Совершенствование процесса и инструмента для резьботочения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Орлов, Евгений Маркович

• Орлов, Евгений Маркович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Орлов, Евгений Маркович

1. ВВЕДЕНИЕ

2. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Способы нарезания резьб

2.2. Обзор и анализ конструкций резьбовых резцов

2.3. Исследования в области резьбовых резцов 32 Заключение и задачи исследований

3. ТЕОРИЯ ПРОЦЕССА И ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ

• РЕЗЬБ ТОЧЕНИЕМ

3.1. Кинематика процесса нарезания резьб резьбовыми резцами

3.2. Схемы резания при нарезании резьб резьбовыми резцами

3.3. Контактные связи и упруго-напряженное состояние элементов резьбового резца

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование процесса и инструмента для резьботочения»

Детали с резьбовыми поверхностями являются одними из наиболее распространенных в машиностроении и металлообработке. Практически нет таких машин и приборов, в которых отсутствовали бы резьбовые соединения. Для образования резьбовых поверхностей применяются разнообразные режущие и выдавливающие инструменты: резьбовые резцы, метчики, резьбонарезные головки, плашки, резьбовые фрезы, головки для вихревого нарезания, шлифовальные круги, резьбонарезные патроны, резьбонакатные ролики, плоские плашки, головки и другие инструменты. Обработка резьбы ведется на самом разнообразном оборудовании: токарных, револьверных, сверлильных, резьбофрезерных и резьбонакатных станках, автоматах и полуавтоматах различных типов и автоматических линиях.

Повышение требований к качеству резьбовых соединений и увеличению производительности процесса резьбообразования выдвигает необходимость совершенствования существующих и освоения новых, более совершенных процессов и инструментов для их осуществления. Однако использование прогрессивных процессов резьбообразования в сочетании с современными инструментами дает наилучший результат лишь в тех случаях, когда эти инструменты имеют научно обоснованную конструкцию.

Актуальность работы. Обработка резьбонарезными резцами является наиболее универсальным способом получения резьб самой различной номенклатуры. Способ применим для нарезания резьб в широком диапазоне диаметров и шагов и позволяет образовывать. резьбы любого из известных традиционных, специальных и новых разрабатываемых профилей. Современные инструментальные материалы обеспечивают возможность получения резьб на заготовках из различных обрабатываемых материалов. Способ обеспечивает высокую точность размеров и форм поверхностей, а также малую их шероховатость, достаточные, как правило, для соединения деталей машин. Важным достоинством способа обработки является возможность полной автоматизации технологического процесса резьбонарезания при его совмещении с другими способами обработки в единой многоинструментальной наладке. Резьбовые резцы используются на токарном оборудовании, как универсальном, так и специализированном и станках с ЧПУ, парк которых составляет на сегодняшний день 40-50% от оборудования, использующегося на машиностроительных предприятиях.

Резьбовые резцы отвечают современным требованиям и тенденциям развития и совершенствования металлообработки. Они имеют большое распространение в мировой практике точения резьб, их выпуск и применение, благодаря большой универсальности, широким технологическим возможностям, высоким, эксплуатационным качествам и перспективам использования, был постоянно высоким и стабильным.

Последние годы характеризуются новым ростом интереса к процессу точения резьб и инструменту для его осуществления. Это подтверждается регистрацией в промышленно развитых странах ряда новых патентов на изобретения и свидетельств на полезные модели в этой области, а также новым импульсом распространения процесса и инструмента в высокоуровневых производствах. Можно отметить симптоматичный факт перехода ряда известных промышленных предприятий, применявших в своих основных производствах различные процессы резьбообразования, на процесс точения резьб с использованием современных резьбовых резцов, например, Автомобильным заводом ОАО «КамАЗ» - ОАО «КамАЗ-Дизель» (г. Набережные Челны), ОАО «Чебоксарским агрегатным заводом» (г. Чебоксары), ОАО «Промтрактор» (г. Чебоксары), ООО «Борец» (г. Москва) и Др.

Однако неполная исследованность ряда вопросов конструирования и применения резьбовых резцов сдерживает возможность их дальнейшего эффективного распространения.

Цель работы. Развитие положений по проектированию процесса и инструмента для точения резьб.

Общая методика. Работа выполнена по методике, предусматривающей теоретические и экспериментальные исследования процесса точения резьб и инструмента для его осуществления, оценку конструктивных параметров инструмента, кинематических, силовых и эксплутационных факторов процесса. Применены современные средства исследований с использованием тензометрической аппаратуры и ЭВМ.

Научная новизна. Установлена функциональная значимость кинематикообразующих движений процесса резьботочения; определены контактные связи и упруго-напряженное состояние режущей пластины резьбового резца, представленное двумя стадиями нагружения; установлены зависимости сил точения резьб от основных параметров инструмента и процесса; разработано уравнение расчета сил; выявлен механизм возникновения погрешностей обработки на неустановившихся стадиях точения резьб, определен характер и способ непрерывного активного воздействия на возникающие погрешности обработки.

Практическая ценность. Результаты исследований могут служить справочным материалом при проектировании и эксплуатации резьбовых резцов; реализован процесс компенсации динамических погрешностей резьботочения с устранением латентного брака при уменьшении величин систематических погрешностей обработки; рекомендации, выводы и положения работы получают распространение при осуществлении процессов резьботочения применительно к конкретным условиям производства.

Апробация работы. Результаты работы внедрены на ряде машиностроительных предприятий: ООО «Борец», ОАО «Сапфир», ООО «Агрисовгаз» и др.

Основные результаты работы докладывались на научно-технических конференциях, проводившихся в МГТУ «МАМИ» в 2002-2003 гг.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Орлов, Евгений Маркович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Кинематика процесса нарезания резьб резьбовыми резцами определяется достаточностью двух, действующих одновременно, элементарных безотносительных движений: равномерных прямолинейного и вращательного; третье движение — поперечная подача - не является компонентом кинематики процесса, что определяет неэквивалентность принципиальных кинематических схем процесса и механизма станка. Совершенствование и развитие кинематики процесса точения резьб, осуществляемого по единственной схеме, обеспечивается инверсией кинематикообразующих движений и многообразием соотношений их скоростей.

2. Анализ и исследование контактных связей и. упруго-напряженного состояния режущей части резьбового резца показывают, что рациональной конструкцией инструмента для резьботочения следует считать конструкцию сборную, с возникающими наибольшими упругими перемещениями в стыках механизма крепления режущей пластины, происходящими при закреплении пластины - на стадии статических перемещений, заблаговременно известных, контролируемых и, следовательно, максимально учитываемых при резьботочении.

3. Динамические перемещения в стыках механизма крепления режущей пластины, возникающие с началом процесса резьботочения, должны быть наименьшими в общем балансе суммарных статических и динамических перемещений, т. к., принимая во внимание непостоянство по величине и направлению действующих сил, знакопеременный их характер, учет возникающих динамических перемещений, их компенсация, как фактор обеспечения точности получаемой резьбы, является труднореализуемой задачей.

4. Результаты проведенного исследования упруго-напряженного состояния режущей части резьбового резца позволяют признать в качестве рационального конструктивного решения сборный инструмент с механизмом крепления режущей пластины через фасонное отверстие с коническим (профильным) и цилиндрическим участками, предусматривающим использование винта с конической головкой, ось которого эксцентрична относительно оси отверстия пластины.

5. Экспериментальными исследованиями установлено влияние основных параметров- взаимодействующей технологической пары «инструмент - изделие» и эксплутационных факторов процесса на силы, действующие при резьбонарезании. Получены экспериментальные и справочные данные, необходимые для разработки научно обоснованных методов определения сил, практики конструирования и эксплуатации резьбовых резцов.

6. Экспериментально установлено отсутствие осевой составляющей Рх силы резьботочения на установившейся стадии процесса, что свидетельствует об отсутствии сопротивления обрабатываемого материала движению инструмента в направлении его продольной (осевой) подачи и отсутствии действия в этом направлении сил трения. На стадии врезания инструмента осевая составляющая возрастает от исходного нулевого до наибольшего значения к середине стадии и затем убывает в обратной последовательности до нулевого значения в конце стадии врезания и начале последующей установившейся стадии. На стадии выхода инструмента осевая составляющая изменяется аналогично её изменению на стадии врезания, но направление действия составляющей меняет знак.

7. Экспериментальные данные свидетельствуют, что вертикальная Pz и радиальная Ру составляющие силы резьботочения на установившейся стадии процесса постоянны и находятся на неизменном максимальном, достигнутом при врезании, уровне значений. На стадии врезания инструмента вертикальная и радиальная составляющие монотонно возрастают от исходного нулевого до наибольшего постоянного значения, достигаемого в конце стадии врезания и начале установившейся стадии. На стадии выхода инструмента вертикальная и радиальная составляющие монотонно убывают в обратной по отношению к стадии врезания последовательности.

8. Соотношение величин радиальной и вертикальной составляющих силы резьботочения, согласно полученным экспериментальным данным, составляет Ру = (0,52 -ь 0,71) Pz для всех измеряемых параметров процесса (исключая толщину срезаемого слоя), условий обработки, конструктивных и геометрических параметров инструмента. Изменение толщины срезаемого слоя при резьботочении дает иное соотношение величин радиальной и вертикальной составляющих силы резания Ру = (0,36 0,78) Pz, причём при наименьших толщинах срезаемого слоя а > 0,04 мм это соотношение приобретает наибольшие значения указанного диапазона - Ру = 0,78 Pz, а при наибольших толщинах срезаемого слоя а <0,38 мм - наименьшие значения диапазона - Ру = 0,36 Pz.

9. Экспериментально установлены и формализованы уравнениями (4.1) - (4.4) с помощью математико-статистических методов и ЭВМ зависимости составляющих силы резьботочения от параметров процесса, инструмента и изделия: глубины резания, толщины срезаемого слоя, скорости резания, формы и размеров вершины профиля резьбового резца, предела прочности и твёрдости обрабатываемого материала. Полученные уравнения для расчёта составляющих силы резьботочения позволяют, задаваясь необходимыми параметрами инструмента, изделия и технологическими факторами процесса, обоснованно определять величины сил, действующих при резьботочении, и, следовательно, управлять ими. Таким образом, эти уравнения могут использоваться при проектировании и эксплуатации резьбонарезного инструмента, а также в дальнейших исследованиях процессов резьботочения.

10. Теоретико-экспериментальными исследованиями определены предпосылки и механизм возникновения динамических погрешностей обработки на неустановившихся стадиях резьботочения и установлена принципиальная возможность управления точностью формирования диаметральных размеров и шагов резьб. Определён характер и способ непрерывного активного воздействия на возникающие погрешности обработки резьб на основе компенсации радиальных и осевых упругих перемещений инструмента посредством текущего корректирования величин его поперечных и продольных подач. Установлены и формализованы уравнениями (4.5) - (4.7) зависимости величин необходимых корректирующих воздействий от величин возникающих на неустановившихся стадиях процесса динамических погрешностей резьботочения.

11. На основе предложенного управления точностью формирования резьб на неустановившихся стадиях резьботочения экспериментально подтверждены и достигнуты улучшение качества резьб по параметрам точности, уменьшение величин систематических погрешностей обработки и полей рассеивания размеров резьб обработанных изделий.

Заключение

1. Экспериментальными исследованиями установлено влияние основных параметров взаимодействующей технологической пары «инструмент -изделие» и эксплутационных факторов процесса на силы, действующие при резьбонарезании. Получены экспериментальные и справочные данные для разработки научно обоснованных методов определения сил, практики конструирования и эксплуатации резьбовых резцов.

2. Экспериментально установлено отсутствие осевой составляющей Рх силы резьботочения на установившейся стадии процесса, что свидетельствует об отсутствии сопротивления обрабатываемого материала движению инструмента в направлении его продольной (осевой) подачи и отсутствии действия в этом направлении сил трения. На стадии врезания инструмента осевая составляющая возрастает от исходного нулевого до наибольшего значения к середине стадии и затем убывает в обратной последовательности до нулевого значения в конце стадии врезания и начале последующей установившейся стадии. На стадии выхода инструмента осевая составляющая изменяется аналогично её изменению на стадии врезания, но направление действия составляющей меняет знак.

3. Экспериментальные данные свидетельствуют, что вертикальная Pz и радиальная Ру составляющие силы резьботочения на установившейся стадии процесса постоянны и находятся на неизменном максимальном, достигнутом при врезании, уровне значений. На стадии врезания инструмента вертикальная и радиальная составляющие монотонно возрастают от исходного нулевого до наибольшего постоянного значения, достигаемого в конце стадии врезания и начале установившейся стадии. На стадии выхода инструмента вертикальная и радиальная составляющие монотонно убывают в обратной по отношению к стадии врезания последовательности.

4. Соотношение величин радиальной и вертикальной составляющих силы резьботочения, согласно полученным экспериментальным данным, составляет Ру = (0,52 -е- 0,71) Pz для всех измеряемых параметров процесса (исключая толщину срезаемого слоя), условий, обработки, конструктивных и геометрических параметров инструмента.

5. Изменение толщины срезаемого слоя при резьботочении дает иное соотношение величин радиальной и вертикальной составляющих силы резания Ру = (0,36 -s- 0,78) Pz, причём при наименьших толщинах срезаемого слоя а > 0,04 мм это соотношение приобретает наибольшие значения указанного диапазона - Ру = 0,78 Pz, а при наибольших толщинах срезаемого слоя а < 0,38 мм — наименьшие значения диапазона - Ру = 0,36 Pz.

6. Сопоставление полученных экспериментальных данных по силам резьботочения цилиндрических метрических резьб с данными по силам резьботочения аналогичных метрических конических резьб (конусностью 1:16), а также резьб с углом профиля 55° показало полную идентичность абсолютных величин сил и общих закономерностей их изменения в зависимости от исследованных параметров процесса резьботочения.

7. Экспериментально установлены и формализованы уравнениями (4.1) - (4.4) с помощью математико-статистических методов и ЭВМ зависимости составляющих силы резьботочения от параметров процесса, инструмента и изделия: глубины резания, толщины срезаемого слоя, скорости резания, формы и размеров вершины профиля резьбового резца, предела прочности и твёрдости обрабатываемого материала. Полученные уравнения для расчёта составляющих силы резьботочения, позволяют, задаваясь необходимыми параметрами инструмента, изделия и технологическими факторами процесса, обоснованно определять величины сил, действующих при резьботочении, и, следовательно, управлять ими. Таким образом, эти уравнения могут использоваться при проектировании и эксплуатации резьбонарезного инструмента, а также в дальнейших исследованиях процессов резьботочения.

9. Теоретико-экспериментальными исследованиями определены предпосылки и механизм возникновения динамических погрешностей обработки на неустановившихся стадиях резьботочения и установлена принципиальная возможность управления точностью формирования диаметральных размеров и шагов резьб.

10. Определён характер и способ непрерывного активного воздействия на возникающие погрешности обработки резьб на основе компенсации радиальных и осевых упругих перемещений инструмента посредством текущего корректирования величин его поперечных и продольных подач. Установлены и формализованы уравнениями (4.5) - (4.7) зависимости величин необходимых корректирующих воздействий от величин возникающих динамических погрешностей резьботочения на неустановившихся стадиях процесса.

11. На основе предложенного управления точностью формирования резьб на неустановившихся стадиях резьботочения экспериментально подтверждены и достигнуты улучшение качества резьб по параметрам точности, уменьшение величин систематических погрешностей обработки и полей рассеивания размеров резьб обработанных изделий.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Орлов, Евгений Маркович, 2004 год

1. Андреев В. Н. Совершенствование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1993,240 с.

2. Антонов Н. П. Скоростное нарезание резьбы резцами методом последовательных проходов. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1971, вып. 23, с. 17-28.

3. Артюхин Л. Л., Гречишников В. А., Султанов Т. А. и др. Резьбообразующий инструмент. Под общ. ред. М. 3. Хостикоева. М.: МГТУ СТАНКИН, 1999, 405 с.

4. Базров Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984,254 с.

5. Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969, 556 с.

6. Баранчиков В. И., Боровский Г. В., Гречишников В. А. и др. Справочник конструктора-инструментальщика. М.: Машиностроение, 1994, 560 с.

7. Басов М. И. Высокопроизводительные способы изготовления резьбы. М.: Машгиз, 1949, 174 с.

8. Бетанели А. И. Прочность и надежность режущего инструмента. Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1973,304 с.

9. Бобров В. Ф. Многопроходное нарезание крепежных резьб резцом. М.: Машиностроение, 1982, 104 с.

10. Бобров В. Ф., Гостева Г. К., Пушмин Б. М. Нарезание мелкой упорной резьбы//Станки и инструмент, 1971, № 12, с. 21-23.

11. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1974, с. 36-40.

12. Бобров В. Ф., Моисеев А. В. Резание с обеспечением постоянства стойкости резьбового резца на отдельных проходах//Вестник машиностроения, 1974, №3, с. 75-77.

13. Бокин М. Н., Сидоров В. Н. Методы резьбообразования и их эффективность. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972, вып. 26, с. 152-163.

14. Бокин М. Н., Сидоров В. Н., Смирнов С. Д. Резьботочение и пути его интенсификации. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972, с. 86-99.

15. Васильев Д. Т. Основы производительного нарезания резьбы. В кн.: Резьбообразующий инструмент. Материалы Всесоюзной конференции. М.: НИИМАШ, 1968, с. 249-257.

16. Верещака А. С., Третьяков И. П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 192 с.

17. Гамов С. Г. Автоматизированное нарезание резьб резцами на нежестких заготовках при использовании станков с ЧПУ: Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Тульский государственный университет, 1998, 159 с.

18. Гамов С. Г., Ямников А. С. Обработка тонкостенных деталей с резьбовыми поверхностями в условиях малолюдной технологии. В кн.: Современные проблемы технологии машиностроения. М.: МВТУ им. Баумана, 1986,109 с.

19. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1975, 572 с.

20. ГОСТ 18097-88. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности и жёсткости. М.: Издательство стандартов, 1988,31 с.

21. ГОСТ 18876-73. Резцы токарные резьбовые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. М.: Издательство стандартов, 14 с.

22. ГОСТ 18885-73. Резцы токарные резьбовые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. М.: Издательство стандартов, 14 с.

23. ГОСТ 21495-76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1976, 15 с.

24. Гостева Г. К., Пушмин Б. М., Соловьева JI. Г. О силовых и температурных характеристиках процесса нарезания упорных резьб. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972, вып. 26, с. 69-74.

25. Государственные стандарты. Резьбы. Сборник. М.: Издательство стандартов, 1979,264 с.

26. Грановский Г. И. Кинематика резания. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1948,200 с.

27. Грановский Г. И. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985, 304 с.

28. Грановский Г. И., Бобров В. Ф. Кинематика и колебания при резании металлов. В кн.: Развитие науки о резании металлов. М.: Машгиз, 1967, с. 83-113.

29. Грановский Г. И., Грудов П. П., Кривоухов В. А., Ларин М. Н., Малкин А. Я. Резание металлов. М.: Машгиз, 1954,472 с.

30. Гречишников В. А. Системы проектирования режущих инструментов. М.: ВНИИТЭМР, 1987, 52 с.

31. Грудов А. А., Комаров П. Н. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. М.: НИИМАШ, 1980, 62 с.

32. Жедь В. П. Эффективное применение режущего инструмента, оснащенного сверхтвердыми материалами и керамикой, в машиностроении. Методические рекомендации. М.: ВНИИинструмент, 1986,206 с.

33. Загурский В. И. Прогрессивные способы обработки резьбы. Свердловск: Машгиз, 1960,164 с.

34. Зайдель А. Н. Элементарные оценки ошибок измерений//Наука. М.: Машиностроение, 1982, 104 с.

35. Заявка ФРГ 3632296, МКИ В23В5/18. Резьбовая фреза. № Р 26322962; Заявл. 23.09.86. Опубл. 07.04.88.

36. Зорев Н. Н. Исследование элементов механики процесса резания. М.: Машгиз, 1956,365 с.

37. Калибры. Государственные стандарты. М.: Издательство стандартов, 1974,511 с.

38. Карцев С. П. Инструмент для изготовления резьбы. М.: Машгиз, 1955, 252 с.

39. Каталог фирмы «Миркона», № М 2068, 1973, 165 с.

40. Корсаков В. С. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961, 378 с.

41. Красильников В. М. Нарезание внутренних резьб на нежестких закаленных деталях многосекционными резцовыми головками: Дисс. . канд. техн. наук. Тула: 1981,313 с.

42. Кузнецов А. М. Новые методы обработки основа интенсификации производства машин. В кн.: Научные основы прогрессивной техники и технологии. М.: Машиностроение, 1986, с. 228- 241.

43. Кузнецов А. М. Основные направления современного развития методов обработки деталей автомобилей. В кн.: 100 лет российскому автомобилю. Кн.7. М.:МГААТМ, 1996, с. 2.

44. Кузнецов А. М. Технологические основы создания методов обработки в машиностроении. Автореферат дисс. . докт. техн. наук. М.: МАМИ, 1975,43 с.

45. Кузнецов А. М., Грищенко П. А. Основы создания методов обработки деталей//Автомобильная промышленность, 1999, №6, с. 32-33.

46. Кузнецов А. М., Орлов Е. М. Динамика и погрешности обработки неустановившихся стадий процесса резьбонарезания. XXXIX Международная научно-техническая конференция ААИ. Электронный сборник избранных трудов. М.: МГТУ «МАМИ», 2002.

47. Кузнецов А. М., Орлов Е. М. Силовые зависимости процесса нарезания резьбы резцами//СТИН, 2003, №5, с. 21-24.

48. Лапинский М. Ю. Нарезание резьбы метчиками-протяжками. Руководящие материалы. М.: Минстанкопром, ВНИИ, 1967,213 с.

49. Лашнев С. И., Юликов М. И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975, 392 с.

50. Лоладзе Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982, 320 с.

51. Лукина С. В. Повышение эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязей конструкторско-технологических и экономических решений:, Дисс. . докт. техн. наук. М.: МГТУ СТАНКИН, 1999, 448 с.

52. Максимов А. Д. Влияние различных схем базирования на погрешность параметров статической составляющей метода обработки. В кн.: Ресурсосберегающие технологии машиностроения. М.: МГААТМ, 1995, с. 91-94.

53. Максимов А. Д. Исследование точности взаимного расположения резьбовой поверхности, нарезанной метчиками в заготовках,полученных методами малоотходной технологии: Дисс канд. техн.наук. М.: МАМИ, 1981,242 с.

54. Максимов А. Д., Черкесова Г. В. Основы системного совершенствования статической составляющей методов обработки. В кн.:

55. Ресурсосберегающие технологии машиностроения. М.: МГААТМ, 1993, с. 66-68.'

56. Максимов Ю. В. Обеспечение постоянной жесткости технологической системы комбиинированной обработки. В кн.: 100 лет российскому автомобилю. Кн.7. М.: МГААТМ, 1996, с. 56-57.

57. Малкин А. Я. Вопросы качества режущих инструментов//Известия ВУЗов., 1979, №11, с. 95-104.

58. Малыгин В. И. Повышение эффективности сборных режущих инструментов методами сложного неоднородного моделирования и неразрушающей активной экспресс-диагностики: Дисс. . докт. техн. наук. М.: МГТУ СТАНКИН, 1995,315 с.

59. Матвеев В. В. Нарезание точных резьб. М.: Машиностроение, 1978, 88 с.

60. Меньшаков В. М., Урлапов Г. М., Середа В. С. Бесстружечные метчики. М.: Машиностроение, 1976, 167 с.

61. Металлорежущий инструмент. Каталог. Часть 1. Резцы. М.: ВНИИТЭМР, 1988,148 с.

62. Металлорежущий инструмент. Каталог. Часть 3. Резьбообразующий трубо- и муфтообрабатывающий инструмент. М.: ВНИИТЭМР, 1988, 152 с.

63. Мирнов И. Я. Нарезание точных резьб большого диаметра в коротких отверстиях. Технология машиностроения. Вып. 26. Исследования в области технологии машиностроения и режущего инструмента. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972.

64. Мирнов И. Я., Кузнецов В. П. Прогрессивная технология изготовления специальных резьбонарезных инструментов, применяемых в области. М.: ЦНИИНТИК ПК, 1990,60 с.

65. Миропольский Ю. А., Луговой Э. П. Накатывание резьб и профилей. М.: Машиностроение, 1976, 175 с.

66. Моисеев А. В. Исследование некоторых вопросов нарезания крепежных резьб резцом: Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1974,204 с.

67. Моисеев А. В., Бобров В. Ф. Повышение производительности при нарезании крепежных резьб методом последовательных проходов// Вестник машиностроения, 1975, №8, с. 82-83.

68. Музыкант Я. А. Металлорежущий инструмент. Токарный инструмент. Часть 1. М.: Машиностроение, 1995,411 с.

69. Музыкант Я. А., Семенченко Д. И., Локтев А. Д. Система токарных резцов. Станки и инструмент, 1986, №3, 192 с.

70. Налимов В. В., Чернова Н. А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965, 340 с.

71. Немцов Ю. Ю., Фейман И. И. Особенности стружкообразования при резьбонарезании. Резьбообразующий инструмент. Тез. докл. Всесоюз. конф. М.: НИИМАШ, 1968, с. 249-254.

72. Оболешев С. Л., Орлов Е. М. Высокоэффективные металлообрабатывающие инструменты//Вестник воздушного флота, 2003, №3, с. 52-53.

73. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник в 2-х т. Т. 2. А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, Б. Н. Балашов и др. М.: Машиностроение, 1991, 302 с.

74. Общий каталог. Каталог фирмы Mitsubishi Carbide. CR001,2001,501 с.

75. Ординарцев И. А., Филиппов Г. В., Шевченко А. Н. и др. Справочник инструментальщика. Под общ. ред. И. А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987, 846 с.

76. Орлов Е. М., Оболешев С. Л. Новые конструкции металлорежущих инструментов//Вестник воздушного флота, 2003, №5, с. 65.

77. Орлов Е. М., Оболешев С. Л. Прогрессивные конструкции режущих инструментов общего и специального назначения//Инструмент, технология, оборудование, 2001, специальный выпуск, с. 38.

78. Орлов Е. М., Поминов И. В., Литвак В. Я. и др. Способ крепления сменной режущей пластаны в корпусе резца. Описание изобретения к патенту Российской Федерации № 2206433, опубл. 20.06.2003г., Бюллетень изобретений № 17.

79. Остафьев В. А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.: МДНТП, 1972, с. 126-134.

80. Панов А. А., Аникин В. В., Бойм Н. Г. и др. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общ. ред. А. А. Панова. М.: Машиностроение, 1988, 736 с.

81. Паршин В. А. Повышение эффективности методов накатывания наружных резьб путем усовершенствования их характеристик: Дисс. . канд. техт. наук. М.: МАМИ, 1989, 322 с.

82. Патент США 4784537, МКИ В23С5/00. Сборная резьбовая фреза. Заявл. 19.01.88. Опубл. 15.11.88.

83. Перри К. К., Лисснер Г. Р. Основы тензометрирования. М.: Издательство иностранной литературы, 1957,324 с.

84. Пикалов Б. И. Новое в резьбе и ее инструменте. Сб. Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972, вып. 26, с. 60-68.

85. Писаревский М. И. Накатывание точных резьб, шлицев и зубьев. Л.: Машиностроение, 1973,200 с.

86. Подлесова Н. А. Температурное поле резьбового резца. В кн.: Теплофизика технологических процессов. Саратов: Издательство Саратовского университета, 1973, с. 16-24.

87. Подлесова Н. А., Хорольский В. М. Тепловые явления при резьбонарезании. В кн.: Теплофизика технологических процессов. Куйбышев: Издательство Куйбышевского политехнического института, 1970, с. 64-69.

88. Подураев В. Н. Технология физико-химических методов обработки. М.: Машиностроение, 1985,264 с.

89. Подураев В. Н., Камалов В. С. Физико-химические методы обработки. М.: Машиностроение, 1973,346 с.

90. Приходько В. П. Исследование процесса формообразования точных наружных резьб нарезанием с обкатыванием. Автореф. дисс. . канд. техн. наук. Киев: КПИ, 1977,21 с.

91. Пушмин Б. М. Исследование процесса многопроходного нарезания упорной резьбы. Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1974,203 с.

92. Пушмин Б. М., Гостева Г. К., Давыдов В. JI. Определение предельных значений «ломающих» подач при нарезании упорных резьб. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972, вып. 26, с. 146-151.

93. Режущий инструмент. Каталог фирмы Korloy Inc., 2002. 269 с.

94. Резников А. Н., Подлесова Н. А. Скоростное нарезание резьбы методом последовательных проходов. В кн.: Совершенствование технологических процессов в машиностроении. Куйбышев: Куйбышевское книжное издательство, 1970, с. 22-27.

95. Резьбовая сборная твердосплавная фреза. Mehrzahn — Gewindefraser mit НМ Werdeschneidplatenn Hochprduktives Gewindefraisen in nichtrotierende Werkstucke//Industriemeister. 1989, №9, c. 212.

96. Резьбовые твердосплавные фрезы. Handshrauber mit Drehmomet und Drehwinkelgeber//Werkstattstechnik. 1989, №2, c. 93.

97. Резьбонарезные фрезы. Ein Durch gang Frasen von Gewinden hat Vortiele gegenuber dem Dohren Brammertr. Paul, Iraf Kurt//Maschineumarkt. 1988, 94, №27, c. 38-40.

98. Резьбообразущий инструмент. Тез. докл. Всесоюз. конф. Под ред. К. Ф. Романова. Горький: НИИМАШ, 1968, 368 с.

99. Резьботокарный и резьбофрезерный инструмент. Каталог фирмы Vargus. 002ЕЕ, 2002,190 с.

100. Ржевский В. Ф. Исследование процесса накатывания резьбы на полых тонкостенных изделиях (трубах). Автореферат дисс. . канд. техн. наук. М.: Минстанкопром, ЭНИМС, 1973,25 с.

101. Румшинский JI. 3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971,192 с.

102. Рыжов Э. В. Андрейчиков О. С., Стешков А. Е. Раскатывание резьб. М.: Машиностроение, 1974,122 с.

103. Сахаров Г. Н., Арбузов О. Б., Боровой Ю. JI. и др. Металлорежущие инструменты. М.: Машиностроение, 1989,328 с.

104. Семенченко Д. И. Инструмент для станков с программным управлением и его рациональная эксплуатация. В кн.: Рациональная эксплуатация высокопроизводительного режущего инструмента. М.: МДНТП, 1972, е. 126-134.

105. Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962,952 с.

106. Семин В. В. Исследование и разработка способов и средств обеспечения точности изготовления резьбовых замковых соединений тонкостенных деталей: Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1980,412 с.

107. Система токарных резцов с механическим креплением пластин. М.: Проспект ВНИИинструмента, 1987, 56 с.

108. Скрипаль А. И. Разработка и исследование метода однопроходного нарезания наружной упорной резьбы большого диаметра многорезцовой головкой. Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1973,226 с.

109. Соколовский И. А. Режущий инструмент для приборостроения. М.: Машиностроение, 1963,488 с.

110. Старков В. К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1984,120 с.

111. Таурит Г. Э., Пуховский Е. С., Добрянский С. С. Прогрессивные процессы резьбоформирования. Киев: Техшка, 1975,240 с.

112. Темчин Г. И. Многоинструментальные накладки. Теория и расчет. Изд. 2-е, исправл. М.: Машгиз, 1963,543 с.

113. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. Под ред. Р. А. Макарова. М.: Машиностроение, 1975,287 с.

114. Токарный инструмент. Каталог фирмы Sandvik Coromant. НУ-1000:1, 1982,514 с.

115. Токарный инструмент. Каталог фирмы Sandvik Coromant. С 1000:7, 2000, 572 с.

116. Токарный инструмент. Каталог фирмы Seco Tools. ST 025017, 2002, 496 с.

117. Фадюшин И. Д., Музыкант Я. А., Мещеряков А. И., Маслов А. Р. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. М.: Машиностроение, 1990,272 с.

118. Фалиппов Г. В. Режущий инструмент. Л.: Машиностроение, 1981, с. 107163.

119. Фейнман И. И., Садов В. В. Особенности силовых зависимостей при нарезании резьб резцами. В кн.: Прогрессивная технологияформообразования и контроля резьб. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1980, с. 56-57.

120. Фрумин Ю. Л. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. М.: Машиностроение, 1977, 183 с.

121. Фрумин Ю. Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. М.: Машиностроение, 1987, 344 с.

122. Хает Г. Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975, 167 с.

123. Чернавский Ф. Г. Прогрессивные конструкции сборных резцов с многогранными неперетачиваемыми пластинами, применяемых в технологии автомобилестроения. Обзорная информация. Тольятти: Филиал НИИНавтопрома, 1986, 66 с.

124. Чернавский Ф. Г. Прогрессивные конструкции сборных резцов с улучшенными технологическими свойствами для обработки автомобильных деталей. Тольятти: Филиал ЦНИИТЭИавтопрома, 1988, 70 с.

125. Чернавский Ф. Г. Современные тенденции развития конструкций сборных резцов с неперетачиваемыми пластинами. Обзор. М.: НИИМАШ, 1983,56 с.

126. Эстерзон М. А., Грушевский Е. А. Проектирование многоинструментальных накладок ГПМ с учетом резервирования инструментов для обеспечения заданной надежности. Методические рекомендации. М.: ЭНИМС, 1985, 18 с.

127. Этин А. О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием. М.: Машиностроение, 1964,323 с.

128. Этин А. О. Сравнительная эффективность различных методов нарезания резьбы. В кн.: Резьбообразующий инструмент. М.: НИИМАШ, 1968, с. 328-340.

129. Якухин В. Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985, 184 с.

130. Якухин В. Г., Ставров В. А. Изготовление резьбы. Справочник. М.: Машиностроение, 1989, 192 с.

131. Якушев А. И., Воронцов JL Н., Федотов Н. М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1986,352 с.

132. Ямников А. С., Кузнецов В. П. Обработка наружных резьб многорезцовыми самооткрывающимися головками. В кн.: Прогрессивные технологические процессы резьбовых соединений. Саратов: Издательство Саратовского университета, 1980, с. 27-28.