Совершенствование методов оценки технического состояния насосного и вентиляционного оборудования на установках комплексной подготовки газа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат наук Гареев, Рустэм Рашитович

• Гареев, Рустэм Рашитович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Гареев, Рустэм Рашитович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ СИСТЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И МЕТОДОВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

1.1 Формы технического обслуживания оборудования

1.2 Технологическое оборудование на УКПГ и методы оценки их технического состояния

1.3 Анализ методов диагностирования подшипниковых узлов

1.4 Выводы по главе

2 СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ РОТОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПО ФАКТИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ

2.1 Переход к системе обслуживания по фактическому состоянию

2.1.1 Реализация системы обслуживания в производственных условиях

2.1.2 Основные принципы диагностирования роторного оборудования

2.2 Вибропригодность роторного оборудования

2.2.1 Свойства вибросигнала роторных механизмов

2.2.2 Классификация роторного оборудования по уровню вибрации

2.2.3 Статистика отказов и ремонтов роторного оборудования

2.3 Мониторинг технического состояния механизма и подшипника

2.3.1 Применяемые приборы диагностирования для сбора

данных

2.3.2 Техническая реализация системы мониторинга

2.4 Выводы по главе

3 ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ДЕФЕКТОВ АГРЕГАТА

3.1 Анализ соосности валов агрегатов в производственных условиях

3.2 Методы диагностирования расцентровки в экспертной системе

3.3 Выводы по главе

4 ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ДЕФЕКТОВ МЕХАНИЗМА

4.1 Диагностирование дисбаланса

4.1.1 Статический дисбаланс

4.1.2 Динамический дисбаланс

4.1.3 Дисбаланс консольного ротора

4.1.4 Алгоритм диагностирования дисбаланса в экспертной системе

4.1.5 Динамическая балансировка ротора в собственных опорах

4.1.6 Зависимость уровня вибрации механизма от степени дисбаланса ротора

4.2 Выводы по главе

5 ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ДЕФЕКТОВ ПОДШИПНИКОВ

5.1 Частотные составляющие дефектов подшипников качения

5.2 Влияние дефектов подшипника на вибрацию

5.2.1 Влияние дефектов изготовления и сборки на

вибрацию

5.2.2 Влияние дефектов эксплуатации на вибрацию подшипника

5.2.3 Влияние толщины смазочной пленки подшипника на параметры вибрации и ударных импульсов

5.3 Методы технического диагностирования подшипников

5.3.1 Диагностирование подшипников по СКЗ виброскорости

5.3.2 Метод анализа прямого спектра вибросигнала

5.3.3 Метод ПИК-фактора

5.3.4 Метод анализа огибающей спектра вибросигнала

5.3.5 Диагностирование подшипников по параметрам ударных импульсов

5.3.6 Диагностирование подшипников методом прямого

спектра ударных импульсов

5.3.7 Сравнительный анализ методов диагностирования подшипников качения

5.4 Вибрационный контроль подшипников качения в производственных условиях

5.5 Прогнозирование остаточного ресурса подшипников качения

5.5.1 Расчет остаточного ресурса подшипников

5.5.2 Разработка программы корректировки остаточного

ресурса подшипника

5.6 Выводы по главе

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

Приложение Е

Приложение Ж

Приложение И

Приложение К

Приложение Л

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование методов оценки технического состояния насосного и вентиляционного оборудования на установках комплексной подготовки газа»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы

Насосное и вентиляционное оборудование составляет более 30% от общего числа технологического оборудования на установках комплексной подготовки газа (УКПГ) и ремонтируется согласно графику планово-предупредительных ремонтов (ППР). При этом зачастую возникает необходимость проведения ремонта технически исправного оборудования, либо объем ремонта не соответствует (как правило превышает) степени дефектного состояния.

При переходе к обслуживанию по фактическому состоянию наблюдается снижение удельных эксплуатационных затрат на поддержание оборудования в исправном состоянии более чем в 1,5 раза, за счет строгого соответствия объема и характера требуемых ремонтных работ в определенный момент времени степени поврежденности механизма и его узлов.

Актуальность данного вопроса обусловленна необходимостью оптимизации эксплуатационных затрат на поддержание оборудования в исправном состоянии, которая является наиболее регулируемой статьей проиводственных затрат предприятия. В соответствии с руководящим документом ОАО «Газпром» по порядку проведения технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, регламентированный ремонт насосного и вентиляционного оборудования проводится, как правило, при невозможности его ремонта по техническому состоянию.

Реализация системы обслуживания по фактическому состоянию насосного и вентиляционного оборудования на установках комплексной подготовки газа требует точной и достоверной оценки технического состояния механизма в процессе эксплуатации, без необходимости остановки и ремонтного вмешательства, которое бы позволило прогнозировать динамику этого состояния в процессе эксплуатации, определить остаточный ресурс механизма и обеспечить безотказное функционирование механизма в течение назначенного периода времени.

Оценка технического состояния возможна по параметрам вибрации роторного механизма, в полной мере характеризующие присутствующие дефекты и глубину их развития. Большинство существующих экспертных систем по диагностике роторных механизмов обладают различной, как правило не достаточно высокой, степенью достоверности обнаружения дефектов, требуют больших капиталовложений и адаптации к конкретным производственным условиям (например, программное обеспечение иностранного производства).

Поэтому зачастую предприятия, в стремлении реализовать систему обслуживания по состоянию, сталкиваются с проблемами, связанными с неточным определением присутствующих дефектов при анализе больших объемов данных, регистрируемых современными диагностическими приборами, и интерпретации получаемых результатов.

Целью работы является повышение точности оценки фактического технического состояния насосного и вентиляционного оборудования в процессе эксплуатации на установках комплексной подготовки газа.

Тема и содержание диссертационной работы соответствует области исследования специальности 05.02.13 - «разработка и повышение эффективности методов технического обслуживания, диагностики, ремонтопригодности и технологии ремонта машин и агрегатов в целях обеспечения надежной и безопасной эксплуатации и продления ресурса».

Основные задачи исследования

1 Определение критериев диагностирования насосного и вентиляционного оборудования на установках комплексной подготовки газа.

2 Исследование влияния расцентровки валов насосного оборудования и дисбаланса рабочего колеса вентиляционного оборудования на параметры вибрации.

3 Исследование влияния дефектов подшипников качения на параметры вибрации и ударных импульсов. Разработка методики расчета остаточного ресурса подшипника качения насосного и вентиляционного оборудования.

4 Разработка экспертной системы для оценки технического состояния роторного оборудования в процессе эксплуатации и ее использование для реализации системы обслуживания по состоянию на установках комплексной подготовки газа.

Научная новизна

1 Установлены значения виброскорости, уточняющие границы зон вибрационных состояний для каждой марки вентилятора на установках комплексной подготовки газа, в зависимости от мощности привода, соответствующие неограниченной, допустимой, ограниченно допустимой и недопустимой возможности дальнейшей эксплуатации механизма.

2 Установлены зависимости изменения параметров расцентровки валов на примере насосных агрегатов марки ВВН-12М, величины дисбаланса рабочего колеса на примере вентиляторов марки ВЦ4-70-16, от значения виброскорости. Для насоса марки ВВН-12М произведено уточнение допустимого значения параллельного смещения валов, составившее 0,2 мм, и впервые установлено допустимое значение углового излома осей валов, равное 0,24°.

3 Уточнена методика и проведены расчеты, позволяющие производить корректировку базового расчетного ресурса подшипника насосного и вентиляционного оборудования, в зависимости от грузоподъемности подшипника, массы механизма и ротора, среднеквадратического значения (СКЗ) виброускорения подшипниковых опор механизма, коэффициентов смазки и температурного режима работы.

Практическая ценность

Разработаны и приняты к использованию в ООО «Газпром добыча Уренгой» Уренгойского газопромыслового управления (УГПУ) на газоконденсатном промысле №1А следующие технические решения:

- «Устройство для контроля технического состояния подшипников качения на промысле»;

- «Реализация безразборной динамической балансировки рабочих колес вентиляционного оборудования в собственных опорах с использованием анализатора «LEONOVA INFINITY»;

- «Методика расчета массы и места установки компенсационного груза для динамической балансировки рабочего колеса методом трех разгонов», реализованная на языке программирования «DELPHI»;

- «Реализация системы контроля технического обслуживания и ремонта динамического оборудования в АСУ ТП на базе технических средств «ALLEN BRADLEY» на основе автоматического учета фактической наработки»;

- «Упрощение процесса центровки валов насосных агрегатов путем установки регуляторов перемещения электродвигателя в горизонтальной плоскости»;

- «Разработка регулируемой опоры электродвигателя для центровки насосных агрегатов».

Методы решения поставленных задач

Для решения поставленных задач использовались методы вибрационного диагностирования, теория колебаний роторных механизмов, спектрально-корреляционный анализ данных, аналитические и экспериментальные методы исследования работы и влияния дефектов роторного оборудования и подшипников на параметры вибрации и ударных импульсов. Информация для статистической обработки получена с помощью современных приборов измерения параметров вибрации и ударных импульсов, контроля соосности валов насосных агрегатов.

Основные защищаемые положения

1 Критерии по определению граничных значений четырех зон вибрационных состояний для вентиляционного оборудования на установках комплексной подготовки газа.

2 Результаты анализа влияния изменений технического состояния насосного, вентиляционного оборудования и подшипников в процессе эксплуатации на вибрационное состояние механизма.

3 Уточнение методики корректировки базового расчетного ресурса подшипника качения насосного и вентиляционного оборудования в зависимости от грузоподъемности подшипника, массы механизма и ротора, СКЗ виброускорения подшипниковых опор механизма, коэффициентов смазки и температурного режима работы.

4 Система диагностических правил определения технического состояния насосного и вентиляционного оборудования в процессе эксплуатации по параметрам вибрации и ударных импульсов, использованные при разработке экспертной системы.

5 Реализация метода обслуживания по фактическому состоянию насосного и вентиляционного оборудования на установках комплексной подготовки газа, основанная на разработанной структурной схеме диагностирования с использованием экспертной системы.

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались:

- на заседаниях кафедры нефтегазопромыслового оборудования УГНТУ;

- научно-технических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых (Уфа, УГНТУ, 2012, 2013 г.);

- научно-практических конференциях УГПУ ООО «Газпром добыча Уренгой» (Новый Уренгой, 2010, 2011, 2012, 2013 г.);

- научно-практических конференциях молодых ученых и специалистов ООО «Газпром добыча Уренгой» (Новый Уренгой, 2011, 2012 г.);

- региональной научно-практической конференции молодых ученых и специалистов на базе ООО «Газпром добыча Уренгой» (Новый Уренгой, 2012 г.);

- научно-практической конференции молодых ученых и специалистов ООО

«Газпром добыча Ямбург» (Новый Уренгой, 2013 г.);

- всероссийской научной конференции на базе УГНТУ (Уфа, 2010 г.);

- всероссийской научно-практической конференции молодых ученых и специалистов на базе РГУ им. Губкина (Москва, 2013 г.);

- XIV конференции молодых специалистов на территории Ханты-Мансийского автономного округа - Югры (Ханты-Мансийск, 2014 г.).

Публикации

Основные результаты диссертационной работы изложены в 14 печатных работах, в том числе 9 статьях (4 из которых входят в перечень ВАК РФ) и тезисах 5 докладов.

Объем и структура работы

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, основных выводов, библиографического списка и приложений. Работа изложена на 201 страницах машинописного текста, содержит 78 рисунка, 18 таблиц, библиографический список из 139 наименований, 10 приложений.

1 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ СИСТЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И МЕТОДОВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

1.1 Формы технического обслуживания оборудования

Основная задача применяемой системы обслуживания на производстве -поддержание технологического оборудования в исправном * ТС. Каждое предприятие несет ответственность при выборе системы обслуживания, которое определяет в дальнейшем работоспособность, надежность, безаварийность и безопасность эксплуатируемого оборудования, а также экономические затраты, которые связанны с необходимостью снабжения материально-техническими ресурсами (МТР) и функционированием ремонтно-обслуживающего персонала. Эксплуатационные затраты в различных отраслях производства и промышленности составляют от 6 до 18% удельной стоимости готовой продукции [122]. Их величина сопоставима с доходами предприятия, особенно при транспортировке углеводородов. Изучению вопросов методов обслуживания технологического и роторного оборудования посвящены работы А.Р. Ширмана,

A.Б. Соловьева, М.А. Берлина, С.Б. Хвостиченко, A.B. Баркова, П.П. Якобсона,

B.В. Тулугурова, H.A. Баркова, Г.А. Баркова и др. [7, 8,12, 118, 122].

Эксплуатационные затраты технологического оборудования являются наиболее гибкой и регулируемой статьей производственных расходов любого предприятия. Нестабильная работа технологического оборудования может привести к остановке производства, ухудшению качества и уменьшению прибыли предприятия. Для уменьшения совокупных затрат на эксплуатацию, с обеспечением необходимой безопасности персонала, сохранностью оборудования и удовлетворением требований технологического процесса, необходимо совершенствование методов, стратегии и структуры технического обслуживания (ТО) оборудования на предприятии [122].

Практика проведения ремонтов позволила определить следующие основные системы ТО оборудования:

- реактивное ("реагирующее"), т.е. обслуживание по отказу [122];

планово-предупредительный ремонт (1Ü IP) и обслуживание, т.е. регламентированное обслуживание по графику [93];

- обслуживание по фактическому ТС [111, 122];

- проакивное ТО [122].

При реактивном ТО отказ оборудования является причиной ремонта механизма. Основные недостатки реактивного обслуживания заключаются в вероятности внеплановых остановок и простоев, высокой стоимости и продолжительности ремонтов из-за возможности внезапного отказа и влияния дефектов на другие узлы и детали механизма. Данная система обслуживания не обеспечивает предотвращение одновременного внезапного отказа нескольких работающих механизмов, объем требуемого РТО которого может превысить фактические возможности ремонтного персонала предприятия. Данная система ремонтов повсеместно применялась вплоть до 70-х годов [122].

При планово - профилактическом ремонте и ТО основой является график проведения предупредительных работ заданного объема и вида на оборудовании [93]. Данная система ремонтов введена в 70-80-х годах и применяется сейчас в ООО «Газпром Добыча Уренгой» [111]. Реализуется это путем составления, соблюдения и исполнения календарного плана предупредительных работ, который состоит из текущих, средних и капитальных ремонтов через установленные интервалы времени [38]. Целью графика ППР является исключение отказов и предотвращение непредвиденных расходов, достигаемое за счет планирования и проведения ТО до момента наиболее вероятного выхода из строя механизма, согласно среднестатистической информации для оборудований данных типов [122]. Основой является 52 - недельный график обслуживания, формируемый отделом главного механика (ОГМ), который также отслеживает бюджет, определяет повседневную деятельность ремонтно-механической службы и выполняет многие дополнительные административные функции (обеспечение резервом МТР, запасными частями и принадлежностями (ЗИП), анализ функционирования системы обслуживания и др.) [93 - 96].

Обслуживание по графику ППР является наиболее распространенным видов

ТО, поскольку данная стратегия обеспечена методически и появилась раньше других методов.

Система ППР позволяет обеспечить высокое управление оборудованием и качество ТО сравнительно с обслуживанием по отказу. Практика эксплуатации технологического оборудования показала уменьшение эксплуатационных затрат на 30% [122].

Техническое и теоретическое обеспечение системы ППР основано на данных по истории статистических отказов оборудования. Данные по характеру и скорости развития дефектов, износа деталей механизма с увеличением наработки позволяет определить оптимальный межремонтный интервал эксплуатации технологического оборудования, при котором вероятность отказа и интенсивного износа минимальна. Ремонт определенного объема оборудования по завершению очередного межремонтного периода значительно снижает вероятность развития дефекта и внезапного отказа [122].

Но в производственных условиях однозначная зависимость между ТО механизма и его наработкой не прослеживается (рисунок 1.1) [122].

Вероятность

Срок проведения ППР

Зона работоспособнности (межремотный интервал)

Зона износа

Наработка

Рисунок 1.1- Классическая схема, лежащая в основе системы ППР

Как правило, назначенный объем ремонтно-профилактического обслуживания превышает требуемый для устранения дефектного состояния механизма, либо необходимость ремонтного вмешательства совсем отсутствует и проводится для гарантии обеспечения надежной работы в заданный межремонтный период [122].

Развитие контрольно-измерительных приборов позволило не только оценить фактическое состояние механизма путем мониторинга его технических параметров, но и по результатам анализа изменений данных параметров предсказывать проведение ремонта определенного объема, т.е. планировать только необходимый ремонт конкретного механизма. Данный вид обслуживания носит предупредительный характер, и называется обслуживанием по фактическому состоянию (ОФС) [122].

Основная идея ОФС заключается в предотвращении отказов оборудования, основанное на методах распознавания ТС по генерируемому в процессе функционирования механизма виброакустическому сигналу, выявлении дефектов,

определении объема, оптимального времени и продолжительности проведения

¡1

ремонта [122].

Технически система ОФС базируется на существующей взаимосвязи между подконтрольными диагностируемыми параметрами ТС и возможными неисправностями механизма [122].

Каждый распознаваемый дефект роторного механизма имеет свои отличительные диагностические признаки, позволяющие определить присутствие неисправности и оценить глубину их развития. Виды распознаваемых дефектов и глубина обследования определяют диагностические признаки, которые могут включать вибропараметры, технологические и технические параметры

I

функционирования (температура, напор, КПД, производительность и т.д.). Мониторинг ТС 1 механизма основан на периодической регистрации диагностируемых параметров и сравнении с допустимыми значениями, определяемыми нормативами или заводом изготовителем [122].

Основные преимущества системы ОФС, сравнительно с ill IP, заключаются

в следующем [122]:

1 Доступ к информации о ТС подконтрольных мониторингу механизмов,

Ъ

что позволяет планировать ТО и исключить внеплановые отказы в процессе

!

эксплуатации. Внедрение системы ОФС позволяет использовать более рационально финансовые и трудовые ресурсы предприятия, результатом которого является улучшение [эффективности организации работы предприятия от 2% до 10% [122];

2 Снижение совокупных расходов на эксплуатацию, достигаемое благодаря уменьшению объема и количества ремонтов (за счет не требующих проведения), и увеличения межремонтного периода эксплуатации исправного оборудования (ремонтные расходы при достижении предельного состояния механизма в 10 раз превосходят стоимость превентивного ремонта) [122];

3 Возможность контроля качества проведенных работ, благодаря послеремонтному (например, несоблюдения правильности сборки) и входному

приемочному вибрационному обследованию механизма (приблизительно от 2 до

I

10% новых деталей имеют заводские неисправности или отклонения, которые приводят к скорому выходу монтируемой детали или механизма из строя, а также влияют на функционирование остальных частей агрегата) [122];

4 Рациональное планирование трудовых, финансовых ресурсов предприятия, производственных активов, ЗИП, инструмента и т.д.;

5 Повышение качества конечной продукции, на которое может оказывать значительное воздействие оборудование, имеющее механические повреждения;

6 Обеспечение требований охраны труда и промышленной безопасности, т.к. работы в условиях возможного внезапного отказа и остановки технологического процесса повышает риск получить травму [122];

7 Экономия электроэнергии и энергоресурсов благодаря уменьшению влияния источников вибрации (несоосность, дисбаланс и т.д.);

8 Возможность документального обоснования по параметрам вибрации отклонения ТС от нормального в процессе пуска, приработки и эксплуатации для использования его гарантийного ремонта;

if' -I..

9 Снижение объема проводимых работ и увеличение на 25... 40% межремонтного периода механизма сравнительно с ППР, благодаря исключению необходимости обслуживания технически исправных деталей [122].

Основой системы ОФС роторного оборудования является вибромониторинг. Наблюдения показали, что первоначальные затраты на вибромониторинг и вибродиагностику обычно окупаются за полгода использования [122].

Система ОФС опирается на методы ТД и распознавания ТС, сочетание которых позволяет увеличить степень достоверности определения дефектов и расширить их диапазон.

Результаты анализа расходов на ТО, отнесенных на единицу потребляемой мощности, по данным научно-исследовательского института электроэнергетики (Electric Power Research Institute) представлены на рисунке 1.2 [137].

Рисунок 1.2 - Удельные эксплуатационные затраты при различных методах ТО оборудования

Анализ совокупных эксплуатационных затрат при обслуживании аналогичного парка технологического оборудования различными методами показал, что использование ППР взамен обслуживания по отказу позволяет снизить затраты в 1,5 раза, а при внедрении ОФС практически в 2 раза [122].

Развитие ОФС позволило разработать стратегию, основанной на анализе и

устранении источника возникновения неисправности механизма, которое в

l «

последствие получило название проактивное ТО [122]. Данный подход направлен на увеличение срока службы и уменьшения требуемого объема ремонтного обслуживания оборудования. По результатам систематизации наиболее часто

I

возникающих дефектов в процессе эксплуатации механизма производится анализ,

определение основных причин их возникновения, устанавливается степень

!

влияния на межремонтный период и определяются меры по недопущению данных неисправностей в последующем [122].

Также ведется,'Постоянный контроль работы эксплуатационного персонала, определяются недостатки и недочеты в ремонтном процессе, применяемых

технологиях, оснащении инструментом, материалом (монтаж, центровка,

1 j

балансировка). Но' использование проактивного ТО возможно только при реализации ОФС [122].

Многие предприятия используют комбинированную систему ППР и ОФС, которая содержит основные преимущества обеих систем, и основывается на проведении ТД оборудования до начала запланированного ремонта (4... 12 недель) по графику ППР [122]. При удовлетворительном заключении результатов

обследования механизма службой вибродиагностики проведение обслуживания

!

\ I

откладывается на срок, определяемый типом и назначением оборудования. Таким

I;

образом, сроки проведения очередного ТО переносятся до обнаружения первых признаков присутствия дефекта и наступления предельного ТС [122].

Следующий этап внедрения системы ОФС - формирование собственной службы вибродиагностики с приобретением специализированной аппаратуры и внедрением ее в существующую систему обслуживания [122]. Это требует наличия обученного квалифицированного персонала по вибродиагностике. Оптимальным является приобретение специализированного диагностического оборудования и привлечение сторонних специалистов, которое позволит внедрить

I

диагностическое оборудование в систему вибромониторинга и обучить персонал предприятия до достаточного уровня квалификации.

I

I

I

I

18

! ]

1.2 Технологическое оборудование на УКПГ и методы оценки их технического состояния

II.

В настоящее время на УКПГ используется большое количество насосно-компрессорного оборудования (НКО). В УГПУ ООО «Газпром добыча Уренгой» для ведения технологических процессов подготовки газа применяется 16664 единиц оборудования. Используемый в УГПУ перечень технологического оборудования, количество, относительное соотношение и методы диагностирования представлены в таблице 1.1 [116, 117].

Таблица 1.1 - Перечень оборудования УГПУ и методы диагностирования

Наименование оборудования Количество, шт. Соотношение, % Метод диагностирования

Насосное 1297 8 Вибрационный, параметрическая диагностика, трибодиагностика, визуальный осмотр

Вентиляционное 3886 23,3

Компрессорное 78 0,5

Сосуды, работающие под давлением 1757 10,5 Капиллярный, акустической эмиссии, ультразвуковой контроль, визуальный осмотр

Емкостное 766 4,5

Теплообменное 894 5,3

Запорно-регулирующая арматура | 2261 13,5 Ультразвуковой контроль, визуальный осмотр

Шаровые краны 5231 31,4

Грузоподъемное 494 3 Визуальный осмотр

Общее количество 16664 100

Такое распределение характерно для большинства УКПГ. Роторное оборудование составляет 31% (5183 шт.) от общего числа технологического оборудования, к которому относятся насосные и вентиляционные агрегаты [124].

Для роторного оборудования характерным является наличие вращающегося

1

ротора, установленного на подшипниковых опорах корпуса. Параметры вибрации связаны с характером взаимодействия деталей роторного оборудования, происходящий по периодическому закону, источником которого является вращающийся ротор. Соответственно, наиболее информативным методом для определения ТС механизма являются методы вибрационной диагностики [32].

Изучению вопроса разработки методов определения ТС роторного оборудования посвящены работы В.А. Русова, A.C. Гольдина, А.Р. Ширмана, Г.Ш. Розенберга, М.Д. Генкина, А.Б. Соловьева, И.А. Биргера, А.Г. Соколова, С.Г. Бажайкина, H.A. Баркова, Г.А. Баркова, A.C. Галеева, Е.И. Ишемгужина, Р.Н. Сулейманова, В.Н, Костюкова, А.П. Науменко, И.В. Прахова, С.Г. Каминского, О.В. Филимонова и др. [4-6, 8, 13, 16, 18, 29, 30, 32, 70, 73, 98, 105, 106, 113, 115, 122].

Вибродиагностика является одним из направлений ТД. Это отрасль знаний, содержащая в себе методы и теории определения ТС механизмов по виброакустическому сигналу [42, 122]. Назначение ТД, как основы системы ОФС, заключаются в выявлении неисправностей и предупреждении отказов, поддержании эксплуатационных показателей в установленных пределах, прогнозировании ТС для возможности использования доремонтного и межремонтного ресурса в полном объеме, и определении фактического ТС механизма по вибропараметрам [42].

Виброакустический сигнал включает информацию о колебательных процессах, происходящих в функционирующем механизме с вращающимся ротором, и акустическом шуме, характеризующем качество работы взаимодействующих поверхностей деталей, тем самым отражая фактическое ТС узлов и отдельных деталей механизма и их качество совместной работы [122]. Следует, что методики вибродиагностирования подходит для любого оборудования с вращающимся ротором, который генерирует колебательные процессы. Любое незначительное изменение виброакустического сигнала

)

является следствием изменения характера взаимодействия элементов механизма, а значит отклонения ТС механизма от нормального [122].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Гареев, Рустэм Рашитович, 2014 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Автоматизация , измерений. Вибродиагностика подшипников качения. «Мнения». - Санкт-Петербург: ООО «Витек». - 11 с.

2. Аксенов К.А., Кашин В.Ф. Отчет. Применение метода ударных импульсов

г и

SPM для диагностики подшипников качения на ООО «КИНЕФ». - Кириши: ООО «КИНЕФ», 1999 - 18 с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т.: Т.2. - 8-е изд., перераб. и доп. под ред. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 912 с.

4. Артоболевский И.И., Бабровский Ю.И., Генкин М.Д. Введение в акустическую динамику машин. - М.: Наука, 1979. - 295 с.

5. Бажайкин С.Г. Исследование характеристик и модернизация насосных агрегатов нефтяных промыслов: дис. ...докт. тех. наук: 05.04.07/ Бажайкин Станислав Георгиевич. - Уфа: 2000. - 126 с.

6. Балицкий Ф.Я., , Иванова М.А., Соколов А.Г., Хомяков Е.И. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. - М.: Наука, 1984.-119 с.

7. Барков A.B., Тулугуров В.В. Диагностическое обслуживание предприятий -основа перевода оборудования на ремонт по состоянию [Электронный ресурс] // Энергетика и промышленность России. - 2002. - Выпуск 25. -Режим доступа: http://subscribe.ru/archive/media.news.press.epr/200208/ 22024110.html.

8. Барков A.B., Баркова H.A., Азовцев Ю.А. Мониторинг и диагностика

I

роторных машин по вибрации. Учебное пособие. - СПб.: СПбГМТУ, 2004. -156 с. 1 1

9. Барков A.B. Диагностика и прогнозирование технического состояния подшипников качения по их виброакустическим характеристикам // Судостроение, 1985. - № 3. - С.21-23.

Ml i" ! 1 148

. I ' M. I, 1, if ! 1 Ю.Барков Г. рА. Надежная работа подшипниковых узлов оборудования.

; 1:

Применение метода ударных импульсов SPM. - Санкт-Петербург: ООО

1 ,

«Техническая Диагностика и Мониторинг», 2010. - 18 с.

!

11. Барков Г. А.1 Надежная работа подшипниковых узлов оборудования // Контроль. Диагностика. - 2005. - № 3. - С. 45-50.

12. Берлин М.А. Ремонт и эксплуатация насосов нефтеперерабатывающих заводов. - М.: Химия, 1970. - 280 с.

I ?

13. Биргер И.А. Техническая диагностика. -М.: Машиностроение, 1978.-240 с.

14. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. - М.: Машиностроение, 1984. -312 с.

15. Богданов Е.А. Основы технической диагностики нефтегазового оборудования: Учеб. пособие для вузов, - М.: Высш. шк., 2006. - 279 с.

16. Вибродиагностика: Моногр. / Розенберг Г.Ш., Мадорский Е.З., Голуб Е.С. и др.; Под редакцией Г.Ш. Розенберга. - СПб.: ПЭИПК, 2003. - 284 с.

L

17. Волков В.Б. Понятный самоучитель Excel 2010. - СПб.: Питер, 2010. - 256 с.

18. Галеев A.C., Рязанцев А.О., Сулейманов Р.Н., Филимонов О.В. Вибродиагностика насосных агрегатов: Учебное пособие. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997.-162 с.

19. Гареев P.P. Определение объема ремонтно-технического обслуживания по результатам диагностических измерений // Промышленная безопасность на

I

объектах нефтегазодобычи. Техническое диагностирование и экспертиза: Материалы научно-практической конференции. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2011. -С.131-133. I

20. Гареев P.P. Основы перевода динамического оборудования на обслуживание по состоянию // Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах. Технический надзор, диагностика и экспертиза: Материалы 6 научно-практической конференции и консультационно-методического семинара. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2012. -С.77-83.

f

1 i ? „ i , 21. Гареев P.P.!, | Мацибора A.A. Ремонтно-техническое обслуживание

динамического оборудования по результатам диагностических измерений //

Экспозиция Нефть Газ. №6 (24), 2012. - С. 29-31.

22. Гареев P.P., Ямалиев В.У. Современные методы диагностирования оборудования на примере прибора LEONOVA INFINITY // Материалы

Всероссийской ; научно-технической конференции «Инновационное нефтегазовое оборудование: проблемы и решения» - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2010.-С. 218-222.

23. Гареев P.P., Ямалиев В.У. Оптимизация системы обслуживания динамического рборудования на установках комплексной подготовки газа // 63-я научно-техническая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ: Сб. тез. докл. - Уфа: УГНТУ, 2012. - С. 184.

24. Гареев P.P. Ямалиев В.У. Оценка степени поврежденности роторного оборудования на базе использования экспертной системы // 64-я научно-техническая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ: Сб. тез. докл. - Уфа: УГНТУ, 2013. - С.210.

25. Гареев P.P. Оптимизация системы обслуживания динамического оборудования на установках комплексной подготовки газа // Региональная конференция молодых ученых и специалистов, посвященная 35-летаю ООО «Газпром добыча Уренгой»: Сб. тез. докл. - Новый Уренгой, 2012. - С.48.

26. Гареев P.P. Мацибора A.A. Использование экспертной системы для оценки уровня поврежденности динамического оборудования // IV молодежная научно-практическая конференция ООО «Газпром добыча Ямбург»: Сб. тез. докл. - Новый Уренгой, 2013. - С. 71-73.

27. Гареев P.P. Оптимизация системы обслуживания роторного оборудования на УКПГ // Юбилейная десятая всероссийская конференция молодых ученых, специалистов и студентов: Сб. тез. докл. - Москва, 2013. - С.7.

28. Гареев P.P., Ямалиев В.У. Определение технического состояния динамического оборудования по результатам диагностических измерений // Нефтегазовое дело. - 2012. - Т. 10. - № 3. - С.78-82.

I ' ' * I i, if 150

I i; . ; *

b' I

околова А.Г, Виброакустическая диагностика машин и

'i ' I t ' I

механизмов. -M.: Машиностроение, 1987.-288 с. - }. . < I

30. Генкин М.Д. Вопросы акустической диагностики. Методы изоляции машин и

I«

присоединительных конструкций. - М.: Наука, 1975. - С.96 -123.

1 I

31.Глухов В.В. Техническое диагностирование динамических систем. - М.: Транспорт, 2000. - 96 с.

32. Гольдин A.C. Вибрация роторных машин. - М.: Машиностроение, 2000. -344 с.

i

33. ГОСТ ИСО 10816-1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам

!

измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования. -М.: Стандартинформ, 2007. - 19 с.

34. ГОСТ Р ИСО 10816-3-99 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерения вибрации на не вращающихся частях. Часть 3.

Промышленные, машины номинальной мощностью свыше 15 кВт и

!

номинальной скоростью от 120 до 15000 об/мин. - М.: ИПК Издательство

i

стандартов, 2000. - 16 с.

35. ГОСТ Р' ИСО 10817-1-99 Вибрация. Системы измерений вибрации вращающихся валов. Часть 1. Устройство для снятия сигналов относительной и абсолютной вибрации. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. -19 с.

36. ГОСТ Р ИСО 13373-1-2009 Контроль состояния и диагностика машин. Вибрационный контроль состояния машин. Часть 1. Общие методы. - М.: Стандартинформ, 2010. - 43 с.

37. ГОСТ Р ИСО 15242-1-2004 Подшипники качения. Методы измерения вибрации. Часть 1. Основные положения. - М.: ИПК Изд-во стандартов,

2005.-26 с.

t

38. ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники.

с

Термины и определения. -М.: Изд-во стандартов, 1979. - 12 с.

39. ГОСТ 18855-94 Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность). - М.: Стандартинформ, 2009. - 19 с.

40. ГОСТ 19534-74 Балансировка вращающихся тел. Термины. - М.: Издательство стандартов, 1974. - 50 с.

41. ГОСТ 1940-1-2007 Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1. Определение допустимого дисбаланса. - М.: Стандартинформ, 2008. - 16 с.

42. ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения. - М.: Стандартинформ, 2009. - 10 с.

43. ГОСТ 22061-76 Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки. — М.: Издательство стандартов, 1984. — 136 с.

44. ГОСТ 24346-80 Вибрация. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1984.-31 с.

45. ГОСТ 24347-80 Вибрация. Обозначения и единицы величин. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1986. - 5 с.

46. ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. - М.: Издательство стандартов, 1990. - 37 с.

47. ГОСТ 27.103-83 Критерии отказов и предельных состояний. Основные положения. (СТ СЭВ 3943-82). - М.: Изд-во стандартов, 1984. - 5 с.

48. ГОСТ 27.204-83 Надежность в технике. Технологические системы. Технические требования к методам оценки надежности по параметрам производительности. -М.: Изд-во стандартов, 1984.-41 с.

49. ГОСТ 27.302-86 Надежность в технике. Методы определения допускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин. - М.: Изд-во стандартов, 1987.-33 с.

50. ГОСТ 27.503-81 (СТСЭВ2836-81). Надежность в технике. Система сбора и обработки информации. Методы оценки показателей надежности. - М.: Изд-во стандартов, 1982.-25 с.

51. ГОСТ 30296-95 Аппаратура общего назначения для определения основных параметров вибрационных процессов. Общие технические требования. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1996. - 15 с.

52. ГОСТ 31350-2007 Вибрация. Вентиляторы промышленные. Требования к производимой вибрации и качеству балансировки. — М.: Стандартинформ, 2008.-73 с.

53. ГОСТ 3189-89 Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений. -М.: ИПК Изд-во стандартов, 2003. - 13 с.

54. ГОСТ Р 52545.1-2006 Подшипники качения. Методы измерения вибрации. Часть 1. Основные положения. - М.: Стандартинформ, 2006. - 21 с.

55. ГОСТ Р 52545.3-2011 Подшипники качения. Методы измерения вибрации. Часть 3. Роликовые конические и радиально сферические подшипники. - М.: Стандартинформ, 2012. - 16 с.

56. ГОСТ Р ИСО 5348-99 Вибрация и удар. Механическое крепление акселерометров. -М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. - 13 с.

57. ГОСТ Р ИСО 7919-1-99 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах. Общие требования. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. - 20 с.

58. ГОСТ Р - Подшипники качения. Вибрация. Технические условия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2005. - 20 с.

59. Гофман В.Э., Хомоненко А.Д. DELPHI. Быстрый старт. - СПб.: БХВ -Петербург, 2003. - 288 с.

60. Гумеров А. Г., Гумеров Р. С., Акбердин А. М. Эксплуатация оборудования нефтеперекачивающих станций. - М.: Недра, 2001. - 475 с.

61. Гумеров А.Г., Гумеров P.C. Диагностика оборудования нефтеперекачивающих станций. - М.: Недра, 2003. - 347 с.

62. Гуссейнзаде М.А., Калинина Э.В., Добкина М.Б. Методы математической статистики в нефтяной и газовой промышленности. - М.: Недра, 1979. - 340 с.

63. Данилин H.H., Абдулаев A.A., Воробьев Ю.М., Свиридов В.И. Предельные уровни вибраций, остаточный ресурс корабельных машин и механизмов // 36ipHHK наукових праць СНУЯЕтаП. - 2012. - Випуск 3(43). - С. 20-28.

64. Диментберг Ф.М. Изгибные колебания вращающихся валов. - М.: Изд-во АН ССР, 1959.-247 с.

65. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. - М.: Издательский дом «Вильяме», 2007. - 306 с.

66. Елин A.B., Цема А.Д., Павловскач В.В. О необходимости разработки стандарта по нормированию вибрации центробежных насосов // Насосы и оборудование. - 2006. - №2. - С.42 - 43.

67. Закирничная М.М., Девятое А.Р., Прогнозирование долговечности рабочих колес центробежных насосных агрегатов при перекачивании тяжелых нефтепродуктов//Нефтегазовое дело. -2011.-№6.-С. 420-438.

68. Инструкция по определению технического состояния подшипников качения с помощью прибора ИСП-1 / В.И. Исаенко, Г.В. Сопилкин, H.A. Ченцов, О.М. Кострыкин // Под ред. В.Я. Седуша. - Донецк: ДПИ, 1982. - 28 с.

69. Кальменс В.Я. Обеспечение вибронадежности роторных машин на основе методов подобия и моделирования. - СПб.: СЗПИ, 1992. - 245 с.

70. Каминский МЛ. Центровка валов электрических машин. - М.: Энергия, 1972.-72 с.

71. Корякин А.Ю., Гареев Р.Р., Ямалиев В.У., Мацибора A.A. Испытательный стенд для вибрационной диагностики подшипников качения в условиях производства // Газовая промышленность. - 2014. - №03. - С. 89-92.

72. Конфигурация измерений ударных импульсов SPM. Техника измерений SPM LR/HR. Руководство пользователя. - Санкт-Петербург: ООО «Техническая Диагностика и Мониторинг», 2010. - 15 с.

73. Костюков В.Н. Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Учебное пособие. - Омск: Издательство ОмГТУ, 2002. - 108 с.

74. Линц В.П. Техническая диагностика машин. -М.: Знание, 1971.-46 с.

75. Макаров P.A. Средства технической диагностики машин. - М.: Машиностроение, 1981. - 183 с.

76. Метод наименьших квадратов: Методические указания к лабораторной работе для студентов 2-го курса строительных специальностей / Сост. O.A. Романчук, Г.И. Целоусова. - Хабаровск: Хабар, политехи, ин-т, 1991. - 16 с.

77. Методика динамический безразборной балансировки вращающихся деталей машин. - Донецк: 1991. - 16 с.

78. Многоканальный синхронный регистратор Атлант: Руководство пользователя / ООО «Вибро-центр». - Пермь, 2008. - 149 с.

79. Наумов В.А. Аппроксимация экспериментальных кривых работоспособности и надежности. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 1994. — 74 с.

80. Нафиков А. Ф. Выявление дефектов подшипников качения с использованием метода фазовых портретов при вибродиагностике насосных агрегатов: дис. ...канд. тех. наук: 05.02.13 / Нафиков Азамат Фанисович. - Уфа: 2004. - 121 с.

81. Определение технического состояния подшипников качения методом ударных импульсов (методика измерений). [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://intron-set.com.ua/files/File/catalogue/Metodika.pdf

82. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. — М.: Машиностроение, 1971.-223 с.

83. Паспорт анализатора LEONOVA INFINITY LE0208.

84. Паспорт анализатора SPM А 2011.

85. Паспорт лазерного центровщика валов FIXTUR-LAZER.

86. Паспорт вентилятора радиального марки ВЦ4-70.

87. Паспорт токарно-винторезного станка марки МК6055.

88. Паспорт стенда вибрационного контроля подшипников СВК-А.

89. Паспорт насосного агрегата марки ВВН-12М.

90. Паспорт насосного агрегата марки НК-12/40.

91. Перевощиков С. И. Разработка научных основ управления вибрацией гидродинамического происхождения в центробежных насосах

магистральных нефтепроводов: дис. ... д-ра тех. наук: 05.02.13 / Перевощиков Сергей Иванович. - Тюмень. - 2004. - 347 с.

92. Подшипники качения: Справочник-каталог / Под ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского. -М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

93. Положение о планово-предупредительных ремонтах механического оборудования предприятий черной металлургии СССР. - Тула: Приокское книжное издательство, 1973.-371 с.

94. Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования и трубопроводов в ООО "Уренгойгазпром". - Новый Уренгой: ОАО «Газпром», 2003. - 110 с.

95. Положение о системе технического обслуживания и планово предупредительных ремонтов промыслового оборудования для газодобывающих предприятий. - Краснодар: ПО "Союзоргэнергогаз", 1989.

96. Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования ГПЗ. -М.: ВНИПИГАЗ, 1989.

97. Повышение эксплуатационной надежности нефтезаводского оборудования. Сборник научных трудов. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1990. - 145 с.

98. Прахов И.В. Оценка поврежденности насосных агрегатов по значениям параметров гармоник токов и напряжений электропривода: Диссер. канд. техн. наук. - Уфа, 2011. - С. 59.

99. Приборы и системы для измерения вибрации, шума и удара: Справочник в 2-х кн. / Под ред. Клюева. - М.: Машиностроение, 1978 - 439 с.

100. Причины шума вибраций в подшипниках качения. - М.: Изд-во ВНИИПП, 1967.-114 с.

101. Пустыльник Е.И. Статические методы анализа и обработки наблюдений. -М.: Книга по требованию, 2012. - 288 с.

102. Рагульскис K.M., Юркаускас А.Ю., Атступенас В.В. Вибрация подшипников. - Вильнюс: Минтис, 1974. - 392 с.

t , í

103. РД 26.260.004-91 Методические указания. Прогнозирование остаточного

í , i 1

ресурса оборудования ■ по изменению параметров его технического состояния при эксплуатации. — «НИИхиммаш», 1992. - 50 с.

104. Руководство пользователя по составлению графиков планово предупредительного ремонта оборудования и отчетов о его выполнении, с использованием программных средств Visual Basic+MS Exel 97. Версия 3.0 - Новый Уренгой: ОАО «Газпром», 2000. - 19 с.

105. Русов В.А. Спектральная вибродиагностика. - Пермь: «Виро-Центр», 1996. -176 с.

106. Русов В.А. Диагностика дефектов вращающегося оборудования по вибрационным сигналам. - Пермь: [б.и.], 2012. - 252 с.

107. Сердаков A.C. Автоматический контроль и техническая диагностика. Киев: Техника, 1971.-146 с.

108. Сиохита К., Фудзисава Т., Саго К. Метод определения местоположения дисбалансов в роторных машинах: Пер. с англ. Конструирование и технология машиностроения. -М.: Мир, 1982. - Т. 104, №21. - С.26-31.

109. Силантьев В.Н. Метод диагностики подшипников качения по параметрам вибрации корпуса механизма. В сб.: Вибрационная техника. - М.: МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского, 1974. - С. 186-188.

110. Сиротин Д.Г., Гареев P.P., Мацибора A.A. Ремонтно-техническое обслуживание динамического оборудования по результатам диагностических измерений // Приоритетные направления развития Уренгойского комплекса: Сборник научных трудов / ООО «Газпром добыча Уренгой». -М.: «Издательский дом Недра», 2013. - С. 263-270.

111. Сиротин Д.Г. Развитие системы диагностического обслуживания. Основы перевода оборудования на ремонт по фактическому состоянию // Инновационный потенциал молодых ученых и специалистов ОАО "Газпром": материалы науч.-практ. конф. молодых ученых и специалистов ОАО "Газпром" - призеров 2008 г.: Т.1. -М.: [б.и.], 2008. - С. 201-206.

'I i 157

■•■yi ! • '„■ >■■■! ■ , I

112. Смирнов H.H;, Ицкович A.A. Методы обслуживания и ремонта машин по техническому состоянию. -М.: Знание, 1973. - 56 с.

113. Соколова А.Г., Балицкий Ф.Я. Вибромониторинг машинного оборудования и раннее обнаружение .эксплуатационных повреждений // Вестник научно технического развития. — 2008. - № 7 (11). - С. 45-50.

114. Спектральный анализ ударных импульсов SPM Спектр. Общая информация о методе измерений SPM Спектр. - Санкт-Петербург: ООО «Техническая Диагностика и Мониторинг», 2010. - 15 с.

115. Сулейманов Р.Н., Филимонов О.В., Галеева Ф.Ф., Рязанцев А.О. Виброакустическая диагностика насосных агрегатов. — Уфа: Изд-во УГНТУ, 2002-162 с.

116. Технологическое оборудование в добыче газа и жидких углеводородов. Порядок проведения технического обслуживания и ремонта (Механическая часть). - М.: ОАО «Газпром», 2010. - 194 с.

117. Технологическое оборудование в добыче газа и жидких углеводородов. Сборник нормативов трудоемкости технического обслуживания и ремонта (механическая часть). - М.: ОАО «Газпром», 2010.-122 с.

118. Хвостиченко С.Б., Якобсон П.П. Диагностика динамического оборудования: внедрение и эффективность // Химическая техника. - 2009. - № 1. - С. 4550.

119. Филимонов О.В. Разработка методов и технических средств контроля соосности валов по результатам вибродиагностики насосных агрегатов: дис. ...канд. тех. наук: 05.02.13 / Филимонов Олег Владимирович. - Уфа: 2002. -126 с.

120. Фрай К. Хитрости EXCEL. - СПб.: Питер, 2006. - 368 с.

121. Фриш С.Э., Тиморева A.B. Курс общей физики. - 12-е изд. - В 3-х т. - М.: Лань, 2007. V

122. Ширман А.Р., Соловьев А.Б. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования. -М.:, 1996. -252 с.

123. Эконометрика: Учебник / Под ред. И.И. Елисеевой. - М: Финансы и

! I

статистика, 2002. - 344 с.

124. Ямалиев В.У., Гареев P.P. Реализация перехода к обслуживанию динамического оборудования по состоянию на базе мониторинга

г ' 1

диагностируемых параметров // Газовая промышленность. - 2012. - №12. -С. 91-93.

125. A.V. Barkov, N.A. Barkova, J.S. Mitchell "Condition Assessment and Life Prediction of Rolling Element Bearings" - Part 1, Sound and Vibration, June, 1995, p. 10-17.

126. A.V. Barkov, N.A. Barkova, J.S. Mitchell. "Condition Assessment and Life Prediction of Rolling Element Bearings" - Part 2, Sound and Vibration, September, 1995, p.27-31.

127. Ardell B.L. Failure analysis of centrifugal pumps // Sound and vibration. - 1997. -№ 09. — P.20-25.

128. Baade P.K. Vibration Control of Propeller Fans // Sound and vibration. - 1998. -№07.-P. 16-26.

129. Badi M.N.M., Breckell Т.Н. Condition Monitoring of 'wet' and 'dry' gears using noise, stress wave and acceleration signals // Division of Mechanical and Aeronautical Engineering. University of Hertfordshire. - 1996. - P.208-216.

130. Condmaster Nova for perfect overview and control. Working with Condmaster

i

Nova. The Timken Company. - 2010. - 210 p.

131. Evaluation of Hydraulic Press Roll Bearing Condition at Holcim, Guayaquil, Equador. Report SPM Instrument. - SPM, 2011. - 11 p.

132. ISO 2372:1974 Mechanical vibration of machines with operating speeds from 10 to 200 rev/s. Basis for specifying evaluation standards.

133. SPM HD Case story. Return Bullwheel, Silvretta Seilbahn AG // Manfred Walked, SPM Instrument, Austria, July, 2011. - 12 p.

134. SPM HD Case story. Pulp wash press, Billerud Gruvon // Tim Sundstrom, R&D, SPM Instrument AB, March 17,2011. - 19 p.

135. SPM HD Case story. Twin Wire Presses, Hallsta Paper Mill // Tim Sundstrom, R&D, SPM Instrument AB, March 4, 2010. - 34 p.

136. SPM HD Case story. "Bel-Bond" Roll 1BB-W14 Driver End Side Paper Mill PM1, Smurfit Kappa Roetmond The Netherlands // Steef Peters, SPM Instrument BV, The Netherlands, June, 2011. - 11 p.

137. Sullivan G.P. Pugh R. Melendez A.P. Hunt W.D. Operations & Maintenance. Best Practices. Release 2.0. A Guide to Achieving Operational Efficiency. - U.S. Department of Energy:, 2004. - P.5.5-5.7.

138. Walkenbach J. Excel 2013 Bible. - Indianapolis: John Wiley & Sons, Inc., 2013. - 1059 p.

139. Weichbrodt B., Berchard D., Damage detection method and apparatus for machine elements utiliging vibration therefrom General Electric Co. Pat. USA 73-77 (GO 11 29/00) № 3677072.