Совершенствование технологического процесса вытяжки деталей из алюминиевого сплава АД1 тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.09, кандидат наук Сережкин Михаил Александрович

• Сережкин Михаил Александрович
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Сережкин Михаил Александрович

Введение

ГЛАВА 1. Состояние вопроса и постановка задач исследования

1.1. Показатели качества деталей изготовленных вытяжкой

1.2. Особенности вытяжки деталей из материалов склонных к налипанию

1.3. Известные способы устранения налипания материала заготовки на инструмент

1.3.1. Устранение налипания за счёт использования смазочных материалов

1.3.2. Устранение налипания за счёт изменения свойств поверхности инструмента

1.3.3. Устранение налипания за счёт использования комбинированных и других методов

1.4. Выводы по главе

1.5. Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. Построение модели взаимодействия инструмента и

заготовки при вытяжке деталей из алюминиевых сплавов

2.1. Гипотеза контактного взаимодействия инструмента и заготовки при вытяжке, приводящего к налипанию заготовки на инструмент

2.2. Общие положения и принятые допущения. Составление расчётной схемы

2.3. Расчёт величины удельной деформирующей силы

2.4. Расчёт теплового эффекта при деформации микронеровностей заготовки и инструмента при их контактном взаимодействии при вытяжке

2.5. Выводы по главе

ГЛАВА 3. Экспериментальные исследования контактного взаимодействия заготовки и инструмента при вытяжке деталей из алюминиевого сплава АД1

3.1. Исследование стабильности заполнения пространства между микронеровностями методом финишной антифрикционной безабразивной обработки

3.1.1. Оборудование и измерительный инструмент

3.1.2. Методика проведения эксперимента

3.1.3. Обработка полученных результатов

3.2. Проверка сходимости полученных теоретических данных с экспериментальными

3.2.1. Оборудование и измерительный инструмент

3.2.2. Методика проведения эксперимента

3.2.3. Обработка полученных результатов

3.3. Исследование влияния силы прижима и коэффициента трения на деформирующую силу при вытяжке

3.3.1. Описание проведения исследования

3.3.2. Определение величины деформирующей силы на образцах

3.4. Исследование влияния наличия покрытия инструмента на налипание алюминиевого сплава

3.4.1. Оборудование и измерительный инструмент

3.4.2. Методика проведения эксперимента

3.4.3. Обработка полученных результатов

3.5. Выводы по главе

ГЛАВА 4. Методика расчёта технологических параметров вытяжки

без налипания заготовки на инструмент

4.1. Разработка методики и оснастки для заполнения пространства между микронеровностями методом ФАБО

4.1.1. Разработка оснастки для нанесения заполнения пространства между микронеровностями методом ФАБО

4.1.2. Разработка методики заполнения пространства между микронеровностями методом ФАБО

4.2. Методика устранения налипания при вытяжке с прижимом

4.3. Методика расчёта нагрева микронеровностей при их деформации в процессе вытяжки

4.4. Выводы по главе

ГЛАВА 5. Проектирование технологического процесса штамповки

элементов плавучего понтона

5.1. Плавучие понтоны из алюминиевых сплавов

5.1.1. Область применения плавучих понтонов

5.1.2. Технические требования к элементам плавучих понтонов

5.1.3. Технические требования к технологическому процессу изготовления элементов плавучих понтонов из алюминиевых сплавов

5.2. Проектирование технологического процесса изготовления полых сферических деталей из алюминиевого сплава АД1

5.3. Внедрение разработанного технологического процесса

5.4. Выводы по главе

Основные результаты и выводы

Список литературы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологического процесса вытяжки деталей из алюминиевого сплава АД1»

Введение

Многие отрасли промышленности применяют в конструкциях своих изделий полые детали. Материалы, из которых изготавливаются такие детали, различны: стали (конструкционные, нержавеющие и другие), алюминиевые и медные сплавы и т.д.

Примером использования полых деталей могут служить сферические элементы плавучего понтона из материала АД1, используемые при хранении и транспортировки лёгких углеводородов: бензинов, керосинов и т.д.

При хранении и транспортировке лёгких углеводородов (бензинов, керосинов и т.д.) они испаряются, образуя смесь воздуха и испарившегося вещества. Это влечёт за собой потерю объёма хранимого продукта, а также опасность взрыва [40, 59].

По данным, приведённым в статьях за счёт испарения теряется от 2% [56] до 10% [40] общего количества перерабатываемых углеводородов, что по оценкам, приведённым в статье [25] составляет от 37,5 до 67,5 млн. т. углеводородов (75% от числа общих потерь, составляющих от 50 до 90 млн. т.).

В настоящее время эта проблема решается за счёт использования плавучих понтонов. Перспективной разработкой в этой области является использование в качестве элементов плавучих понтонов полых шаров из алюминиевого сплава АД1 ГОСТ 4784-97. Находясь на поверхности хранимого продукта элементы плавучего понтона уменьшают площадь с которой происходит испарение, что исключает образование взрывоопасной газовоздушной смеси и, как следствие, обеспечивает пассивную пожаро- и взрывобезопасность [13, 25, 42, 48, 70, 71].

Полые детали из листовых заготовок изготавливают с помощью формообразующих операций холодной листовой штамповки: вытяжки, обжима, раздачи т.д. Технологии изготовления деталей-оболочек широко изучены ведущими отечественными и зарубежными учёными: Поповым Е.А., Исаченковым Е.И., Мельниковым Э.Л., Зубцовым М.Е., Романовским В.П.,

Аверкиевым А.Ю, Вайнтраубом Д.А., Томсеном Э. и другими. Однако существующие технологии изготовления полых деталей из алюминиевых и других сплавов часто сопровождаются налипанием штампуемого материала на штамповую оснастку.

Процесс налипания представляет собой местное соединение (сваривания) материала детали с поверхностью инструмента, под действием молекулярных сил. В результате, за счёт взаимного перемещения заготовки и инструмента, происходит вырыв частицы металла с поверхности заготовки. Процесс имеет нелинейный характер, за счёт чего объём налипших частиц постоянно увеличивается.

Налипание приводит к следующим негативным явлениям:

1. На поверхности изготавливаемых деталей образуются глубокие риски и борозды, что ухудшает их эксплуатационные свойства и внешний вид, а также может привести к выбраковке готовых изделий.

2. Изменяются геометрические размеры изготавливаемых изделий;

3. Налипание способствует уменьшению стойкости инструмента и выходу его из строя.

Стоит заметить, что проблема налипания имеет место не только при формообразующих операциях холодной листовой штамповки. Она встречается при прокатке алюминиевых и титановых сплавов, прессовании, и при других способах обработки металлов давлением, таких как листовая штамповка или дорнование (Рис. 1.).

а) б)

Рис. 1.

Фотографии налипшего алюминиевого сплава: а) налипшие частицы заготовки из материала АД1 на поверхность вытяжной матрицы; б) дорн с налипшим на него алюминиевым сплавом.

Проблему налипания рассматривали Унксов Е.П.; Вайнтрауб Д.А.; Зубцов М.Е.; Исаченков Е.И.; Мельников Э.Л. и др.

Известны следующие методы борьбы с налипанием:

1. Применение смазочных материалов различной вязкости и химического состава (на данный момент существует огромное количество смазочных материалов с добавками дисульфида молибдена, металлоплакирующих компонентов, серпентинов, наночастиц и т.д.) [61, 62, 63 и другие];

2. Нанесение покрытий (например: нитрид титана, электроискровое легирование и т.д.) [58, 60, 113];

3. Снижение шероховатости поверхности инструмента (например: чистовое шлифование, полирование и т.д.) [43, 44, 114];

4. Повышение твёрдости поверхности (например: закалка, нитроцементация, азотирование, плазменное упрочнение и т.д.) [14, 33];

5. Комбинированные (например: нанесение покрытия и применение смазочных материалов) [89, 127].

Основными недостатками существующих методов борьбы с налипанием в процессах обработки металлов давлением является

недостаточная изученность особенностей процесса налипания различных материалов, а также отсутствие учёта состояния поверхности заготовки и инструмента, а также условий деформирования заготовки.

Для устранения налипания алюминиевых сплавов на инструмент при обработке металлов давлением необходимо разработать объясняющую это явление научно обоснованную математическую модель взаимодействия поверхностей инструмента и деформируемой заготовки, которая должна учитывать свойства материалов инструмента и заготовки, состояние их поверхностей, такие технологические параметры процесса деформации, как скорость и силу деформирования. Затем на основе разработанной математической модели предложить конкретные пути решения проблемы налипания, опробовав их на примере вытяжки заготовок из алюминиевых сплавов АД1 и АД0.

Для этого необходимо представить взаимодействие поверхностей заготовки и инструмента в виде взаимодействия микронеровностей, расположенных на этих поверхностях. Зная параметры шероховатости поверхностей и давление в месте контакта, можно рассчитать величину относительной пластической деформации микронеровности, а затем, с учётом того, что практически вся энергия пластической деформации переходит в тепло, можно определить температуру нагрева микронеровности, которая является основной причиной сплавления микронеровности.

Глава 1. Состояние вопроса и постановка задач исследования

Неотъемлемой частью при подготовке новых технологических решений является обзор существующих методов изготовления определённого класса изделий, в данном случае, полых тонкостенных алюминиевых шаров для понтонов, и выявление преимуществ и недостатков известных методов их изготовления по сравнению с намеченным для исследования методом.

1.1. Показатели качества деталей, изготовленных вытяжкой

По ГОСТ 15467-79 показатель качества продукции - это «количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, входящих в ее качество, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации или потребления».

Также по ГОСТ 15467-79 показатель качества продукции количественно характеризует пригодность продукции удовлетворять определенные потребности. Номенклатура показателей качества зависит от назначения продукции. У продукции многоцелевого назначения эта номенклатура может быть очень многочисленной. Показатель качества продукции может выражаться в различных единицах, например, километрах в час, часах на отказ, баллах и т.п., а также может быть безразмерным.

При рассмотрении показателя качества продукции следует различать:

- наименование показателя (например, интенсивность отказов);

- числовое значение показателя, которое может изменяться в зависимости от различных условий (например, 500 ч).

Исходя из этих определений, к показателям качества деталей изготовленных вытяжкой можно отнести [51, 125]:

1. Точность размеров детали;

2. Точность формы детали;

3. Допуск на взаимное расположение поверхностей детали;

4. Шероховатость поверхностей детали;

5. Остаточные напряжения в детали;

6. Твёрдость детали;

7. Структура материала детали.

1.2. Особенности вытяжки деталей из материалов склонных к налипанию

Склонность к налипанию - это избирательная предрасположенность к переносу частиц материала заготовки на инструмент

К материалам, склонным к налипанию на инструмент при вытяжке относятся:

1. Алюминий: АД1, АД0 и другие перечисленные в таблице 1 ГОСТ4784-97;

2. Титан и титановые сплавы: ВТ1-0, ВТ6 [11, 12] и другие по ШСТ19807-91;

3. Нержавеющие стали: 08Х18Н10Т и другие по ГОСТ5632-2014.

При изготовлении деталей из этих материалов вытяжкой возникают следующие виды дефектов, ухудшающие качество изготавливаемых деталей:

1. На поверхности изготавливаемых деталей образуются риски и борозды, что ухудшает их эксплуатационные свойства и внешний вид;

2. Изменяются геометрические размеры изготавливаемых деталей; При этом налипание способствует уменьшению стойкости

инструмента.

1.3. Известные способы устранения налипания материала заготовки на инструмент

Наиболее полное изучение вопроса контактного взаимодействия заготовки и инструмента было проведено Е.И. Исаченковым [39]. Им были разработаны основы теории гидродинамического трения при вытяжке, поскольку теоретические основы граничного трения не могут в полной мере объяснить количественного и качественного влияния смазочного материала при листовой штамповке. Теория базируется на основных принципах теории обработки металлов давлением. За счёт утолщающегося по периметру фланца заготовки в районе вытяжного ребра матрицы штампа между поверхностью матрицы и заготовки создаётся масляный клин, который разделяет трущиеся поверхности инструмента и заготовки. Возникновение этого масляного клина возможно при определённом соотношении скорости вытяжки (скорость пуансона в осевом направлении), динамической вязкости смазочного материала, температуры заготовки, коэффициента вытяжки (коэффициент вытяжки оказывает влияние на удельное давление между заготовкой и вытяжным ребром матриц). В качестве примера можно привести патент [109], в котором говорится, что при нарушении режима граничного трения и возникновении полусухого трения приводит к налипанию протягиваемого металла на поверхность волочильного канала. За счёт этого резко снижается качество изготовляемых прутков из медного сплава.

В работе главным образом отмечается, что оптимальная вязкость смазочного материала является главным параметром, определяющим его эффективность при листовой штамповке. При этом замечено, что физико-химическая (поверхностная) активность смазки является необходимым, но совершенно недостаточным свойством смазок при вытяжке.

В экспериментах, проведенных автором отмечено, что оптимальная вязкость снижается по мере увеличения скорости вытяжки, а также по мере

увеличения коэффициента вытяжки. Оптимальная вязкость смазочного материала позволяет повысить давление прижима, не вызывая при этом ухудшения процесса вытяжки.

Как отмечает автор, эти параметры являются связанными между собой, например, при увеличении скорости вытяжки, увеличивается температура заготовки, т.к. работа пластической деформации осуществляется в более короткий промежуток времени и тепло не успевает рассеиваться. Увеличение температуры влияет на динамическую вязкость смазочного материала. Как отмечает автор, это влияние становится существенной уже при скоростях более 0,1м/с. Например, при увеличении температуры с 20°С до 130°С диапазон вязкостей от 10 до 107 пуаз снижается до диапазона от 0,1 до 1 пуаз.

Е.И. Исаченков отмечает, что при скоростях деформирования более 0,3м/с температура деформируемого изделия резко возрастает, существенно снижая вязкость смазочного материала, что создаёт благоприятные условия для переноса частиц материала заготовки, на инструмент - т.е. налипания [16].

На основе разработанной Е.И. Исаченковым гидродинамической теории Е.И. Исаченковым были получены формулы для расчёта силы трения при вытяжке, где сила трения является функцией от динамической вязкости смазочного материала, скорости вытяжки, толщине смазочного слоя и размеров заготовки и инструмента. Также выведены формулы для расчёта скорости движения материала фланца заготовки с учётом его утолщения и величина силы прижима.

Отдельно стоит отметить методику выбора смазочных материалов для листовой штамповки, в которой описаны свойства смазочных материалов для листовой штамповки, а также приведен график, позволяющий выбрать оптимальную вязкость смазочного материала в зависимости от скорости деформирования и величины средних контактных давлений между заготовкой и матрицей.

Однако в работах Е.И. Исаченкова при описании взаимодействия заготовки и инструмента не учитываются такие параметры, как твёрдость и шероховатость поверхности инструмента, материал из которого изготовлен инструмент и заготовка, шероховатость поверхности заготовки, возможное наличие покрытий на поверхности инструмента, либо его специальная обработка.

Влияние температурных явлений на процесс вытяжки Е.И. Исаченков исследовал совместно с Р.В. Пихтовниковым и Н.Н. Басовым. Ссылаясь на работы С.И. Губкина, количество энергии, переходящей в тепло при линейном сжатии дюралюминия составляет 77%, технически чистого алюминия 93%, стали 84-88%, меди 92%. Таким образом при расчётах, не внося большой погрешности, можно принимать, что вся работа пластической деформации превращается в тепло. Таких же взглядов придерживается и А.Л. Воронцов [19, 20, 22].

Один из вариантов практической реализации теории, предложенной Е.И. Исаченковым является патент [121]. Матрица выполнена из наружиой и внутренней частей, установленных одна в другой. Наружная часть имеет вертикальные пазы на поверхности, прилежащей к внутренней части матрицы. Пазы сообщены с каналом для подвода смазочно-охлаждающей жидкости. Заготовку укладывают на матрицу, нагревают с помощью встроенных в устройство нагревателей и вытягивают охлаждаемым пуансоном. Смазку подают через канал и пазы принудительно под давлением; и она увлекается заготовкой в рабочую полость внутренней части матрицы. Эта часть имеет равномерную толщину стенки, равную 1,5-2 радиуса вытяжной кромки, и скругленный торец со стороны, обращенной в наружной части матрицы. Как утверждают авторы патента, благодаря такой конструкции штампа исключается налипание и схватывание между матрицей и заготовкой.

Также, очевидно для создания гидродинамического режима трения, в патенте [89] разработана конструкция матрицы для прессования,

позволяющая подавать смазку на её поверхность, взаимодействующую с деформируемой заготовкой.

М.В. Сторожев в соавторстве с Е.А. Поповым [115] отмечает следующие факторы, влияющие на величину контактного трения, и дают оценку их влияния:

1. Состояние поверхности рабочего инструмента. При увеличении «качества» обработки поверхности коэффициент трения снижается. Данный вопрос был более детально исследован И.М. Павловым, который отметил, что кроме «качества» обработанной поверхности влияет ещё направление движения металла по отношению к направлению обработки. При движении заготовки поперёк направления обработки коэффициент трения будет примерно на 20% больше. В случае сухого трения по данным В.П. Северденко и А.В. Степаненко анизотропия трения может достигать 65%. Также анизотропия увеличивается при повышении температуры.

2. Вид обработки контактной поверхности деформируемой заготовки имеет значение только в начальный момент деформации. Эти данные были взяты из книги из Е.П. Унксова.

3. Физико-химическое состояние поверхности оказывает существенное влияние на коэффициент трения, по свидетельству Е.П. Унксова. Также этим вопросом занимались А.К. Чертавских и К.Н. Кан, которые говорили, что в случае очистки трущихся поверхностей заготовки и инструмента от окислов и загрязнений происходит увеличение коэффициента трения и может произойти налипание заготовки на инструмент. При этом оксидная плёнка весьма малой толщины (непонятно, правда, насколько именно малой) обеспечивает снижение коэффициента трения, но при увеличении её толщины коэффициент трения увеличивается.

4. Влияние химического состава деформируемого материала в различных источниках приведены противоречивые данные: по Л.А. Шофману при холодной осадке по полированной поверхности инструмента максимальный коэффициент трения был зафиксирован у дюралюминия,

меньший у меди и самый маленький у стали. При этом С.И. Губкин говорит, что максимальным коэффициентом трения обладает сталь и алюминиевые сплавы, затем магниевые сплавы, тяжелые цветные металлы, жаростойкие цветные сплавы.

5. Температура деформации по данным И.М. Павлова влияет следуюшим образом: минимальный коэффициент трения обеспечивается при холодной деформации, затем он увеличивается при повышении температуры (450-500°С) затем снижается при достижении температуры 600-750°С.

6. Скорость скольжения заготовки оказывает следующее влияние: при увеличении скорости скольжения коэффициент трения снижается. Эти данные приведены у С.И. Губкина, М.В. Врацкого, И.М. Павлова, а также [24].

7. Характер приложения нагрузки также оказывает влияние на коэффициент трения, например, при деформировании с вибрацией нагрузка при осадке может снижаться в 1,5...2 раза.

8. Использование рационально подобранных смазочных материалов позволяет существенным образом снизить коэффициент трения при вытяжке и ликвидировать налипание. Информацию о том, что смазки могут устранять налипание, также приведена в справочнике [43].

Е.А. Поповым были сформулированы требования к смазочным материалам для вытяжки:

• удерживаются на поверхности инструмента или заготовки;

• не выдавливается под действием контактных напряжений;

• обеспечивает малые коэффициенты трения;

• не вызывает коррозию заготовки и инструмента;

• не требует удаления с поверхности заготовки.

Отдельно вопросами смазки при обработке давлением также занимались А.К. Чертавских, Л.А. Шофман, И.Г. Ковалёв. Однако полученные результаты в большинстве своём носят сугубо индивидуальный характер. И.Г. Ковалёв подбирал смазочные композиции для дюралюминия,

им было взято 26 компонентов, из которых составлено 48 различных комбинаций, из которых наиболее удовлетворительный результат показали 6 композиций. Композиции оценивались по снижению деформирующего усилия. Л.А. Шофман подбирал смазочные композиции для штамповки стали. Им было исследовано 11 комбинаций различных веществ (спирт, вода, мел, тальк, графит, машинного масла, мыла и т.д.). Но из-за отсутствия критериев оценки влияния каждого из компонентов и изменения их влияния в зависимости от геометрии инструмента, марки материала, скорости штамповки создали трудности в определении наиболее эффективной смазки.

В принципе следует отметить, что работами в области использования смазочных материалов при обработке металлов давлением занималось большое количество учёных, что ещё будет рассматриваться далее.

Важно указать, что М.В. Сторожев и Е.А. Попов не дали никаких рекомендаций по устранению налипания.

Авторы А.П. Груднев, Ю.В. Зильберг, В.Т. Тилик в книге [34] отмечают, что различные металлы имеют неодинаковую склонность к налипанию. При этом наиболее активными в этом отношении являются алюминий и его сплавы, а также титан, цинк, свинец, а из черных металлов -нержавеющие стали типа Х18Н10.

Авторы утверждают, что в зависимости от вида металла и условий деформации характер налипания может быть разным. В некоторых случаях мелкие налипшие частицы образуют на поверхности инструмента тонкий равномерный налет. В других случаях возникает сыпь мелких бугорков. Но чаще всего налипание проявляется в образовании отдельных крупных наростов, прочно приварившихся к инструменту. Такие наросты особенно вредны, так как сильно повреждают поверхность изделий.

Как отмечают авторы, при детальной оценке состояния поверхности инструмента нельзя не учитывать возможную анизотропию микрорельефа. При обработке резанием микрорельеф поверхности в продольном (по ходу движения резца) и поперечном направлениях получается неодинаковым.

Поперечная шероховатость обычно бывает более грубой, чем продольная. По мере изнашивания инструмента в процессе работы начальная анизотропия микрорельефа поверхности ликвидируется, но может возникнуть вторичная анизотропия, обусловленная ориентированным расположением следов износа (царапин, борозд), а также образованием сетки разгара (надо полагать в случае горячей штамповки - примечание автора диссертации). Шероховатость поверхности инструмента, как и его химический состав, на протяжении очага деформации за исключением отдельных случаев не изменяются.

Можно отметить, что факторы, выделяемые в книге [34], практически полностью совпадают с факторами выделяемые М.В. Сторожевым и Е.А. Поповым. Однако в их книге, в отличие от М.В. Сторожева и Е.А. Попова, даны рекомендации по устранению налипания материала заготовки на инструмент.

Авторы рекомендуют следующие способы борьбы с налипанием:

1. Подбор материала инструмента, не склонного к схватыванию с деформируемым металлом. Например, рекомендуют использовать инструмент из чугуна, а не из стали, поскольку чугуны лучше противостоят налипанию, чем стали. Авторы отмечают, что наименьшей склонностью к схватыванию обладает белый чугун. Таким образом, замена инструмента из серого или магниевого чугуна инструментом из чугуна с отбеленной поверхностью позволяет почти полностью ликвидировать налипание. Для усиления эффекта авторы предлагают использовать химико-термическую обработку инструмента или нанесение на его поверхность специальных покрытий (хромирование и др.)

2. Вторым эффективным средством борьбы с налипанием, по мнению авторов, является применение технологических смазок, впрочем, они утверждают, что не всякая смазка гарантирует отсутствие налипания, а только та, которая обладает достаточно высокой экранирующей

способностью. Например, рекомендуют применять некоторые твердые смазки, в частности дисульфид молибдена.

3. Третьим способом устранения налипания, по мнению авторов, может являться уменьшение скольжения заготовки по инструменте, поскольку по мнению авторов увеличение пути трения способствует налипанию.

В книге «Электромагнитные и магнитные методы неразрушающего контроля материалов и изделий» том 2, авторов Потапова А. И., Сясько В. А., Соломенчука П. В. и других отмечается такое явление, как изнашивание при заедании. Изнашивание при заедании - это изнашивание в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность. Подразделяется оно на изнашивание схватыванием первого рода (контактное сваривание) и второго рода (тепловое изнашивание). В свою очередь, контактное сваривание характеризуется возникновением металлических связей между контактирующими участками поверхностей вследствие больших пластических деформаций, упрочнением схватывающихся объемов металла и разрушением впередилежащих слоев. Возникает при трении скольжения с малыми скоростями относительного перемещения трущихся поверхностей и при удельных давлениях, превышающих предел текучести на участках фактического контакта, при отсутствии в них смазки и защитной пленки окислов.

Повреждения поверхности деталей, характерные для износа схватыванием, имеют большое распространение. Возникновение металлических связей происходит при интенсивной пластической деформации поверхностных слоев при трении скольжения, сопровождающейся выходом на поверхность участков поверхностей, свободных от адсорбированных пленок, пленок окислов и загрязнений. При этом происходит максимальное сближение контактирующих поверхностей.

Из существующих видов изнашивания этот вид является наиболее нежелательным, так как происходит интенсивное разрушение сопряженных поверхностей, причем на одной трущейся поверхности происходит отделение металла, а на другой — налипание отделившихся частиц. Места вырывов являются концентраторами напряжений, в них образуются микротрещины и трещины, развитие которых может привести к усталостному разрушению деталей. Приварившиеся налипшие частицы под действием больших усилий упрочняются и в дальнейшем действуют как абразив.

Тепловое изнашивание возникает при трении скольжения с большими скоростями относительного перемещения, большими удельными давлениями, вызывающими интенсивный рост температуры в поверхностных слоях трущихся деталей, работающих по тем или иным причинам без смазки или с недостаточной смазкой.

Этот вид изнашивания характеризуется возникновением металлических связей между контактирующими поверхностями вследствие термической пластической деформации, вызванной действием теплоты внешнего трения на металл трущихся поверхностей. При трении происходит мгновенный нагрев тонких поверхностных слоев металла. Температура поверхностей фактического контакта при тепловом износе может для стали превышать 800-900°С, максимальная же может достигать температуры плавления трущихся металлов.

К сожалению, в книге только описано явление налипания при обработке давлением, но не сказано о путях борьбы с этим явлением.

На основании приведенных фактов, можно сделать вывод, что необходимо следить за скоростью деформирования заготовки, состоянием поверхности, наличием разделительного слоя смазочного материала между контактирующими поверхностями, сродством используемых материалов.

В лекционном курсе Забатурина для студентов Уфимского Государственного Нефтяного Технического Университета отмечено, что чем ближе по химическому составу деформируемый металл и рабочий

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Сережкин Михаил Александрович, 2018 год

Список литературы

1. Abramov A.N., Raab G.I. Increasing of deformability of workpieces made of alloy Al-31 due to friction parameters // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2015. № 12. С. 26-34.

2. Connection of Odkvist parameter and values of microhardness when hardening by plastic deformation / Pilipenko O.V. [и др.] // International journal of applied engineering research. 2017. Т. 12. № 13. C. 3639-3644.

3. Improvements in shot blasting to increase the surface peak density of auto-industry steel sheet / Ogarkov N.N. [и др.] // Steel in Translation. 2016. Т. 46. № 12. C. 847-850.

4. Microhardness distribution in the cross-section in case of strain hardening under combined local load / Golenkov V.A. [и др.] // International journal of applied engineering research. 2016. Т. 11. № 20. C. 10315-10320.

5. Yershov A.A., Kotov V.V., Loginov Y.N. Optimization of the initial form of a semifinished product in PAM-STAMP 2G // METALLURGIST. 2012. № 56. C.231-235.

6. Yershov A.A., Kotov V.V., Loginov Y.N. Modeling the formation of automobile body panels by an elastic punch in the software package PAM-STAMP 2G // METALLURGIST. 2013. № 56. C.647-651.

7. Абрамов А.Н. Развитие методологии исследований контактного взаимодействия заготовки с инструментом в процессах холодной обработки металлов давлением: дисс. ... доктора техн. наук: 05.16.05 - Обработка металлов давлением / Магнитог. гос. техн. ун-т им. Г.И. Носова. Уфа, 2016. 279 с.

8. Абрамов А.Н. Развитие методологии исследований контактного взаимодействия заготовки с инструментом в процессах холодной обработки металлов давлением: автореф. дисс. ... доктора техн. наук: 05.16.05 -Обработка металлов давлением / Магнитог. гос. техн. ун-т им. Г.И. Носова. Уфа, 2016. 33 с.

9. Абрамов А.Н., Филипова Н.А., Корытова О.С. Влияние адгезии на величину силы трения при холодном деформировании заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2014. № 5. С. 42-47.

10. Абрамов А.Н., Шолом В.Ю., Гизатуллин Р.И. Методика оценки напряжения трения и коэффициента трения при листовой штамповке // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2012. №11. С. 46-48.

11. Алимов А.И. Совершенствование технологии изготовления колец из титанового сплава ВТ6 путем определения рациональных режимов деформирования: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением / МГТУ им. Н.Э. Баумана. Москва, 2017. 165 с.

12. Алимов А.И. Совершенствование технологии изготовления колец из титанового сплава ВТ6 путем определения рациональных режимов деформирования: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением / МГТУ им. Н.Э. Баумана. Москва, 2017. 18 с.

13. Алмаханова Э.А., Жаманбаев Б.У. Потери светлых нефтепродуктов при перевозке, хранении и сливо-наливных операциях // Механика и технологии. 2013. №3. С. 6-18.

14. Анодное покрытие, окисная плёнка и её применеие: [Электронный ресурс] // Центральный металлический портал РФ. URL: http://metallicheckiy-portal.ru/articles/zashita_ot_korrozii_metalla/ anodirovanie/anodnoe_pokritie_-_okisnaa_plenka_i_ee_primenenie (Дата обращения: 10.09.2017)

15. Бессмертная Ю.В. Вытяжка коробчатых деталей прямоугольного поперечного сечения из трансверсально-изотропных материалов: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением / ФГБОУ ВО «Тульский государственный университет». Тула, 2013. 195 с.

16. Бессмертная Ю.В. Вытяжка коробчатых деталей прямоугольного поперечного сечения из трансверсально-изотропных материалов: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 - Технологии и машины обработки

давлением / ФГБОУ ВО «Тульский государственный университет». Тула, 2013. 16 с.

17. Вайнтрауб Д.А. Повышение стойкости штампов. Л.: Лениздат, 1958. 132 с.

18. Влияние финишной антифрикционной безабразивной обработки рабочей поверхности штампа на условия трения при вытяжке деталей-полусфер из технически чистого алюминия / Сережкин М.А. [и др.] // Заготовительные производства в машиностроении. 2016. №5. С. 21-25.

19. Воронцов А. Л. Теория и расчеты процессов обработки металлов давлением. Том 1. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2014. 396 с.

20. Воронцов А. Л. Теория и расчеты процессов обработки металлов давлением. Том 2. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2014. 400 с.

21. Воронцов А.Л. К вопросу о контактном трении, кривых упрочнения и эффекте Баушингера // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2011. № 3. С. 39-47.

22. Воронцов А.Л. Определение температурных полей и контактных температур при резании. Часть 3 // Справочник. Инженерный журнал с приложением. 2017. № S23. С. 2-13.

23. Воронцов А.Л. Анализ некоторых предложений по учету контактного трения, аппроксимации кривых упрочнения и эффекта Баушингера. Часть 2 // Справочник. Инженерный журнал с приложением. 2012. № 4. С. 42-47.

24. Влияние изменения скорости деформации на характер упрочнения материала / Киселев Д.О. [и др.] // Известия московского государственного технического университета МАМИ. 2014. № 4 (22). С. 13-16.

25. Галлямов М.А., Валикеева А.М., Нуриева А.Ф. Методы повышения взрывопожаробезопасности в резервуарном парке // Электронный научный журнал Нефтегазовое дело. 2013. № 2. С. 407-418.

26. Гаркунов Д.Н. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) поверхностей трения деталей // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2009. № 2. С. 10-17.

27. Гаркунов Д.Н. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) поверхностей трения деталей (продолжение) // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2009. № 3. С. 36-41.

28. Гаркунов Д.Н. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) поверхностей трения деталей (продолжение) // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2009. № 4. С. 20-24.

29. Гаркунов Д.Н. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) поверхностей трения деталей (продолжение) // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2009. № 5. С. 24-39.

30. Гаркунов Д.Н. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) поверхностей трения деталей (продолжение) // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2009. № 6. С. 38-42.

31. Гаркунов Д.Н. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) поверхностей трения деталей (продолжение) // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2009. № 7. С. 12-14.

32. Гаркунов Д.Н., Мельников Э.Л., Гаврилюк В.С. Триботехника. Для бакалавров. Учебное пособие (изд: 2). М.: КноРус, 2015. 408 с.

33. Голубев Ю.М. Манохин Н.Е. Повышение износостойкости пуансонов ультразвуковым наклёпом // Станки и инструмент. 1966. №6. С. 46-52.

34. Грудев Ю.М., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обрабоотке металлов давлением. Справочник. М.Металлургия, 1982. 312 с.

35. Желтиков С.А., Лавриненко В.Ю. Улучшение технологического процесса изготовления детали «Кожух» с использованием программного комплекса PAM-STAMP // В сборнике: Техника и технологии машиностроения. Материалы IV международной студенческой научно-практической конференции. 2015. С. 77-83.

36. Звягина Е.Ю. Совершенствование оборудования и технологии насечки валков дрессировочных станов дробью для улучшения качества поверхности автолиста: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением / Магнитог. гос. техн. ун-т им. Г.И. Носова. Магнитогорск, 2017. 175 с.

37. Звягина Е.Ю. Совершенствование оборудования и технологии насечки валков дрессировочных станов дробью для улучшения качества поверхности автолиста: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 -Технологии и машины обработки давлением / Магнитог. гос. техн. ун-т им. Г.И. Носова. Магнитогорск, 2017. 18 с.

38. Зубцов М.Е., Корсаков В.Д. Стойкость штампов. Л.:Машиностроение, 1971. 200 с.

39. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. М.: Машгиз, 1962. 327 с.

40. Исин З.Р., Бахмат Г.В. Анализ возможностей сокращения потерь нефти и нефтепродуктов при хранении // В сборнике: Проблемы функционирования систем транспорта Материалы Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных. 2012. С. 178-181.

41. Исследование зависимости коэффициента трения от пути трения при глубокой вытяжке с применением технологических смазочных материалов / Гизатуллин Р.И. [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2014. № 5. С. 17-22.

42. Каретникова О.А. Повышение уровня эксплуатационной надежности понтонов резервуаров вертикальных стальных (РВС) // Фундаментальные и прикладные исследования в современном мире. 2015. № 11-1. С. 18-21.

43. Ковка и штамповка: Справочник: в 4 т. / Семенов Е.И. [и др.]; под общ. ред. Яковлева С.С. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2010. Т.4. Листовая штамповка. 732 с.

44. Износ деталей штампов и способы их восстановления: [Электронный ресурс] // Библиотека технической литературы. URL: http://delta-grup.ru/bibliot/1/60.htm. (Дата обращения: 02.03.2017)

45. Ковалёв В.Г., Ковалёв С.В. Технология листовой штамповки. Технологическое обеспчение точности и стойкости: Учеб. пособие. М.: КНОРУС, 2010. 224 с.

46. Кроха В. А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

47. Лавриненко В.Ю. Программный комплекс PAM-STAMP для конечно-элементного моделирования и анализа формоизменяющихся процессов листовой штамповки // Заготовительные производства в машиностроении. 2009. № 6. С. 15-19.

48. Левин М.Ю., Нагорнов С.А. Управление рисками при хранении светлых нефтепродуктов с применением нейронных сетей // Наука в центральной России. 2017. № 1 (25). С. 79-86.

49. Логинов Ю.Н., Студенюк Г.И. Изучение трения при листовой прокатке платины и ее сплавов // Производство проката. 2010. № 7. С. 14-16.

50. Логинов Ю.Н., Антоненко Л.В. Управление средней скоростью деформации при прессовании сплошных заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2011. № 2. С. 11-16.

51. Максименков В.И., Молод М.В., Сидельникова Ю.А. Повышение качества штамповой оснастки при изготовлении деталей самолёта // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2016. Т.12. №1. С. 58-60.

52. Марочник сталей и сплавов / Под общ. ред. Зубченко А.С. - 3-е изд., стер. М.: Машиностроение, 2013. 782 с.

53. Мельников Э.Л. Справочник по холодной штамповке оболочковых деталей. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2003. 288 с.

54. Метод измерения качества поверхности валков для производственной линии непрерывного горячего цинкования стального листа / Ки-йонг Ч. [и др.] // Литье и металлургия. 2015. № 1 (78). С. 5-11.

55. Михаленко Ф.П. Стойкость разделительных штампов. М.: Машиностроение, 1976. 208 с.

56. Молчанов О.В., Старый С.В., Новиков М.В. Метод определения технологических потерь нефтепродуктов при приеме в резервуары // Научный вестник Московского государственного технического университета гражданской авиации. 2012. № 183. С. 88-91.

57. Назаренко А.Я., Самускевич Е.Г., Зеленин Ю.В., Иголкин А.И. Освоение технологии штамповки заготовок корпусов судовой арматуры из титанового сплава ПТ-3М на многоплунжерном прессе // Титан. 2014. № 1 (43). с. 48-50.

58. Нанесение твердосплавных покрытий WOCAFIX: [Электронный ресурс] // Инжиниринговая компания ТЕСИС. URL: http://www.tesis.com.ru/infocenter/downloads/dme/hmb80.pdf. (Дата обращения: 01.12.2016)

59. Овчинин Д.И., Белохвостов Ф.В., Еремин В.Н., Багреева И.С. Модернизация средств хранения нефтепродуктов с целью сокращения потерь // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2011. № 5. С. 18-20.

60. Определение оптимальной ширины режущих кромок, упрочняемых электроискровым методом: [Электронный ресурс] // Вестник Национального технического университета Украины «Киевский политехнический институт». Серия машиностроение. URL: http://www.visnyk-mmi.kpi.ua/images/stories/pdi751/169.pdf. (Дата обращения: 05.10.2017)

61. Опыт использования технологических смазок ОАО «РОСНИТИ» при освоении технологии прокатки труб нефтяного сортамента на раскатном трехвалковом стане / Кузнецов В.И. [и др.] // Черная металлургия. 2009. № 2 (1310). С. 45-47.

62. Панин В.Г. Смазка для волочения сплошных и полых профилей из алюминия и его сплавов // Заготовительные производства в машиностроении. 2013. № 4. С. 35-39.

63. Панин В.Г. Смазочный материал для горячего деформирования труб из алюминиевых сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2013. № 2. С. 40-43.

64. Петрушина М.М. Разработка совмещенного технологического процесса вытяжки и встречной отбортовки: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением / МГТУ им. Н.Э. Баумана. Москва, 2013. 163 с.

65. Петрушина М.М. Разработка совмещенного технологического процесса вытяжки и встречной отбортовки: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением / МГТУ им. Н.Э. Баумана. Москва, 2013. 18 с.

66. Повышение плотности пиков микрогеометрии автомобильного листа за счет совершенствования конструкции дробемётной установки / Огарков Н.Н. [и др.] // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2016. Т. 59. № 12. С. 886-890.

67. Прецизионные трубы из коррозионностойкой стали с субмикронной чистотой поверхности / Серебряков А.В. [и др.] // Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2009. № 1. С. 31 -36.

68. Радченко С.Ю., Дорохов Д.О. Физический смысл реальной деформации // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2012. № 5. С. 33-40.

69. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. М.: Книга по Требованию, 2012. 520 с.

70. Рябинин В.П. Повышение остойчивости понтонов вертикальных стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов: дис. ... канд. техн. наук: 25.00.19 - Строительство и эксплуатация нефтегазопроводов, баз и хранилищ

/ Уфимский государственный нефтяной технический университет. Уфа, 2009. 240 с.

71. Рябинин В.П. Повышение остойчивости понтонов вертикальных стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 25.00.19 - Строительство и эксплуатация нефтегазопроводов, баз и хранилищ / Уфимский государственный нефтяной технический университет. Уфа, 2009. 22 с.

72. Сережкин М.А. Выбор скорости деформирования в условиях налипания материала заготовки на инструмент при вытяжке с прижимом // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2016. № 3 (317). С. 137-141.

73. Сережкин М.А. Проблема налипания деформируемой заготовки на инструмент при обработке металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2017. № 2. С. 17-19.

74. Сережкин М.А. Расчёт удельной деформирующей силы при осадке заготовок в виде усеченного конуса с различными условиями трения // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2017. № 3. С. 8-12.

75. Сережкин М.А. Расчёт температуры нагрева микронеровностей вследствие их пластической деформации и способ уменьшения нагрева. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2017. № 4. С. 10-14.

76. Сережкин М.А., Мельников Э.Л. Влияние финишного антифрикционного безабразивного покрытия на усилие формоизменения при вытяжке деталей из сплава АМГ6БМ // Инженерный журнал: наука и инновации. 2015. № 10 (46). С. 4.

77. Сережкин М.А., Мельников Э.Л. Повышение стойкости вытяжных штампов при изготовлении крупногабаритных днищ // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2014. №12. С. 7-11.

78. Сережкин М.А., Мельников Э.Л. Повышение стойкости штамповой оснастки трибологическими методами // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2013. № 12. С. 17-19.

79. Сережкин М.А., Мельников Э.Л. Разработка технологии повышения стойкости крупногабаритных матриц штампов // Известия Московского государственного технического университета МАМИ. 2014. Т. 2. № 1. С. 214-221.

80. Сережкин М.А., Ступников В.П., Мельников Э.Л. Определение силы деформирования при вытяжке с прижимом с учётом налипания штампуемого материала на инструмент // Заготовительные производства в машиностроении. 2016. № 10. С. 19-23.

81. Симонян А.С. Моделирование процесса и разработка технологии неосесимметричной глубокой вытяжки листового молибдена: дис. ... канд. техн. наук: 05.16.02 - Металлургия / Национальный политехнический университет Армении. Ереван, 2017. 123 с.

82. Симонян А.С. Моделирование процесса и разработка технологии неосесимметричной глубокой вытяжки листового молибдена: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.16.02 - Металлургия / Национальный политехнический университет Армении. Ереван, 2017. 123 с.

83. Смазка для глубокой вытяжки коррозионностойких сталей и сплавов: а.с. 1666523 СССР № 4678461; заявл. 11.04.1989; опубл. 30.07.1991, Бюл. №28.

84. Смазка для горячей деформации алюминия и его сплавов: пат. 2368649 Рос. Федерации № 2007136712/04; заявл. 03.10.2007; опубл. 27.09.2009, Бюл. № 27.

85. Смазка для горячей обработки металлов давлением: а.с. 1671677 СССР № 4722627; заявл. 26.07.1989; опубл. 23.08.1991, Бюл. № 31.

86. Смазка для холодной штамповки металлов: а.с. 1696468 СССР № 4792819; заявл. 19.02.1990; опубл. 07.12.1991, Бюл. № 45.

87. Смазка технологическая для обработки металлов давлением (варианты): пат. 2497936 Рос. Федерации № 2008134300/04; заявл. 20.08.2008; опубл. 10.11.2013, Бюл. № 31.

88. Смазочная композиция для холодной обработки металлов давлением: а.с. 1097657 СССР № 3568951; заявл. 01.02.1983; опубл. 15.06.1984, Бюл. №22.

89. Смазочная шайба для прессования изделий и способ прессования с применением шайбы: пат. 2602927 Рос. Федерации № 2015119474/02; заявл. 22.05.2015; опубл. 20.11.2016, Бюл. № 32.

90. Смазочное покрытие для холодной деформации металлов: а.с. 1347432 СССР № 3995617/04; заявл. 22.10.1985; опубл. 10.12.1995.

91. Способ винтовой прошивки: а.с. 1031541 СССР № 2988946; заявл. 02.10.1980; опубл. 3.07.1983, Бюл. № 28.

92. Способ волочения труб: пат. 2399448 Рос. Федерации № 2008125281/02; заявл. 24.06.2008; опубл. 20.09.2010, Бюл. № 26.

93. Способ глубокой вытяжки из листовой заготовки: а.с. 501812 СССР № 2004377; заявл. 11.03.1974; опубл. 05.02.1976, Бюл. № 5.

94. Способ изготовления глубоких полых деталей: пат. 2028851 Рос. Федерации № 5005873/27; заявл. 08.07.1991; опубл. 20.02.1995.

95. Способ изготовления гнутых гофрированных профилей: пат. 2030943 Рос. Федерации № 5051962/08; заявл. 14.07.1992; опубл. 20.03.1995.

96. Способ изготовления изделий типа глубоких стаканов из листовой нержавеющей стали: пат. 2036042 Рос. Федерации № 4772380/08; заявл. 22.12.1989; опубл. 27.05.1995.

97. Способ изготовления ротационной вытяжкой тонкостенных крупногабаритных обечаек: пат. 2502576 Рос. Федерации № 2012147540/02; заявл. 09.11.2012; опубл. 27.12.2013, Бюл. № 36.

98. Способ изготовления холоднокатаных стальных лент и линия для его осуществления: пат. 2138341 Рос. Федерации № 95110888/02; заявл. 04.07.1995; опубл. 27.09.1999.

99. Способ изготовления холоднокатаных труб из альфа- и псевдоальфа-сплавов на основе титана: пат. 2544333 Рос. Федерации № 2013155642/02; заявл. 13.12.2013; опубл. 20.03.2015, Бюл. №8.

100. Способ нанесения упрочняющего покрытия с армирующим эффектом: пат. 2304185 Рос. Федерации № 2005134450/02; заявл. 07.11.2005; опубл. 10.08.2007, Бюл. № 22.

101. Способ обработки деталей пресс-штампового инструмента: а.с. 856221 СССР № 2343481; заявл. 22.03.1976; опубл. 15.09.1982, Бюл. №34.

102. Способ определения коэффициента трения при пластической деформации: пат. 2505797 Рос. Федерации № 2012109302/28; заявл. 12.03.2012; опубл. 27.01.2014, Бюл. № 3.

103. Способ подготовки к эксплуатации валков трубопрокатных станов: пат. 2387503 Рос. Федерации № 2008134402/02; заявл. 21.08.2008; опубл. 27.04.2010, Бюл. № 12.

104. Способ определения напряжения трения и коэффициента трения при листовой штамповке: пат. 2463577 Рос. Федерации № 2010152079/28; заявл. 20.12.2010; опубл. 10.10.2012, Бюл. №28.

105. Способ определения эффективности смазочных материалов для листовой штамповки: пат. 2397475 Рос. Федерации № 2009122335/28; заявл. 10.06.2009; опубл. 20.08.2010, Бюл. №23.

106. Способ предохранения стальных деталей от задиров при вытяжке: а.с. 106399 СССР № 454824; заявл. 09.01.1956; опубл. 00.00. 1957.

107. Способ прессования труб из титана, циркония и их сплавов: пат. 2381855 Рос. Федерации № 2008119237/02; заявл. 15.05.2008; опубл. 20.02.2010, Бюл. № 5.

108. Способ производства передельных труб большого и среднего диаметров из слитков и заготовок сплавов на основе титана на ТПУ с пилигримовыми станами: пат. 2523372 Рос. Федерации № 2012139547/02; заявл. 14.09.2012; опубл. 20.03.2014, Бюл. № 8.

109. Способ производства профилей из электротехнических бронз: пат. 2468877 Рос. Федерации № 2011108079/02; заявл. 02.03.2011; опубл. 10.12.2012, Бюл. № 34.

110. Способ прокатки передельных труб большого и среднего диаметров из слитков и заготовок сплавов на основе титана на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами: пат. 2315672 Рос. Федерации № 2005128198/02; заявл. 09.09.2005; опубл. 27.01.2008, Бюл. № 3.

111. Способ ротационной вытяжки деталей из высоковязких сплавов на основе ниобия: пат. 2286225 Рос. Федерации № 2004100551/02; заявл. 05.01.2004; опубл. 27.10.2006, Бюл. № 30.

112. Способ ротационной вытяжки оболочек из трубных заготовок и трубная заготовка для изготовления оболочек ротационной вытяжкой: пат. 2405646 Рос. Федерации № 2009115123/02; заявл. 20.04.2009; опубл. 10.12.2010, Бюл. № 34.

113. Способы нанесения защитных покрытий на металлические детали / Бессуднов Л.И. [и др.] // Главный механик. 2016. № 3. С. 67-74.

114. Справочник по листовой штамповке: Учеб. пособие / Демин В.А. [и др.]; под. ред. В.А. Демина и Е.И. Семёнова. М. МГИУ, 2011. 177 с.

115. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1971. 424 с.

116. Технологическая смазка для холодной объемной штамповки металла: пат. 2400532 Рос. Федерации № 2008131247/04; заявл. 28.07.2008; опубл. 27.09.2010, Бюл. № 27.

117. Технологическая смазка для холодной объемной штамповки металла: пат. 2404233 Рос. Федерации № 2008142170/04; заявл. 23.10.2008; опубл. 20.11.2010, Бюл. № 32.

118. Технологическая смазка для холодной объемной штамповки металла: пат. 2418043 Рос. Федерации № 2009125359/04; заявл. 02.07.2009; опубл. 10.05.2011, Бюл. № 13.

119. Технологическая смазка для холодной объемной штамповки металла: пат. 2514235 Рос. Федерации № 2012129471/02; заявл. 11.07.2012; опубл. 20.01.2014, Бюл. № 2.

120. Трудности обработки титана // Главный механик. 2016. № 2. С.

45-46.

121. Устройство для вытяжки с нагревом: а.с. 1299662 СССР № 3929828; заявл. 17.07.1985; опубл. 30.03.1987, Бюл №12. 3 с.

122. Хаттори Т., Ода Н., Маеда Н. Новые валки из стали HSS для чистовых клетей станов горячей прокатки полосы // Черные металлы. 2014. № 8 (992). С. 33-38.

123. Шолом В.Ю., Абрамов А.Н., Гизатулин Р.И. Изучение особенностей трения под прижимом при вытяжке с применением технологических смазочных материалов // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2012. № 12. С. 3-5.

124. Шолом В.Ю., Жернаков В.С., Абрамов А.Н. Методология исследований триботехнических характеристик и выбора смазочных материалов для процессов холодной обработки металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2016. № 4. С. 10-15.

125. Шпунькин Н.Ф., Типалин С.А. Технологичность штампованных листовых деталей. М.: МАМИ, 2015. 72 с.

126. Штамп для вырубки и многопереходной вытяжки: пат. 2322321 Рос. Федерации № 2006109559/02; заявл. 27.03.2006; опубл. 10.10.2007, Бюл. №28.

127. Штамп для вытяжки: а.с. 1252004 СССР № 3834133; заявл. 04.01.1985; опубл. 23.08.1986, Бюл. № 31. 3 с.

128. Экспериментально - аналитический метод определения напряжений трения в процессах обработки металлов давлением / Грешнов В. М. [и др.] // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2002. № 1. С.26-29.

1 ггМй, Чосч». кл.Сл впивав. д-17. (ч>.?, пьн.1

МГГУ н.ч. Н.Э. Ьиучшм Клфил|1:1 МТ-13

г. Мос-кви. ул, 2-я Ьлушнн^кнк, л,5

.у« »3-2-17

I -1.02. ИИ 7 ■ .

СПРАВКА

Рйэулнг&ти НАУЧНОЙ рЗЙОТЫ "Со&ершенствпчаиие технологического проп£«а кьгтяжки загитовик1 1гл мй.тсрнииЮЬ склонных к налясшитю ни нк£труме[[Тч, выполненной в МГТУ им. Баумана иси^тснт-ом. М.А-

Серевскиным иод руководством, тивядуюшею хлфедрой МТ-13, прс-феогора, дл.н. ЙЛ. Стутшйкйм, прошли тмвмогаческую экслертту,, по нашвму эаказу успеши.и на участке штаипового производства ООО «Антенна

ХК1&, включены в общий некшиоппесий процесс производства полы\ герм-ешчных изделий.

Рд^ льготы вышеукшаикай рыбшы ЛрННЯТЫ К РЕКЯрению С целью разработки оборудования массового производства ужахшных изделий для пронакодствергного учшш ЗАО кНнучно-нрОилводСтвеиНйА компания кВфьлобеэшАСнйСТЫ*.

А.В.Шикин

ИйГ ИС*<Л|ГГ^ТЙЬ &£.

Т*л +7 Ч>М (И и, ¿таЛ: ^тккфНп^ЬЬ.ги

136 Отзыв

Научного руководителя диссертационной работы Сережкина Михаилы Александровича «Совершенствование технологического процесса вытяжки деталей из алюминиевого сплава АД1», представленной на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 05.02.09 -«Технологии и машины обработки давлением»

Сережкин М.А. окончил МГТУ им. Н.Э. Баумана по специальности «Реновация средств и объектов материального производства в машиностроении» в 2009 году. Во время обучения в ВУЗе проявил склонность к научной работе. В октябре 2009 поступил в аспирантуру, по специальности 05.02.09, которую закончил в октябре 2013 года. За время обучения в аспирантуре Сережкин М.А. проявил себя хорошо подготовленным, сложившимся инициативным исследователем, способным самостоятельно решать сложные научно-технические задачи.

В 2013 году был принят на должность ассистента на кафедру МТ13 на 0,5 ставки, а с 2015 - на полную ставку. В настоящее время работает ассистентом на кафедре МТ13. Выполняет следующие виды учебной нагрузки: проводит лабораторные работы, является научным руководителем бакалавров и магистров при выполнении ими курсовых проектов и выпускных квалификационных работ.

Выполненная диссертационная работа посвящена повышению качества деталей и увеличению стойкости инструмента при вытяжке листовых заготовок из алюминиевого сплава АД1 путём устранения налипания материала заготовки на инструмент.

При работе над диссертацией Сережкин М.А. проявил глубокие знания в области физических основ пластического деформирования, теоретических основ и практических навыков моделирования технологических процессов

пластического формоизменения, практических навыков изготовления экспериментальной оснастки и образцов, проведения и оработки результатов эксперимента.

Основные результаты работы опубликованы им в 10 научных работах, которые входят в перечень рецензируемых научных изданий ВАК РФ. Результаты исследований доложены на 7 научных конференциях, в том числе международных.

Диссертация написана автором самостоятельно, обладает внутренним единством, содержит новые научные результаты и свидетельствует о личном вкладе автора в науку. В диссертации приведены сведения что результаты работы приняты к внедрению на ЗАО НПК «Взрывобезопасность» с целью разработки оборудования для массового производства полых герметичных изделий.

Считаю, что диссертация Сережкина М.А. является самостоятельной, логически завершенной, научно-квалификационной работой, в которой изложены новые, научно-обоснованные технологические решения и полностью отвечает требованиям ВАК к кандидатским диссертациям, а её автор Сережкин Михаил Александрович, заслуживает присуждения степени кандидата технических наук.

Научный руководитель - заведующий кафедрой технологий обработки материалов

доктор технических наук, профессор Ступников В.П.

105005, г. Москва, 2-я Бауманская ул. д.5. Тел [phone] e-mail: [e-mail]