Совершенствование барботажных колонных реакторов в производстве нефтяных битумов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, кандидат наук Абишев, Артем Альбертович

• Абишев, Артем Альбертович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Абишев, Артем Альбертович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ АППАРАТУРНОГО ОФОРМЛЕНИЯ И ГИДРОДИНАМИКИ ПРОЦЕССА ОКИСЛЕНИЯ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Описание, классификация, анализ аппаратов для окисления нефтяных остатков

1.1.1. Аппараты периодического действия

1.1.2. Трубчатые реакторы непрерывного действия

1.1.3. Барботажные аппараты колонного типа

1.1.3.1. Колонны с модифицированными узлами ввода воздуха и сырья

1.1.3.2. Способы поперечного секционирования окислительных колонн

1.1.3.3. Газлифтные барботажные колонны

1.1.3.4. Реакторы с механическим диспергированием газа

1.2. Описание и анализ схем работы барботажных колонных реакторов производства битумов27

1.3. Влияние параметров процесса окисления на эффективность работы барботажных колонн

1.4. Структура барботажного слоя в полых барботажных колоннах

1.4.1. Режимы барботажа

1.4.2. Газосодержание барботажного слоя

1.4.3. Характеристики пузырьков газа

1.4.4. Площадь поверхности контакта фаз

1.4.5. Перемешивание жидкости

1.4.6. Структура потоков газовой фазы

1.4.7. Особенности структуры газо-жидкостного слоя в барботажных реакторах производства битумов

1.5. Выводы и постановка задач исследования

1.5.1. Анализ эффективности современных реакторов производства окисленных битумов

1.5.2. Сопоставление современных представлений о структуре газо-жидкостного слоя в реакторах для производства битумов и в барботажных колоннах других процессов

1.5.3. Основные задачи исследования

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ РЕЖИМОВ БАРБОТАЖА И СТРУКТУРЫ БАРБОТАЖНОГО СЛОЯ В СИСТЕМАХ «НЕФТЕПРОДУКТ-ВОЗДУХ»

2.1. Описание экспериментальной установки

2.2. Методика идентификации изменения режима барботажа

2.3. Исследование структуры барботажного слоя методом динамического вывода газа

2.4. Разработка математической модели обработки данных с учетом мультимодального распределения пузырьков по размерам

2.5. Результаты исследования режима барботажа в системах «нефтепродукт-воздух»

2.6. Характеристики барботажного слоя в системах нефтепродукт-воздух

Выводы

ГЛАВА 3. ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ЖИДКОСТИ И ГАЗА В БАРБОТАЖНЫХ КОЛОННЫХ РЕАКТОРАХ ПРОИЗВОДСТВА НЕФТЯНЫХ БИТУМОВ

3.1. Теорептеские предпосылки интенсификации взаимодействия жидкости и газа в барботажных колонных реакторах

3.2. Вопросы гидродинамики секционированных барботажных колонн

3.3. Исследование работы барботажных реакторов, с секционирующими перегородками, работающими в «затопленном» режиме

3.3.1. Описание экспериментальной установки

3.3.2. Методики экспериментальных исследований и обработки результатов

3.3.3. Результаты изучения структуры барботажного слоя в секционированном барботажном реакторе

3.3.4. Локальные характеристики газо-жидкостного слоя

3.4. Характер изменения удельной ГГКФ под секционирующей перегородкой

3.5. Закономерности формирования слоя газа под секционирующей перегородкой

Выводы

ГЛАВА 4. МОДЕЛИРОВАНИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ПОТОКОВ ЖИДКОСТИ В СЕКЦИОНИРОВАННЫХ БАРБОТАЖНЫХ КОЛОННЫХ РЕАКТОРАХ

4.1. Продольное перемешивание жидкости в секционированных барботажных колонных реакторах

4.2. Структурная схема работы секционированного барботажного реактора производства битумов

4.3. Моделирование структуры потоков жидкости в секционированном барботажном реакторе производства нефтяных битумов

4.4. Экспериментальное исследование структуры потоков жидкости в секционированной барботажной колонне

4.4.1. Описание экспериментальной установки

4.4.2. Методика экспериментального исследования и обработки результатов

4.4.3. Результаты экспериментального исследования и оптимизация структуры потоков жидкости в секционированном барботажном реакторе

Выводы

ГЛАВА 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ БАРБОТАЖНЫХ РЕАКТОРОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ НЕФТЯНЫХ БИТУМОВ

5.1. Конструктивные особенности секционированных барботажных реакторов

5.2. Модернизация окислительных колонн в производстве дорожных битумов в ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез»

5.3. Модернизация окислительных колонн в производстве строительных битумов в ООО

«ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез»

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Приложение 1. Результирующие кривые вывода газа из барботажного слоя

Приложение 2. Гистограммы распределений пузырьков по размерам

Приложение 3. Радиальные профили локальных характеристик барботажного слоя

Приложение 4. Патент на полезную модель

Приложение 5. Справка об использовании результатов диссертационной работы в ООО

«ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез»

Приложение 6. Справка об использовании результатов диссертационной работы в ФГБОУ ВПО «Пермский национальный исследовательский политехнический университет»

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование барботажных колонных реакторов в производстве нефтяных битумов»

ВВЕДЕНИЕ

Благодаря ряду пенных свойств нефтяные битумы являются одним из самых востребованных материалов в промышленном и гражданском строительстве во всем мире. Они применяются как органическое вяжущее при устройстве асфальтобетонных дорожных одежд и аэродромных покрытий, в качестве защитного гидрофобного покрытия подземных трубопроводов, фундаментов зданий и сооружений, а также для изготовления кровельных и электроизоляционных материалов.

В России большая часть нефтяных битумов вырабатывается на нефтеперерабатывающих заводах. В общемировом объеме производства доля отечественной нефтеперерабатывающей промышленности составляет порядка 9,1% [1]. Из них на дорожные марки приходится по разным данным 72-80%, остальную часть составляют строительные, изоляционные и кровельные битумы [1,2].

Из-за особенностей состава российских нефтей, требований государственных стандартов к качеству товарной продукции и исторически сложившейся ситуации наиболее распространенным способом получения нефтяных битумов на отечественных нефтеперерабатывающих предприятиях является жидкофазное окисление тяжелых нефтяных остатков. Основным сырьем для процесса служит гудрон, к которому в различных соотношениях могут быть добавлены затемненный остаток вакуумной перегонки нефти, экстракты селективной очистки масел, асфальты деасфальтизации, висбрекинг-остатки и др. На зарубежных предприятиях метод окисления также довольно широко распространен [3], однако с его помощью получают лишь строительные битумы для кровельных и гидроизоляционных работ, а также специальные марки для изоляции электр1гческих кабелей, изготовления красителей и др.

Сущность процесса окисления тяжелых нефтяных остатков заключается в пропускании оксиданта через слой непрерывно или периодически подаваемых исходных веществ с последующим отделением отработанных газов окисления от продуктов и полупродуктов, которые далее выводятся как товарный битум или направляются на смешение с сырьем в виде циркуляционного потока. В качестве оксиданта используют кислород воздуха. Качество полученного данным способом битума зависит от ряда факторов, к которым относятся: природа исходного сырья, температура и давление реагирующей смеси, её время пребывания в аппарате, объемное соотношение подаваемых сырья и воздуха, техническое совершенство применяемого оборудования и др.

Среди окислительных аппаратов, как в России, так и на зарубежных предприятиях наибольшее распространение получили барботажные колонные реакторы. Они представляют

собою полые цилиндрические сосуды с отношением высоты к диаметру равным 5-10, оборудованные необходимыми штуцерами, распределителем воздуха, приборами контроля и измерения [4].

Полые окислительные колонны, несмотря на неоспоримые преимущества перед оборудованием предыдущих поколений (окислительные кубы и трубчатые реакторы), также имеют ряд недостатков, негативно влияющих на качество получаемой продукции и снижающих производительность битумных установок. Наиболее существенными из них являются:

- недостаточно высокая степень использования кислорода в реакциях окисления, в результате чего возрастает его остаточное содержание в отходящюс газах, что приводит к увеличению пожарной опасности производства, возрастатио затрат на получение сжатого воздуха и обезвреживание больших объемов газов окисления;

-необходимость поддержания повышенной температуры в реакторе для обеспечения требуемой скорости и полноты протекания окисления, что негативно сказывается на качестве получаемой продукции;

- образование твердых отложений (кокса) на стенках аппарата и устройстве распределения воздуха, приводящее к большим затратам ручного труда при их чистке.

В настоящее время в связи с активным развитием в России промышленного, гражданского и дорожного строительства, особую актуальность приобретает проблема увеличения производства нефтяных битумов и повышения их качества. Известные разработки по совершенствованию окислительных колонн или достаточно сложны, или лишь частично устраняют перечисленные недостатки. Решение данного вопроса возможно за счет преодоления вышеуказанных негативных факторов путем дальнейшего совершенствования аппаратурного оформления технологического процесса окисления остаточного сырья.

Отмеченные недостатки полых барботажных колонн как окислительных реакторов, в первую очередь низкая степень использования кислорода воздуха, могут быть следствием малой площади контакта жидкой и газовой фаз, так как скорость реакции окисления лимитируется именно процессом диффузии кислорода от границы раздела фаз в жидкость [5]. Причиной ухудшения массообмена в данном случае может являться несовершенная структура газожидкостных потоков и неравномерность распределения газа по сечению.

Целью диссертационной работы является разработка и экспериментальное обоснование решений, направленных на повышение эффективности функционирования реакторов получения битумов, за счет совершенствования структуры движения газо-жидкостного слоя.

Указанная цель достигается решением следующих задач:

- исследование состояния и свойств смеси воздуха и нефтепродуктов, соответствующих средам, находящимся в реакторах получения битумов;

- исследование структуры газожидкостных потоков и распределения времени пребывания долей жидкости на «холодных» моделях барботажных реакторов;

- изучение влияния внутренних устройств барботажных реакторов на локальные гидродинамические характеристики двухфазных потоков;

- разработка практических рекомендаций по оптимизации структуры газожидкостных потоков в реакторах окисления нефтяных остатков;

- опытно-промышлеш1ая проверка предложенных рекомендаций.

Реализация разработанных решений даст возможность углубить понимание гидродинамики газо-жидкостньтх потоков в барботажных колонных реакторах и расширить знания в области инженерного оформления процессов производства нефтяных битумов. С экологической точки зрения внедрение результатов работы позволит уменьшить количество выделяющихся газов окисления и снизить вредное воздействие данного производства на окружающую среду. Коммерческий эффект от использования предложенных рекомендаций заключается в уменьшении количества подаваемого сжатого воздуха, возможности увеличения объемов производства, улучшения качества продукции.

Научная новизна работы состоит в следующем:

- Экспериментально обоснованы границы существования режимов барботажа в газожидкостных системах, моделирующих свойства сред в реакторе производства нефтяных битумов. Установлено, что турбулентному режиму соответствуют приведенные скорости газа более 0,015 м/с и газосодержание более 0,07 м3/м3.

-Усовершенствована модель, описывающая движение пузырьков при исследовании барботажного слоя методом динамического вывода газа. Выработан алгоритм анализа экспериментальных данных модели и рассчитаны размеры пузырьков в системе «нефтепродукт-воздух», моделирующей реальную реакционную смесь в производстве окисленных битумов. Показано, что диаметр большей части пузырьков находится в пределах 10 - 75 мм.

- Изучена структура газо-жидкостного слоя под перфорированной перегородкой в секционированной барботажной колонне. Определено влияние основных геометрических характеристик перегородок на газосодержание и поверхность контакта фаз в аппарате. Установлена теоретическая связь между средним поверхностно-объемным диаметром пузырьков воздуха в пространстве под перегородкой с физическими свойствами системы и газосодержанием.

-Установлено, что малоактивный слои газа под перегородкой в секционированной барботажной колонне в определенных условиях может превращаться в пену с высокой удельной поверхностью контакта фаз. Одновременно с этим устраняется нежелательный

«провал» жидкости через перегородку. Данные эффекты предложено использовать при модернизации окислительных колонн производства нефтебитумов.

Практическая значимость работы заключается в том, что на основе проведенных исследований разработаны проекты модернизации окислительных колонн, учитывающие основные закономерности работы перфорированных перегородок в «затопленном» прямоточном режиме. Колонны внедрены в битумном производстве ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез».

Результаты длительной эксплуатации подтвердили улучшение большинства технологических показателей работы модернизированных аппаратов и качественных показателей вырабатываемой продукции. При выработке дорожного битума марки БНД 90/130 производительность окислительной колонны диаметром 3,5 м увеличилась на 10 - 15 м3/ч, удельный расход воздуха уменьшился от 100 - 120 до 90 - 105 м3/м3, расширился и температурный интервал пластичности битума. При производстве строительного битума марки БН 90/10 производительность колонны диаметром 3 м увеличилась на 2-4 м3/ч, удельный расход воздуха уменьшился от 185 - 190 до 160 - 180 м3/м3.

Теоретические и практические результаты диссертационной работы внедрены в учебный процесс и используются при чтении лекций, выполнении курсовых проектов и ВКР для студентов специальности 24.08.01 - «Машины и аппараты химических производств» и профиля подготовки 151000.62 «Оборудование нефтегазопереработки».

По результатам диссертации опубликовано 16 научных работ, в том числе 5 статей в изданиях, включенных в перечень ведущих рецензируемых научных журналов и изданий, выпускаемых в Российской Федерации в соответствии с требованиями ВАК Министерства образования и науки РФ, из них 2 статьи, входящие в МИНЦ (Scopus); тезисы докладов 5 конференций; получен 1 патент РФ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ АППАРАТУРНОГО ОФОРМЛЕНИЯ И ГИДРОДИНАМИКИ ПРОЦЕССА ОКИСЛЕНИЯ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Описание, классификация, анализ аппаратов для окисления

нефтяных остатков

Процесс окисления остаточных фракций нефти воздухом в промышленной практике осуществляется в аппаратах разного типа: кубах периодического действия, трубчатых змеевиковых реакторах и барботажных колоннах [4]. Все они, как правило, представляют собой пустотелые аппараты, оборудованные подводящими сырье и отводящими продукт патрубками, а также элементами для подачи и распределения воздуха, удаления отработанных газов, имеют устройства контроля и регулирования технологических параметров.

Отдельно также стоит выделить распылительные кубы [6-9] и горизонтальные реакторы бескомпрессорного производства битума [10-12]. Первые были предложены в США в 19201930 гг. и не получили большого распространения из-за очевидных проблем с закоксовыванием внутреннего пространства аппарата и высокой пожарной опасности. Второй тип реакторов разработан в СССР в 1960-1970 гг. [4, 5]. Подача воздуха в шгх производилась не нагнеташшм, а всасыванием за счет вращения расположенного в корпусе рабочего колеса. Основным минусом такой конструкции была малая производительность. Ввиду отмеченных недостатков распылительные кубы и реакторы бескомпрессорного производства не применяются в нефтепереработке, поэтому из дальнейшего рассмотрения исключены.

1.1.1. Аппараты периодического действия

Аппараты данного типа были исторически первыми, которые начали использовать с целью осуществления контакта тяжелых нефтяных остатков с воздухом.

Первоначально применяли горизонтальные кубы (рисунок 1.1) емкостью 10-25 м3, представлявшие собою цилиндрические сосуды с эллиптическими или плоскими днищами [4]. Воздух подавали через перфорированные трубы (маточник), расположенные в нижней части. Сверху выходили газообразные продукты окисления. Цикл работы отдельного куба включал операции загрузки сырья, окисления, охлаждения и слива продукта. Совмещая графики работы отдельных кубов, можно было добиться непрерывной работы установки в целом.

Газы окисления

Газы

окисший

Ппп

I гьАи

1

/

2

Л

Сырье

í

Теплоноситель

Рисунок 1.1 - Горизонтальный окислительный куб: 1 - корпус аппарата; 2 - газоход; 3 - змеевик для нагрева (охлаждения); 4 - маточник

Предложенные конструкции отличались, в основном, наличием или отсутствием

змеевиков водяного охлаждения, узлами ввода окислителя, схемой вывода продуктов и

отработанных газов [5, 13-16]. Такие аппараты нередко оснащались нижерасположенными

камерами огневого подогрева. Были предложены варианты, в которых организовывались

предварительное смешение жидкости и газа, а также принудительная циркуляция реагентов при

помощи погружного насоса [17,18].

Подобные горизонтальные периодические окислители все еще могут использоваться на предприятиях-потребителях нефтебитумов и для производства некоторых редко применяемых марок, свидетельством чему являются относительно недавно появившиеся описания конструкций [19, 20]. Однако для крупнотоннажного производства такое оборудование практически не пригодно.

Впоследствии горизонтальные кубы уступили место более совершенным вертикальным реакторам периодического действия (рисунок 1.2) [4, 5], позволяющим полнее использовать кислород воздуха и обладающим большей производительностью.

Многочисленными авторами были

разработаны различные модификации данного вида оборудования с целью интенсификации протекания целевых процессов. Использованные для этого приемы можно классифицировать по следующим признакам:

ii

I

тг

'Битум

Рисунок 1.2 - Вертикальный окислительный куб: 1 - корпус аппарата; 2 - маточник

- применение различного рода погружных мешалок [21-23];

- секционирование внутреннего пространства реактора [24];

- организация циркуляции жидкой фазы внутри куба с помощью внутренней [25] или внешней [26,27] циркуляционной трубы;

- модификация конструкции диспергатора свежего воздуха [25, 28];

Как показал опыт промышленной эксплуатации, общими недостатками кубов-окислителей являются периодический режим функционирования, трудность автоматизации и низкая степень использования оксиданта [4, 5]. В настоящее время они используются, в основном, при малотоннажном производстве специальных марок битумов.

1.1.2. Трубчатые реакторы непрерывного действия

В 1920-1930 гг. в США для получения окисленных битумов вместо кубов периодического действия Киршбрауном были предложены непрерывно действующие трубчатые змеевики [29]. Первоначально конструкция предполагала прохождение газожидкостной смеси через ряд горизонтально расположенных труб диаметром 4 дюйма и общей длиною 600-800 футов, соединенных крутоизогнутыми отводами, и её последующее разделение в сепараторе. Такая конструкция применялась совместно с горизонтальным кубом и оснащалась камерой огневого подогрева.

Впоследствии данная система была значительно усовершенствована [30]. Аппарат состоял из нескольких пакетов наклонных труб диаметром 4-6 дюймов и длиною 20-30 футов каждая, закрепленных в трубной решетке, в каждую трубу по оси инжектировался воздух из общего коллектора. Камера огневого подогрева исключена, товарный битум выводился из горизонтального куба, расположенного над пакетами труб.

В СССР метод пенного окисления нефтяных остатков в трубчатых змеевиковых реакторах был предложен в 1950-1960 гг. [4]. Суть метода также заключалась в одновременной непрерывной подаче нагретого исходного сырья, воздуха и, в определенном соотношении, циркулирующего жидкого продукта в змеевик реактора, с дальнейшим сепарированием жидких и газообразных продуктов окисления в отдельном аппарате. Содержание кислорода в отработанных газах при соблюдешш определенных условий окисления (температура 270-280 °С, содержание жидкости в газожидкостном потоке не менее 6,5 - 8 % об.) для данной схемы не превышает 3%, что говорит о её эффективности [31,32].

Обычно змеевиковый реактор представлял собою ряд вертикально расположенных труб диаметром 150-200 мм толщиною 6-7 мм, соединенных между собой «калачами», общая длина

змеевика составляла 200-250 м. Все трубы монтировались в общем цилиндрическом кожухе, который для снятия тепла реакции обдувается вентилятором [33].

Выдвигались различные предложения по улучшению работы трубчатых окислителей.

Например, для дополнительного перемешивания реагирующих фаз в работе [34] было предложено монтировать внутри труб кольца, расположенные друг от друга на расстоянии 7-10 диаметров трубы. Роль колец заключалась в предотвращении расслоения газожидкостного потока в трубах. Однако сообщается об одинаковой эффективности работы реакторов с внутретшми кольцами и без них [4].

В США была предложена конструкция аналогичная вышеописанной, но вместо колец для турбулизации потока в ней используются насадочные элементы. Это в сочетании с рассчитанной кратностью циркуляции должно позволить значительно сократить требуемую длину реакционных труб [35].

Основными недостатками 'змеевиковых реакторов являются высокая металлоемкость и малая эффективность использования второй половины змеевика по сравнению с первой [4]. Также к минусам данной конструкции можно отнести необходимость чередовать восходящих и нисходящих потоков смеси газа и сырья. При этом нисходящее движение смеси нежелательно. Для окисления в трубчатом реакторе требуется воздух более высокого давления, велик расход рециркулята, такое оборудование сложнее в эксплуатации [36].

Сообщается, что в прошлом такие реакторы находили достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности, однако из-за перечисленных недостатков и постепенного изменения состава перерабатываемых нефтей от них вынуждены были отказаться [37].

1.1.3. Барботажные аппараты колонного тшта

Барботажные колонные реакторы, как уже указывалось, на данный момент наиболее распространены среди окислительных аппаратов производства битумов.

В США и Западной Европе для окисления нефтяных остатков этот тип аппаратов использовался уже в 1950-1960 гг. [38-40]. В СССР внедрение окислительных колони началось в 1970-х годах после отработки данной технологии под руководством Р.Б. Гуна на опытно-промышленной установке Московского НПЗ [41]. Первоначально предлагалось использовать их лишь с целью предварительного окисления сырья для дорожных марок [42]. Позднее выяснилось, что колонны могут применяться как самостоятельные аппараты [43], в том числе для производства строительных [44,45] и кровельных [46-48] битумов.

Газы Типичная окислительная колонна представляет

собою вертикальный цилиндрический сосуд (рисунок 1,3) диаметром от 2,2 до 3,8 м, высотою от 10 до 30 м, снабженный штуцерами для ввода сырья и оксиданта, вывода продукта и газов окисления, подачи водяного пара и размещения контрольно-измерительных приборов [4, 49-51]. Для диспергирования воздуха внутри монтируется маточник или другое устройство.

Аппарат может работать заполненным жидкостью частично либо полностью. В последнем случае для разделения жидких и газообразных продуктов окисления служит выносной сепаратор. Производительность колонн, как правило, составляет 10-40 м3/ч, температура в зоне реакции - 220-290 °С, удельная нагрузка по воздуху - 4-6 м"7(м2-мин) [4].

Главными достоинствами окислительных реакторов колонного типа являются высокая производительность, легкость автоматизации, малая удельная металлоемкость, высокое качество продуктов. Кроме того, данные аппараты могут быть легко технологически скомпонованы с окислителями другого типа.

Среди недостатков колонн стоит отметить повышенное содержание кислорода в отходящих газах [52] и необходимость использования высоких температур окисления при производстве строительных и тугоплавких марок битумов [53], а так же высокую вероятность отложения кокса в устройствах диспергирования воздуха и на внутренней поверхности корпуса [54].

Исходя из отмеченных недостатков, можно выделить основные направления в совершенствовании работы окислительных колони:

- уменьшение температуры процесса, за счет чего улучшится качество вырабатываемой продукции (соотношение пенетрации и температуры размягчения, термическая и термоокислительная устойчивость) [55-57] и снизится отложение твердых частиц на внутренних поверхностях аппарата;

Рисунок 1.3 - Окислительная колонна: 1 - корпус аппарата; 2 маточник

- увеличение потребления кислорода в реакциях окисления, что позволит одновременно снизить расход сжатого воздуха и уменьшить пожарную опасность производства.

Интенсификация работы окислительных колонн осуществляется за счет применения комплекса мер, направленных на организацию внутренних газожидкостных потоков. Это достигается внедрением более рациональных схем ввода исходных реагентов и вывода продуктов, применением внутренних устройств, интенсифицирующих контакт газа и жидкости, иногда использованием внешней циркуляции жидкости насосом [58- 60].

Предложенные варианты можно классифицировать по нескольким признакам:

1. Модификация способов ввода воздуха и сырья в колонну и их смешения;

2. Поперечное секционирование колонны и организация распределения потоков жидкости и газа внутри секций и между ними;

3. Размещение внутри аппаратов вертикальной циркуляционной трубы с вводом в неё окислителя (применение принципа газлифта);

4. Организация механического диспергирования газа;

Эта классификация носит общий характер и не исключает возможности различного рода отступлений и комбинаций.

1.1.3.1. Колонны с модифицированными узлами ввода воздуха и сырья

Одной из технических сложностей при окислении нефтяных остатков является необходимость равномерного распределения воздуха, вводимого в аппарат, по его поперечному сечению. Считается, что от качества диспергирования газа в жидкости во многом зависят свойства получаемого продукта и степень утилизации кислорода. Существенную трудность при этом представляет возможность закоксовывания распределительного устройства, как в работе, так и при остановке процесса. Также нужно учесть широкие пределы изменения нагрузок по сырью и воздуху и необходимость поддержания в этих условиях большой удельной поверхности контакта фаз по всей высоте колонны. В связи с этим во многих разработках, касающихся модернизации окислительных реакторов, вопросу распределения газа в жидкости уделено особое внимание.

Фирма British Petroleum [61, 62] разработала аппараты, в которых происходит предварительное смешение воздуха с циркулирующим битумом в специальном тройнике (рисунок 1.5). Далее эта смесь поступает в колонну через диспергатор. Такой прием способствует более полному использованию кислорода воздуха. Однако в данном случае возникают затраты на дополнительную циркуляцию продукта и не исключено закоксовывание маточника.

15

Газы

реагирующих фаз: 1 - колонна; 2 - циркуляционный насос; 3 - тройник для смешения фаз; 4 - диспергатор газо-жидкостной смеси

Другой способ интенсификации процесса окисления разработан Государственным институтом по проектированию предприятий нефтяной промышленности [63]. С целью снижения потерь продукта и уменьшения содержания кислорода в отходящих газах в предложенном варианте отделяют часть потока сырья в количестве 10-30 % и подают в среднюю часть колонны на высоте не более 1/2 уровня жидкости (рисунок 1.5). Оставшуюся часть подают примерно выше 2/3 высоты колонны в зону наименьшей концентрации кислорода, который вводится через диспергатор внизу реактора. Инертный газ, обычно подаваемый в газовое пространство, в данном случае для дополнительной турбулизации двухфазного потока вводится между точками подачи сырья.

Указанные меры позволяют снизить содержание кислорода в газах окисления до 3%, при этом полученные продукты - дорожные нефтяные битумы, характеризуются повышенными адгезионными и эластичными свойствами.

Недостатком такого варианта является сложность модернизации уже существующих производств, необходимость использования значительных количеств инертного газа, нерешенность проблемы закоксовывания внутренних поверхностей и распределительных устройств. Так же отсутствуют сведения об эффективности данного реактора при производстве строительных марок битумов.

Воздух

Инертный / las I

J

Газы

окисления

1

Сырье

/ /

окискния

/

2

V

/ ч

ГunLO

rix}

/

Кж}

ВоэЯих

Битум

4х}

У/

/

/

//

Битум

Рисунок 1.5 - Схема окислительной колонны с Рисунок 1.6 - Реактор производства

подачей сырья на разных уровнях: / - корпус нефтяных битумов фирмы «Neste OY»:

колонны; 2,3 - диспергаторы воздуха и 1 - корпус аппарата; 2 - диспергаторы инертного газа; 4 - распределители сырья воздуха

Компания «Neste OY» разработала следующую модификацию реакционной системы для производства нефтяных битумов [64]. Её отличие от предыдущей заключается в том, что воздух предлагается вводить одновременно через три маточника, расположенных на некотором расстоянии друг от друга по высоте колонны, и развернутых каждый относительно предыдущего на 90 градусов (рисунок 1.6).

Исходное сырье в данном случае вводится в верхнюю часть реактора, продукт отбирается снизу. Предусмотрена возможность рецикла части продукта, возврат осуществляется вместе с подачей сырья, либо в точку, расположенную между двумя верхними диспергаторами. Как и в предыдущем случае, недостатками данной конструкции являются невозможность модернизации существующих производств в соответствии с предложенным способом и нерешенность проблемы закоксовывания.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Абишев, Артем Альбертович, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Евдокимова, Н.Г. О регулировании процесса окисления сырья битумного производства / Н.Г. Евдокимова, А.А. Гуреев, М.Ю. Козлова // Мир нефтепродуктов. - 2011. -№ 10.-С. 21-23.

2. Будник, В.А. Окисление прямогонных и вторичных остатков нефтепереработки с получением компонентов дорожных битумов / В.А. Будник, М.Р. Фаткуллин // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2011. - № 12. - С. 7-33.

3. Parkash, S. Petroleum fuels manufacturing handbook / S. Prakash. - New-York: McGravv Hill, 2010.

4. Грудников, И.Б. Производство нефтяных битумов / И.Б. Грудников. - М.: Химия,

1983.

5. Гун, Р.Б. Нефтяные битумы / Р.Б. Гун. - М.: Химия, 1973.

6. Пат. 1982920 США. Process for Making Asphalt / McConnell E.B. - Опубл. 04.12.1934

7. Пат. 1889697 США. Process for Producing Asphalt / Pullar H.B. - Опубл. 29.11.1932

8. Пат. 2762756 США. Asphalt Manufacture / Kinnaird R.N. jr. - Опубл. 11.09.1956

9. Пат. 45386 РФ, МПК7 С ЮС 3/04. Энергосберегающая установка получения нефтяного битума / Коберидзе В.Я. - Опубл. 10.05.2005

10. Пат. 1198094 СССР, МПК4 С ЮС 3/04, С 05D 27/00. Устройство для автоматического управления процессом приготовления битума / Быков В.Т., Киперман Г.Ш., Гусев В.К. - Опубл. 15.12.1985

11. Пат. 2003374 РФ, МГГК5 В 01F 9/10, В 01J 8/22. Реактор для окисления остатков нефтепродуктов / Колесников В.И., Колесников В.В. - Опубл. 30.11.1993

12. Пат. 2046874 РФ, МПК5 С ЮС 3/12, Е 01С 19/08. Установка для приготовления битума, способ ее изготовления, способ получения битума нз гудрона / Игнатов А.А., Жуков В.В., Павлов Н.А. и др. - Опубл. 27.10.1995

13. Пат. 1774756 США. Process in the Art of Manufacturing Asphalt by Oxidizing Heavy Petroleum Hydrocarbons / Mac Lachlan A.F. - Опубл. 02.09.1930

14. Пат. 1766446 США. Apparatus for Treating Asphaltic Oils for the Production of Asphalt / Miller M.R.L. - Опубл. 24.06.1930

15. Пат. 2738313 США. Method and Apparatus for Producing Asphalt / Miller J. - Опубл. 13.03.1956

16. Пат. 2106583 США. Apparatus for Producing Asphalt / Webb C.C. - Опубл. 25.01.1938

17. Пат. 195345 США. Process for the Manufacture of Asphaltic Products / Gard E.W., Aldridge B.G. - Опубл. 03.04.1934

18. Пат. 2170496 США. Process and Apparatus for Interacting Fluids / Gard E.W., Aldridge B.G. - Опубл. 22.08.1939

19. Пат. 2030439 РФ, МПК5 В 01J 10/00, С ЮС 3/12. Аппарат для получения битума / Семенов В.А., Верхокамский К.А., Федорова JT.B. - Опубл. 10.03.1995

20. Белоконь, Н.Ю. Современные устройства совмещения сырья и воздуха на установках получения окисленного битума / Н.Ю. Белоконь, С.Н. Бурлаков, А.И. Калошин и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1999. - № 5. - С. 41-46.

21. Rescorla, A.R. Asphalt Oxidation with Agitation / A.R. Rescorla, W.E. Forney, A.R. Blakey et al. // Industrial and Engineering Chemistry. - 1956. - Vol. 48. - P. 378-380.

22. Пат. 2095190 США. Process for Improving Tars / Heuscher W.B. - Опубл. 05.10.1937

23. Пат. 4975176 США. Process for the production of bitumens of a high penetration value, apparatus for carrying it out, and products thus obtained / Begliardi F., Cori A. - Опубл. 04.12.1990

24. Пат. 1796654 СССР, МПК5 В 01J 10/00, С ЮС 3/12. Аппарат для получения битума / Семенов В.А., Верхокамский К.А., Федорова JI.B. - Опубл. 23.02.1993

25. Пат. 2289953 США. Method and Apparatus for Mixing Fluids / Aldridge B.G. -Опубл. 14.07.1942

26. Пат. 2661323 США. Asphalt blowing / Kraft W.W. - Опубл. 01.12.1953

27. Пат. 2861939 США. Asphalt oxidation / Biribauer F.A., Canevari G.P., Lockett W. jr. -Опубл. 25.11.1958

28. Пат. 1781284 СССР, МПК5 С ЮС 3/04. Устройство для производства битума / Токманенко В.Я., Микитюк В.А. - Опубл. 15.12.1992

29. Пат. 1715069 США. Process for Making Asphaltic Products / Kirschbraun L. - Опубл. 28.05.1929

30. Пат. 1902305 США. Method of Producing Asphalt / Kirschbraun L. - Опубл. 21.03.1933

31. Фрязинов, B.B. Об определении состава и количества газов, выделяющихся в процессе производства окисленных битумов / В.В. Фрязинов, И.Б. Грудников // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1975. -№ 5. - С. 9-11.

32. Пикалов, В.Н. Производительность трубчатого реактора непрерывного окисления битумов при переработке разных видов сырья / В.Н. Пикалов, Р.С. Ахметова, В.В. Фрязинов //Нефтепереработка и нефтехимия. - 1972. -№ 8. - С. 8-10.

33. Фрязинов, B.B. Опыт эксплуатации трубчатых реакторов для производства окисленных битумов / В.В. Фрязинов, И.Б. Грудников // Химия и технология топлив и масел. - 1978.-№ 2. -С. 11-14.

34. Пат. 392961 СССР, МГГК1 В Ol J 1/00, С ЮС 3/04. Реактор для окисления нефтяных остатков / Вормс Г.А., Цупиков В.И., Микодина М.Ф. и др. - Опубл. 10.08.1973

35. Пат. 7871509 США, МПК1 В 01J 1/00, С ЮС 3/04. Process and Apparatus for Modifying Bitumen / Matthews J.B. - Опубл. 26.01.2006

36. Грудников, И.Б. Об уменьшении энергетических затрат в производстве окисленных битумов / И.Б. Грудников // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2003. - № 7. -С. 36-38.

37. Ипполитов, Е.В. Технология производства битумов. Недавняя история и давние проблемы / Е.В. Ипполитов, И.Б. Грудников // Химия и технология топлив и масел. - 2000. -№4.-С. 18-24.

38. Пат. 2762758 США. Asphalt Manufacture / Cranmer J.M. - Опубл. 11.09.1956

39. Пат. 1470647 Германия, МПК1 С ЮС 3/04. Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung geblasener Produkte aus Erdolruckstanden / Mooring L., Johannes D.H. - Опубл. 12.12.1968

40. Пат. 1002001 Великобритания, МПК1 С ЮС 3/04. Recovering Blown Products from Petroleum Residues / Shell International Research. - Опубл. 18.08.1965

41. Gun, R.B. Operation of an Experimental Column-Type Asphalt Unit at Moscow Oil Refinery / R.B. Gun, D.V. Ivanyukov, E. F. Kaminskii et al. // Chemistry and Technology of Fuels and Oils. - 1972. - Vol. 8. - P. 437-440.

42. Баженов, Ю.М. Производство улучшенных дорожных битумов / Ю.М. Баженов // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1970. -№ 10. - С. 10-12.

43. Баженов, Ю.М. Окислитель колонного типа в производстве битумов / Ю.М. Баженов // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1970. - № 11. - С. 1-3.

44. Баннов, П.Г. Производство строительных битумов в окислительной колонне на форсированном режиме / П.Г. Баннов, В.В. Фрязинов, И.Б. Грудников // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1977. -№ 9. - С. 14-16.

45. Левин, А.И. Испытание промышленного реактора колонного типа при производстве окисленных битумов их остатков западно-сибирских нефтей / А.И. Левин, Р.Б. Гун, В.В. Фрязинов и др. // Химия и технология топлив и масел. - 1973. - № 3. - С. 46-49.

46. Гаскаров, Н.С. Опыт промышленного производства кровельного битума / Н.С. Гаскаров, Ю.М. Абызгильдин, М.Х. Урманцев и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. -1976,-№8. -С. 10-12.

47. Абрамов, В.И. Реконструкци битумной установки 19/5 по схеме одновременного получения трех видов битумов / В.И. Абрамов // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1985. -№9. -С. 18-20.

48. Пат. 718149 СССР, МПК2 В01 J 1/00, С ЮС 3/04. Установка для получения покровного битума / Андреев O.K., Сурмели Д.Д., Лесин А.Д. - Опубл. 28.02.1980

49. Грудников, И.Б. Опыт эксплуатации колонн в производстве окисленных битумов / И.Б. Грудников, В.В. Фрязинов // Химия и технология топлив и масел. - 1978. - № 8. - С. 812.

50. Грудников, И.Б. О размерах окислительных аппаратов для получения битумов / И.Б. Грудников, Е.В. Ипполитов, Ю.И. Грудникова // Химия и технология топлив и масел. -2003. -№4. -С. 21-23.

51. Александров, В.К. Укрупненная установка по производству дорожных битумов в реакторах колонного типа / В.К. Александров, И.А. Азаров, В.Д. Луговской и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1974. - № 5. - С. 9-11.

52. Гуреев, A.A. Технологии производства дорожных битумов / A.A. Гуреев // Химия и технология топлив и масел. - 2005. - № 2. - С. 54-55.

53. Загидуллин, С.Х. Опыт реконструкции окислительной колонны в производстве высокоокисленных битумов в ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез" / С.Х. Загидуллин, A.A. Абишев, В.А. Крылов и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2011. - № 2. - С. 4144.

54. Грудников, И.Б. Энергосберегающий экологичный окислительный аппарат для производства битумов / И.Б. Грудников, И.В. Егоров, С.Г. Прокопюк // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1999. 5. - С. 42-45.

55. Романов, С.И. Влияние температуры окисления сырья на устойчивость дорожных битумов / С.И. Романов, C.B. Казначеев, Г.В. Легкодимова // Химия и технология топлив и масел. - 1993. - № 6. - С. 6-8.

56. Лихтерова, Н.М. Пути интенсификации процесса окисления гудронов / Н.М. Лихтерова, Е.С. Лобанкова // Химия и технология топлив и масел. - 2007. - № 4. - С. 53-55.

57. Короткое, П.И. Увеличение производства нефтебитумов на Полоцком нефтеперерабатывающем заводе / П.И. Короткое, А.Д. Рудковский, B.C. Кечко и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1977. -№ 1. - С. 11-12.

58. Белоконь, НЛО. Современные устройства совмещения сырья и воздуха на установках получения окисленного битума / Н.Ю. Белоконь, С.Н. Бурлаков, А.И. Калошин и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1999. - № 5. - С. 41-46.

59. Белоконь, Н.Ю. Современные конструкции аппаратов окисления нефтяных остатков / Н.Ю. Белоконь, С.Н. Бурлаков, А.И. Калошин и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2000. - № 9. - С. 42-47.

60. Абишев, A.A. Современные отечественные способы улучшения работы окислительных колонн производства нефтебитумов / A.A. Абишев, С.Х. Загидуллин // Вестник ПГТУ. Химическая технология и биотехнология. - 2008. - т. 8. - С. 123-128.

61. Пат. 1237787 Великобритания, МПК1 С ЮС 3/04. The Blowing of Bitumen / British Petroleum Co. Ltd. - Опубл. 30.06.1971

62. Пат. 1604688 Франция, МГТК1 С ЮС 3/04. Perfectionnement aux procedes de soufflage des bitumes / Bonnet В., Chopinet A. - Опубл. 11.02.1972

63. Пат. 464608 СССР, МПК1 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Азаров И.А., Александров В.К. - Опубл. 25.03.1975

64. Пат. 78495 Финляндия, МПК4 С ЮС 3/04. Process for the oxidation of bitumen and a reactor to be used in the process / Kytonen P., Paukkonen L., Varetsalo V.-P. - Опубл. 28.04.1989

65. Пат. 141241 СССР. Реактор для приготовления нефтебитумов / Сандлер М.Д. -Опубл. 06.12.1960

66. Пат. 1247074 СССР, МПК4 В 01J 10/00. Реактор для окисления углеводородов / Сироткнн JI.M., Штучка H.H., Гринчишин Б.И. и др. - Опубл. 30.07.1986

67. Пат. 2369433 РФ, МПК В 01J 10/00, С ЮС 3/04. Газожидкостной реактор для получения окисленных нефтяных битумов / Загидуллин С.Х., Жуков В.Ю., Якунин В.И. и др.-Опубл. 10.10.2009

68. Пат. 2009160 РФ, МПК5 С ЮС 3/04. Способ получения нефтяного битума / Хафизов Ф.Ш., Хуснияров М.Х., Кузеев И.Р. - Опубл. 03.03.1994

69. Пат. 2203132 РФ, МПК7 В 01J 10/00, С ЮС 3/04. Реактор для окисления нефтепродуктов / Яковлев С.П., Логинов С.А., Косульников A.B. и др. - Опубл. 27.04.2003

70. Яковлев, С.П. Универсальная система инжекционной подачи сырья и воздуха в реактор окисления гудрона / С.П. Яковлев, A.B. Мыльцин, А.Н. Якунин // Химия и технология топлив и масел. - 2008. - № 4. - С. 13-16.

71. Яковлев, С.П. Новый реактор для получения окисленных битумов / С.П. Яковлев, В.А. Болдинов, В.А. Морозов // Химия и технология топлив и масел. - 2013. - № 2. - С. 2628.

72. Грудников, И.Б. Интенсификация процесса получения окисленных битумов с помощью пористых диспергаторов воздуха / И.Б. Грудников, В.В. Шестаков, С.С. Мингараев и др. // Химия и технология топлив и масел. - 1993. - № 8. - С. 7.

73. Кутьин, Ю.А. Технология производства битумов, реализованная на НПЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» / Ю.А. Кутьин, В.Р. Нигматуллин, Э.Г. Теляшев и др., // Материалы III Всероссийской научно-производственной конференции по проблемам производства и применения битумных материалов. - Пермь, 2007. - С. 244-250.

74. Пат. 2157824 РФ, МПК7 С ЮС 3/04. Маточник воздуха окислительной колонны производства битумов / Сомов В.Е., Залищевский Г.Д., Алексеев О.В. и др. - Опубл. 20.10.2000

75. Нечаев, А.Н. Разработка конструкции и метода расчета кавитационно-вихревых аппаратов для процесса окисления нефтяных остатков : дисс. .. канд. тех. наук : 05.02.13 / Нечаев Андрей Николаевич. - Пермь, 2003. - 132 с.

76. Пат. 2000311 РФ, МПК5 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Королев И.В., Полякова С.В., Немчина Н.Е. и др. - Опубл. 07.09.1993

77. Пат. 1249746 РФ, МПК5 В 01J 19/00. Кавитационный реактор окисления битума / Пищенко Л.И. - Опубл. 20.09.1997

78. Пат. 1837066 РФ, МПК5 С ЮС 3/04. Способ переработки углеводородного сырья / Пищенко Л.И., Кшшмник Н.Г., Родионов A.A. и др. - Опубл. 30.08.1993

79. Пат. 1792342 РФ, МПК5 В 01F 5/00, С ЮС 3/04. Установка для окисления нефтепродуктов / Мачинский A.C., Литвиненко Н.Г., Сироткин Н.М. и др. ~ Опубл. 30.01.1993

80. Пат. 1806002 РФ, МПК5 В 01J 10/00. Газожидкостной реактор / Хафизов Ф.Ш., Шуверов В.М., Кузеев И.Р. - Опубл. 30.03.1993

81. Пат. 2143314 РФ, МПК6 В 01J 10/00. Газожидкостный реактор / Хафизов Ф.Ш., Юминов И.П., Кузьмин В.И. - Опубл. 27.12.1999

82. Пат. 2160627 РФ, МПК6 В 01J 10/00. Газожидкостный реактор / Хафизов Ф.Ш., Хафизов Н.Ф. - Опубл. 10.12.2000

83. Пат. 2176929 РФ, МПК7 В 01J 10/00. Газожидкостной реактор / Хафизов Ф.Ш., Хафизов Н.Ф., Андреев B.C. и др. - Опубл. 20.12.2001

84. Пат. 2281155 РФ, МПК В 01J 10/00. Газожидкостной реактор / Хафизов Ф.Ш., Дегтерев Н.С., Хафизов Н.Ф. и др. - Опубл. 10.08.2006

85. Пат. 2271379 РФ, МПК В 01J 10/00. Способ получения строительного битума / Хафизов Ф.Ш., Хафизов Ф.Н., Дегтерев Н.С. - Опубл. 10.03.2006

86. Пат. 2221834 РФ, МПК7 С ЮС 3/04. Способ получения битума и устройство для его осуществлегшя / Муфзалов Р.Ш., Медведев С.М., Климова Л.Р. и др. - Опубл. 20.01.2004

87. Пат. 2151954 РФ, МПК7 F 23D 11/34. Акустическая форсунка (варианты) / Зарипов Р.К., Муфзалов Р.К., Гимаев PJL и др. - Опубл. 27.06.2000

88. Пат. 2105035 РФ, МГТК6 С ЮС 3/04. Способ управления реактором для получения битума / Гумеров А.Г., Ахсанов P.P., Мирасов С.М. и др. - Опубл. 20.02.1998

89. Пат. 2167183 РФ, МПК7 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Щелбанов А.П., Щелбанов С.А. - Опубл. 20.05.2001

90. Пат. 2194024 РФ, МПК7 С 02F 3/02, С 02F 3/20. Аэратор / Булгаков Б.Б., Булгаков А.Б.-Опубл. 10.12.2002

91. Пат. 2099434 США. Process for treating hydrocarbons / Culbertson A.B. - Опубл. 16.11.1937

92. Пат. 2172821 США. Process for preparing oxidized asphalt / Subkow P. - Опубл. 12.09.1939

93. Пат. 1667100 Германия, МПК В 01J. Verfahren zur Durchfuhrung von Stoff- und/oder Warmeaustauschvorgangen zwischen Gasen und Flüssigkeiten / Hackl A., Ziebland G.F. - Опубл. 31.10.1966

94. Пат. 144120 Польша, МГГК4 С ЮС 3/04. Urzadzenie do wytwarzania asfaltu / Surowiec К. - Опубл. 31.12.1988

95. Пат. 550845 РФ, МПК5 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Грудников И.Б., Фрязинов В.В. - Опубл. 23.07.1982

96. Пат. 1365694 РФ, МПК5 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Варфоломеев Д.Ф., Грудников И.Б., Фрязинов В.В. и др. - Опубл. 30.11.1993

97. Пат. 2248387 РФ, МПК7 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Грудников И.Б. -Опубл. 20.03.2005

98. Пат. 2246522 РФ, МПК7 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Грудников И.Б. -Опубл. 20.02.2005

99. Пат. 2266945 РФ, МТТК7 С ЮС 3/04. Способ получения битума / Грудников И.Б., Грудникова Ю.И. - Опубл. 27.12.2005

100. Груцкий, Л.Г. Окислительная колонна битумной установки / Л.Г. Груцкий, A.A. Пранович, В.В. Питиримов и др. // Химия и технология тогшив и масел. - 2000. - № 6. - С. 11.

101. Касьянов, A.A. Опыт реконструкции битумной установки / A.A. Касьянов, A.M. Сухоруков, С.А. Дьяченко и др. // Химия и технология топлив и масел. - 1999. - № 4. - С. 25-26.

102. Пранович, A.A. Реконструкция окислительного узла битумной установки / A.A. Пранович, Л.Г. Груцкий, В.В. Питиримов и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2000. -№ 12. - С. 45-47.

103. Пат. 2182922 РФ, МПК7 С ЮС 3/04. Способ получения нефтяного битума и установка для его осуществления / Лобанов В.В., Ануфриев Ю.В. - Опубл. 27.05.2002

104. Пат. 107429 Болгария, МПК7 С ЮС 3/04. Метод и инсталация за получаване на битуми / Скрябин С.С., Кузмин И.Г., Лобанов В.В. - Опубл. 03.01.2003

105. Пат. 908280 Великобритания, МПК С 10g. Process for the Production of Blown Asphaltic Bitumen / Shell international Research. - Опубл. 17.10.1962

106. Пат. 1163223 Германия, МПК С 08h. Verfahren zur Herstellung vor geblasenem Bitumen durch kontinuierliche Behandlung eines Erdoldestillationsruckstandes in einer Blaskolonne im Gegenstromferfahren und Blaskolonne zur Durchfuhrung des Verfahrens / Mook J.H.-Опубл. 13.02.1964

107. Пат. 1494485 Германия, МПК С ЮС 3/04. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung for geblasenem Bitumen / Zakar P., CsikosR., HelveyF. et al. - Опубл. 23.01.1969

108. Пат. 787081 СССР, МПКЗ В 01J 19/00. Аппарат для получения битума / Фрязинов В.В., Фаттахов К.Н., Пикапов В.Н. - Опубл. 15.12.1980

109. Пат. 1988766 США. Process and apparatus for producing asphalt / Aldridge B.G. -Опубл. 22.01.1935

110. Пат. 3773649 США. Bitumen Blasting Process and Blast Reactor therefor / Senolt H., Tomaschko H., Palvik G. - Опубл. 20.11.1973

111. Пат. 4001091 США, МПК2 С ЮС 1/20, С 10G 17/00. Asphalt Blowing Vessel / Senolt H., Tomaschko H., Palvik G. - Опубл. 04.01.1977

112. Пат. 3923633 США, МГГК2 С 10G 27/00. Bitumen Blowing / Senolt H„ Tomaschko H„ Palvik G. - Опубл. 02.12.1975

113. Пат. 3935093 США, МПК2 С 10G 27/00. Bitumen Blowing / Senolt H., Tomaschko H„ Palvik G. - Опубл. 27.01.1976

114. Пат. 1300783 Великобритания, МПК С ЮС 3/04. Bitumen Blowing / Oesterreichische Mineralolverwaltung A.G. - Опубл. 20.12.1972

115. Пат. 3652445 США, МПК С 10G 1/00. Bitumen Blasting Process and Apparatus therefoe / Senolt H., Tomaschko H., Palvik G. - Опубл. 28.03.1972

116. Bitumen by Biturox [Электронный ресурс]. - 2014. Режим доступа: http://www.biturox.com/ru.html

117. Котов, С.А. Производство высококачественных дорожных битумов в ОАО "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез" / С.А. Котов, Д.С. Старов, В.А. Морозов и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2003. - № 7. - С. 38-40.

118. Бабынин, A.A. Производство окисленных дорожных битумов на НПЗ ОАО «ТАИФ-НК» / A.A. Бабынин, М.И. Тюнин, Ш.Т. Ахматдинов // Сборник докладов III Всероссийской научно-производственной конференции по проблемам производства и применения битумных материалов. - Пермь, 2007. - С. 198-206.

119. Хафизов, Н.Ф. Многоступенчатая схема окисления нефтяного сырья для получения различных марок битума / Н.Ф. Хафизов, Ф.Ш. Хафизов, Н.П. Ванчухин и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2006. - № 3. - С. 25-27.

120. Кутьин, Ю.А. Битумные технологии для производства высококачественных битумов, которые могут быть реализованы на НПЗ нефтяной компании «ЛУКОЙЛ» / Ю.А. Кутьин, Э.Г. Теляшев, Г.Н. Викторова // Материалы III Всероссийской научно-производственной конференции по проблемам производства и применения битумных материалов. - Пермь, 2007. - С. 139-143.

121. Накипова, Н.Г. Получение дорожных битумов с улучшенными свойствами / Н.Г. Накипова, Е.Р. Малышев, М.В. Железнов и др. // Материалы III Всероссийской научно-производственной конференции но проблемам производства и применения битумных материалов. - Пермь, 2007. - С. 251-260.

122. Казачков, А.И. Производство битумов по специальным требованиям / А.И. Казачков, К.В. Сычёв, В.А. Микишев и др. // Материалы III Всероссийской научно-производственной конференции по проблемам производства и применения битумных материалов. - Пермь, 2007. С. 343-345.

123. Грудников, И.Б. Современная технология производства окисленных битумов / И.Б. Грудников. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1980.

124. Грудникова, Ю.И. Структура барботажного слоя в процессах окисления воздухом жидкофазного сырья / Ю.И. Грудникова, И.Б. Грудников, М.Н. Рахимов // Химия и технология топлив и масел. - 2007. - № 6. - С. 20-22.

125. Баннов, П.Г. Интенсификация процесса получения окисленных битумов в колоннах / П.Г. Баннов, В.В. Фрязинов, И.Б. Грудников и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1978,-№9.-С. 12-14.

126. Jakobsen, H.A. Chemical Reactor Modeling. Multiphase Reactive Flows / H.A. Jakobsen. - Berlin: Springer-Verlag, 2008.

127. Shaikh, A. A Review on Flow Regime Transition in Bubble Columns / A. Shaikh, M.H. Al-Dahhan // International Journal of Chemical Reactor Engineering. - 2007. Vol. 5. -Review Rl.

128. Кац, М.Б. Влияние масштабных факторов на структуру потоков и продольное перемешивание в барботажных реакторах / М.Б. Кац // Масштабный переход в химической технологии / A.M. Розен, Е.И. Мартюшин, В.М. Олевский и др.; под ред. докт. хим. наук A.M. Розена. - М.: "Химия", 1980.

129. Hills, J.H. Radial non-uniformity of velocity and voidage in a bubble column / J.H. Hills // Transactions of Institution of Chemical Engineers. - 1974. Vol. 52a. - P. 1-9.

130. Hyndman, C.L. Understanding gas-phase hydrodynamics in bubble columns: a convective model based on kinethic theory / C.L. Hyndman, F. Larachi, C. Guy // Chemical Engineering Science. - 1997. - Vol. 52. - P. 63-77.

131. Thorat, B.N. Regime transition in bubble columns: experimental and predictions / B.N. Thorat, J.B. Joshi // Experimental Thermal and Fluid Science. - 2004. - Vol. 28. - P. 423-430.

132. Kawagoe, K. Flow-pattern and gas holdup conditions in gas-sparged contactors / K. Kawagoe, T. Inoue, K. Nakao et al. // International Journal of Chemical Engineering. - 1976. -Vol. 16.-P. 176-183.

133. Matsuura, A. Distribution of bubble properties in a gas-liquid-solid fluidized bed / A. Matsuura, L.-S. Fan // AIChE Journal. - 1984. - Vol. 30. - P. 894-903.

134. Schumpe, A. The gas disengagement technique for studying gas holdup structure in bubble columns / A. Schumpe, G. Grund // The Canadian Journal of Chemical Engineering. -1986.-Vol. 64.-P. 891-896.

135. Chen, J. Modeling of regime transition in bubble columns with stability condition / J. Chen, N. Yang, W. Ge et al. // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 2009. - Vol. 48. -P. 290-301.

136. Hills, J.H. The operation of a bubble column at high throughputs. I. Gas holdup measurments / J.H. Hills // The Chemical Engineering Journal. - 1976. - Vol. 12. - P. 89-99.

137. Miller, D.N. Gas holdup and pressure drop in bubble column reactors / D.N. Miller // Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. - 1980. - Vol. 19. - P. 371-377.

138. Krishna, R. Influence of increased gas density on hydrodynamics of bubble-column reactors / R. Krishna, J.W.A. de Swart, D.E. Hennephof et al. // AIChE Journal. - 1994. - Vol. 40. -P. 112-119.

139. Yamashita, F. Gas holdup in bubble columns / F. Yamashita, G. Inoue // Journal of Chemical Engineering of Japan. - 1975. - Vol. 8. - P. 334-336.

140. Pino, L.Z. Effect of operating conditions on gas holdup in slurry bubble columns with a foaming liquid / L.Z. Pino, R.B. Solari // Chemical Engineering Communications. - 1992. - Vol. 117.-P. 367-382.

141. Ruzicka, M. Effect of bubble column dimensions on flow regime transition / M. Ruzicka, J. Drahos, M. Fialova et al. // Chemical Engineering Science. - 2001. - Vol. 56. - P. 6117-6124.

142. Vial , Ch. Influence of gas distribution and regime transitions on liquid velocity and turbulence in a 3-D bubble column / Ch. Vial, R. Laine, S. Poncin et al. // Chemical Engineering Science. - 2001. - Vol. 56. - P. 1085-1093.

143. Chaumat, H. Axial and radial investigation of hydrodynamics in a bubble column; influence of fluids flow rates and sparger type / H. Chaumat, A.-M. Billet, H. Delmas // International Journal of Chemical Reactor Engineering. - 2006. - Vol. 4. - Article A25.

144. Zahradnik, J. Duality of the gas-liquid flow regimes in bubble column reactors / J. Zahradnik, M. Fialova, M. Ruzicka et al. // Chemical Engineering Science. - 1997. - Vol. 52. - P. 3811-3826.

145. Chaumat, H. Utilisation des capteurs de pression en colonnes à bulles industrielles: des mesures fiables et completes / H. Chaumat, A.-M. Billet-Duquenne, A. Bascoul et al. // Récents Progrès en Génie des Procédés. - 2005. - Vol. 92. - Article S-9,

146. Ruzicka, M.C. Homogeneous-heterogeneous regime transition in bubble columns / M.C. Ruzicka, J. Zahradnik, J. Drahos et al. // Cemical Engineering Science. - 2001. - Vol. 56. -P. 4609-4626.

147. Krishna, R. Flow regime transition in bubble columns / R. Krishna, J. Ellenberger, C. Maretto // International Communications in Heat and Mass Transfer. - 1999. - Vol. 26. - P. 467475.

148. Chaumat, H. Hydrodynamics and mass transfer in bubble column: influence of liquid phase surface tension / H. Chaumat, A.-M. Billet, H. Delmas // Chemical Engineering Science. -2007. - Vol. 62. - P. 7378-7390.

149. Ruzicka, M.C. Effect of viscosity on homogeneous-heterogeneous flow regime transition in bubble columns / M.C. Ruzicka, J. Drahos, P.C. Mena et al. // Chemical Engineering Journal. - 2003. - Vol. 96. - P. 15-22.

150. Mena, P.C. Effect of solids on homogeneous-heterogeneous flow regime transition in bubble columns / P.C. Mena, M.C. Ruzicka, F.A. Rocha et al. // Chemical Engineering Science. -

2005. - Vol. 60. - P. 6013-6026.

151. Thet, M.K. Experimental studies of hydrodynamics and regime transition in bubble columns / M.K. Thet, C.-H. Wanf, R.B.H. Tan // The Canadian Journal of Chemical Engineering. -

2006,-Vol. 84.-P. 63-72.

152. Sarrafi, A. Gas holdup in homogeneous and heterogeneous gas-liquid bubble column reactors / A. Sarrafi, M. Jamialahmadi, H. Muller-Steinhagen et al. // The Canadian Journal of Chemical Engineering. - 1999. - Vol. 77. - P. 11-21.

153. Shaikh, A. Characterization of the hydrodynamic flow regime in bubble columns via computed tomography / A. Shaikh, M. Al-Dahhan // Flow measurement and instrumentation. -2005.-Vol. 16.-P. 91-98.

154. Reilly, I.G. The role of gas phase momentum in determining gas holdup and hydrodynamic flow regimes in bubble column operations / I.G. Reilly, D.S. Scott, T.J.W. de Bruijn et al. // The Canadian Journal of Chemical Engineering. - 1994. - Vol. 72. - P. 3-12.

155. Letzel, H.M. Influence of elevated pressure on the stability of bubbly flows / H.M. Letzel, J.C. Schouten, C.M. van den Bleek et al. // Chemical Engineering Science. - 1997. - Vol. 52.-P. 3733-3739.

156. Kelkar, B.G. Flow regime characteristics in cocurrent bubble column reactors / B.G. Kelkar// Chemical Engineering Communications. - 1985. - Vol. 41. - P. 237-251.

157. Kemoun, A. Gas holdup in bubble columns at elevated pressure via computed tomography / A. Kemoun, C.O. Boon, P. Gupta // International Journal of Multiphase Flow. -2001.-Vol. 27.-P. 929-946.

158. Joshi, J.B. Gas hold-up structure in bubble column reactors / J.B. Joshi, U. Parasu Veera, h. V. Prasad et al. // Proceedings of Indian National Sciences Academy Series A. - 1998. -Vol. 64.-P. 441-567.

159. Соколов, B.H. Газожидкостные реакторы / B.H. Соколов, И.В. Доманский. - JI.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1976.

160. Айзенбуд, М.В. О газосодержании барботажного слоя / М.В. Айзенбуд, В.В. Дтльман // Химическая промышленность. - 1963. - № 4. - С. 295-297.

161. Kumar, S.B. Effect of scale on liquid recirculation in bubble columns / S.B. Kumar, N. Devanathan, D. Moslemian et al. // Chemical Engineering Science. - 1994. - Vol. 49. - P. 56375652.

162. Меньшиков, В.А. Профиль газосодержания и циркуляция в барботажном слое / В.А. Меньшиков, М.Э. Аэров // Теоретические основы химической технологии. - 1970. - № 6.-С. 875-881.

163. Kato, Y. Distribution of gas holdup in a bubble column / Y. Kato, M. Nishinaka, Sh. Morooka // Kagaku Kogaku Ronbunshu. - 1975. - Vol. 1. - P. 530-533.

164. Ueyarna, K. Behavior of bubbles and liquid in a bubble column / K. Ueyama, T. Miyauchi // Kagaku Kogaku Ronbunshu. - 1977. - Vol. 3. - P. 19-23.

165. Nishinaka, M. Holdup of gas bubbles in fluid beds / M. Nishinaka, h. Morooka , Y. Kato // Kagaku Kogaku Ronbunshu. - 1975. - Vol. 1. - P. 81-85.

166. Miyauchi, T. Transport phenomena and reaction in fluidized catalyst beds / T. Miyauchi, Sh. Furusaki , Sh. Morooka et al. // Advances in Chemical Engineering. - New-York: Academic Press Inc., 1981. - Vol.11. - P. 275-448.

167. Koide, K. Behavior of bubbles in large scale bubble column / K. Koide, Sh. Morooka, K. Ueyama et al. //Journal of Chemical Engineering of Japan. - 1979. - Vol. 12. - P. 98-104.

168. Wu, Y. Predictions of gas hold-up profiles in bubble column reactors / Y. Wu, B.J. Ong, M.H. Al-Dahhan // Chemical Engineering Science. - 2001. - Vol. 56. - P. 1207-1210.

169. Shall, Y.T. Design parameters estimations foe bubble column reactors / Y.T. Shall, B.G. Kelkar, S.P. Godbole et al. // AIChE Journal. - 1982. - Vol. 28. - P. 353-379.

170. Prakash, A. Hydrodynamics and local heat transfer measurements in a bubble column with suspension of yeast / A. Prakash, A. Margaritis, H. Li // Biochemical Engineering Journal. -2001,- Vol. 9. -P. 155-163.

171. Wilkinson, P.M. Design parameters estimation for scale-up of high-pressure bubble columns / P.M. Wilkinson, A.P. Spek, L.L. van Dierendonk // AIChE Journal. - 1992. - Vol. 38. -P. 544-554.

172. Lockett, M.J. Ideal Bubly flow and actual flow in bubble columns / M.J. Lockett, R.D. Kirkpatrick // Transactions of Institution of Chemical Engineers. - 1975. - Vol. 53. - P. 267-273.

173. Ellenberger, J. A unified approach to the scale-up of gas-solid fluidized bed and gasliquid bubble column reactors / J. Ellenberger, R. Krishna // Chemical Engineering Science. -1994,-Vol. 49.-P. 5391-5411.

174. Akita, K. Gas holdup and volumetric mass transfer coefficient in bubble columns / K. Akita, F. Yoshida // Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. -1973.-Vol. 12.-P. 76-80.

175. Данквертс, П.В. Газожидкостные реакции / П.В. Данквертс. - М.: "Химия", 1973.

176. Li, Н. Heat transfer and hydrodynamics in a three-phase slurry bubble column / H. Li, A. Parakash // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 1997. - Vol. 36. - P. 4688-4694.

177. Zahradnik, J. The effect of liquid phase properties on gas holdup in bubble column reactors / J. Zahradnik, R. Peter, F. Kastanek // Collection of Czechoslovak Chemical Communications. - 1987. - Vol. 52. - P. 335-347.

178. Hikita, H. Gas hold-up in bubble columns / H. Hikita, S. Asai, K. Tanigawa et al. // The Chemical Engineering Journal. - 1980. - Vol. 20. - P. 59-67.

179. Sada, E. Performance of the gas-liquid bubble column in molten salt systems / E. Sada, S. Katoh, H. Yoshil // Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. - 1984,-Vol. 23.-P. 151-154.

180. Deckwer, W.-D. Improved tools for bubble column reactor design and scale-up / W.-D. Deckwer, A. Schumpe// Chemical Engineering Science. - 1993. - Vol. 48. - P. 889-911.

181. Reilley, I.G. A corellation for gas holdup in turbulent coalescing bubble columns / I.G. Reilley, D.S. Scott, T. de Bruijin et al. // The Canadian Journal of Chemical Engineering. - 1986. -Vol. 64.-P. 705-717.

182. Gupta, P.P. Development of correlations for overall gas hold-up, volumetric Mass transfer coefficient, and effective interfacial area in bubble column reactors using hybrid genetic algorithm-support vector regression technique: viscous newtonian and non-newtonian liq / P.P. Gupta, S.S. Merchant, A.U. Bhat et al. // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 2009. -Vol. 48.-P. 9631-9654.

183. Gandhi, A.B. Unified corellation for overall gas hold-up in bubble column reactors for various gas-liquid systems using hybrid genetic algorithm-support vector regression technique / A.B. Gandhi, J.B. Joshi // The Canadian Journal of Chemical Engineering. - 2010. - Vol. 88. - P. 758-776.

184. Trambouze, P. Chemical reactors: design, engineering, operation / P. Trambouze, H. Van Landeghem, J.-P. Wauquier. - Paris: Editions Technip, 1988.

185. Deckwer, W.-D. Bubble column reactors / W.-D. Deckwer. - Chichester (GB): J. Wiley and Sons Ltd., 1992.

186. Taitel, Y. Modeling flow pattern transitions for steady upward gas-liquid flow in vertical tubes / Y. Taitel, D. Bornea, A.E. Duckler // AIChE Journal . - 1980. - Vol. 26. - P. 345354.

187. Schafer, R. Bubble size distributions in a bubble column reactor under industrial conditions / R. Schafer, C. Marten, G. Eigenberger // Experimental Thermal and Fluid Science. -2002.-Vol. 26.-P. 595-604.

188. Рамм, B.M. Абсорбция газов /В.М. Рамм. - M.: Химия, 1976.

189. Li, Н. Influence of slurry concentrations on bubble population and their rise velocities in three-phase slurry bubble column / H. Li, A. Prakash // Powder Technology. - 2000. - Vol. 113. -P. 158-167.

190. Fukuma, M. Properties of bubble swarm in a slurry bubble column / M. Fukuma, K. Muroyama, S. Morooka // Journal of Chemical Engineering of Japan. - 1987. - Vol. 20. - P. 28-33.

191. Saxena, S.C. Heat-transfer and gas-holdup studies in a bubble column: air-water-glass bead system / S.C. Saxena, N.S. Rao, A.C. Saxena // Chemical Engineering Communications. -1990.-Vol. 96.-P. 31-55.

192. Akita, K. Bubble size, interfacial area, and liquid-phase mass transfer coefficient in bubble columns / K. Akita, F. Yoshida // Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. - 1974. - Vol. 13. -P. 84-91.

193. Luo, X. Maximum stable bubble size and gas holdup in high-pressure slurry bubble columns / X. Luo, D.J. Lee, R. et. al. Lau // AIChE Journal. - 1999. - Vol. 45. - P. 665-685.

194. Veera, U.P. Effect of superficial gas velocity on gas hold-up profiles in foaming liquids in bubble column reactors / U.P. Veera, K.L. Kataria, J.B. Joshi // The Chemical Engineering Journal. - 2004. - Vol. 99. - P. 53-58.

195. Koide, K. Behaviour of bubbles in large scale bubble column / K. Koide, S. Morooka, K. Ueyama et al. // Journal of Chemical Engineering of Japan. - 1979. - Vol. 12. - P. 98-104.

196. Krishna, R. Influence of increased gas density on hydrodynamics of bubble column reactors / R. Krishna, J.W.A. de Swart, D.E. Hennephof et al. // AIChE Journal. - 1994. - Vol. 40. -P. 112-119.

197. Krishna, R. A model for gas holdup in bubble columns incorporating the influence of gas density on flow regime transitions / R. Krishna, P.M. Wilkinson, L.L. van Dierendonk // Chemical Engineering Science. - 1991. - Vol. 46. - P. 2491-2496.

198. Gestrich, W. Die spezifische Phasengrenzfläche in Blasenschichten / W. Gestrich, W. Krauss // Chemie Ingenieur Technik. - 1975. - Vol. 47. - P. 360-367.

199. Вевиоровский, M.M. Определение поверхности контакта фаз в высоких барботажных слоях / М.М. Вевиоровский, В.В. Дильман, М.Б. Айзенбуд // Химическая промышленность. - 1965. - № 3. - С. 44-46.

200. Schumpe, A. Gas holdups, specific interfacial areas, and mass transfer coefficients of aerated carboxymethyl cellulose solutions in a bubble column / A. Schumpe, W.-D. Deckwer // Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. - 1982. - Vol. 21. - P. 706-711.

201. KaStänek, F. The relation between interfacial area and the rate of energy dissipation in bubble column / F. Kastänek // Collection of Czechoslovak Chemical Communications. - 1976. -Vol.41. - P. 3709-3714.

202. Nagel, О. Die Stoffaustauschflache in GaslFlussigkeits-Kontaktapparaten Auswahlkriterien und Unterlagen zur Vergrosserung / О. Nagel, H. Kurten, B. Hegner // Chemie Ingenieur Technik. - 1973. - Vol. 45. - P. 913-960.

203. Nagel, О. Untersuchungen zum Dispergieren im turbulenten Scherfeld / O. Nagel, H. Kurten // Chemie Ingenieur Technik. - 1976. - Vol. 48. - P. 513-519.

204. Nagel, O. Kriterien fur die Auswahl und die Auslegung von Gas/Flussigkeits-Reaktoren / O. Nagel, B. Hegner, H. Kurten // Chemie Ingenieur Technik. - 1978. - Vol. 50. - P. 934-944.

205. Nagel, O. Stoffaustauschfläche und Energiedissipationsdichte als Auswahlkriterien für Gas/Flüssigkeits-Reaktoren. Teil II: Korrelation der Stoffaustauschfläche als Funktion der Energiedissipationsdichte mit Hilfe einer Modellvorstellung / O. Nagel, H. Kürten, R. Sinn // Chemie Ingenieur Technik. - 1972. - Vol. 44. - P. 899-903.

206. Ishii, M. Thenno-Fluid Dynamics of Two-Phase Flow / M. Ishii, T. Ilibiki. - New York: Springer New York, 2011.

207. Lehr, F. A transport equation for the interfacial area density applied to bubble columns / F. Lehr, D. Mewes // Chemical Engineering Science. - 2001. - Vol. 56. - P. 1159-1166.

208. Hibiki, T. Interfacial area concentration of bubbly Sow systems / T. Hibiki, M. Ishii // Chemical Engineering Science. - 2002. - Vol. 57. - P. 3967 - 3977.

209. Гельперин, Н.И. Структура потоков и эффективность колонных аппаратов химической промышленности / Н.И. Гельперин, B.JI. Пебалк и А.Е. Костанян. - М.: Химия, 1977.

210. Кац, М.Б. Математическое описание структуры потоков жидкости в барботажных реакторах с учетом поперечной неравномерности. Влияние масштабных факторов / М.Б. Кац, М.М. Розенберг // Теоретические основы химической технологии. -1975,-№7.-С. 670-677.

211. Грудников, И.Б. Основы расчета окислительных колонн в производстве битумов / И.Б. Грудников//Химия и технология топлив и масел. - 1984,- №9,- С. 19-20.

212. Меньшиков, В.А. Продольное перемешивание газовой фазы в барботажных реакторах / В.А. Меньшиков, М.Э. Аэров // Теоретические основы хтпгческой технологии. -1967.-№ 6.-С. 891-894.

213. Кафаров, В.В. Структура потока газовой фазы в барботажных аппаратах / В.В. Кафаров, В.А. Фалин //Журнал прикладной химии. - 1972. -№ 7. - С. 1512-1517.

214. Siemens, W. Zur Blasengrösse in Blasensäulen / W. Siemens, E. Borchers // Chemical Engineering Science. - 1960. - Vol. 12. - P. 77-87.

215. Siemens, W. Die periodische Entstehung von Gasblasen an Düsen / W. Siemens, J.F. Kauffmann // Chemical Engineering Science. - 1956. - Vol. 5. -P. 127-139.

216. Salami, E. Hydrodynamique des dispersions. II. Effet de paroi. Mouvement d'uue goutte ou d'une bulle dans un fluide immobile contenu dans un tube vertical de petit diametre / E. Salami, A. Vignes, P. Le Goff H Genie Chimique. - 1965. - № 94. - P. 67-77.

217. Азбель, Д.С. Исследование поверхности контакта фаз в двухфазных системах / Д.С. Азбель, А.Ф. Нароженко И Теоретические основы химической технологии. - 1969. - № 2.-С. 321-324.

218. Грудников, И.Б. Принцип изоморфности математических моделей в приложении к производству окисленных битумов / И.Б. Грудников // Журнал прикладной химии. - 1988. -№ 5. - С. 1078-1081.

219. Грудников, И.Б. О структуре барботажного слоя в окислительной битумной колонне / И.Б. Грудников, Ю.И. Грудникова // Химия и технология топлив и масел. - 2006. -№ 2. - С. 26-27.

220. Будник, В.А. Проблема гидродинамики жидкостей и газов на примере процесса окисления тяжелых нефтяных остатков / В.А. Будник, К.А. Куцуев, P.P. Муратшин // Нефтепереработка и нефтехимия. -2012. -№ 3. - С. 23-26.

221. Иваненко, А.Ю. Разброс времени пребывания жидкости в барботажной колонне, влияние неоднородности степени окисления гудрона на качество битума / А.Ю. Иваненко, Г.М. Островский, В.В. Васильев // Химическая промышленность. - 2003. -№ 12. - С. 25-33.

222. Ахметова, P.C. Влияние сырья и условий окислеши на качество высокоплавких битумов / P.C. Ахметова, JI.B. Евдокимова, СЛ. Александрова // Химия и технология топлив и масел. - 1981.-№ 5.-С. 15-17.

223. Грудникова, Ю.И. Технологические и физико-химические аспекты процессов производства окисленных битумов : дисс. .. канд техи. наук : 02.00.13 / Грудникова Юлия Игоревна. - Уфа, 2010. - 114 с.

224. Евдокимова, Н.Г. Подготовка сырья битумного производства с использованием вакуумного остатка установки висбрекинга / Н.Г. Евдокимова, Е.В. Грызина, Е.А. Ялиева и др. // Электронный журнал "Нефтегазовое дело". - 2011. - № 5. - С. 323-335.

225. Яковлев, С.П. Получение окисленных битумов улучшенного качества / С.П. Яковлев, С.А. Логинов, A.B. Косульников и др. // Химия и технология топлив и масел. -2003.-№ 1-2.-С. 48-51.

226. Крылов, В.А. Опыт внедрения внутренних контактных устройств для окислительных колонн с выносной зоной сепарации на установке по производству битумов ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез" / В.А. Крылов, А.Н. Нечаев, A.B. Березин и др. // Химическая техника. - 2009. - № 7. - С. 26-28.

227. Загидуллин, С.Х. Совершенствование конструкции окислительных колонн в производстве дорожных нефтяных битумов в ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез" / С.Х. Загидуллин, А.А. Абишев, В.А. Крылов и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2011. -№ 1. - С. 46-49.

228. Хафизов, Н.Ф. Применение кавитационно-вихревого аппарата в процессах получения битума / Н.Ф. Хафизов, Ф.Ш. Хафизов, Н.С. Дегтярев и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2004. -№ 12. - С. 24-27.

229. Ong, B.C. Computed tomographic investigation of the influence of gas sparger design on gas holdup distribution in a bubble column / B.C. Ong, P. Gupta, A. Youssef et al. // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 2009. - Vol. 48. - P. 58-68.

230. Patel, A.K. Gamma ray tomography — An experimental analysis of fractional gas hold-up in bubble columns / A.K. Patel, B.R. Thorat // The Chemical Engineering Journal. - 2008. -Vol. 137.-P. 376-385.

231. Kuncova, G. Gas holdup and bubble frequency in a bubble column reactor containing viscous saccharose solutions / G. Kuncova, J. Zahradnik // Chemical Engineering and Processing. -1995.-Vol. 34.-P. 25-34.

232. Zahradnik, J. Hydrodynamics and mass transfer in uniformly aerated bubble column reactors / J. Zahradnik, F. Kastanek, J. Kratochvil // Collection Czechoslovak Chemical Community. - 1982. - Vol. 47. - P. 262-276.

233. Krishna, R. Gas hold-up in bubble columns: operation with concentrated slurries versus high viscosity liquid / R. Krishna, M. Urseanu, J.W.A. de Swart et al. // The Canadian Journal of Chemical Engineering. - 2000. - Vol. 78. - P. 442-448.

234. Гуреев, A.A. Производство нефтяных битумов / A.A. Гуреев, E.A. Чернышёва А.А. Коновалов и др. - М.: Нефть и газ, 2007.

235. Грудников, И.Б. Вязкостно-температурные свойства битумов / И.Б. Грудников // Сборник научных трудов БашНИИНП. - 1981.-Вып. 20.-С. 54-61.

236. Vial, С. A simple method for regime identification and flow characterisation in bubble columns and airlift reactors / C. Vial, S. Poncin, G. Wild et al. // Chemical Engineering and Processing. -2001. - Vol. 40. - P. 135-151.

237. Уоллис, Г. Одномерные двухфазные течения / Г. Уоллис. - М.: Мир, 1972.

238. Zuber, N. Average Volumetric Concentration in Two-Phase Flow Systems / N. Zuber, J. A. Findlay // Journal of Heat Transfer. - 1965. - Vol. 87. - P. 453-468.

239. Sriram, K. Dynamic gas disengagement. A new technique for assessing the behaviour of bubble columns / K. Sriram, R. Mann // Chemical Engineering Science. - 1977. - Vol. 32. - P. 571-580.

240. Daly, J.G. Measurment of gas holdups and Sauter mean bubble diameters in bubble column reactors by dynamic gas disengagement method / J.G. Daly, S.A. Patel, D.B. Bukur // Chemical Engineering Science. - 1992. - Vol. 47. - P. 3647-3654.

241. Vermeer, D.J. Hydrodynamics and mass transfer in bubble columns operating in the chum-turbulent regime / D.J. Vermeer, R. Krishna // Industrial and Engineering Chemistry. Process Design and Development. - 1981. - Vol. 20. - P. 475-482.

242. Marrucci, G. Rising velocity of a swarm of spherical bubbles / G. Marucci // Industrial and Engineering Chemistry Fundamentals. - 1965. - Vol. 4. - P. 224-225.

243. Павлов, К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Учебное пособие для вузов / К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков. - Л.: Химия, 1987.

244. Rodrigue D. Generalized corellation for bubble motion / D. Rodrigue // AIChE Journal. - 2001.- Vol.47. - P. 39-44.

245. Jordan, U. Dynamic gas disengagement in a high-pressure bubble column / U. Jordan, A.K. Saxena, A. Schumpe // The Canadian Journal of Chemical Engineering. - 2003. - Vol. 81. -P.491-498.

246. Bukur, D.B. Hydrodynamic studies in Fischer-Tropsch derived waxes in a bubble column / D.B. Bukur, S.A. Patel, R. Matheo // Chemical Engineering Communications. - 1987. -Vol. 60.-P. 63-78.

247. Sun, X. Interfacial area of bubbly flow in a relatively large diameter pipe / X. Sun, T.R. Smith, S. Kim et al. // Experimental Thermal and Fluid Science. - 2002. - Vol. 27. - P. 97109.

248. Абишев, А.А. Изменение режима барботажа в системе нефтепродукт-воздух / А.А. Абишев С.Х. Загидуллин // Химия. Экология. Биотехнология: тезисы докладов XV региональной научно-практической конференции студентов и молодых ученых. - Пермь: ПНИПУ, 2013. - С. 17-19.

249. Абишев, А.А. Структура газожидкостного слоя при барботаже воздуха через слой нефтепродукта / А.А. Абишев, С.Х. Загидуллин // Наука. Технология. Производство -2013: тезисы докладов международной научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. - Салават: УГНТУ, 2013. - С. 43-45.

250. Колмогоров, А.Н. О дроблении капель в турбулентном потоке / А.Н. Колмогоров // Доклады академии наук СССР. - 1949. № 5, С. 825-828.

251. Patel, S.A. Holdup and interfacial area measurements using dynamic gas disengagement / S.A. Patel, J.G. Daly, D.B. Bukur // AIChE Journal. - 1989. - Vol. 35. - P. 931942.

252. Железняк, А.С. Методы расчета многофазных жидкостных реакторов / А.С. Железняк, И.И. Иоффе. - Л.: Химия, 1974.

253. Новый справочник химика и технолога. Процессы и аппараты химических технологий. Ч.Т. - СПб: Профессионал, 2004.

254. Hughmark, G.A. Holdup and mass transfer in bubble columns / G.A. Hughmark // Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. - 1967. - Vol. 6. P. 218220.

255. Левеншпиль, О. Инженерное оформление химических процессов / О. Левеншпиль. - М.: Химия, 1969.

256. Zahradnik, J. Intensification of mass transfer in sieve plate bubble columns / J. Zahradnik // Collection of Czechoslovak Chemical Communications. - 1979. - Vol. 40. - P. 348360.

257. Kocamustafaogullari, G. Foundationof the interfacial area transport equation and its closure relations / G. Kocamustafaogullari, M. Ishii // International Journal of Heat and Mass Transfer. - 1995. - Vol. 38. - P. 481-493.

258. Scugerl, K. Bubble column bioreactors / K. Scugerl, J. Lucke, U. Oels // Advances in biochemical engineering. - 1977. - Vol. 7. - P. 1-84.

259. Новый справочник химика и технолога. Сырье и продукты промышленности органических и неорганических веществ. 4.1. - С.-Пб.: Мир и Семья, Профессионал, 2002.

260. Иванов, А.А. Модельные испытания смесителей барботажного реактора / А.А. Иванов, В.М. Косырев, А.И. Пронин и др. // Химическая промышленность. - 2005. - № 9. -С. 436-440.

261. Винтер, А.А. Определение поверхности контакта фаз в прямоточных барботажных реакторах, секционированных ситчатыми тарелками / А.А. Винтер, Л. Н. Дорожкина, И .Я. Городецкий // Химическая промышленность. - 1971. - № 8. - С. 57-59.

262. Буренко, В.А. Исследование гидродинамических характеристик тепло-массообменного аппарата объемом 100 мЗ / В.А. Буренко, З.А. Шишкин, В.А. Сабанин и др. // Химическое и нефтяное машиностроение. - 1983. - № 10. - С. 15-16.

263. Зайцев, И.Д. Производство соды / И.Д. Зайцев, Г.А. Ткач, Н.Д. Стоев. - М.: Химия, 1986.

264. Munter, R. Design of a staged down flow bubble reactor / R. Munter, S. Kamenev, L. Sarv// Ozone: Science and Engineering. - 1990. - Vol. 12. - P. 437-455.

265. Еникеев, Ш.Г. Упрощенный расчет реактора для окисления изопропилбензола в пенном режиме / Ш.Г. Еникеев, В.Ф. Кропачев, А.Я. Мутрисков // Химическая промышленность. - 1972. - № 7. - С. 51-53.

266. Лебедева, Н.М. Многосекционный реактор для непрерывного жидкофазного окисления углеводородов / Н.М. Лебедева, Л.Д. Рысаева, В.В. Несмелое и др. // Масло-жировая промышленность. - 1966. - № 2. - С. 43-45.

267. Suresh, А.К. Engineering aspects of industrial liquid-phase air oxidation of hydrocarbons / A.K. Suresh, M.M. Sharma, T. Sridhar // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 2000. - Vol. 39. - P. 3958-3997.

268. Петров, II.А. Синтез анионных и катионных ПАВ для применения в нефтяной промышленности / Н.А. Петров, В.М. Юрьев, А.И. Хисаева. - Уфа: Нефтегазовое дело, 2008.

269. Thaker, К. Effects of gas redispertion and liquid height on gas-liquid hydrodynamics in a multistage bubble column / K. Thaker, D.P. Rao // Trans IChemE. - 2007. - Part A. - P. 13621374.

270. Minhazuddin, M., Mathematical modeling of a two-phase bubble-column reactor for biodiesel production from alternative feedstocks: a thesis..master of science in chemical engineering / Minhazuddin Mohammed. - Drexel: Drexel University, 2011.

271. Krishna, R. A scale-up strategy for a commercial scale bubble column slurry reactor for Fisher-Tropsch synthesis / R. Krishna // Oil & Gas Science and Technology - Rev. IFP. - 2000. - Vol. 55. P. 359-393.

272. Sie, S.T. Fundamentals and selection of advanced Fischer-Tropsch reactors / S.T. Sie, R. Krishna // Applied Catalysis A: General. - 1999. - Vol. 186. - P. 55-70.

273. Joshi, J.B. Petroleum residue upgradation via visbreaking: a review / J.B. Joshi, A.B. Pandit, K.L. Kataria et al. // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 2008. - Vol. 47. -P. 8960-8988.

274. Alvare, J. Gas holdup in trayed bubble column reactors / J. Alvare, M.H. Al-Dahhan // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 2006. - Vol. 45. - P. 3320-3326.

275. Ling, Q. Effect of sieve plate structure on gas cap height and local gas holdup in a multistage bubble column reactor / Q. Ling, J. Hai-bo, Y. Sou-he et al. // The Chinese Journal of Process Engineering. - 2011. - Vol. 11. - P. 9-14.

276. Van Baten, J.M. Scale up studies on partitioned bubble column reactors with the aid of CFD simulations / J.M. Van Baten, R. Krishna // Catalysis Today. - 2003. - Vol. 79-80. - P. 219227.

277. Dreher, A.J. Liquid-phase backmixing in bubble columns, structured by introduction of partition plates / A.J. Dreher, R. Krishna // Catalysis Today. - 2001. - Vol. 69. - P. 165-170.

278. Махнин, А.А. Интенсификация массообмена при очистке вентиляционных выбросов от органических растворителей абсорбцией / А.А, Махнин // Химическое и нефтегазовое машиностроение. -2007. - № 2. - С. 15-16.

279. Chen, B.H. Characteristics of a cocurrent multistage bubble column / B.H. Chen, N.S. Yang // Industrial and Engineering Chemistry Research. - 1989. - Vol. 28. - P. 1405-1410.

280. Alvare, J. Liquid phase mixing in trayed bubble column reactors / J. Alvare, M.H. Al-Dahhan // Chemical Engineering Science. - 2006. - Vol. 61. - P. 1819-1835.

281. Кац, М.Б. Изучение продольного перемешивания жидкости в прямоточных барботажных реакторах, секционированных ситчатыми тарелками / М.Б. Кац, JI.C. Гении // Химическая промышленность. - 1966. -№ 11.-С. 50-55.

282. Азбель, Д.С. Исследование основных гидродинамических параметров барботажного слоя с учетом диссипативных сил / Д.С. Азбель, А.Н. Зельдин // Теоретические основы химической технологии. - 1971. - № 6. - С. 863-870.

283. Воуег, С. Measuring techniques in gas-liquid and gas-liquid-solid reactors / C. Boyer, A.-M. Duquenne, G. Wild // Chemical Engineering Science. - 2002. - Vol. 57. - P. 3185-3215.

284. Hogsett, S. Local two-phase flow measurements using sensor techniques / S. Hogsett, M. Ishii//Nuclear Engineering and Design.- 1997.-Vol. 175.-P. 15-24.

285. Абишев, A.A. Современные методы определения газосодержания и поверхности контакта фаз в двухфазных газожидкостных системах / А.А. Абишев, B.JI. Долганов, С.Х. Загидуллин и др. // Вестник Пермского государственного технического университета: химическая технология и биотехнология. - 2009. - № 9. - С. 243-253.

286. Гмурман, Б.Е. Теория вероятностей и математическая статистика / Б.Е. Гмурман. -М.: Высшая школа, 1977.

287. Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография / С.А. Салтыков. - М.: Металлургия, 1976.

288. Костюк, А.Ф. Методы и аппаратура для анализа характеристик случайных процессов / А.Ф. Костюк, В.В. Ольшевский, Э.А. Цветков. - М.: Энергия, 1967.

289. Шендеров, JI.3. О локальном измерении газосодержания / JI.3. тендеров, А.Г. Квашнин, В.В. Дильман // Инженерно-физический журнал. - 1980. -№ 6. - С. 1005-1010.

290. Измерительный комплекс на базе прибора ИГС-2: Техническое описание / НИИ «БелЭКО». - Минск: Изд-во Белорус, технол. ин-та, 1991.

291. Lakota, A. Effect of highly viscous non-newtonian liquids on gas holdup in concurrent upflow bubble column / A. Lakota // Acta Chimica Slovenica. - 2007. - Vol. 54. - P. 678-687.

292. Абишев, A.A. Влияние секционирования на структуру барботажного слоя в аппаратах с высоким слоем жидкости / А.А. Абишев, B.JI. Долганов, С.Х. Загидуллин // Вестник Пермского государственного технического университета: химическая технология и биотехнология. -2011.-№ 12.-С. 103-112.

293. Загидуллин, С.Х. Изучение газосодержания и перепада давления в секционированной барботажной колонне непрерывного действия / С.Х. Загидуллин, А.А. Абишев, В.Л. Долганов // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. -2011.-№4(4).-с. 1160-1163.

294. Abishev, А.А. Local characteristics of a gas-liquid layer in a sectionalized bubble reactor /А.А. Abishev, S.Kh. Zagidullin, V.L. Dolganov // Chemistry and Technology of Fuels and Oils. - 2013. - Vol. 49. - P. 211-218.

295. Wu, Q. One-group interfacial area transport in vertical bubbly flow / Q. Wu, S. Kim, M. Ishii et al. // Interantional Journal of Heat and Mass Transfer. - 1998. - Vol. 41. - P. 11031112.

296. The transition from two-phase bubble flow to slug flow: Report №7-7673-22 / Radovcich N.A., Moissis R. - Cambridge: MIT, 1962.

297. The bubbly-slug transition in a high velocity two-phase flow: Report 5003-29 / Griffith P., Synder G.A. - Cambridge: MIT, 1964.

298. Ландау, Л.Д. Теоретическая физика. Т.VI. Гидродинамика / Л.Д. Ландау, Е.М. Лившиц. -М.: Наука, 1986.

299. Abishev, А.А. Structure of gas-liquid layer in a section sparger / A.A. Abishev, S.Kh. Zagidullin, V.L. Dolganov // Chemical and Petroleum Engineering. - 2013. - Vol. 49. - P. 375378.

300. Абишев, А.А. Исследование структуры газожидкостного слоя в барботажной колонне с перфорированной перегородкой / А.А. Абишев, С.Х. Загидуллин, В.Л. Долганов // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Химическая технология и биотехнология. - 2012. - № 13. - С. 155-160.

301. Кафаров, В.В. Математическое моделирование основных процессов химических производств / В.В. Кафаров, М.Б. Глебов. - М.: Высшая школа, 1991.

302. Palaskar, S.N. Liquid phase RTD studies in sectionalized bubble column / S.N. Palaskar, J.K. De, A.B. Pandit // Chemical Engineering Technology. - 2000. - Vol. 23. - P. 61-69.

303. Blass, E. The residence time distribution of solid and liquid in multistage bubble columns in the cocurrent flow of gas, liquid and suspended solid / E. Blass, W. Cornelius // International Journal of Multiphase Flow. - 1977. - Vol. 3. - P. 459-469.

304. Kats, M.B. Study of longitudinal mixing of liquid in co-current sparged reactors sectionalized with sieve trays / M.B. Kats, L.G. Genin // International Chemical Engineering. -1967.-Vol. 7.-P. 246-252.

305. Ойгенблик, А.А. К вопросу об эффекте секционирования непрерывного реактора в случае многостадийных последовательных реакций / А.А. Ойгенблик, М.Б. Кац, JI.C. Генин // Теоретические основы химической технологии. - 1968. -№ 3. - С. 425-429.

306. Кац, М.Б. Математическая модель секционированного реактора с циркуляционным контуром / М.Б. Кац, Р.В. Смирнова, ЛИ. Хейфец // Теоретические основы химической технологии. - 1969. - № 3. - С. 399-403.

307. Sekizawa, Т. Liquid mixing in multistage bubble columns / T. Sekizawa, H. Kubota // Journal of Chemical Engineering of Japan. - 1974. - Vol. 7. - P. 441-446.

308. Пат. 787079 СССР, МПКЗ В 01J 19/00. Барботажный реактор / Кац М.Б., Генин Л.Ш.-Опубл. 15.12.1980

309. Пат. 1276414 Великобритания, МПК С ЮС 3/04. A bubbling reactor for gas-liquid contacting in concurrent flow / Gershenovich A.I., Juriev V.M., Kats M.B. et al. - Опубл. 01.06.1972

310. Nauman, E.B. Mixing in Continuous Flow Systems / E.B. Nauman, B.A. Buffham. -New York: Wiley, 1983.

311. Kantarci, N. Bubble column reactors / N. Kantarci, F. Borak, K.O. Ulgen // Process Biochemistry. - 2005. - Vol. 40. - P. 2263-2283.

312. Абишев, А.А. Моделирование и оптимизация работы секционированных окислительных колонн производства нефтяных битумов / А.А. Абишев, С.Х. Загидуллин // Актуальные проблемы науки и техники. Сборник научных трудов VI международной научно-практической конференции молодых ученых. - Уфа: Нефтегазовое дело, 2013. - С. 77-78.

313. Идельчик, И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям / И.Е. Идельчик. -М.: Машиностроение, 1992.

314. Крылов, В.А. Опыт модернизации окислительных колонн в производстве дорожных нефтебитумов в ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» / В.А. Крылов, О.С. Ведерников, А.Н. Фоминых и др. // Прогрессивные технологии развития: сборник материалов 4-ой международной научно-практической конференции. - Тамбов: Тамбовпринт, 2007. - С. 223-224.

315. Крылов, В.А. Повышение эффективности производства строительных нефтяных битумов в ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» / В.А. Крылов, А.Н. Нечаев, С.Х. Загидуллин и др. // Современные проблемы науки: сборник материалов 2-ой международной научно-практической конференции. - Тамбов: Тамбовпринт, 2009. - С. 131-132.

Приложение 1. Результирующие кривые вывода

барботажного слоя

газа из

а - компаунд №1; б - .компаунд №2; в - компаунд №3; г - компаунд №4; д - компаунд

е - компаунд №6.

а

!

к.. *

к

В

—1—

о

Приведенная ^корчсп, гапа (м/с)

--0.0 И

----0.018

0.021

---0,025

• - -0.0»

100 200 3№

Время (е>

Поеденная скорсста газа (м/с) |

-0,018 : 10

---- 0,023 [

0,031 * - - - 0,03« { о,5 ___- - -0,047 !

к.

400 Время (с)

Привезенная старость газа (м/с)

-0,018

----0,023

0,03]

---0,039

__- - - 0,047

Время (с)

Время (с)

Приведенная ехороеп. газа (м/с):

-0,018

----0,023

0,031

----0,039

- - -0,047

Время (с)

Приведенная скорость г&та (м/с)

-0,018

----0,023

0,031 ----- 0,03*

- - -0,047

Вр^мя (с)

Приложение 2. Гистограммы распределений пузырьков по

размерам

0,10

и §

0,06 -

Й 0,04

ы и,

0,02-

а

олз

0,10

0,08

1 чХСчЧ

ш

(О X X

§

8 0,043 и

,

73,2. 9,7

5,1

' I

0.4«

б

Ж

ш

^Ч

Ш

\ \ V

0,34

73.2. 9,7

кх

■Т-»

7,2