Совершенствование методов консервации продукции судостроения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.08.04, кандидат наук Крымская, Рената Сергеевна

• Крымская, Рената Сергеевна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Крымская, Рената Сергеевна

Введение. Постановка задачи.........................................................................................3

1 Обзор литературы в области ингибирования процессов коррозии.........................9

2 Методы исследования.................................................................................................27

2.1 Лабораторные коррозионные испытания ингибиторов..........................................27

2.2 Фунгистатическая активность ингибиторов...........................................................31

по отношению к плесневым грибам..............................................................................31

2.3 Биотестирование отходов консервации...................................................................33

3 Разработка консерванта на углеводородной основе..................................................35

3.1 Ингибитор с медными производными хлорофилла................................................35

3.2 Коллоидная стабильность «ФМТ» в дизтопливе....................................................39

3.3 Консервация систем открытого типа.......................................................................46

4 Водная консервация с ингибиторами «ФМТ» и «Н-М-1»...................................51

5 Микробиологическое исследование фунгистатической активности ингибиторов атмосферной коррозии по отношению к плесневым грибам....................................61

6 Обоснование применимости новых методов консервации в судостроении............67

6.1 Новый технологический регламент синтеза ингибитора «ФМТ».........................67

6.2 Защита линз двойного дна нефтехранилищ порта Высоцк....................................68

6.3 Водные эмульсии «ФМТ» при изготовлении запорной арматуры трубопроводов ..........................................................................................................................................69

6.4 Технология предпусковой очистки газокомпрессорного оборудования на станции «Береговая».....................................................................................................................74

6.5 Технологии совмещения гироиспытаний емкостного оборудования с

консервацией...................................................................................................................78

Выводы............................................................................................................................85

Приложения.................................................................................................................110

Введение. Постановка задачи

Коррозия металлов, приводящая к преждевременному выводу из строя оборудования и сооружений, наносит огромный ущерб экономике. Кроме прямых потерь существуют не поддающиеся оценке последствия загрязнения окружающей среды, связанные с утечками нефтепродуктов, газов, высокотоксичных химических и радиоактивных веществ, а также ухудшения условий труда и возникновение аварийных ситуаций с внезапным выходом из строя оборудования. В технологии судостроения на всех стадиях цикла постройка - эксплуатация - ремонт - реновация необходимо использование средств защиты от коррозии [1-8, 148]. Создание новых производств в судостроении, решение задач повышения качества и снижения стоимости невозможны без разработки надёжных методов противокоррозионной защиты.

Для судостроения характерен целый ряд особенностей, которые ставят его в особое положение, а именно:

- самая высокая металлоёмкость;

- высший уровень сложности проектируемой и строящейся морской техники, которая включает конструкции корпуса, разнообразное судовое оборудование, судовые системы и т.д.;

- длительный период постройки, включающий стапельный и достроечный периоды;

- высокая агрессивность сред эксплуатации (морская вода и морская атмосфера);

- биологический фактор;

- особые условия труда членов экипажа.

Наиболее распространенным видом коррозионного разрушения металлов является атмосферная электрохимическая коррозия. В системах постоянной защиты используются разнообразные виды покрытий, а для временной защиты (консервации) применяются составы с контактными ингибиторами. Особое место

занимают летучие ингибиторы (ЛИК), способные защищать полиметаллические изделия сложной формы внутри изолирующего экрана.

В настоящее время средства консервации не соответствуют требованиям Международной конвенции по предотвращению загрязнения моря с судов, а на предприятиях береговой инфраструктуры (верфи, порты) образуются токсичные сточные воды от расконсервации изделий, охлаждающих жидкостей при сварке, гидроиспытаниях и т.д.

Половина всех морских перевозок грузов - это нефть, аварии на танкерном флоте усугубляются катастрофическими последствиями негативного воздействия нефти на окружающую среду [9-12, 147, 149-154]. Для борьбы с коррозией в кислых средах применяются ингибиторы сероводородной, углекислотной коррозии и др.[13-18] В последние годы Северо-Запад страны становится крупнейшей системой транспортировки и хранения нефти и нефтепродуктов. С вводом в эксплуатацию новых портов на Финском заливе резко возрастают экологические риски разливов, проливов нефти и нефтепродуктов в акватории портов и ее попадания в почву уникальной прибрежной лесной зоны. В резервуарах хранения сырой нефти и нефтепродуктов может скапливаться агрессивная подтоварная вода, вызывающая усиленную язвенную коррозию днищевого набора. [144, 145] Наземные нефтехранилища, как и морские нефтеналивные суда для снижения риска проливов нефти в окружающую среду, представляют собой конструкцию типа «стакан в стакане», с двойными стенками и двойным дном. Но труднодоступные или вовсе недоступные конструкции являются уязвимым местом в коррозионном отношении, требующим максимально надежной защиты.

Для повышения экологической безопасности разрабатываются проекты прибрежных нефтехранилищ по типу морских нефтеналивных судов, которые представляют собой конструкцию «стакан в стакане», с двойными стенками и двойным дном. При этом труднодоступные конструкции являются самым уязвимым местом в коррозионном отношении, требующим максимально надежной защиты. То же относится к качеству консервации балласта подводных

аппаратов на корабле сопровождения, а исходное состояние «без коррозии» запорной арматуры, емкостной продукции судостроения после гидроиспытаний, несомненно, имеет принципиальное значение.

Временная противокоррозионная защита в судостроении актуальна еще и потому, что речь идет о поддержании исходной чистоты внутренних поверхностей оборудования до его заполнения рабочей средой. Исходное состояние «без коррозии» запорной арматуры трубопроводов, различного емкостного оборудования после гидроиспытаний на верфях имеет важное значение. В противном случае неизбежно проведение сложных, дорогостоящих работ по очистке систем трубопроводов и оборудования перед пуском с применением щелочных реагентов (мойка) и кислых (очистка от продуктов коррозии) с последующей пассивацией очищенных поверхностей для исключения «вторичной» коррозии.

Хорошо известно также, что эксплуатационные свойства металлов в атмосферных условиях и агрессивных средах, их стойкость к растрескиванию, пластичность, во многом зависят от состояния поверхностного слоя металла. С помощью консервационных защитных материалов, наносимых в процессе изготовления продукции, можно значительно повысить срок службы оборудования. Подобные задачи наиболее успешно решаются с помощью контактных и летучих ингибиторов атмосферной коррозии. [155] Эти материалы должны удовлетворять целому перечню обязательных условий. Помимо защитных свойств требуется наличие доступной сырьевой базы, простота синтеза, совместимость с основой консервационного состава (масло [142], топливо, вода), фунгистатическая активность для подавления коррозии под действием плесневых грибов (грибной коррозии), отсутствие резкого запаха и высокой токсичности, технологический контроль концентрации, методы утилизации отходов, наконец, доступная цена. Невыполнение хотя бы одного требования сводит на нет все усилия, ингибитор не выходит на рынок консервантов, он неконкурентоспособен. Большой вклад в развитие теории и практики ингибирования коррозии внесен такими учеными как Розенфельд И.Л., Персианцева В.П., Кузнецов Ю.И.,

Алцыбеева А.И., Виноградов П.А., Балезин С.А., Шехтер Ю.Н., Подобаев Н.И. и др. Классической работой считается учебное пособие профессора Хоникевича A.A. «Химия и коррозия в судостроении» [30].

Однако, в работах как отечественных, так и зарубежных авторов не уделено достаточного внимания проблеме безопасности. К сожалению, большинство ингибиторов коррозии являются опасными химическими веществами, как для человека, так и окружающей среды. Ингибиторы атмосферной коррозии [19-24] содержат амины и их органические производные, чрезвычайно токсичные нитриты и т.п. Консерванты на основе легколетучих углеводородов (бензинов) в высшей степени взрыво-, пожароопасны. [146]

Цель диссертационной работы

Разработка безопасных методов временной противокоррозионной защиты продукции судостроения с учетом экологических требований.

Основные задачи исследования

1. Синтезировать ингибитор атмосферной коррозии пониженной токсичности, провести лабораторные исследования его свойств и многоцелевые промышленные испытания для обоснования применимости в судостроении.

2. Разработать новый состав на углеводородной основе для консервации труднодоступных конструкций отсеков судов и береговых двухкорпусных сооружений.

3. Разработать методы водной консервации продукции судостроения на всех стадиях технологического цикла.

4. Повысить эффективность методов консервации при гидроиспытаниях ёмкостной продукции.

Идея работы заключается в разработке ингибитора IV класса опасности (малоопасного), который дает возможность использовать воду в качестве основы консервационного состава без последующей расконсервации продукции.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование методов консервации продукции судостроения»

Научная новизна работы

- предложен не имеющий аналогов ингибитор «ФМТ» IV класса опасности с производными хлорофилла и механизм безоксидной пассивации стали;

- изучены закономерности защиты от микробиологической коррозии контактными и летучими ингибиторами. Феномен «ФМТ»;

- разработаны новые консервационные составы с ингибитором «ФМТ» на углеводородной основе и воде;

- выявлен эффект неаддитивного усиления защиты от коррозии емкостного оборудования с ингибитором «Н-М-1(ги)».

Защищаемые научные положения

1. С целью разработки безопасного ингибитора коррозии взамен высокотоксичных аминов следует использовать производные хлорофилла.

2. Новый ингибирующий материал по своим противокоррозионным и физико-химическим свойствам позволяет использовать его в качестве присадки ко всем типам масел, топлив и воде для защиты от электрохимической и микробиологической «грибной» коррозии.

Методика исследований

В работе использованы современные экспериментальные методы ускоренных коррозионных испытаний, диско-диффузионный метод изучения фунгистатической активности, метод биотестирования сточных вод.

Достоверность научных положений подтверждена результатами лабораторных экспериментов, а также положительными итогами промышленной апробации основных результатов диссертационной работы.

Практическое значение и реализация результатов работы

1 Технологический регламент синтеза нового ингибитора атмосферной коррозии «ФМТ» внедрён в Научно-производственном предприятии «НОТЕХ» (Санкт-Петербург).

2 Ингибитор «ФМТ» внедрён на предприятии «Самараволгомаш» при изготовлении трубопроводной арматуры; использован для консервации линз двойного дна нефтехранилищ порта г. Высоцк и береговой инфраструктуры Штокмановского месторождения; в технологии предпусковой очистки компрессорного оборудования концерна ENI (Италия) станции «Береговая» проекта «Голубой поток»; внедрен в компании «Caterpillar-Tosno» (США,

Ленинградская обл.) с отгрузкой законсервированных эмульсией «ФМТ» изделий в страны Евросоюза (Англия, Бельгия, Франция). Основные результаты работы включены в отраслевую нормативную документацию «Правила окрашивания судов», 2011) и в «Правила выбора и применения лакокрасочных покрытий и ингибирующих составов для защиты от коррозии портовых сооружений, подъёмно-транспортного оборудования и судов портового флота, 2012).

3 Предложен метод совмещения гидроиспытаний емкостного оборудования с консервацией ингибитором «Н-М-1(ги)», который испытан на предприятиях «Сатурн» (Рыбинск), «Димитровградхиммаш» и внедрён в системе консервации балласта на корабле сопровождения глубоководного аппарата проекта 16810 (16811).

Ускоренные коррозионные испытания ингибиторов выполнены в лаборатории ингибиторов коррозии ОАО «ВНИИНефтехим», любезно предоставившей нам такую возможность. Мы выражаем глубокую благодарность заведующему лабораторией доктору технических наук, профессору Алцыбеевой Алле Ивановне и ведущему научному сотруднику, кандидату химических наук Кузиновой Татьяне Михайловне за неоценимую помощь.

1 Обзор литературы в области иигибирования процессов коррозии

Во введении отмечено негативное влияние танкерного флота на окружающую среду. Аварии с разливом нефти в водную среду происходили регулярно. Приводим статистику наиболее серьезных экологических катастроф [25-27].

Таблица 1.1 — Крупнейшие аварии танкеров

Название Год Место Вытекло тонн нефти

1. 2. 3. 4.

1. Torre v Can von 1967 острова Сцилли, Англия 119,000

2. Wafra 1971 Вблизи мыса Агульхас, Южная Африка 40,000

3. Metula 1974 Магелланов пролив, Чили 50,000

4. Jakob Maersk 1975 Опорто, Португалия 88,000

5. Urquiola 1976 Ла Коруна, Испания 100,000

6. Hawaiian Patriot 1977 В 300 милях от Гонолулу, Гавайские о-ва 95,000

7. Evoikos 1977 Сингапурский пролив 29,000

8.Amoco Cadiz 1978 Вблизи Бретани, Франция 223,000

9.Independenta 1979 Босфор, Турция 95,000

10. Atlantic Empress 1979 Тобаго 287,000

11. Assimi 1983 В 55 милях от Мускат, Оман 53,000

12. Castillo de Bellver 1983 Вблизи бухты Салдана, Южная Африка 252,000

13. Odyssey 1988 В 700 милях от Нова Скотия, Канада 132,000

14. Khark 5 1989 В 120 милях от атлантического побережья Марокко 80,000

15. Exxon Valdez 1989 Отмель Принц Уильям, Аляска, США 37,000

16. ABT Summer 1991 В 700 милях от Анголы 260,000

17. Haven 1991 Генуя, Италия 144,000

18. Aegean Sea 1992 Ла Коруна, Испания 74,000

19. Katina P. 1992 Вблизи Мапуто, Мозамбик 72,000

20. Braer 1993 Шетландские о-ва, Англия 85,000

21. Nassia 1994 Босфор, Турция 20,000

22. Sea Empress 1996 Милфорд Хэйвен, Англия 72,000

23. Erika 1999 Брест, Франция 20,000

24. Nakhodka 1999 остров Оки, префектура Шимане, Япония 17,500

25. Prestige 2002 Ла Коруна, Испания 77,000

26. Tasman Spirit 2003 Карачи, Пакистан 28,000

Так, например, танкер M/T Nassia, и балкер M/V Shipbroker, оба под

кипрским флагом, столкнулись 13 марта 1994 года в проливе Босфор. 29 членов экипажей танкера и балкера погибли в результате столкновения, включая капитана балкера. Балкер выгорел полностью. Приблизительно 20000 тонн сырой легкой нефти российского происхождения вылилось в море. Пожар (судов и

пятна, получившегося в результате разлива груза с №881а) длился 4 суток 5 часов 40 минут и остановил все движение в проливе на это время.

Рисунок 1.1 — Трагедия в проливе Босфор

В качестве основных причин аварий называются взрывы, пожары, посадки на мель, удар о скалы и т.п. Коррозионные процессы обычно не принимаются во внимание, хотя достаточно очевидно, что изношенные конструкции подвергаются при аварии большему разрушению, иными словами коррозия в значительной усугубляет последствия катастрофы. Чаще всего аварии происходили на танкерах стран с низким уровнем технического обслуживания (Либерия, Панама) [27]. Основное требование Международной конвенции по предотвращению загрязнения моря с судов «МАРПОЛ 73/78» к конструкции танкера сводится к отделению его грузовых танков от наружного борта системой чисто балластных отсеков. Такая двухкорпусная конструкция в сочетании с системой непроницаемых переборок представляется самой безопасной в аварийных ситуациях, позволяет ограничить максимальный сброс нефти объемом одного пострадавшего танка. Но, с другой стороны, специфика конструкций и условия эксплуатации танкеров таковы, что наиболее сильному коррозионному разрушению подвергаются труднодоступные конструкции балластных отсеков изнутри. Если защита наружного борта решается достаточно успешно, то ремонт таких отсеков связан с гораздо более сложными проблемами. Приводим данные предремонтной дефектации ЦНИИ морского флота по скоростям проникновения коррозии (ук):

«Петр Елизаров», 15 лет. В ахтерпике защита отсутствует, vK=0,16-0,48 мм/год. Равномерный коррозионный износ балластных отсеков 0,15-0,24 мм/год. Скорость проникновения язвенной коррозии 0,3 мм/год.

«Советская нефть», 10 лет. Форпик защищен ЛКП, vK=0,6 мм/год. В других балластных танках vK=0,28-0,41 мм/год, отмечено увеличение коррозии к подволоку.

«Николай Крыленко», 19 лет. Защита отсутствует. Язвенная коррозия конструкций: льяльные колодцы vK=0,38 мм/год; коффердамы vK=0,40 мм/год; диптанк vK=0,44 мм/год; переборка между трюмом и танком vK=0,49 мм/год.

По опубликованным данным ЦНИИ конструкционных материалов «Прометей» [28]:

- язвенная коррозия на конструкциях подпалубного набора, бимсах, верхних продольных ребрах жесткости в верхней части балластных танков, пиков в случае заполнения морской водой 0,3-0,6 мм/год;

- подволок и конструкции днищевой части и настила грузовых и грузо -балластных танков нефтеналивных судов 0,4-0,5 мм/год;

- палубные конструкции в зависимости от района палубы и места эксплуатации судна 0,1-0,9 мм/год;

- переборки в нижней части в местах скопления застойной воды в сухих отсеках 0,15-0,45 мм/год;

- язвенные разрушения, приводящие к замене обшивки корпуса, с внутренней стороны бортовой обшивки в труднодоступных местах 0,5-0,7 мм/год.

Язвенная коррозия днищевого набора в подтоварной воде на нефтеналивных судах (без защиты) составляет до 1-3 мм/год. Эксперты Международной ассоциации классификационных обществ «МАКО» и страховых компаний пришли к мнению, что именно коррозионное состояние балластных отсеков определяет срок службы судна в целом. Несомненно, это обстоятельство следует считать основным противоречием двухкорпусной конструкции, срок ее службы меньше в сравнении с однокорпусной. Одновременно снижена и общая прочность конструкции.

В отличие от морского транспорта, вероятность проливов нефти на магистральных трубопроводах прямо связана с различными видами коррозии их внутренних поверхностей [17-18, 66-74, 83, 92-93, 108-111, 114-116]. Конструктивное решение наземных нефтехранилищ проекта ОАО «ВНИИНефтехим» аналогично двухкорпусному танкеру — «стакан в стакане». Конструкции линзы двойного дна высотой всего в несколько сантиметров недоступны для осмотра и обслуживания. Объем двойного дна необходимо заполнить консервантом с надежной защитой на весь срок службы хранилища.

В последние годы добавились экологические риски при морской добыче нефти, в полной мере это относится к трагедии в Мексиканском заливе, где выброс нефти значительно превысил последствия при авариях танкеров.

Эксплуатация наземных трубопроводов сырой нефти еще в большей степени связана с рисками разливов в окружающую среду, поскольку речь идет о протяженных системах. Например, только в «Оренбургнефть» в эксплуатации находится около 8000км трубопроводов различного назначения, в том числе: сборные нефтепроводы и выкидные линии - 4925 км; нефтепроводы для транспорта нефти - 653 км; газопроводы для транспорта газа - 844 км; водоводы сточных вод высокого давления — 688 км; водоводы сточных вод низкого давления — 1060 км. Основные трубопроводы, транспортирующие нефть и газ, имеют диаметры от 168 до 1020 мм и толщину стенок от 6 до 11 мм. Материалом труб является сталь марок Ст 10 и Ст 20. Треть всех трубопроводов находятся в эксплуатации свыше 15 лет и две трети трубопроводов — свыше 10 лет. При этом многочисленные отказы на трубопроводах прямо связываются с развитием коррозионных процессов. В последние годы запускаются системы подводного транспорта нефти и газа (Голубой поток, Северный поток).

Наряду с незаменимыми методами постоянной защиты используются и средства временной защиты [29]. Ингибиторы коррозии - эффективное средство противокоррозионной защиты техники в различных условиях ее изготовления, эксплуатации и хранения [29, 75-78, 94-102]. Ванны травления, гальванического производства, водооборотные и другие жидкостные системы, моющие составы,

противокоррозионные композиции на органической и неорганической основах, рабочие и консервационные смазочные материалы, упаковочные бумаги и пленки - вот далеко не полный перечень областей применения ингибиторов коррозии [19-21, 29, 79-85, 86-88, 90-91, 105]. Сущность защиты металлов ингибиторами атмосферной коррозии заключается в химическом и физическом взаимодействии ингибиторов с влагой, кислородом и другими коррозионно-активными агентами, в результате которого образуются нейтральные в коррозионном отношении вещества, либо происходит пассивация металлических поверхностей или гидрофобизация, либо то и другое вместе. Ингибиторы-окислители, замедляющие скорость анодной реакции коррозии, называются анодными. В случае эффекта преимущественного торможения катодного процесса коррозии речь идет о катодных ингибиторах. Эффект замедления коррозии связан либо с использованием продуктов катодной реакции, либо с деаэрацией воды и во всех случаях - с формированием на поверхности металла адсорбционного слоя или фазы. Ингибиторы, вызывающие торможение обеих реакций коррозии, называют смешанными. Они, как правило, наиболее эффективны [19]. Ингибиторы атмосферной коррозии подразделяются на летучие и нелетучие, последние делятся на контактные и ползучие.

Летучие ингибиторы (НДА, ХЦА, КЦА, ВНХ-Л-20, ВНХ-Л-49, Г-2, Г-4, ИФХАН-1, ИФХАН-118) защищают изделие в его объеме, и требуют обязательного применения герметизирующей упаковки, предотвращающей их улетучивание. В качестве упаковки применяют барьерные материалы (упаковочная бумага, картон, полимерные пленки), обладающие малой влаго- и газопроницаемостью. [21, 122-125, 130-132, 134, 136] Все ингибиторы коррозии, в том числе и летучие ингибиторы, должны обладать следующими свойствами:

- способностью образовывать устойчивую связь с поверхностью металла при составе окружающей среды в определенном диапазоне кислотности и давления;

- создавать слой, непроницаемый для веществ, вызывающих коррозию.

Рассмотрим механизм ингибирования, который наглядно представлен на рисунке 1.2.

Условно представим молекулу ингибитора в виде 1^-1^0-1^2, где — ядро молекулы, Я) и — функциональные группы. Функциональная группа Я], связанная с ядром молекулы ингибитора обеспечивает адсорбцию на поверхности металла при заданном составе окружающей среды. Функциональная группа также связанная с ядром Яо, и с функциональными группами соседних молекул, создают на поверхности металла непроницаемую для веществ, вызывающих коррозию, плёнку. Механизмам защитного действия посвящено большое количество исследований разных лет [19,21, 101, 103-107, 118-125, 128132, 136-137]. При разработке ингибиторов для определенного состава окружающей среды и определённого металла необходимо подобрать функциональную группу Я] так, что бы молекула ингибитора прочно адсорбировалась на поверхности. После выбора группы Яь подбирают группу до достижения устойчивости к проникновению агрессивных веществ. Использование такого подхода позволило разработать ингибиторы коррозии, эффективные для большого числа металлов и различных составов окружающей среды. [14]

При использовании в качестве ингибиторов летучих веществ, необходимо, что бы ингибитор обладал достаточным давлением насыщенных паров. Давление насыщенных паров химического соединения в существенной степени

определяется строением кристаллической решетки и характером химической связи в молекуле. Следовательно, если неорганическое вещество содержит необходимую защитную группу (анион), неорганический катион можно заменить органическим радикалом. Полученная таким образом органическая соль будет обладать обоими необходимыми свойствами.

Однако добиться сочетания этих свойств в одном соединении не всегда возможно. Защитный анион может быть слишком тяжелым для испарения. По этой причине известно мало ингибиторов, содержащих хромат-анион. С другой стороны, давление пара ингибитора не может быть слишком высоким [19,21,23,132].

Летучие соединения обеспечивают быстрое достижение необходимой концентрации паров, однако в негерметичном корпусе расход ингибитора будет очень высок, а его защитное действие непродолжительно. С другой стороны, ингибиторы с низким значением давления паров расходуются не так быстро и могут обеспечить более длительную защиту, однако для достижения достаточной для защиты концентрации паров требуется большее время. Кроме того, есть вероятность, что коррозия будет развиваться в течение начального периода достижения необходимой концентрации, а в негерметичном пространстве необходимая для ингибирования концентрация никогда не будет достигнута. Так, например, летучий ингибитор ВНХ-Л-20 имеет низкое давление насыщенного пара, но во влажном воздухе сильно гидролизуется, что приводит к увеличению давления пара за счет выделения в газовую фазу легколетучих исходных компонентов ингибитора. [31-33]

Летучие ингибиторы применяют в виде порошка (НДА, КЦА, Г-2), противокоррозионной бумаги (бумага НДА, УНИ и др.), растворов ингибитора в воде или спирте (НДА, КЦА, Г-2 и др.), линопонов (на носителе — поролоне-лингал ВНХ-Л-49), линосилей (на носителе — силикагеле-линасиль ИФХАН-1), в таблетированном виде (таблин ВНХ-Л-20) или в виде аэрозоля.

Контактные ингибиторы - это химические соединения, обеспечивающие защиту от коррозии только в месте контакта с металлической поверхностью. В этом случае не требуется герметизация защищаемых изделий, а применяется

только оберточные или парафинированная бумага для предотвращения механического удаления ингибитора.

В отличие от контактных ингибиторов ползучие обладают способностью растекаться по поверхности и заполнять щели, зазоры, карманы.

Ингибиторы коррозии можно также подразделить на водорастворимые, водомаслорастворимые и маслорастворимые.

Водорастворимые ингибиторы коррозии (И-1-А, И-1-В, ИФХАН-1 и др., БА-6, ПБ-5, ИКБ-2, КПИ-1, катапин АИК и др.) применяют в основном для систем «нефть-вода» или «нефтепродукт-вода».

Некоторые из ингибиторов этой группы используют в композициях с другими присадками в смазочных материалах.

Маслорастворимые ингибиторы М-1, М-2, МСДА, ВНХ-1, ВНХ-5, ВНХ-101, АКОР-1, КП, НГ-1 ЮН применяют в качестве присадок к топливам, маслам, смазкам, продуктам для получения ингибированных тонкопленочных покрытий, в качестве защитных составов для внутренней консервации и так далее. Способность малорастворимых ингибиторов коррозии вытеснять воду с поверхности металла используют при составлении грунтов и лакокрасочных покрытий для нанесения на влажные стальные поверхности [21,99, 135].

Модифицирование лакокрасочных материалов и грунтовочных составов малыми добавками ингибиторов повышает их долговечность, улучшает качество покрытий, ингибирует развитие коррозионных процессов уменьшает водопоглощение систем. В частности, положительные результаты получены при включении ингибиторов типа М-1 в грунтовочные составы на основе глифталевых эмалей ГФ-0119, ГФ-0163, эмалей ХС-500, ХП-2 и др. [21, 68, 102]

Вопросам технологии применения контактных и летучих ингибиторов посвящены специальные исследования, либо эти вопросы рассматриваются одновременно с физико-химическими и защитными свойствами материалов [13, 15, 16, 19, 21, 23, 33, 69, 79, 99, 122, 134, 135]. Так, например, спиртовые и спиртоводные растворы ингибиторов, порошковые ингибиторы и воздух,

насыщенный парами ингибитора применяют для консервации изделий, имеющих полости, которые могут быть загерметизированы.

Растворы наносят любыми методами (окунанием, пульверизацией и т.д.), обеспечивающими смачивание обрабатываемой поверхности. Окунание применяют при консервации мелких деталей и узлов. После обезжиривания детали погружают на сетке или без неё в ванну с раствором ингибитора и выдерживают в нем несколько секунд, затем вынимают из ванны и держат над ней до тех пор, пока не стечет излишек консервирующего раствора.

После обработки изделие сушат на воздухе до появления кристаллов ингибитора на законсервированной поверхности, отверстия закрывают заглушками и заклеивают полимерными пленками.

Для улучшения смачивающей способности растворов в них иногда добавляют поверхностно-активные вещества. Примером может служить раствор, содержащий по массе 10 % нитрата натрия, 25 % триэтаноламина, 0,5 % эмульгатора.

Порошок ингибитора распыляют различными способами под давлением воздуха 0,1 МПа.

Полости, обработанные порошковыми ингибиторами, или горячим ингибитированным воздухом, герметизирует сразу же после окончания консервации. Для герметизации применяют различные виды заглушек: из ветоши, деревянные, полиэтиленовые и металлические. В отдельных случаях в соответствие с ГОСТ 9.014 консервацию изделий из черных металлов проводят с помощью загущенных и водных растворов нитрита натрия и хроматов. Консервацию загущенными растворами нитрита натрия проводят двух-трехкратным погружением изделий в ванну с консервирующим раствором на '510 секунд при температуре 15-30 °С. Избытку раствора дают стечь. Впадины, резьбу и глубокие отверстия дополнительно укрывают консервирующим раствором с помощью волосяных щеток.

Внутренние поверхности систем охлаждения рекомендуется обрабатывать ингибиторами для защиты металлов в системе охлаждения.

Все более широкое применение находят ингибиторы на носителях (бумаге, силикагеле, поролоне и др.). Среди них особое место занимают противокоррозионные бумаги. Ингибиторы вводят в бумагу в основном путем пропитки её спиртовыми, водными и водноспиртовыми растворами ингибиторов с последующим удалением из бумаги растворителя, а также посредством нанесения слоя ингибитора на одну или обе бумаги с помощью связующего.

Противокоррозионные бумаги предназначаются для защиты от атмосферной коррозии узлов и деталей машин (гильз цилиндров, поршней, сальников, уплотнительных колец и др.) при хранении в складских условиях и под навесом. Применение противокоррозионных бумаг значительно упрощает процесс консервации по сравнению с ингибиторами, наносимыми в виде порошка или раствора, и ещё более эффективно по сравнению с временной противокоррозионной защитой маслами и смазками. При консервации техники для хранения на открытых площадях рекомендуется использовать противокоррозионную бумагу с влагостойким плёночным полиэтиленовым покрытием или применять влагостойкую барьерную упаковку (полиэтиленовые чехлы). [21]

В соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 рекомендуется несколько вариантов их упаковки в барьерные материалы.

Варианты выбирают в зависимости от вида, конструктивных особенностей требуемой деятельности защиты, степени коррозионной агрессивности, условий хранения транспортирования защищаемого изделия, типа применяемых средств консервации и т.п. Условия хранения и транспортирования разделяют на 4 категории: Л — легкие, С — средние, Ж — жесткие, ОЖ — очень жесткие.

При хранении изделий в легких и средних условиях вместо плёночных чехлов применяют групповую упаковку законсервированных изделий в тару, выложенную поверх битумированной бумаги полиэтиленовой плёнкой стыки пленки проклеивают липкой полиэтиленовой лентой.

Перспективным способом консервации техники является использование консервационно-упаковочного средства ингибированных полимерных пленок

(ИПП) и радиационно-модифицированных термоусаживающихся материалов. Создана полимерная пленка на основе полиэтилена низкой плотности модифицированного в процессе переработки экструзионным методом мелкодисперсным порошкообразными ингибиторами НДА (ИПП-НДА) и Г-2 (ИПП-Г-2). Ингибированные полимерные пленки позволяют качественно упаковать любым из существующих методов - укладкой в пакеты, термовакуумированием, экструзией.

Пленку ИПП-НДА рекомендуется применять для защиты изделий из черных металлов, в том числе с никелевыми и хромовыми покрытиями, а также из алюминия и его сплавов, не содержащих медь. Пленка ИПП-Г-2 предназначена для защиты от коррозии черных и цветных металлов.

Рассмотрим свойства наиболее эффективных и широко применяемых ингибиторов коррозии для консервации теплоэнергетического оборудования. Наиболее эффективные летучие ингибиторы коррозии являются продуктами реакции слабого летучего основания со слабой летучей кислотой. Такие соединения подвергаются заметному гидролизу, степень которого практически не зависит от концентрации ингибитора в растворе. Для нитрита амина и карбоксилата амина общий результат таких реакций можно выразить следующим образом:

К2ИН2Ы02 НОН >(я2МН2У :ОН~ +Н+:(м02)~

Я^Н^ООЯ НОН >(я2ЫН2У : ОН~ +Н+ : (-СООЯ)~

В пользу предлагаемого механизма переноса в паровой фазе говорит также то, что такие соли аминов, как нитрит дициклогексиламина или сульфат диизобутиламмония, которые не подвергаются сильной диссоциации в воде, не показывают заметного ингибирующего действия в паровой фазе. То же самое справедливо и для солей щелочных металлов, например, нитрита натрия или бензоата натрия, хотя последние является отличными ингибиторами коррозии в растворе [16].

Приводим краткие описания некоторых ингибиторов атмосферной коррозии разработки ведущих научных школ страны - ВНИИНефтехим [13, 21, 24, 29, 78, 90, 101, 104, 118] и Института физической химии и электрохимии РАН (группа ИФХАН) [19, 20, 34, 102, 111-113, 124—132]. Среди зарубежных работ следует особо отметить монографию Дж. Брегмана [15], а также работы других авторов [7173, 80-81, 84-85, 95-98,109,117,136-141].

Пожалуй, самый широко применяемый во всех развитых странах - это ингибитор НДА (нитрит дициклогексиламина) [21]. Он представляет собой соль вторичного амина и азотистой кислоты (C6Hn)2NH*HN02. Является одним из наиболее эффективных ингибиторов атмосферной коррозии, защищает сталь, алюминий и его сплавы, фосфатированные и оксидированные стали; менее надежно он защищает чугун. Однако данный ингибитор вызывает коррозию меди, медных сплавов, латуни, олова, цинка, припоя, образует налет на магнии и кадмии. НДА представляет собой кристаллическое вещество белого цвета с желтоватым оттенком с массовым содержанием основного вещества не менее 95 %, температурой плавления 165-180 °С, рН 1 % водного раствора 7-8. Его растворимость в воде с изменением температуры от 0 до 65 °С возрастает от 30 до 69 г/л.

Ингибитор КЦА (карбонат циклогексиламина) имеет эмпирическую формулу (Сб HnNH2)2C02. Механизм его защитного действия обусловлен рядом факторов, а именно: снижением влажности воздуха, адсорбцией ингибитора поверхностью металла, созданием буферных растворов, рН которых лежит в области малой коррозионной активности. Карбонат циклогексиламина защищает от коррозии только черные металлы. Коррозия цветных металлов при наличии влаги и контакте с КЦА усиливается. Ингибитор КЦА представляет собой порошок белого цвета с желтоватым или сероватым оттенком с массовым содержанием основного вещества не менее 98%, температурой плавления не ниже 108 °С, рН 1 %-ного водного раствора 9,9-10,4. В 100 мл насыщенного водного раствора содержится 55,6 г КЦА.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Крымская, Рената Сергеевна, 2013 год

ч - ш

т

<

••*. эИ / У:--

3$ и.

Ш де^

и

|

. V " ' •

ЯК

Санкт-Петербург 2011 год

J»

Дополнение к РД 31.28.10-97 «Комплексные методы защиты судовых конструкций от коррозии»

ПРАВИЛА ОКРАШИВАНИЯ СУДОВ

Разработано: ЗАО «Центральный Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт морского флота (ЗАО «ЦНИИМФ») 191015, г.Санкт-Петербург, ул.Кавалергардская, 6 факс: [phone], e-mail: [e-mail]; www.cniimf.ru

Генеральный директор д.т.н.

В.И. Пересыпкин

Заместитель генерального

директор к.т.н. М.Д. Емельянов

Заведующий отделом конструктивной надежности и защиты судов от коррозии

к.т.н. Г.В. Маркозов

Заведующий сектором защиты судов и портовых сооружений от коррозии

к.т.н Э.В. Соминская

20. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИНГИБИТОРОВ КОРРОЗИИ В КОМПЛЕКСНЫХ МЕТОДАХ ЗАЩИТЫ СУДОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

20.1. Общие положения.

20.1.1. Применение ингибиторов коррозии в судостроении и судоремонте является инновационной технологией, которая направлена на повышение сохранности качества листового и профильного металлопроката на всех этапах производственного цикла, улучшения качества и надежности окраски судовых конструкций, продления срока службы покрытий.

20.1.2. Ингибиторы коррозии относятся к активным способам подавления коррозии и могут быть эффективной составляющей комплексного метода защиты от коррозии корпусных конструкций.

20.1.3. Процесс электрохимической коррозии состоит из двух реакций анодного окисления металла и катодного восстановления окислительного компонента среды, обычно кислорода.

Анодные ингибиторы коррозии снижают скорость первой реакции: М - пе" ->МП+.

Так, например, сильные окислители хроматы и нитраты способствуют образованию на поверхности металла защитного оксидного слоя. Электродный потенциал металла при этом возрастает, металл «облагораживается» или становится пассивным. Сталь в щелочном растворе пассивирована за счет образующего слоя оксида БеО: Бе + 20Н" - 2е -»БеО + Н20.

Катодные ингибиторы тормозят реакцию восстановления кислорода: 02 + 2Н20 + 4е -ЮН",

либо за счет связывания в нерастворимый продукт образующегося гидроксидного иона, либо путем удаления кислорода (деаэрация воды в системе горячего вододснабжения), либо путем удаления воды (осушение воздуха силикагелем). Наиболее эффективные ингибиторы смешанного типа, оказывающие влияние на скорость обеих реакций коррозии.

20.1.4. Временная противокоррозионная защита (консервация) - это защита на период хранения и транспортировки изделия, оборудования, конструкции. Наиболее надежны ингибиторы атмосферной коррозии, технология применения которых проста и требует лишь минимальной химической культуры. Различают ингибиторы для черных металлов и универсальные, обеспечивающие защиту и черных и цветных металлов. По типу защитного действия те и другие бывают контактные (Н-М-1, ФМТ) и летучие (ВНХ-Л-20, ВНХ-Л-49). В первом случае ингибитор должен быть «донесен» до всей поверхности, он работает только при непосредственном контакте с металлом. Во втором случае ингибитор при обычной температуре имеет давление насыщенного пара мм.рт.ст., заметно испаряется (сублимирует) и в виде газообразных молекул адсорбируется на металлической поверхности, включая все труднодоступные зоны.

20.1.5. Необходимым условием защиты является использование изолирующего экрана, изделие должно быть упаковано или заглушено, в противном случае ингибитор улетает в окружающую среду, эффективность и срок защитного действия быстро падают. Расход этих материалов указывают обычно в граммах на 1 м3 защищаемого объема, в котором летучие ингибиторы размещают в виде упаковок с порошком, пропитанных носителей (поролон, силикагель), таблеток, гранул, напыляют на поверхность порошок в электростатическом поле или в потоке горячего воздуха.

20.2. Ингибиторы коррозии ООО НПП «НОТЕХ».

20.2.1. ООО НПП «НОТЕХ» разрабатывает, производит и поставляет ингибиторы коррозии, разрабатывает нормативно-техническую документацию и оказывает консультативную помощь в правильном выборе материала, его дозировке и технологии применения.

20.2.2. Реквизиты ООО НПП «НОТЕХ»:

191025, г.Санкт-Петербург, Дмитровский пер., д.11. литер А, пом 5-Н.

E-mail: [e-mail]

Тел./факс [phone].

Информация размещена на официальном сайте компании: http:/www.noteh.ru.

20.2.3. Материалы ООО НПП «НОТЕХ» сертифицированы. Они либо включены в ГОСТ.9.014, либо имеется соответствующее решение Межведомственной комиссии при ФГУП «ЦНИИ КМ «Прометей» о допуске для применения в судостроении и судоремонте.

20.2.4. Состав НОТЕХ представлен в «Руководстве по применению преобразователя ржавчины НОТЕХ при эксплуатации и ремонте судов» - ЯКУТ 25-089-2002.

20.2.5. Характеристика материалов.

20.2.5.1. Химический преобразователь ржавчины НОТЕХ-К (концентрат) по ТУ 2149-002-4893 8796-2003.

Водный концентрированный раствор фосфорнокислых солей цинка и фосфорной кислоты с анодным ингибитором коррозии.Применяется в комбинации с механической, абразивоструйной очисткой, или как самостоятельное средство химической подготовки ржавых и очищенных стальных поверхностей, с одновременным «холодным» фосфатированием и пассивацией перед нанесением лакокрасочных покрытий, а также для обработки окалины на сварных швах. НОТЕХ преобразует ржавчину в нерастворимые фосфаты железа, на которые можно наносить покрытие. Концентрат разводят водой на месте использования в соотношении 1:2 по массе. НОТЕХ увеличивает долговечность лакокрасочного покрытия за счет снижения скорости подпленочной коррозии. Не требует промывания обработанной поверхности водой. Значительно снижает трудоемкость процесса абразивоструйной очистки. Не образует слоя как грунт, поэтому совместим с большинством известных типов лакокрасочных материалов. Расход рабочего состава при двукратной обработке составляет не более 90-120 г/м2. Состав негорюч, прост в эксплуатации.

20.2.5.2.Контактный ингибитор атмосферной коррозии «Н-М-1» по ТУ 2478-005-48938796-2008. Представляет собой твердый продукт - соль циклогенксиламина и синтетических жирных кислот фракции Сю-Схб- Предназначен для защиты от атмосферной коррозии изделий из черных и цветных металлов (сталь, чугун, цинк, никель, хром, алюминий, медь и ее сплавы) при консервации, хранении, эксплуатации и транспортировке в различных климатических условиях (континентальных, морских, тропических, арктических), а также для защиты от коррозии в процессе мойки и сушки изделий. Применяется в виде 5-10% растворов в летучих растворителях (бензин, этанол); в виде 1-3% растворов в воде; в виде присадок к минеральным маслам и топливам (дизельным, реактивным, керосинам), моющим средствам в количестве 0,1-3%). Срок защиты при использовании водных растворов от 3 до 6 месяцев; при использовании других видов основ - от 1 до 5 лет (в зависимости от конструктивного исполнения, способа применения, упаковки и условий хранения при консервации).

20.2.5.3. Контактный ингибитор атмосферной коррозии «ФМТ» по ТУ 2453-003-48938796 для защиты сталей.

Жидкий продукт на основе жирных кислот талового масла модифицированных производными хлорофилла. Идеально совместим с любой основой консерванта -минеральными маслами (в том числе отработанными), топливами. Вещество малоопасное. Применяется в качестве 1-3% присадок к маслам и топливам, а также в виде 1-5% щелочной водной эмульсии для межоперационной защиты со сроком защиты до 1-3 месяцев. При использовании органических основ консерванта срок защиты составляет до 1,5-3 лет в зависимости от упаковки и условий хранения при консервации.

20.2.5.4. Универсальный летучий ингибитор атмосферной коррозии «ВНХ-Л-20» по ТУ 2478-004-48938796-2007.

Белый кристаллический порошок с-запахом горького миндаля диморфолинфенилметан. Ингибитор предназначен для защиты от атмосферной и микробиологической коррозии сложных изделий из металлических и неметаллических материалов внутри изолирующего экрана при консервации, хранении, эксплуатации и транспортировке в различных климатических условиях (континентальных, морских, тропических, арктических). Защищает сталь, чугун, медь и ее сплавы, свинец, кадмий, серебро, а также хромированные, никелированные и оксидированные поверхности металлов. Расход порошка ВНХ-Л-20 на 1 м3 защищаемого объема составляет 80200 г. Изделия и упаковка должны быть герметичными. Срок защиты: до 5-10 лет (в зависимости от способа применения, герметизации и условий хранения при консервации). Возможна поставка ингибитора на носителях, например, в виде полиэтиленовой упаковочной пленки, в виде полимерного изделия произвольной формы (стержни, нити, гранулы, шайбы, заглушки и т.п.). 2.2.6. Рекомендуемые области применения для консервации.

20.2.6.1. Консервация внутренних поверхностей танков, отсеков, котлов, систем охлаждения, теплообменников и т.п.

1-3%-ные водные растворы (эмульсии) Н-М-1, ФМТ или 1%-ный раствор ФМТ в дизельном топливе заполнением контура, заполнением со сливом раствора, нанесением растворов распылением, кистью.

Длительная защита сухих (необитаемых) отсеков летучим ВНХ-Л-20,обработкой отработанным маслом с добавлением 3% ФМТ.

Совмещение гидроиспытаний емкостного оборудования с его консервацией с помощью модификации Н-М-1 (ги) для гидроиспытаний со сроком защиты не менее 2,5 лет без дополнительного осушения или с помощью НОТЕХ при стыковке с последующей окраской изнутри.

20.2.6.2. Консервация или межоперационная защита листового и профильного проката. Складское и внутрицеховое хранение - консерванты на органической или водной основе в зависимости от требуемого срока и условий хранения с ФМТ, Н-М-1. В случае использования «НОТЕХ» возможна технология от первичной обработки до финишной окраски. Появление отдельных очагов коррозии не представляет опасности, оно локализуется последующей обработкой НОТЕХ без зачисток.

20.2.7. Рекомендации для химической обработки сварных швов.

Используют НОТЕХ для преобразования остатков окалины, для пассивации наиболее уязвимого места конструкции, для снижения скорости подпленочной коррозии под слоем краски в районе шва.

20.2.8. Рекомендуемые области применения состава «НОТЕХ» в судоремонте.

20.2.8.1. При технической невозможности или экономической нецелесообразности производить очистку корпусных конструкций абразивоструйным методом можно применить комбинированный способ подготовки поверхности, сочетающий механическую очистку до степени 2 в сочетании с обработкой составом НОТЕХ.

20.2.8.2. Указанный метод подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий допускается для надводного борта, палубы, трюмов, трубопроводов.

20.2.8.3. Труднодоступные для механической очистки места на палубе и в трюмах могут быть заменены на механическую обработку составом НОТЕХ, с предварительным удалением отслоившихся продуктов коррозии.

20.2.8.4. Предварительная обработка концентрированным раствором НОТЕХ (разведение 1:1) для удаления остаточных продуктов коррозии в язвах и т.д.

20.2.8.5. Устранение возможности появления вторичной коррозии после абразивоструйной или гидроструйной очистки на активных поверхностях до нанесения грунта, то есть использование состава НОТЕХ для сохранения качества подготовленной поверхности.

20.2.8.6. Срок защиты до появления первых продуктов коррозии составляет до недели в атмосферных условиях и до месяца в закрытом помещении.

Если перед покраской выявляются отдельные очаги коррозии, то они локализуются дополнительной обработкой составом НОТЕХ.

20.2.8.7. Технологические характеристики преобразователя ржавчины - состава НОТЕХ.

20.2.8.7.1. Преобразователь ржавчины - состав НОТЕХ представляет собой водный раствор фосфоритных солей и ортофосфорной кислоты и применяется для химической очистки и обработки ржавых металлических поверхностей перед нанесением лакокрасочных покрытий.

20.2.8.7.2. Состав НОТЕХ содержит анодный ингибитор окислительного типа, который при эксплуатации покрытия тормозит развитие подпленочной коррозии.

20.2.8.7.3. Состав НОТЕХ в процессе обработки металла осуществляет «холодное фосфатирование» поверхности с одновременной пассивацией.

20.2.8.7.4. Состав НОТЕХ в отличие от всех существующих преобразователей ржавчины растворного типа на основе ортофосфорной кислоты после обработки не требует последующего промывания поверхности водой.

20.2.8.7.5. Состав НОТЕХ выпускается двух марок: НОТЕХ-К (концентрат) и НОТЕХ (рабочий раствор) и представляет собой продукт желтого цвета.

20.2.8.7.6. Рабочий раствор НОТЕХ готовится из концентрата НОТЕХ-К разведением водой в соотношении 1:2 по массе исходя из плотности концентрата 1,20-1,21 г/см3.

20.2.8.7.7. Рабочий состав НОТЕХ готовится в эмалированных, полиэтиленовых емкостях и любых металлических ванных.

20.2.8.7.8. Срок хранения приготовленного рабочего состава НОТЕХ в герметичной таре при комнатной температуре неограничен.

20.2.8.8. Технологические указания по применению состава НОТЕХ.

20.2.8.8.1. Состав НОТЕХ наносится на поверхности, очищенные абразивноструйными или механическими методами.

Допускается нанесение на поверхности, очищенные механическими методами до степени St 2 по ИСО 8501:1988 или М-1-2 и М-2-2 по стандарту ЯКУТ 25-061-2000, то есть по поверхности с прочнодержащимися продуктами коррозии толщиной 50-70 микрометров.

20.2.8.8.2. Состав НОТЕХ может наноситься кистью, валиком, воздушным и безвоздушным распылением. Температура нанесения от минус 5°С до +30°С.

20.2.8.8.3. После нанесения состава НОТЕХ поверхность приобретает матовый серый или черный оттенок.

20.2.8.8.4. Время высыхания при температуре +20°С и относительной влажности воздуха 80% составляет не более 1,5-2 часа.

20.2.8.8.5. После высыхания первого слоя проводится повторная обработка поверхности.

20.2.8.8.6. Расход рабочего состава НОТЕХ при двукратном нанесении составляет 90-120 г/см3.

20.2.8.8.7. После высыхания состава НОТЕХ наносятся штатные лакокрасочные покрытия на эпоксидной, эпоксидно-виниловой, эпоксидно-эфирной основах, в том числе грунтовки ЭФ-065, Виникор-061, ФЛ-03К, эмали ХС-436, ЭП-1236, шпатлевка ЭП-0010 и ряд других.

)ра и применения щ

ингибирующижсос* коррозии поЩое

эдъёмно-транспорт!

судов портс

Приложение 7 — «Правила выбора и применения лакокрасочных покрытий и ингибирующих составов для защиты от коррозии портовых сооружений, подъёмно-транспортного оборудования и судов портового флота», 2012 Закрытое акционерное общество

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИИ И ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИИ ИНСЩ1ТУТ МОРСКОГО ФЛОТА

КАО «ЦНИИМФ»)

юкрасочных покрытий изов для защиты от сеофокЕний,

"о оборудования и флота

•ЖИМММНВЯММВМР

Санкт-Петербург 2012 год

«

9.2. Подготовка поверхностей металлоконструкций перед окраской

9.2.1. Общие положения

Прочность сцепления покрытий с металлом (адгезия) и срок их службы во многом зависят от качества подготовки поверхности. Поэтому при проведении работ следует обращать серьезное внимание на качество подготовки поверхности, решающим образом влияющее на срок службы создаваемого покрытия.

Наличие различных загрязнений резко ухудшает прочность сцепления с металлом. При неполном удалении продуктов коррозии с поверхности металла процесс коррозии может протекать под слоем покрытия, что приводит к его отслаиванию.

Особое внимание должно быть обращено па тщательность очистки поверхностей, подвергающихся воздействию агрессивных химических грузов, поверхностей, наиболее подверженных загрязнению и коррозии, также труднодоступных мест, поверхностей в зоне всплеска и др.

9.2.2. Основные операции:

- удаление с подготавливаемой поверхности дефектных слоев старой краски;

- удаление с подготавливаемой поверхности продуктов коррозии;

- устранение дефектов поверхности (заусеницы, сварочные брызги и т.д);

- скругление острых кромок и наружных углов радиусом не менее 2 мм;

- удаление солевых загрязнений;

- очистка сварных швов;

- придание поверхности необходимой шероховатости;

- обезжиривание подготавливаемой поверхности;

- обеспыливание.

9.2.3. Удаление загрязнений

9.2.3.1. Твердые наслоения, например, бетона, раствора и толстого слоя ржавчины удаляют ударным пневмо- или электроинструментом и соскабливанием.

9.2.3.2. Следы масел и жира устраняют с поверхности растворителем (уайт-спиритом, ксилолом) или мойкой щелочным раствором. Обезжиривание элементов, подвергающихся дробеструйной и химической очистке проводят до очистки, а при обработке механизированным и ручным инструментом - после очистки. Для транспортных средств особое внимание при обезжиривании следует уделять участкам металла в зонах монтажных сварных швов. Для обезжиривания, в основном, применяется способ протирки поверхности вегошыо или волосяными щетками, смоченными указанными составами. При очистке крупных поверхностей рекомендуется использовать моющий агрегат высокого давления (6-15 МПа) с температурой моющего раствора 50-70°С. Моющий раствор оставляют на поверхности на 2 мин, после чего смывают с помощью агрегата высокого давления.

9.2.3.3. Загрязнения солями удаляют пресной водой и щетками. Очень важно своевременно удалить соляные загрязнения, так как в процессе абразивно-струйной очистки соль вбивается в стальную поверхность и, образуя во влажной среде электролиты, вызывает процесс коррозии под покрытием. После очистки щетками поверхности моются и просушиваются.

Перед окраской металлических сооружений, расположенных в морских портах, все металлоконструкции для удаления налета соли должны быть промыты струей пресной воды и осушены. Промытые и просушенные поверхности желательно обдуть струей сжатого воздуха.

9.2.3.4. Степень очистки металла определяется требованиями к поверхности в зависимости от планируемо системы покрытия и согласовывается с Заказчиком.

9.2.3.5. Требования к степени очистки указаны в ГОСТ 9.402 и ИСО 8501-1:1988. Основные положения ИСО 8501-1:1988 приведены в Приложении 8.

9.2.3.6. Требования ГОСТ 9.402 к подготовке очистки металлической поверхности приведены в табл.5.

9.2.3.7. В случае подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием до степени 11 следует удалять отдельные точки ржавчины, так как их наличие может заметно уменьшить адгезионные связи вновь создаваемого покрытия с металлической поверхностью и значительно уменьшить срок службы покрытия.

9.2.4. Способы очистки поверхности.

9.2.4.1. Очистку конструкций следует производить одним из следующих способов:

- механическим (очистка ручным и механизированным инструментом);

- струйно-абразивньш;

- плазменно-абразивиым;

- гидроабразивным;

- химическим для удаления многослойных покрытий смывками.

Таблица 5

Требования ГОСТ 9.402

Обозначение степени подтел овки поверхности перед ремонтным окрашиванием Степень удаления загрязнения и продуктов коррозии Характеристика подготовки поверхности

I Полное удаление старого лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии Удаление окислов до второй степени (не видимы невооруженным взглядом) Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий

II Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины, отстающей большими кусками, окалины На поверхности изделий остаются: Прочно прилегающий тонкий несплошной слой грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродированных местах

III Удаление местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего ог основы На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе

9.2.4.2. Механизированная и ручная очистка является наиболее простым и трудоемким способом очистки от коррозии. Очистка стальными щетками и скребками применяется при частичной подкраске и очистке труднодоступных для более производительного оборудования мест. Скребками очищают металл от пластовой коррозии и отслаивающегося покрытия. Очистка стальными щетками производится вручную или щеткой с механическим приводом. Ручной способ очистки допускается как вспомогательный при применении других способов.

Преимуществом методов ручной и механизированной очистки является простота выполнения работ, не требующая наличия специализированного оборудования и высококвалифицированного персонала.

Недостатками являются относительное низкое качество очистки, шум, возможность повреждения металла ударным инструментом.

9.2.4.3. Струйно-абразивная очистка является наиболее распространенным и эффективным способом очистки поверхности металла. Принцип метода струйной очистки состоит в том, что на подготавливаемую поверхность воздействует струя сжатого воздуха под давлением от 0,3 до 1,2 МПа, несущая в себе поток сухих частиц абразива различного химического и фракционного состава с высокой кинетической энергией. В результате обработки поверхность приобретает шероховатость, оптимальную с точки зрения адгезии лакокрасочного материала к металлу.

9.2.4.4. Гидроабразивная очистка водой высокого (10-40 МПа) давления с добавлением абразива или гидравлическая - без добавления абразива позволяет удалить с поверхности все виды пылегрязевых отложений, масляные пятна, плохо держащуюся старую краску и рыхлые продукты коррозии. Производительность этого метода в 5-6 раз выше пескоструйных, однако отработанная поверхность достаточно быстро покрывается налетом коррозии.

Преимуществом гидроабразивной очистки является высокое качество очистки.

Недостатками является невозможность выполнения работ при отрицательных температурах, необходимость пассивации очищенных до чистого металла элементов для предупреждения быстрого появления нового налета ржавчины.

При гидроабразивной очистке эффективным способом предотвращения вторичной ржавчины является применение ингибиторов коррозии (см.раздел 13).

9.2.4.5. Плазменно-абразивная технология очистки гидродинамическими установками (или термоабразивная очистка) предназначена для очистки окалины, ржавчины, старой краски, сложных полимерных покрытий, бетона, дерева, масел, смазок и других видов загрязнений в сочетании с другими способами очистки. Технология позволяет за счет большой кинетической энергии абразива и нагрева поверхности удалять практически все виды загрязнений и обеспечить степень очистки, соответствующей Sa3 Международного стандарта ИСО 8501 -1.

9.2.4.6. Преимуществом использования гидродинамических установок является малый расход абразивного материала, который составляет от 6 до 12 кг/м2, что меньше расхода обычной абразивно-струйной очистки в 5 раз, и возможность использования влажного абразива. Производительность плазменной очистки (от 20 до 50 кг/м2) выше струйно-абразивной очистки в среднем в 5-6 раз. При применении метода сокращаются операции по подготовке конструкций под окраску, так как при данном методе одновременно с очисткой металла происходит обезжиривание поверхности.

Недостатком данного метода является сильный шум, требующий использования индивидуальных средств защиты органов слуха для операторов и людей, находящихся вблизи.

9.2.4.7. Химические методы очистки поверхности смывками применяются для размягчения старого покрытия и снижения его адгезии. Методы химической очистки являются дополнительными и используются совместно с методами ручной и механизированной очистки.

9.2.4.8. Преимуществом метода химической очистки является относительная просто га использования.

Недостатками является необходимость тщательного удаления остатков смывок, особенно с мест соединения элементов, щелей и других труднодоступных мест, так как их наличие способствует быстрому разрушению покрытий, вновь нанесенных. Другим недостатком методов химической очистки является возможность загрязнения окружающей среды.

9.2.4.9. Другие методы очистки допускаются в технически обоснованных случаях по согласованию со специалистами.

9-2.4.10. При выборе способа очистки необходимо руководствоваться:

- данными о состоянии противокоррозионного покрытия конструкции;

- размером и конструктивными особенностями окрашиваемого сооружения и его элементов;

- доступностью;

- объемом предстоящих работ;

- наличием технических средств, планируемых для производства очистных работ, и принятой схемой противокоррозионной защиты (типом покрытий и технологией их нанесения);

- временем года и климатическими условиями, при которых планируется выполнение работ.

9.2.4.11. При разработке рекомендаций по выбору способа очистки поверхности необходимо обратить внимание на то, что в ходе работ могут встретиться следующие проблемы:

- недопустимость пыли и конструктивные особенности, не позволяющие использовать метод струйной очистки или потребуются дополнительные затраты на укрытие с целью недопущения распространения пыли;

- погодные условия могут усложнять и временами полностью препятствовать производству работ;

- затрудненность доступа (возникает необходимость устройства подмостей или использование альпинистского или водолазного снаряжения, значительно повышающих трудозатраты и удорожающих работы).

9.2.4.12. Выбор способа очистки должен соответствовать типу планируемого противокоррозионного покрытия.

9.2.4.13. Старую краску удаляют полностью до металла, если она имеет разрушения, снижающее защитные свойства покрытия более 3-4 баллов по ГОСТ 9.407 (см.табл.4).

Части металлических конструкций, на которых старая краска хорошо сохранилась, очищают перед окраской только от пыли и обезжиривают. Качество старого покрытия и возможность его дальнейшей эксплуатации устанавливают наружным осмотром и проверкой его адгезии к металлу. Возможность оставления хорошо сохранившегося старого покрытия устанавливается специалистами.

9.2.4.14. Независимо от требуемой степени очистки, участки, где новое покрытие наносится поверх имеющегося, должны быть очищены от продуктов меления и обезжирены. Очистку участков с хорошо сохранившейся краской, не подлежащей удалению, следует производить с помощью щеток и ветоши, смоченной уайт-спиритом, бензином или другими растворителями.

9.2.4.15. Очистку поверхности производят непосредственно перед окраской. В целях уменьшения вероятности новых загрязнений и снижения адгезии покрытия очищенный металл должен быть покрыт первым сдоем грунта не позднее, чем через шесть часов после обеспыливания и обезжиривания. Объем поверхности, очищаемой в течение одного дня, устанавливают таким, чтобы грунтовку можно было бы нанести в тот же день, что и очистку. Если очищенные от металла поверхности по условиям работы невозможно сразу же загрунтовать, то непосредственно перед грунтованием с поверхности удаляют налет ржавчины.

9.2.4.16. Эффективным методом предотвращения вторичной ржавчины является применение ингибиторов коррозии (см.раздел 13).

9.2.4.17. Очищенные поверхности металла подлежат приемке представителем технадзора. При приемке работы по очистке проверяют качество очистки всех конструкций (контроль степени очистки и степени обезжиривания поверхности), особенно мест труднодоступных и наиболее подверженных коррозии.

9.2.4.18. Приемка очищенной поверхности производится непосредственно перед нанесением грунтовки. Результаты приемки заносят в журнал. При этом одновременно производится тщательный осмотр металла с целью выявления трещин, расслоений и других дефектов. На маляров должна бьтгь возложена обязанность сообщать обо всех замеченных или дефектах в металле.

13. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИНГИБИТОРОВ ДЛЯ ЗАЩИТЫ

ОТ КОРРОЗИИ ПОРТОВЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИЙ, ЁМКОСТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ, ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СУДОВ ПОРТОВОГО ФЛОТА

13.1. Общая часть

■ Защита металла от коррозии ингибиторами основана на свойствах некоторых индивидуальных химических соединений или их смесей уменьшать скорость коррозионного процесса или даже полностью его подавлять.

■ Ингибиторы вводятся в коррозионную среду в незначительных концентрациях, поэтому отличительной чертой метода защиты изделий, аппаратов и конструкций с помощью ингибиторов является его простота и дешевизна.

■ С помощью ингибиторов удается значительно удлинить сроки службы различного оборудования, а в ряде случаев изготавливать его из обычных сталей вместо легированных.

■ Ингибиторы коррозии показали высокую эффективность при защите металлов при травлении, в теплообменной аппаратуре, в водоснабжении, в энергетических установках в различных отраслях промышленности.

■ Введение ингибиторов в состав масел, смазок, тошетв, тормозных жидкостей, антиобледенителельных составов и др. позволяет снизить риск развития коррозии.

■ Жидкости, используемые для охлаждения теплообменной аппаратуры, нельзя использовать без ингибиторов коррозии.

■ Длительное хранение техники невозможно без применения ингибиторов коррозии.

■ Ингибирующие составы позволяют быстро, качественно и надёжно подготовить смонтированное оборудование к запуску рабочей среды.

■ Ингибиторы успешно применяются для введения в лакокрасочные грунтовки, полиэтиленовые плёнки, бумаги для усиления их защитных свойств.

■ Применение ингибиторов в лакокрасочных покрытиях снижает скорость биоповреждений под действием плесневых грибов.

■ Применение ингибиторов коррозии позволяет оперативно ликвидировать местные разрушения покрытий и предотвратить подплёночную коррозию на

металлоконструкциях, эксплуатирующихся в атмосфере.

156

13.2. Типы ингибиторов и механизм действия

Ингибиторы коррозии относятся к активным способам подавления коррозии и могут быть эффективной составляющей комплексного метода защиты от коррозии корпусных конструкций, металлических сооружений и конструкций в порту при эксплуатации в атмосфере.

Процесс электрохимической коррозии состоит из двух реакций анодного окисления металла и катодного восстановления окислительного компонента среды, обычно кислорода.

Анодные ингибиторы коррозии снижают скорость первой реакции:

М - пе" -*М"+.

Так, например, сильные окислители хроматы и нитраты способствуют образованию на поверхности металла защитного оксидного слоя. Электродный потенциал металла при этом возрастает, металл «облагораживается» или становится пассивным. Сталь в щелочном растворе пассивирована за счет образующего слоя оксида РеО:

Ре + 20НГ — 2е —+ РеО + Н20.

Катодные ингибиторы тормозят реакцию восстановления кислорода:

О2 + 2НгО + 4е —> 40Н~,

• за счет связывания в нерастворимый продукт образующегося гидроксидного иона;

• путем удаления кислорода (деаэрация воды в системе горячего водоснабжения);

• путем удаления воды (осушение воздуха силикагелем).

Наиболее эффективные ингибиторы смешанного типа, оказывающие влияние на скорость обеих реакций коррозии.

133. Временная противокоррозионная защита

13.3.1. Временная противокоррозионная защита (консервация) - это защита на период хранения и транспортировки изделия, оборудования, конструкции. Наиболее надежны ингибиторы атмосферной коррозии, технология применения которых проста и требует лишь минимальной химической культуры. Различают ингибиторы для черных металлов и универсальные, обеспечивающие защиту и черных и цветных металлов. По типу защитного действия те и другие бывают контактные (Н-М-1, ФМТ) и летучие (ВНХ-Л-20, ВНХ-Л-49). В первом случае ингибитор должен быть «донесен» до всей поверхности, он работает только при непосредственном контакте с металлом. Во втором случае ингибитор при обычной температуре имеет давление насыщенного пара 10"' - 10"4

мм.рт.ст., заметно испаряется (сублимирует) и в виде газообразных молекул адсорбируется на металлической поверхности, включая все труднодоступные зоны.

13.3.2. Необходимым условием временной защиты является использование изолирующего экрана. Изделие должно быть упаковано или заглушено. В противном случае ингибитор улетает в окружающую среду, эффективность и срок защитного действия быстро падают. Расход этих материалов указывают обычно в граммах на 1м3 защищаемого объема. Летучие ингибиторы размещают в виде упаковок с порошком, пропитанным носителем (поролон, силикагель), таблеток, гранул. Порошок напыляют на поверхность в электростатическом поле или в потоке горячего воздуха.

13.4. Ингибиторы коррозии ООО НЛП «НОТЕХ»

13.4.1. Общие положения.

ООО НПП «НОТЕХ» разрабатывает, производит и поставляет ингибиторы коррозии, разрабатывает нормативно-техническую документацию и оказывает необходимую помощь в правильном выборе материала, его дозировке и технологии применения.

Материалы ООО НПП «НОТЕХ» сертифицированы. Они либо включены в ШСТ.9.014, либо имеется соответствующее решение Межведомственной комиссии при ФГУП «ЦНИИ КМ «Прометей» о допуске для применения в судостроении и судоремонте.

Состав «НОТЕХ» представлен в «Руководстве по применению состава-преобразователя ржавчины «НОТЕХ» при эксплуатации и ремонте судов (ЯКУТ 25-0892002).

13.4.2. Реквизиты ООО НПП «НОТЕХ»:

191025, г.Санкт-Петербург, Дмитровский пер., 11. Литер А, дом 5-Н.

E-mail: [e-mail].

Тел./факс [phone].

Информация размещена на официальном сайте компании: http:/wwwjioteh.ru.

13.4.3. Характеристика материалов.

а) химический преобразователь ржавчины «НОТЕХ-К» (концентрат) по ТУ 2149002-48938796-2003.

Водный концентрированный раствор фосфорнокислых солей цинка и фосфорной

кислоты с анодным ингибитором коррозии. Применяется в комбинации с механической,

абразивоструйной очисткой, или как самостоятельное средство химической подготовки

ржавых и очищенных стальных поверхностей, с одновременным «холодным»

фосфатированием и пассивацией перед нанесением лакокрасочных покрытий, а также для

обработки окалины на сварных швах, НОТЕХ преобразует ржавчину в нерастворимые

158

фосфаты железа, на которые можно наносить покрытие. Концентрат разводят водой на месте использования в соотношении 1:2 по массе. НОТЕХ увеличивает долговечность лакокрасочного покрытия за счет снижения скорости нодпленочной коррозии. Не требует промывания обработанной поверхности водой! Значительно снижает трудоемкость процесса абразивоструйной очистки: механическая зачистка поверхности до степени 812 в сочетании с обработкой «НОТЕХ» практически не уступает абразивоструйной очистке до степени 8а2,5. Не образует слоя как грунт, поэтому совместим с большинством известных типов лакокрасочных материалов. Расход рабочего состава при двукратной обработке составляет не более 90...120 г/м2. Состав негорюч, прост в эксплуатации.

б) Контактный ингибитор атмосферной коррозии «Н-М-1» по ТУ 2478-00548938796-2008.

Представляет собой твердый продукт - соль амина и синтетических жирных кислот. Предназначен для защиты от атмосферной коррозии изделий из черных и цветных металлов (сталь, чугун, цинк, никель, хром, алюминий, медь и ее сплавы) при консервации, хранении, эксплуатации и транспортировке в различных климатических условиях (континентальных, морских, тропических, арктических), а также для защиты от коррозии в процессе мойки и сушки изделий. Применяется в виде 5-10% растворов в летучих растворителях (бензин, этанол); в виде 1-3% растворов в воде; в виде присадок к минеральным маслам и топливам (дизельным, реактивным, керосинам), моющим средствам в количестве 0,1-3%. Срок защиты при использовании водных растворов от 3 до 6 месяцев; при использовании других видов основ - от 1 до 5 лет (в зависимости от конструктивного исполнения, способа применения, упаковки и условий хранения при консервации).

в) Контактный ингибитор атосферной коррозии «ФМТ» по ТУ 2453-003-48938796 для защиты сталей.

Жидкий продукт на основе жирных кислот талового масла модифицированных производными хлорофилла. Идеально совместим с любой основой консерванта -минеральными маслами (в том числе отработанными), топливами. Вещество малоопасное. Применяется в качестве 1-3% присадок к маслам и топливам, а также в виде 1-5% щелочной водной эмульсии для межоперационной защиты со сроком защиты до 1-3 месяцев. При использовании органических основ консерванта срок защиты составляет до 1,5-3 лет в зависимости от упаковки и условий хранения при консервации.

г) Универсальный летучий ингибитор атмосферной коррозии «ВНХ-Л-20» по ТУ 2478-004-48938796-2007.

Белый кристаллический порошок с запахом горького миндаля. Ингибитор предназначен для защиты от атмосферной и микробиологической коррозии сложных изделий из металлических и неметаллических материалов внутри изолирующего экрана при консервации, хранении, эксплуатации и транспортировке в различных климатических условиях (континентальных, морских, тропических, арктических). Защищает сталь, чугун, медь и ее сплавы, свинец, кадмий, серебро, а также хромированные, никелированные и оксидированные поверхности металлов. Расход порошка BHX-J1-20 на 1 м3 защищаемого объема составляет 80-200 г. Изделия и упаковка должны быть герметичными. Срок защиты: до 5-10 лет (в зависимости от способа применения, герметизации и условий хранения при консервации). Возможна поставка ингибитора на носителях, например, в виде полиэтиленовой упаковочной пленки, в виде полимерного изделия произвольной формы (стержни, нити, гранулы, шайбы, заглушки и т.п.).

13.4.4. Рекомендуемые области применения для консервации.

■ Консервация внутренних поверхностей танков, отсеков, котлов, систем охлаждения, теплообменников и т.п.

■ 1-3%-ные водные растворы (эмульсии) Н-М-1, ФМТ или 1 %-ный раствор ФМТ в дизельном топливе заполнением контура, заполнением со сливом раствора, нанесением растворов распылением, кистью.

■ Длительная защита сухих (необитаемых) отсеков летучим ВНХ-Л-20, обработкой отработанным маслом с добавлением 3% ФМТ.

■ Совмещение гидроиспытаний емкостного оборудования с его консервацией с помощью модификации Н-М-1 (ги) для гидроиспытаний со сроком защиты не менее 2,5 лет без дополнительного осушения или с помощью «НОТЕХ» при стыковке с последующей окраской или консервацией изнутри.

■ Консервация или межоперадионная защита листового и профильного проката.

Складское и внутрицеховое хранение - консерванты на органической или водной

основе в зависимости от требуемого срока и условий хранения с ФМТ, Н-М-1. В случае использования «НОТЕХ» возможна технология от первичной обработки до финишной окраски. Появление отдельных очагов коррозии не представляет опасности, оно локализуется последующей обработкой «НОТЕХ» без зачисток.

13.4.4. Рекомендуемые области применения состава «НОТЕХ» в портах и на судах портового флота.

а) При технической невозможности или экономической нецелесообразности производить очистку металлических конструкций в портах абразивоструйным методом

можно применить комбинированный способ подготовки поверхности, сочетающий механическую очистку до степени 812 в сочетании с обработкой составом «НОТЕХ».

б) Указанный метод подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий допускается для металлоконструкций, эксплуатирующихся в атмосфере и для надводного борга, палубы, трюмов, трубопроводов. Этот метод нельзя применять для поверхностей, эксплуатирующихся под водой и в зоне всплеска.

в) Труднодоступные для абразивной очистки металлоконструкции могут быть заменены на химическую обработку составом «НОТЕХ» с предварительным удалением отслоившихся продуктов коррозии.

г) Предварительная обработка концентрированным раствором «НОТЕХ» (разведение 1:1) для удешевления последующей механической очистки. После такой зачистки перед грунтованием окончательно доводят поверхность «НОТЕХ» для локализации коррозии в язвах и труднодоступных участках.

д) Устранение возможности появления вторичной коррозии после абразиво-струйной или гидроструйной очистки на активных поверхностях до нанесения грунта, то есть использование состава «НОТЕХ» для сохранения качества подготовленной поверхности. Технология особенно эффективна в сложных метеоусловиях при подготовке больших поверхностей (причалы, доки, нефтехранилища и т.д.). Улучшается качество последующей окраски, долговечность системы покрытия

и) Дополнительная химическая или чисто химическая обработка сварных швов при подготовке к окраске. Используют «НОТЕХ» для преобразования остатков окалины, пассивации наиболее уязвимых мест конструкции, для снижения скорости подпленочной коррозии под слоем краски в районе шва.

к) Использование состава «НОТЕХ» при очистке от грязи, масел, продуктов атмосферной и газовой коррозии ёмкостного оборудования и систем в портах.

Очистка ёмкостного оборудования является сложной многостадийной процедурой, включающей отмывку от углеводородных загрязнений органическими растворителями или щелочными моющими составами, кислотную очистку (травление) нейтрализацию и пассивацию водорастворимыми ингибиторами коррозии.

ООО НПТ1 «НОТЕХ» рекомендует производить мойку системы раствором технического моющего средства нового поколения О-БИС-М при пониженных температурах 45-55°С, а кислотную очистку производить составом «НОТЕХ» без нагревания. Процедура очистки с участием состава «НОТЕХ» представлена в табл. ...

Таблица 46

Процедура очистки с участием «НОТЕХ»

Стадия процедуры Выполняемая операция

Щелочная очистка 2-3% О-БИС-М, Т = 45-55°С

Удаление О-БЙС-М Промывка системы водой

Кислотная очистка Прокачка раствора «НОТЕХ» (концентрат: вода =1:1). Контроль процесса - стабилизация железа в технологическом растворе. Слив отработанного раствора «НОТЕХ».

Пассивация Не требуется

Осушение системы, консервация Продувка азотом, герметизация системы. Вариант: осушение, прокачка 1%-ного водного раствора ингибитора коррозии ФМТ.

При прокачке составом «НОТЕХ» замкнутой системы в динамических условиях он работает на растворение продуктов коррозии как травильный раствор, а не на образование «каменных» фосфатов.

Предприятие ООО НПП «НОТЕХ» осуществляет поставку необходимых материалов и обеспечивает выполнение всех работ при проведении очистки систем.

л) Обработка резьбовых и болтовых соединений при ремонте подъёмно-транспортного оборудования предотвращает образование коррозии.

м) Локализация продуктов коррозии на арматуре перед омоноличиванием методом окунания арматуры в крепкий раствор «НОТЕХ». Увеличивается прочность сцепления арматуры с бетоном, долговечность железобетонной конструкции.

13.4.6. Сроки защиты составом «НОТЕХ».

Срок защиты до появления первых продуктов коррозии составляет до недели в атмосферных условиях и до месяца в закрытом помещении.

Если перед покраской выявляются отдельные очаги коррозии, то они локализуются дополнительной обработкой составом «НОТЕХ».

13.4.7. Технологические характеристики состава «НОТЕХ».

а) Преобразователь ржавчины - состав «НОТЕХ» представляет собой водный раствор фосфоритных солей и ортофосфорной кислоты и применяется для химической очистки и обработки ржавых металлических поверхностей перед нанесением лакокрасочных покрытий.

б) Состав «НОТЕХ» содержит анодный ингибитор окислительного типа, который при эксплуатации покрытия тормозит развитие подпленочной коррозии.

в) Состав «НОТЕХ» в процессе обработки металла осуществляет «холодное фосфатирование» поверхности с одновременной пассивацией.

г) Состав «НОТЕХ» в отличие от всех существующих преобразователей ржавчины растворного типа на основе ортофосфорной кислоты после обработки не требует последующего промывания поверхности водой.

д) Состав «НОТЕХ» выпускается двух марок: «НОТЕХ-К» (концентрат) и «НОТЕХ» (рабочий раствор) и представляет собой продукт желтого цвета.

е) Рабочий раствор «НОТЕХ» готовится из концентрата «НОТЕХ-К» разведением водой в соотношении 1:2 по массе исходя из плотности концентрата 1,20 - 1,21 г/см3.

ж) Рабочий состав «НОТЕХ» готовится в эмалированных, полиэтиленовых емкостях и любых металлических ванных.

з) Срок хранения приготовленного рабочего состава «НОТЕХ» в герметичной таре при комнатной температуре неограничен.

и) Технологические указания по применению состава «НОТЕХ».

■ Состав «НОТЕХ» наносится на поверхности, очищенные абразивно-струйными или механическими методами.

■ Допускается нанесение на поверхности, очищенные механическими методами до степени 2 по ИСО 8501:1988 или М-1-2 и М-2-2 по стандарту ЯКУТ 25061-2000, то есть по поверхности с прочло держащимися продуктами коррозии толщиной 50-70 микрометров.

■ Состав «НОТЕХ» может наноситься кистью, валиком, воздушным и безвоздушным распылением. Температура нанесения от минус 5°С до +30°С.

■ После нанесения состава «НОТЕХ» поверхность приобретает матовый серый оттенок.

■ Время высыхания при температуре 20°С и относительной-влажности воздуха 80% составляет не более 1,5-2 часа.

■ После высыхания первого слоя проводится повторная обработка поверхности.

■ Расход рабочего состава «НОТЕХ» при двукратном нанесении составляет 90120 г/см3.

в После высыхания состава «НОТЕХ» наносятся штатные лакокрасочные покрытия на эпоксидной, эпоксидно-виниловой, эпоксидно-эфирной основах, в том числе грунтовки ЭФ-065, ФЛ-03К, эмали ХС-436, ЭП-1236, шпатлевка ЭП-0010, ЭП-46, ЭП-46 «СП», грунтовка ХС-061, эмаль ХС-62 и ряд других.

Центральный А _

научно-исследовательский r-N^V* Central Marine & Design

и проектно-конструкторский институт Л МТ Institute

морского флота И^^чЕ CNIIMF

ЦНИИМФ -

УДОСТОВЕРЕНИЕ СООТВЕТСТВИЯ

ро нпги

11025, г.Я в литер А, 8дефоИЙЙ

реквизМВ ,ика (изгот!

меский преобразоватль ржав1 ) 49-002-48938796-200^ь

¡вании фирменной документации,! I, что НОТЕХ-К соответствует* ТУ Щ механической, абразивоструйной о<® ¡дготовки ржавых и очищенный с1 Йсфатированием и пассивацией пере, Вридной, эпоксиэфирной и др. осноЦ (ф<:#ТШ§Шйрвор,ов, внутрикорпусных

ЕРЕНИЯ

>12 Ц 252-3677 «ЦНЙИМ&»

Выдано в соответствии с положением:

Сертификата соответствия МОРСКОГО РЕГИСТРА СУ, Свидетельства о признании № 3915 от 20.10.2008 г Свидетельства о призна МОРСКИМ РЕГИСТРО исследовательский и (ЦНИИМФ) в области конструкций» за № 10.0]

темы менеджмента качества РОССИЙСКОГО (ОДСТВА, № 08.002.045 от 18.06.2008 г. ЮСИЙСКОГО РЕЧНОГО РЕГИСТРА,

|пертной научной организации РОССИЙСКИМ (ОДСТВА —«Центральный научно-|рнструкторскиЯИЙИигут морского флота» зррозионные ЩрЬтемы покрытий корпусных 16.07.2010 г.

На

удостоверь комбинации химической «холодным» виниловой, эп палубы, трюм! коррозию.

Срок дейст!

Дата выдачи:

21 декабр: Генеральной

УДОСТОВЕР

бург, Дмитровский пер.,

4-80-01, 274-91-69 n.spb.ru

юнцентрат)

теряет

г -f

(Цзтов проведенных испытаний водство. Может применяться в как самостоятельное средство ве&ностей с одновременным кокрасочных покрытий на ¡тся для надводного борта, и. Предотвращает вторичную

3 (три года)

ресыпкин ря 2013 г.

191015, Россия, Санкт-Петербург, ул. Кавалергардская, б, тел. [phone], факс [phone], Kavalergardskaya sir.. Saint-Petersburg, Russia, phone: [phone], fax: [phone]

E-mail: [e-mail]