом, актуальной является задача о проведении модернизации существующего оборудования или разработки на основании научно-обоснованных теоретических и экспериментальных исследований нового высокопроизводительного оборудования для изготовления просечно-вытяжной сетки.

1.3. Выводы по разделу и постановка задачи исследования

На основании обзора литературных источников и производственного опыта можно сделать следующие выводы:

1.) Просечно-вытяжная сетка является одной из разновидностей изделий типа металлическая сетка, к которому при определенных условиях эксплуатации предъявляются повышенные технические требования, с одной стороны, к прочности и жесткости, а с другой - к способности пропуска масляного или воздушного потока, в частности, это относится к сеткам, применяемым в качестве несущего элемента в воздушных и масляных фильтрах двигателей внутреннего сгорания. Рациональное сочетание требуемых характеристик позволяет улучшить эксплуатационные свойства фильтров и увеличить срок службы фильтрующих элементов.

2.) Наиболее производительным и экономичным для изготовления просечно-вытяжной сетки является способ, включающий просечку с одновременным растяжением, основанный на воздействии инструмента на заготовку в локальных зонах обработки, и имеющий ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами ОМД: уменьшение металлоемкости и себестоимости изделий, при этом коэффициент использования металла составляет 100 %, а расход металла на деталь в 3 раза меньше по сравнению с традиционными методами штамповки подобных изделий в штампах-перфораторах.

3.) Аналитические и экспериментальные исследования просечки-вытяжки листового металла недостаточны, в связи с чем они не дают однозначного толкования процессов, происходящих в зоне пластической деформации, позволяющего разработать обоснованные рекомендации по совершенствованию технологии и оборудования для изготовления просечно-

вытяжной сетки, что является сдерживающим фактором для применения указанной технологии в производстве сеток для воздушных и масляных фильтров двигателей внутреннего сгорания.

4.) Существующий уровень технологий, то есть собственно методика получения металлической сетки просечкой-вытяжкой с последующим растяжением нуждается в доработке и развитии на основании анализа экспериментальных данных и теоретического расчета.

5.) Существующее оборудование нуждается в модернизации с целью получения просечно-вытяжных сеток с рациональными техническими характеристиками и повышения производительности изготовления просечно-вытяжных сеток.

В соответствии с выводами сформулированы следующие основные задачи исследования:

-разработать методику, провести теоретические и экспериментальные исследования просечки-вытяжки металлической полосы для определения влияния механических свойств обрабатываемого материала и технологических параметров инструмента на процесс просечки-вытяжки;

-провести численное моделирование процесса просечки-вытяжки с учетом характерных особенностей напряженно-деформированного состояния материала в очаге деформации при одновременном выполнении операций резки, гибки и растяжения;

-установить основные технологические и конструктивные параметры просечно-вытяжных сеток, влияющие на прочность, жесткость и функциональные характеристики изделий;

-на основании анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований разработать новую технологию изготовления просечно-вытяжных сеток с требуемыми технологическими параметрами и провести ее экспериментальное опробование;

-разработать и исследовать конструктивную схему, и определить основные технологические параметры высокопроизводительного оборудования для производства просечно-вытяжных сеток.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ПРОСЕЧКИ-ВЫТЯЖКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОЛОСЫ С РАЗЛИЧНЫМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПАРАМЕТРАМИ

2.1. Условия эксперимента

Исследования просечки-вытяжки листового материала выполнены в лабораторных условиях на экспериментальном оборудовании, установленном в учебных лабораториях кафедры АВТОПЛАСТ Орловского Государственного технического университета.

Для получения фрагментов ячеек металлической просечно-вытяжной сетки методами листовои штамповки использовалась универсальная испытательная разрывная гидравлическая машина МР 200 (рис. 2.1) с номинальной силой 200 кН и ходом траверсы 500 мм.

Результаты экспериментов оценивались встроенными приборами испытательной машины МР-200 по стандартной методике. Погрешность машины при измерении нагрузки не более 1% от измеряемой нагрузки, погрешность измерения перемещения активного захвата не более 0,2 мм.

Эта машина представляет собой двухколонный гидравлический пресс с двумя силовыми гидроцилиндрами, приводящими в движение траверсу, в которую встроено устройство для установки в нем специализированного просечно-вытяжного штампа. Для штампа использован стандартный блок с двумя направляющими колонками, по которым направляется верхняя плита с установленными на ней с возможностью оперативной замены пуансоном, имеющем профиль зубчатого ножа, и прижимом. На нижней плите установлена призматическая матрица, положение которой может регулироваться в направлении подачи обрабатываемого материала. Величина хода верхней плиты также регулируется. Для исследования процесса просечки-вытяжки с целью оптимизации формы и размеров ячейки

Рисунок 2.1 - Универсальная испытательная разрывная гидравлическая машина МР 200.

просечно-вытяжной сетки были изготовлены пуансоны с различными геометрическими параметрами зубчатого профиля (рис. 2.2).

В настоящее время для изготовления просечно-вытяжной сетки методами листовой штамповки используется листовая и ленточная сталь различных марок, а также некоторые марки цветных металлов и сплавов, отличающиеся высокой пластичностью и способностью к вытяжке. Экспериментальные исследования проведены как на заготовках промышленного назначения, используемых для изготовления сеток применяющихся в качестве несущего элемента в воздушных и масляных фильтрах двигателей внутреннего сгорания, так и на заготовках, специально изготовленных для опытной просечки-вытяжки.

Основные экспериментальные исследования процесса просечки-вытяжки проведены на образцах, изготовленных из сталей 08; 08кп, 10; Юкп. В ходе предварительных опытов исследованиям подвергались также заготовки из латунных, медных, свинцовых и дура-люминиевых сплавов.

Предпочтение, отданное заготовкам из сталей 08; 10 объясняется тем, что получение именно из этих заготовок качественной ячейки просечно-вытяжной сетки является важной задачей вследствие наибольшего распространения этих сталей для изготовления изделий подобного типа в автомобильной промышленности. Просечка-вытяжка этих заготовок, представляя наибольший практический интерес, является в то же время и наиболее сложным в исследовательском плане процессом, в полной мере отражающем закономерности изменения напряженно-деформированного состояния металла при формировании ячеек просечно-вытяжной сетки.

Рисунок 2.2 - Пуансоны с различными геометрическими параметрами зубчатого профиля.

2.2. Методика исследования влияния геометрических параметров инструмента на качество изделий и силы просечки-вытяжки

В имеющейся литературе нет обобщенных научно обоснованных рекомендаций по выбору наиболее рациональных соотношений параметров ячейки просечно-вытяжной сетки, которые определяются пластическими свойствами материала и его способностью к вытяжке /64-67/, а существующие данные, как правило, применимы к конкретному производству и требуют экспериментальной проверки.

Вначале проводились исследования по влиянию формы режущих выступов просечно-вытяжного инструмента на качество формуемых ячеек и усилие просечки-вытяжки. Далее экспериментально устанавливалась величина угла ф между сторонами ячейки просечно-вытяжной сетки, зависящая от пластических свойств обрабатываемого материала. Напряженно-деформированное состояние каждой из четырех составляющих сторон ячейки приблизительно идентичны и, рассматривая эпюру деформаций одной стороны, можно сделать выводы о характере распределения деформаций по периметру ячейки. Для предварительной оценки допустимой величины угла ф между режущими кромками инструмента сторона ячейки разбивалась на i участков, исследовалась деформация каждого участка, и значение угла с достаточной для проведения экспериментальных исследований точностью (при i>10) устанавливалась из условия:

¿ = (2.1)

i • V 1-sin—

где St =----деформация i-ro участка, определяется из фор-

г -1 + sin — 2

мулы для расчета относительного удлинения при растяжении.

Схему к определению угла между режущими кромками инструмента см. на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 - Схема к определению угла между режущими кромками инструмента.

Значения деформаций определялись по изменению площади поперечного сечения, геометрические параметры которой устанавливались с помощью универсального измерительного микроскопа УИМ-23, погрешность измерения которым не превышает 0,5 мкм.

Важными начальными параметрами для разработки технологического процесса и проектирования просечно-вытяжного инструмента являются ширина Я отделяемых участков заготовки ( рис. 2.4), и зависящая от

нее, а также от угла между сторонами ячейки и толщины 8 обрабатываемого материала длина перемычки Ь между ячейками просечно-вытяжной сетки, соотношения величин которых определялись в ходе эксперимента. Значения технологических сил в начальный и последующие моменты процесса просечки-вытяжки фиксировались приборами испытательной разрывной машины МР-200.

а

•о

Рисунок 2.4 - Схема к определению основных технологических параметров ячеек просечно-вытяжной сетки.

2.3. Методика обработки полученных экспериментальных данных

Перед проведением каждого эксперимента по исследованию влияния формы режущих выступов просечно-вытяжного инструмента на качество формуемых ячеек и усилие просечки-вытяжки устанавливались неизменяемые параметры:

-глубина просечки-вытяжки;

-величина угла между режущими кромками пуансонов с рабочей частью треугольной формы и в виде половины шестиугольника, или радиуса для пуансона с рабочей частью в виде сегмента;

-исходная ширина отделяемого участка заготовки. По ходу выполнения операции фиксировалась наибольшая величина технологического усилия, а после окончания процесса производились замеры площади поперечного сечения отделенного и вытянутого участка заготовки в различных точках, и оценивалась величина деформации.

При определении оптимального угла между режущими кромками, величина угла устанавливалась перед проведением каждого эксперимента, и неизменными при проведении необходимого для обоснованных статистических расчетов числа опытов оставались - марка обрабатываемого материала, его толщина, первоначальная ширина отделяемого участка заготовки.

Величина перемычки между ячейками просечно-вытяжной сетки устанавливалась путем замеров длины зоны отрыва перемычки при фиксированной толщине материала и увеличивающейся с каждой последующей серией опытов ширине отделяемого участка.

2.4. Методика математического планирования эксперимента, статистической обработки результатов и оценки погрешности

При проведении экспериментов использовались известные принципы планирования эксперимента, обработки полученных данных и оценки погрешности результатов, основанные на принципах теории вероятности и математической статистики /68, 69/.

Для оценки точности используется методика, составленная на основе определения погрешности при установлении геометрических параметров просечно-вытяжного инструмента и силовых параметров просечки-вытяжки. Использование разработанной методики позволило повысить точность и надежность опытных данных.

При оценке истинного значения измеряемой величины результаты измерений некоторых величин х1,х2,...,хп, которые свободны от грубых и систематических ошибок, истинное значение а измеряемой величины должно представлять собой функцию /(х^х.,,.^,...^), результаты измерения которой дают хорошие приближения к а (оценке значения а), при этом указываются границы интервала, который с заданной вероятностью

Р (доверительная вероятность) покрывает истинное значение а (доверительная оценка).

Доверительная оценка при неизвестной точности измерения может быть записана в следующем виде:

— 5" — Б

х-г-7=(а(х + г1-г= (2-2)

ып \ п

или

--^ --Л \

где -среднее квадратичное отклонение величин хпх2,х3,...,х1

равное

и—общее количество измерений; ^-количество измерений в данной серии; х—г -ая величина измерений; t -коэффициент Стъюдента; к -число степеней свободы, к - п-1.

Значение коэффициента Стъюдента определяется в зависимости от доверительной вероятности Р и числа степеней свободы к.

При проверке закона нормального распределения случайных ошибок измерений использовался критерий соответствия %2 • Применение критерия соответствия х2 позволяет сразу достоверно проверить закон нормального распределения случайных ошибок и сократить объем расчетов.

Проверка нормальности распределения и использования критерия соответствия производится следующим образом.

Результаты измерений группируются по интервалам таким образом, чтобы интервалы охватывали всю ось кривой от -со до +оо.

Для каждого интервала (х;_;,л;г) подсчитывается число измерений т1, которые попали в этот интервал, и определяют вероятность Р( попадания в этот интервал при нормальном распределении вероятностей по формуле

{ ~ л

где {¿-интервал вероятности. Критерий соответствия %2 может быть записан в следующем виде:

(2.5)

1=1 пУ1

где /-количество интервалов -оо,х1,х2,...,,+оо.

Полученное значение %2рас сравнивают с критическим значением

при данном числе степеней свободы к и доверительной вероятности Р.

Число степеней свободы при определении критического значения определяется по следующей формуле к = п-1.

Закон нормального распределения случайных ошибок не соблюдается в том случае, если %1ас. в 5-6 больше критического значения х2 ■

Если при оценке точности измерений приборами принять, что ошибки измерения являются случайными и распределены по нормальному закону, то в качестве показателя точности измерения приборами может

-Ф

Х1-1 Х1

Б

(2.4)

быть принята дисперсия этого закона а2 или средняя квадратичная ошибка

При измерении неизвестной величины в качестве оценки дисперсии применяют эмпирическую дисперсию:

При измерении неизвестной величины в т серий при известном количестве измерений п1,п2,...,пт и средних арифметических хI,х2каж-дой серии в качестве оценки дисперсии принимаем эмпирическую дисперсию из средних:

В этой формуле среднее арифметическое х можно записать в следующем виде:

где XI -средняя арифметическая каждой серии; п( -число измерений в каждой серии; N -общее число измерений во всех сериях. Общее число измерений во всех сериях можно записать в следующем виде:

(2.6)

1

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Гуков, Эдуард Анатольевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1) На основании анализа литературных источников установлено, что существующие аналитические и экспериментальные исследования процесса просечки-вытяжки недостаточны для разработки новой технологии изготовления просечно-вытяжных сеток, наиболее полно соответствующих предъявляемым требованиям прочности и жесткости при максимальной площади ячеек, и проектирования высокопроизводительного оборудования.

2) Экспериментальные исследования и расчеты показали, что:

- рациональная форма ячейки просечно-вытяжной сетки с точки зрения наибольшей полезной площади, наименьшей металлоемкости и, соответственно, себестоимости изделий при достаточных прочности и жесткости - равноосный ромб;

- пластические свойства ни одного из материалов не позволяют получить просечкой-вытяжкой равноосную форму ячеек просечно-вытяжных сеток, по крайней мере, за одну операцию, поэтому для изготовления просечно-вытяжных сеток, наиболее полно соответствующей предъявляемым требованиям, необходимо последующее растяжение.

3) На основании анализа результатов численного моделирования процесса просечки-вытяжки с учетом характерных особенностей напряженно-деформированного состояния материала, вызванных осуществлением одновременно трех процессов - резки, гибки и растяжения, выявлены особенности пластического течения металла, установлен определяющий технологический параметр (угол между режущими кромками формообразующего инструмента), влияющий на расположение и характер очага деформации и зоны максимальных остаточных деформаций на различных стадиях процесса.

4) На основании анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований разработана новая эффективная технология изготовления просечно-вытяжной сетки и конструктивная схема оборудования для ее реализации, что позволило:

- получать просечно-вытяжные сетки, наиболее полно соответствующих предъявляемым требованиям при их использовании в качестве несущего элемента в воздушных и масляных фильтрах двигателей внутреннего сгорания;

- повысить производительность изготовления просечно-вытяжных сеток в 5 и более раз по сравнению с возможностями просечно-вытяжных штампов;

- в 1,5 раза уменьшить металлоемкость, снизить технологическую силу операции просечки-вытяжки и, соответственно, уменьшить себестоимость изготавливаемых изделий.

Предложенные технические решения защищены 4 патентами РФ.

5) Новая технология опробована на опытной установке для изготовления просечно-вытяжной сетки, получены положительные результаты. Установлено, что при просечке-вытяжке роликом-пуансоном параметром, определяющим качество получаемых изделий и эффективность самоподачи заготовки, является угол между плоскостью резания и плоскостью зеркала матрицы.

6) Разработана конструктивная схема и определены основные технологические параметры высокопроизводительного оборудования для производства просечно-вытяжных сеток:

-значения угла между режущими кромками рабочих выступов ролика-пуансона для различных материалов заготовки;

-значения угла между плоскостью резания и плоскостью зеркала матрицы;

-геометрические и технологические параметры ролика-пуансона, влияющие на процесс самоподачи заготовки и качество изделий.

7.) Разработанная новая технология изготовления просечно-вытяжных сеток принята к внедрению на Ливенском АО "Автоагрегат", разработано и выдано техническое задание на проектирование высокопроизводительной опытно-промышленной установки для производства просечно-вытяжных сеток.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гуков, Эдуард Анатольевич, 1999 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Патент N 1442936 (Великобритания). Способ изготовления решеток кислотного свинцового аккумулятора из экспандированного металла и устройство для осуществления способа. МКИ В 21 D 47/02, НКИ В 3 W.

2. Патент N 4102024 (США). Способ и устройство для изготовления полосы аккумуляторных пластин растяжением и плющением. МКИ В 21 D31/04, НКИ 29-6.2.

3. Патент N 3945097 (США). Устройство для изготовления металлических пластин свинцово-кислотного аккумулятора. МКИ В 21 D 31/04, НКИ 29-2.

4. Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. Высокопроизводительный способ изготовления просечно-вытяжной сетки // Кузнечно-штамповочное производство - 1995-№ 11.-С. 17-19.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.1 М.: Машиностроение. 1979. 728 с.

6. Полетаев Б.А., Козлов H.A., Грошев В.А. Штамп для производства просечно-вытяжной сетки. //Кузнечно-штамповочное производство. 1984. N 12. с.2-6.

7. А. с. N 1581427 (СССР). Способ изготовления из полосы просечно-вытяжных сеток. МКИ В 21 D 47/02.

8. А. с. N 617125 (СССР). Способ изготовления просечно-вытяжной сетки. МКИ В 21 D 35/00.

9. Патент N 1389902 (Великобритания). Способ и устройство для изготовления выпрямленной растянутой ленты. МКИ В 21 D 3104, НКИ В ЗЕ.

10. Патент N 2134289 (Франция). Способ изготовления металлических решеток из ленты и устройство для его осуществления. МКИ В 21 D 31/04.

11. Патент N 4291443 (США). Формовка растянутого ячеистого листа из деформируемой полосы. МКИ В 21 V 31/04, НКИ 29-6.1.

12. А. с. N 1581427 (СССР). Способ изготовления из полосы просечно-вытяжных сеток. МКИ В 21 Б 31/04.

13. Патент N 3-18527 (Япония). Растягиваемый металлический лист. МКИ В 21 В 31/04.

14. Шевелев В.В., Яковлев С.П. Анизотропия листовых материалов и ее влияние на вытяжку. - М.: Машиностроение, 1972. - 135 с.

15. Патент N 1498440 (Великобритания). Растянутое металлическое изделие. МКИ В 21 Б 47/02, НКИ В 3 А.

16. Патент N 1308111 (Великобритания). Резка; Вытяжка металла. МКИ В 21 В 31/04, РЖИ В 3

17. Патент N 62-192218 (Япония). Способ изготовления арматурной сетки. МКИ В 21 В 31/04.

18. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение. 1979. 520 с.

19. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение. 1980.

432 с.

20. Л.Е. Басовский, В.П. Кузнецов, И.П. Ренне и др. Ресурс пластичности при вытяжке с утонением.// Кузнечно-штамповочное производство,- 1977.-№ 5-С. 27-30.

21. Романовский В.П. Выбор стали для рабочих частей вырубных и пробивных штампов.//Вестник машиностроения. -1977. -№4.

22. Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. Анализ деформированного состояния и совершенствование технологии изготовления просечно-вытяжной сетки безотходным методом // Сб. науч. трудов ОрелГПИ Т. 5. - Орел, 1994. - С. 208 - 212.

23. Гуков Э.А. Исследование предельных возможностей формоизменения полосового материала при просечке-вытяжке // Тез. докл. П-ой

междунар. науч.-техн. конф. Проблемы пластичности в технологии, октябрь 1998 г. - Орел, 1998.-С. 58.

24. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977, 278 с.

25. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970.

26. Morawiecki М., Baran R., Wyznaczanie odksztalcen plastycznych za pomoca mikrosiatek koordynacyjnych. //Obrobka Plastyczna. -1978. -№2.

27. Бриджмен П. Исследования больших пластических деформаций и разрыва. М.: Машиностроение. 1975. 412 с.

28. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник. М.: Машиностроение, 1980, 157 с.

29. Пресняков A.A. Локализация пластической деформации.- Алма-Ата : Наука, 1981. 122 с.

30. Пресняков A.A. Локализация пластической деформации.-М.: Машиностроение, 1983. - 56 е., ил.

31. Метод оценки локализации деформации при растяжении / A.A. Пресняков, В.В. Полюхов, Р.К. Аубакиров и др. - Заводская лаборатория, 1978, №6, с. 751-752.

32. Гун Г.Я., Полухин П.И., Полухин В.П., Прудковский Б.Л. Пластическое формоизменение металлов. М., «Металлургия», 1968.-416 с.

33. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургия, 1960. Т.1. 376 с. Т.2. 416 с. Т.З. 306 с.

34. Изготовление деталей пластическим деформированием / Под ред. К.Н. Богоявленского и П.В. Камнева. Л.: Машиностроение, 1975. 464 с.

35. А. с. N 1260070 (СССР). Штамп для изготовления просечно-вытяжной сетки. МКИ В 21 D 31/02.

36. А. с. N 914145 (СССР). Штамп для производства просечно-вытяжной сетки. МКИ В 21 D 31/02.

37. Патент N 3161943 (США). Штамп для изготовления сеток из листа. МКИ В 21 D 31/04, НКИ 29-6.2.

38. Патент N 4111028 (США). Штамп для изготовления решетчатого металла. МКИ В 21 D 31/02, НКИ 72/324.

39. Мещерин В.Т. Листовая штамповка. //Атлас схем. М.: Машиностроение. 1975. 228 с.

40. А. с. N 1618485 (СССР). Пресс для изготовления просечно-вытяжной сетки. МКИ В 21 D 28/00.

41. А. с. N 1268433 (СССР). Пресс для изготовления просечно-вытяжного листа. МКИ В 21 В 1/14.

42. А. с. N 1306622 (СССР). Пресс для производства просечно-вытяжной сетки. МКИ В 21 D 47/02.

43. А. с. N 1148677 (СССР). Пресс для производства просечно-вытяжной сетки. МКИ В 21 D 31/02.

44. Патент N 3760470 (США). Пресс для изготовления решеток из листового материала. МКИ В 21 D 31/04, НКИ 29-6.1.

45. Норицын И.А., Власов В.И. Автоматизация и механизация технологических процессов ковки и штамповки. М.: Машиностроение. 1977. 384 с.

46. Дурандин М.М., Рымзин А.П., Шихов H.A. Штампы для холодной штамповки мелких деталей. //Альбом конструкций и схем. М.: Машиностроение. 1978. 108 с.

47. Справочник конструктора штампов: Листовая штамповка. /Под. общ. ред. Л.И.Рудмана. М.: Машиностроение. 1988. 496 с.

48. Нефедов А.П. Конструирование и изготовление штампов. М.: Машиностроение. 1973. 116 с.

49. Справочник конструктора штампов: Листовая штамповка. /Под. общ. ред. Л.И.Рудмана. М.: Машиностроение. 1988. 496 с.

50. Нефедов А.П. Конструирование и изготовление штампов. М.: Машиностроение. 1973. 116 с.

51. Руднев Ю.М. Листовые штампы. М.: Машиностроение. 1978.

210 с.

52. Скворцов Г.Д. Основы конструирования штампов для холодной листовой штамповки. М.: Машиностроение. 1977. 281 с.

53. Элер Г., Кайзер В. Вырубные, гибочные и вытяжные штампы. М.: Машиностроение. 1971. 186 с.

54. Беренфельд В.В. Изготовление штампов. М.: Машиностроение.

1984. 322 с.

55. Гук З.В. Прогрессивные конструкции штампов. Киев. Техника.

1985. 53 с.

56. Динер И.Г., Брум В .Я. Высокоэффективная оснастка для листовой штамповки. Киев. Техника. 1984. 136 с.

57. Магсипак Копз1;гикс]а \vykrojnikow. Wydawnictwa Каикодуо-1ес11тс2пе. \¥агз2а\¥а.-1971. -с. 138.

58. Патент N 1196575 (Великобритания). Линия изготовления сеток с ромбовидными ячейками. МКИ В 26 В 3/12, НКИ В 4 В. 32.

59. Патент N 1406152 (Великобритания). Устройство для изготовления решетчатого металла. МКИ В 21 Б 31/04, НКИ В 3 W.

60. Отчет по теме 1.23-5(86)-А-37-86 "Разработка станка для изготовления просечно-вытяжной сетки." ВНИИметиз. Магнитогорск: ВНИИ-метиз. 1985. 45 с.

61. Патент N 102102 (ПНР). Устройство для изготовления из листового материала пространственных сит. МКИ В 21 Б 31/02.

62. Патент N 2084915 (Великобритания). Устройство для выполнения цельнотянутой металлической сетки из металлической полосы. МКИ В 21 D 47/02, НКИ В 3 W.

63. Патент N 3570086 (США). Устройство для изготовления растянутых металлических секций. МКИ В 21 D 31/04, НКИ 29-6.2.

64. Валиев С.А. Комбинированная глубокая вытяжка листовых материалов. -М.: Машиностроение, 1973.- 176 с.

65. Головлев В.Д. Расчеты процессов листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1974.-136 с.

66. Попов О.В. Изготовление цельноштампованных тонкостенных деталей переменного сечения. М., 1974.

67. Романовский В.П. Повышение штампуемости тонколистовой малоуглеродистой стали для вытяжки. JL, 1964.

68. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М., 1986. - 720 с.

69. Бронштейн И. Н., Семендяев К. А. Справочник по математике для инженеров и учащихся втузов. -М.: "Наука", 1980, Лейпциг: "Тойб-нер", 1979.

70. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1971. 424 с.

71. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1973. 496 с.

72. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1978. 360 с.

73. Томленов А.Д. Теория пластических деформаций металлов. М.: Машиностроение, 1972.

74. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. 688 с.

75. Голенков В. А., Кондратов В. И., Зыкова 3. П. Математическое моделирование процессов обработки материалов давлением. Учебное пособие. М:, Машиностроение, 1994 г.

76. Кузнецов С. А. Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением на основе лагранжевого описания с энергетическими мерами локальных деформаций и метода конечных элементов: Дис... док. техн. наук: 05.03.05. - Защищена 23.04.96; Утв. 15.09.96; 09530016521. -М., 1996.-431 е.: ил.

77. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с англ. М.: Мир, 1975.-541 с.

78. Морозов Е. М., Никишков Г. П. Метод конечных элементов в механике разрушения. М.: Наука, 1980. - 256 с.

79. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / Под ред. В. И. Мяченкова. - М.: Машиностроение, 1989. - 520 с.

80. Сегерлинд JI. Применение метода конечных элементов - М.: Мир, 1979.

81. Метод конечных элементов в механике твердых тел /Под общей ред. A.C. Сахарова и И. Альтенбаха - Киев: Вица школа, 1982 - 480 с.

82. Бурман 3. И., Лукашенко В. И., Тимофеев М. Т. Расчет тонкостенных подкрепленных оболочек методом конечных элементов с применением ЭЦВМ - Казань: Изд. КГУ, 1973 - 569 с.

83. Голенков В. А., Радченко С. Ю., Тюков В. М. Пакет прикладных программ для моделирования процессов обработки металлов давлением. В сб.: Металлические материалы, методы их обработки. Тезисы докладов Российской научно-технической конференции. -Москва, МГАТУ, 1994.

84. Голенков В. А., Зыкова 3. П., Кондрашов В. И., Тюков В. М. Моделирование и расчет процессов обработки материалов давлением. В

сб.: Современные технологические и информационные процессы в машиностроении. Материалы международного семинара. - Орел, 1993.

85. Качанов JI. М. Основы теории пластичности. -М.: Наука, 1969.

86. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяси Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М., «Машиностроение», 1969. - 504 с.

87. Теория пластических деформаций металлов / Под общ. ред. Е. П. Унксова, А. Г. Овчинникова. - М.: «Машиностроение», 1983. - 598 с.

88. Теория ковки и штамповки / Под общ. ред. Е.П. Унксова, А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1992.

89. Богатов A.A., Мижирицкий О.И., Смирнов C.B. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984.- 144 с.

90. Друянов Б.А., Непершин Р.И. Теория технологической пластичности. М.: Машиностроение, 1990. - 272 с.

91. Малинин H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1979, 119 с.

92. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М: Машиностроение, 1975, 400 с.

93. Аркулис Г.Э., Дорогобид В.Г. Теория пластичности. - М.: Машиностроение, 1987.

94. Курс практической работы с системой Автокад 10: Учебное пособие / С. Гладков, Ю. Кречко, К. Молодцов, В. Полищук, Г. Сучков. - 2-е изд.-М.: ДИАЛОГ-МИФИ, 1992.-288 с.

95. Голенков В. А., Кондратов В. И., Зыкова 3. П. Математическое моделирование процессов валковой штамповки на ПЭВМ. В сб.: Совершенствование конструирования и технологии производства приборов, машин и механизмов. - Орел, 1990.

96. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1983. - 351 с.

97. Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. Безотходная технология и оборудование для изготовления металлической сетки методом просечки-вытяжки // Тез. докл. науч.-техн. конф., апрель 1994 г. - Орел, 1994.-44 с.

98. Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. Новый способ изготовления просечно-вытяжной сетки и оборудование для его реализации // Тез. докл. респ. науч.-техн. конф. Новые материалы и технологии, ноябрь 1994 г. - Москва, 1994. - С. 80.

99. Патент 2078638 РФ, МКИ4 В 21 Б 47/02. Способ изготовления просечно-вытяжной сетки из полосового материала / Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. (РФ). - № 94042669/02; Заявлено 30.11.94; Опубл. 10.05.97, Бюл. № 13. - 4 е.: ил.

100. Патент 2078637 РФ, МКИ4 В 21 Б 47/02. Штамп для изготовления просечно-вытяжной сетки из полосы / Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. (РФ). - № 94042668/02; Заявлено 30.11.94; Опубл. 10.05.97, Бюл. № 13. - 3 е.: ил.

101. Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А., Шибанов Р.В. Высокопроизводительная установка для изготовления просечно-вытяжной сетки // Сб. Технология, динамика и конструирование приборов и машин. -Орел, 1993.-С. 124- 127.

102. Патент 2021062 РФ, МКИ4 В 21 Б 47/02. Устройство для изготовления просечно-вытяжной сетки из листового материала / Голенков В.А., Радченко С.Ю., Марченко В.А., Гуков Э.А. (РФ). - № 5054831/27; Заявлено 15.07.92; Опубл. 15.10.94, Бюл. № 19. -4 е.: ил.

103. Патент 2049584 РФ, МКИ4 В 21 Б 47/02. Установка с подвижной матрицей для изготовления просечно-вытяжной сетки / Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. (РФ). - № 93047449/08; Заявлено 12.10.93; Опубл. 1995, Бюл. № 34. -4 е.: ил.

104. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. М.: Машиностроение. 1979. 520 с.

105. Буталов В.А. Технология металлов. М.: Металлургиздат. 1978.

512 с.

106. Михин Н.М. Трение в условиях пластического контакта. М.: Наука, 1968.

107. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

108. Шухов Ю.В., Еленев С.А. Холодная штамповка. М., Высшая школа. 1977. -208 с.

109. Голенков В.А., Радченко С.Ю., Гуков Э.А. Исследование косого реза листа при просечке-вытяжке // Тез. докл. междунар. науч.-техн. конф. Проблемы пластичности в технологии, апрель 1995 г. - Орел, 1995-С. 38.