Снижение трудоемкости обработки отверстий путем повышения точности расположения их осей на операциях зенкерования сборными инструментами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Токарев Артем Сергеевич

• Токарев Артем Сергеевич
• кандидат наук
• 2023

Оглавление диссертации кандидат наук Токарев Артем Сергеевич

МНП

1.4. Методы прогноза параметров точности обработки отверстий

1.4.1. Табличный метод

1.4.2. Математические модели точности обработки поверхностей деталей

1.5 Выводы по главе

ГЛАВА 2. МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ РАСЧЕТА ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ

2.1 Анализ схем формообразования отверстий инструментами с различной геометрией режущей части............................................. ¿ц

2.2 Разработка математической модели площадей срезаемых сечений

припуска каждым лезвием для случая, когда т<-

3

2.3 Разработка математической модели площадей срезаемых сечений

припуска каждым лезвием для случая, когда т>-

3

2.4 Разработка математических моделей для расчета увода оси отверстий

2.5 Разработка методики расчета увода оси отверстия

2.6 Влияние допуска на главный угол в плане, величины осевого смещения вершин режущих кромок пластин друг относительно друга

и подачи на увод оси отверстия

Глава 3. ЭКСПЕНИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

3.1 Методика проведения экспериментов

3.2. Обработка отверстий в заготовках зенкером с многогранными неперетачиваемыми пластинами для двух вариантов: т<- и т>^

3.2.1 Обработка отверстий в заготовках зенкером с многогранными неперетачиваемыми пластинами при т<^, эксперимент

3.2.2 Обработка отверстий в заготовках зенкером с многогранными неперетачиваемыми пластинами при т>^, эксперимент

3.2.3 Обработка отверстий в заготовках зенкером с многогранными неперетачиваемыми пластинами при т<^ , эксперимент

3.3 Измерение и статистическое исследование режущих пластин

3.4 Статистическая обработка экспериментальных данных измерения осевого смещения вершин пластин режущих кромок друг относительно друга

3.5 Измерение и статистическое исследование главного угла в плане и погрешности главного угла в плане у пластин

3.6 Исследование системы контроля

3.7. Разработка методики контроля увода оси отверстия детали

3.8 Выводы по главе

Глава 4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ СБОРНЫМ ЗЕНКЕРОМ С

МНП

4. 1 Методика проектирования операций зенкерования

4.2 Пример применения разработанной методики

4.3 Статистическая обработка расчетных и экспериментальных

данных по уводу оси отверстия деталей «Корпус» и «Вал муфты»

4.4 Справочные данные для расчета увода оси отверстия при

обработке зенкерами с МНП

4.5 Выводы по главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

ВВЕДЕНИЕ

На современном машиностроительном производстве приходится часто сталкиваться с диагностикой причин брака, отладкой производства, испытания изделий после окончания проектирования технологических процессов. Обработка точных и глубоких отверстий создает особые трудности инженерам-технологам. Но, несмотря на затраченные усилия, после отладки технологического процесса, не удается избежать частого появления брака, поломки инструмента. Диагностика причин занимает длительное время. Это положение осложняется тем, что для современного машиностроения характерны частая смена номенклатуры изделий, причем требования к точности изготовления новых, все более усложняющихся изделий продолжают возрастать.

Существующие автоматизированные системы технологической подготовки производства и системы сквозного проектирования (CAD/CAM) мало решают эту проблему, так как в них недостаточно представлены надежные математические модели точности обработки, а решения чаще всего принимаются на основе справочных данных, обладающих малой информативностью.

Моделирование и расчет точности обработки поверхностей позволяют значительно повысить эффективность проектирования технологического процесса обработки деталей [24].

Анализ технологических процессов (ТП) обработки отверстий высокой точности в различных деталях показывает, что выполнение заданной точности расположения оси достигается с большим трудом, при этом количество выполняемых переходов нередко больше, чем необходимо для обработки других поверхностей аналогичной точности. Анализ статистических данных, собранных на различных машиностроительных предприятиях страны, а также из литературных источников [87-95], показывает, что получение точных отверстий представляет сложную технологическую проблему. Особенности обработки отверстий концевыми мерными инструментами (КМИ), к которым относятся сборные зенкеры, в

основном связаны с параметрами геометрии режущей части инструмента и режимами резания, поэтому точность обработки в основном зависит от этих параметров, и в меньшей степени - от применяемого оборудования [74, 75]. Невозможность обеспечить заданные параметры точности расположения оси на современных многопозиционных и многоинструментных станках и станках с ЧПУ приводит к необходимости применения дополнительных операций координатного и алмазного растачивания, что снижает эффективность применения дорогостоящего оборудования [24].

На точность расположения оси отверстия оказывают влияние многие факторы, например, погрешность установки детали, погрешность позиционирования режущего инструмента, точность настройки станка и т.д. Эти погрешности можно определить из справочников, или «классическими» расчетами из учебников и т.д. Но основное влияние оказывает увод оси отверстия возникающий при обработке. Поэтому необходимо найти методику определения увода оси отверстия, оказывающего основное влияние на точность расположен оси отверстия.

Чтобы спрогнозировать процесс формообразования, необходимо знать какие силы и как действуют на режущий инструмент и его поведение под действием этих сил. Асимметрия инструмента, заготовки, в которой движется инструмент, - это одни из распространенных систематических погрешностей.

Анализ геометрии и технических характеристик режущего инструмента позволяет диагностировать возможные причины брака по точности обработки. Научно обоснованная методика позволяет эффективно диагностировать погрешности и деформации, возникающие при обработке. Она наиболее эффективна, чем метод проб и ошибок. Рутинная работа, которая подразумевает под собой выбор режимов резания, режущего инструмента, технологической оснастки и т.п., и которая связана с большими затратами времени и сил технологов, при использовании научно обоснованной методики значительно сокращается, а, следовательно, при выборе метода проектирования технологического процесса обработки детали данный метод наиболее предпочтителен [24].

Внедрение проведенных исследований в производство позволит снизить трудоемкость обрабатываемых отверстий за счет применения рекомендаций по назначению режимов резания; на проектной стадии даст возможность определить рациональные условия обработки, обеспечивающие получение отверстия с уводом оси в пределах заданных значений, снизить количество переходов на 12, за счет сокращения используемого режущего инструмента [60, 67].

Объект исследования - операция зенкерования отверстия сборным инструментом с МНП.

Предмет исследования - взаимосвязь между режимами резания, геометрическими параметрами сборного инструмента с МНП и уводом оси отверстия на операциях зенкерования, позволяющая повысить точность обработки.

Цель исследования: уменьшение числа переходов обработки отверстий на основе разработки математических моделей формообразования, позволяющих определять технологические параметры, повышающие точность расположения оси отверстия на операциях зенкерования сборными инструментами с многогранными неперетачиваемыми пластинами.

Задачи исследования:

1. Разработать математические модели формообразования отверстий зенкерами с МНП, учитывающие такие параметры, как осевое смещение вершин режущих кромок пластин друг относительно друга и различие главных углов в плане.

2. Провести экспериментальные исследования для проверки адекватности математических моделей с использованием технологического оборудования в производственных условиях на серийно выпускаемых деталях.

3. Разработать методику расчета увода оси отверстий при обработке зенкером с МНП с использованием полученных математических моделей для применения ее при проектировании технологических процессов.

Методология и методы исследований. Проведенные исследования базируются на основных положениях технологии машиностроения, теории резания и

теории механизмов и машин. Обработка теоретических и экспериментальных данных, статистический анализ проводились в прикладной программе научных и инженерных расчетов MathCAD. Графические построения проводились в прикладной программе КОМПАС-3Б. Экспериментальные исследования выполнены на аттестованном действующем промышленном оборудовании. Измерения проведены аттестованными измерительными средствами.

Научная новизна:

1. Разработана математическая модель определения увода оси отверстия при обработке трехлезвийным зенкером с многогранными неперетачиваемыми пластинами, учитывающая новые переменные - осевое смещение вершин режущих кромок пластин друг относительно друга и различие главных углов в плане, которые ранее не использовались в существующих аналогичных математических моделях.

2. Выявлена зависимость увода оси отверстия от подачи: если осевое смещение вершин режущих кромок меньше подачи на один зуб инструмента, то при увеличении подачи увод оси отверстия увеличивается; в противном случае при увеличении подачи увод оси уменьшается.

Теоретическая значимость: разработаны математические модели, описывающие формирование срезаемых сечений припуска с учетом осевого смещения вершин режущих кромок пластин друг относительно друга и разности главных углов в плане режущих кромок и позволяющие рассчитать увод оси отверстия. На основе этого получены зависимости увода оси отверстия от подачи при разных сочетаниях осевого смещения вершин режущих кромок пластин друг относительно друга и разницы главных углов в плане. Это позволяет определить параметры, повышающие точность расположения оси и сократить число переходов.

Практическая ценность:

1. Разработаны алгоритм и компьютерная программа для расчета увода оси отверстия при обработке зенкером с многогранными неперетачиваемыми пластинами (МНП).

2. Разработаны методика выбора параметров операции при обработке зенкерами с МНП, обеспечивающих заданную точность расположения оси отверстия.

3. Достигнуто повышение экономической и технологической эффективности при обработке отверстий зенкером с МНП на основе уменьшения числа переходов и повышения агрегатируемости операций.

Соответствие паспорту специальности. Данная работа соответствует пунктам 2, 3, 5 паспорта специальности 2.5.6 «Технология машиностроения».

Положения, выносимые на защиту:

1. Математические модели, описывающие формирование срезаемых сечений припуска с учетом осевого смещения вершин режущих кромок пластин друг относительно друга и разности главных углов в плане режущих кромок.

2. Математическая модель определения увода оси отверстия.

3. Методика компьютерной отладки операций обработки отверстий зенкерами с многогранными неперетачиваемыми пластинами.

Степень достоверности. Достоверность полученных результатов обеспечивается применением современных методов исследований, базирующихся на основных положениях технологии машиностроения, математического моделирования, современного оборудования. Адекватность полученных результатов подтверждена экспериментальной проверкой и результатами внедрения в производство.

Внедрение результатов работы. Методика и компьютерная программа определения увода оси отверстий при обработке зенкерами с МНП внедрена на АО «Златмаш», г. Златоуст, и ООО «МИАН», г. Златоуст, это позволило снизить трудоемкость операций обработки отверстий на 40-60 и 20 % и уменьшить количество переходов на 1-2 соответственно. Принята к внедрению на ФГУП «ПСЗ», г. Трехгорный.

Апробация. Основные положения работы докладывались на научно-технических конференциях ЮУрГУ аспирантов и докторантов (2016-2019, Челябинск); Международной научно-исследовательской конференции «Приоритетные направления современных научных исследований XXI века» (2016-2018,

Трехгорный); отраслевом научном форуме «Дни российской науки - 2019» (2019, Трехгорный); международной научно-технической конференции «Пром-Инжиниринг» (2018, Челябинск, Москва); Всероссийской конференции профессорско-преподавательского состава, аспирантов, соискателей и магистрантов ЮУрГУ (2020, Челябинск).

Публикации по теме. По теме работы опубликовано 11 научных статей, в том числе 3 в журналах из списка ВАК, 1 публикация в международном издании, включенном в наукометрическую базу данных Scopus.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, основных выводов, заключения, списка литературы. Работа изложена на 187 страницах, содержит 113 рисунков, 73 таблицы, 5 приложений, 96 наименований литературных источников.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ РАБОТЫ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Снижение трудоемкости обработки отверстий путем повышения точности расположения их осей на операциях зенкерования сборными инструментами»

1.1. Актуальность состояния вопроса

Системы автоматизированного проектирования все шире используются для технологической подготовки производства. Во время технологического проектирования появляется ряд определенных задач, которые требуют проведения моделирования процесса резания [28, 29, 56].

Комплексная механизация и автоматизация, а также использование прогрессивных технологий, позволяют развиваться машиностроению последние несколько десятилетий [51, 52]. Такое высокотехнологическое оборудование как обрабатывающие центры, станки с ЧПУ, гибкие автоматизированные линии и участки, являются основой постоянного снижения затрат и ускорения темпов производства. Производительность и качество таких систем определяются несколькими важнейшими элементами и один из них режущий инструмент [77]. Одним из этапов автоматизированного жизненного цикла является создание системы автоматизированного проектирования технологических процессов [47].

Разработка математических моделей для систем автоматизированного проектирования является немаловажной задачей [61, 78]. Данные модели позволяют создавать уточняющие системы, благодаря которым добиваются более точных результатов за наименьшее количество времени [5, 19].

Для обработки отверстий в последнее время все чаще начинают применять лезвийный инструмент с многогранными неперетачиваемыми пластинами (МНП) [2, 3, 10, 35].

Зенкер - это инструмент для чистовой и получистовой обработки существующих отверстий [53]. Им можно обработать отверстия после сверления, штамповки, ковки и т.д. Их используют с целью улучшения чистоты поверхности, а также повышения точности этих отверстий или для подготовки их к дальнейшему развертыванию [32, 36].

Предварительное зенкерование может обеспечить 12 квалитет точности, при этом достигается шероховатость Яа=25 мкм, после чистового зенкерования - 10-8 квалитет точности и ^а=6,3-0,4 мкм [18, 46, 54].

Для зенкеров с многогранными неперетачиваемыми пластинами (МНП) характерна замена режущих пластин без снятия инструмента из специальных приспособлений. Это свойство особенно ценится на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах, так как оно позволяет сократить время на переналадку металлообрабатывающего оборудования.

Рассмотрим конструкцию зенкера с многогранными неперетачиваемыми пластинами, представленную на рис. 1.1 [59, 65].

Рисунок 1.1 - Конструкция зенкера

В корпусе режущего инструмента 1 закрепляют режущие пластины 2 при помощи винтов 4. 3 - заготовка; ф - главный угол в плане; ? - припуск; Омах -максимальный диаметр обработанного отверстия; Эисх - исходный диаметр отверстия; £ - подача инструмента.

Разработка схем формообразования для зенкера с многогранными неперетачиваемыми пластинами позволит создать наиболее точно прогнозируемые увод оси отверстия математические модели. Существующие математические модели разработаны только для лезвийного инструмента без пластин и, не учитывают геометрические особенности крепления пластины, приводящие к разнице углов в плане, осевому смещению вершин и т.д.

Возникновение разных схем формообразования обусловлено разницей конструкций зенкера с многогранными неперетачиваемыми пластинами, которые представлены на рис. 1.2, 1.3 [55, 62].

В машиностроении выделяют две схемы формообразования. Первая - без разделения срезаемого слоя, общие параметры показаны на рис. 1.2 - припуск; £ - подача инструмента) [11, 57, 62].

Рисунок 1.2 - Схема формообразования отверстия при обработке зенкером, оснащенным МНП без разделения срезаемого слоя

Вторая - с разделением срезаемого слоя по глубине и по диаметру, изображенная на рис. 1.3. ^ и - припуск 1 и 2 лезвия соответственно; Отах -максимальный диаметр обработанного отверстия; Лисх - исходный диаметр отверстия [62].

/

\

Рисунок 1.3 - Схема формообразования отверстий зенкерами, оснащенных МНП, с разделением срезаемого слоя

Существующие схемы при обработке зенкером с МНП не могут дать полного представления о формообразовании отверстий. Для определения погрешностей обработки необходимо учитывать различные погрешности геометрии режущей части, приводящие к различию площадей срезаемого припуска каждым лезвием [73].

В результате этого образуются разные силы резания, которые действуют на режущую кромку, из-за чего возникает неуравновешенная сила резания. Неуравновешенная сила и приводит к смещениям инструмента, что вызывает погрешности, такие как разбивку отверстия, увод оси [24, 31].

1.2. Виды зенкеров с многогранными неперетачиваемыми пластинами

Таблица 1 - Классификация зенкеров с МНП

Классификация зенкеров с многогранными неперетачиваемыми пластинами

1. По количеству лезвий

2-лезвийный

3-лезвийный

4-лезвийный

2. По количеству пластин на одном режущем лезвии

Однорядные

Многорядные

Г

о

3. По креплению режущей части зенкера

С внутренней резьбой

С внешней резьбой

Без резьбы

4. По наличию стопорной шейки

Со стопорной шейкой

Без стопорной шейки

5. В зависимости от подвода СОЖ

С внутренним подводом СОЖ

Без подвода СОЖ

Продолжение табл. 1

6. По количеству крепежных элементов МНП

С одним крепежным элементом

к ---^- }

0 -1

т

I_ - Н * — ь--

С несколькими крепежными элементами

7. По количеству отверстий для выхода СОЖ

С одним отверстием

С двумя отверстиями

8. По длине рабочей части

Для обработки неглубоких отверстий

Для обработки глубоких отверстий

9. По виду стружечных канавок

Прямые

Наклонные

10. По главному углу в плане

300

450

750

900

Исходя из полученной классификации, можно сделать вывод, что наибольшее значение при выборе режущего инструмента играет тип пластины, ее форма и главный угол в плане.

Режущая пластина - это элемент конструкции режущего инструмента, который оказывает основное влияние на точность при обработке [9, 12].

В отличие от цельного инструмента, сборный обладает рядом недостатков, которые нельзя не отметить. Режущие пластины нельзя затачивать и перетачивать, т.е. используются только с теми углами и той точностью, которые были даны заводом-изготовителем и которые были получены при изготовлении [14, 15]. Соответственно нельзя изменить диаметр зенкера, повысить точность режущего инструмента. Режущие пластины имеют специальный тип крепления к сборным зенкерам. В процессе прикрепления пластины к корпусу зенкера возникают дополнительные погрешности, которые влияют на допуски углов и осевое биение режущих кромок. К таким погрешностям можно отнести разницу главных углов в плане, осевое смещение вершин режущих кромок пластин друг от друга.

1.3. Основные проблемы обработки точных отверстий зенкерами с МНП

Обработка отверстий - это целый ряд технологических операций, целью которых является доведение геометрических параметров, а также степени шероховатости внутренней поверхности предварительно выполненных отверстий до требуемых значений [7, 19, 32].

При помощи зенкерования, выполняемого с использованием специального режущего инструмента, решаются следующие задачи, связанные с обработкой отверстий, полученных методом литья, штамповки, ковки или посредством других технологических операций:

— приведение формы и геометрических параметров имеющегося отверстия в соответствие с требуемыми значениями;

— повышение точности параметров предварительно просверленного отверстия вплоть до восьмого квалитета;

— обработка цилиндрических отверстий для уменьшения степени шероховатости их внутренней поверхности, которая при использовании такой технологической операции может доходить до значения шероховатости Яа 1,25 [32, 81].

Одним из распространенных методов обработки отверстий является обработка многорезцовыми расточными головками, оснащенными пластинами из твердого сплава. Но, к сожалению, данный режущий инструмент не может применяться для обработки глубоких отверстий из-за своих конструктивных особенностей, т.к. применяется для отверстий диаметром свыше 50 мм. Поэтому применение зенкеров с многогранными неперетачиваемыми пластинами является наиболее оптимальным вариантом для обработки глубоких отверстий.

Анализ справочной литературы и рекомендаций по проектированию маршрутов обработки отверстий [21, 39] показал, что типовые маршруты обработки глубоких отверстий имеют основные следующие варианты:

1) сверление - зенкерование - развертывание;

2) сверление - протягивание;

3) сверление - растачивание [24].

Первый способ применяется в мелкосерийном и среднесерийном производствах. Второй способ применяется в крупносерийном и массовом производствах. В Российской Федерации около 90 % машиностроительных производств занимаются выпуском среднесерийной и массовой продукции, а, следовательно, для них характерен первый способ обработки. Третий вариант применяется в основном на станках с ЧПУ, но по производительности проигрывает многолезвийному инструменту, поэтому с учетом высокой стоимости станко-минуты на этих станках, применение зенкеров предпочтительнее [80, 87].

Отверстия делятся на сквозные (обрабатываемые на рабочий ход) и глухие (обрабатываемые на определенную глубину). По форме они бывают гладкие,

ступенчатые, с канавками. Отверстия, длина которых превышает 5 диаметров, называют глубокими [7, 8].

Выбор способа обработки отверстия зависит от того, для каких целей оно предназначено [86]. Конструктор на чертеже указывает точность обработки и шероховатость поверхности сообразно служебному назначению деталей с отверстием.

Формы цилиндрических отверстий представлены на рис. 1.4.

Рис. 1.4. Формы цилиндрических отверстий: а - сквозные гладкие; б - сквозные ступенчатые; в - сквозные с канавкой; г - глухие гладкие;

д - глухие ступенчатые

Правильная обработка зенкерованием предполагает соблюдение определенного технологического процесса, который разрабатывается под конкретную деталь [85].

Сам технологический процесс построен на принципах или правилах, которые учитывают такие исходные условия, как тип металла, диаметр отверстия, форму, конфигурацию, длину канала, конечную задачу зенкерования, тип инструмента. Основные правила обработки зенкером следующие:

- после литья, штамповки или процесса сверления припуск на сторону в отверстии под зенкерование должен составлять не более 3 миллиметров;

- для высокой точности обработки отверстий, полученных литьем или штамповкой, имеющих глубокий канал, их предварительно проходят резцом на глубину половины рабочего тела зенкера и диаметром, равным диаметру режущей кромки.

При зенкеровании возникают различные дефекты, которые влекут за собой отклонение от технических требований к детали, в основном встречаются:

- задиры на обработанной поверхности отверстия, они возникают из-за стружки, которая попадает под режущие кромки инструмента. Для предотвращения возникновения задиров, отверстия в заготовках из стали обрабатывают с применением смазывающе-охлаждающей жидкости;

- перекос отверстия, зенкерованного в необработанной корпусной детали, который получается из-за неправильной установки заготовки на столе станка;

- при установке заготовки на столе станка особое внимание стоит обращать на расположение оси обрабатываемого отверстия относительно оси инструмента;

- диаметр зенкованной части отверстия больше диаметра зенковки. Он возникает, если диаметр штифта зенковки меньше диаметра отверстия. Необходимо внимательно следить за тем, чтобы диаметр штифта зенковки точно соответствовал диаметру обрабатываемого отверстия [6, 26].

Исследования, проведенные И.П. Дерябиным [24] на предприятиях ОАО «Агрегат» г. Сим Челябинской области, на ФГУП ПО «Златоустовский машиностроительный завод», на ФГУП «Усть-Катавский вагоностроительный завод», на ОАО «Булат» г. Златоуст и др., показали, что во всех типовых маршрутах обработки наблюдается проблема увода оси отверстия и применяется зенкер.

Применение зенкера для уменьшения увода оси отверстия предлагают и зарубежные производители режущего инструмента, такие как Sandvik Coromant (Швеция), Iscar (Израиль), Mitsubishi (Япония) [88-90].

Анализ маршрутов обработки точных отверстий можно свести к следующей схеме:

1) сверление по кондуктору;

2) зенкерование предварительное;

3) зенкерование окончательное;

4) развертывание предварительное;

5) развертывание окончательное;

6) растачивание алмазное предварительное;

7) растачивание алмазное окончательное [24].

Таким образом, для окончательной обработки отверстий, а именно для получения заданной точности расположения оси, применяются дополнительные операции растачивания. Это требует применения другого оборудования и переустановку детали.

Проведенные нами исследования на предприятии РОСАТОМа подтвердили применение типовых маршрутов обработки отверстий.

Примеры деталей и их типовые маршруты обработки.

Деталь № 1 «Держатель» представлена на рис. 1.5. В детали имеется точное отверстие диаметром 14+0,07 мм, квалитет Н10.

Рисунок 1.5 - Эскиз детали «Держатель» Технологический процесс обработки отверстия:

- зацентровать отверстие;

- сверлить отверстие;

- зенкеровать отверстие предварительно;

- зенкеровать отверстие окончательно;

- растачивать отверстие предварительно (алмазное растачивание);

- растачивать отверстие окончательно (алмазное растачивание). Инструмент, применяемый для обработки отверстия:

а) сверло центровочное диаметром 3 ГОСТ14952-75;

б) сверло диаметром 7 HSS-G, 7,0^ 102/156;

в) сверло диаметром 12,5 HSS-R; DIN 338 RN; 12x101x51 мм;

г) зенкер сборный диаметром 13,5 ГОСТ 12509-75;

д) зенкер сборный диаметром 14 ГОСТ 12509-75;

е) резец для тонкого точения 2141-0149 ГОСТ 13297-86.

Деталь «Корпус» представлена на рис. 1.6. Операция 040 - программная включает в себя обработку отверстия 025(+0,046) - 8 квалитет.

Рисунок 1.6 - Эскиз детали «Корпус» Технологический процесс обработки отверстия:

- сверлить;

- зенкеровать отверстие окончательно;

- развертывать предварительно;

- развертывать окончательное;

- растачивать отверстие предварительно (алмазное растачивание);

- растачивать отверстие окончательно (алмазное растачивание). Необходимый инструмент:

а) сверло диаметром 12 8КЯЛВ 33120; 12x200x252 мм;

б) сверло диаметром 18,5 20,0x205x255;

в) зенкер сборный диаметром 21,5 ГОСТ 12509-75;

г) зенкер сборный диаметром 23,15 специальный;

д) развертка диаметром 23,17 специальная;

е) резец для тонкого точения 2141-0152 ГОСТ 13297-86. Эскиз детали «Втулка» представлен на рис. 1.7.

Рисунок 1.7 - Эскиз детали «Втулка»

Технологический процесс обработки отверстия

- зацентровать отверстие;

- сверлить отверстие;

- рассверливать отверстие;

- развертывать отверстие;

- растачивать отверстие предварительно (алмазное растачивание);

- растачивать отверстие окончательно (алмазное растачивание).

Необходимый инструмент:

а) сверло центровочное диаметром 3 мм ГОСТ14952-75;

б) сверло диаметром 12 8ККЛБ 33120; 12x200x252 мм;

в) сверло диаметром 19,5 ИББ-Я, 18,5 ,0x205x255;

г) зенкер сборный диаметром 22,4 ГОСТ 12509-75;

д) зенкер сборный диаметром 23 ГОСТ 12509-75;

е) развертка диаметром 23,4 ГОСТ 3509-71;

ж) резец 2141-0152 ГОСТ 13297-86.

Обработка отверстий с высокими требованиями к точности расположения оси является наиболее трудоемкой и проблемной [24, 88-93]. Рассмотрим основные проблемы на примерах обработки отверстий в заготовках деталей, показанных выше.

Деталь «Держатель» (см. рис. 1.5). При обработке заготовки детали возникают проблемы достижения заданной точности расположения оси отверстия диаметром 14Н10 - позиционный допуск 0,03 мм.

После выполнения развертывания очень часто, примерно у 80 % деталей, точность диаметрального размера 10-го квалитета достигнута, а позиционный допуск не достигается. Это вынуждает технологов ввести дополнительные операции - алмазное точение [24].

Было произведено измерение партии деталей без дополнительных операций алмазного растачивания. Результаты измерений представлены в виде столбчатой диаграммы на рис. 1.8. Более чем у 80% деталей наблюдается брак по расположению оси отверстия.

0,04 0,035 0,03 0,025 0,02 0,015 0,01 0,005 0

=====: =

I Фактический увод оси

Допустимый увод оси

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Номер детали в партии, шт

Рисунок 1.8 - Столбчатая диаграмма результатов измерений увода оси отверстий диаметром 14Н10, у партии деталей после обработки, без дополнительных операций алмазного растачивания

После выполнения развертывания практически у 90 % деталей точность диаметрального размера 8-го квалитета достигнута, а точность расположения оси не достигается. Это вынуждает технологов ввести две дополнительные операции - алмазное точение [23, 24].

Было произведено измерение партии деталей без дополнительных операций алмазного растачивания. Результаты измерений представлены в виде столбчатой диаграммы на рис. 1.9. Более чем у 90% деталей наблюдается брак по расположению оси отверстия.

Деталь «Втулка» (см. рис. 1.7). При обработке заготовки детали возникают проблемы достижение заданной точности расположения оси у отверстия диаметром 23,5Н8 - позиционный допуск 0,02 мм.

Как и при обработке детали «Корпус» (см. рис 1.6), после выполнения развертывания практически у 90 % деталей точность диаметрального размера 8-го квалитета достигнута, а позиционный допуск не достигается. Это вынуждает технологов ввести две дополнительные операции - алмазное точение [23, 24].

Было произведено измерение партии деталей без дополнительных операций алмазного растачивания. Результаты измерений представлены в виде столбчатой

диаграммы на рис. 1.10. Более чем у 90% деталей наблюдается брак по расположению оси отверстия.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Номер детали в партии, шт

Рисунок 1.9 - Столбчатая диаграмма результатов измерений увода оси отверстий диаметром 25Н8, у партии деталей после обработки без дополнительных операций алмазного растачивания

0,025

0,015

0,005

I Фактический увод оси I Допустимый увод оси

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Номер детали в партии, шт

Рисунок 1.10 - Столбчатая диаграмма результатов измерений увода оси отверстий диаметром 23,5Н8, у партии деталей после обработки без дополнительных операций алмазного растачивания

0,03

0,02

0,01

0

Основной причиной такого положения является назначение основных технологических параметров операций-переходов на начальных стадиях обработки - сверления и зенкерования - мало соответствующих требованиям достижения точности расположения оси, а больше соответствующих требованиям достижения точности диаметрального размера, а также требованиям наибольшей производительности и стойкости инструмента, например, подача инструмента и его геометрия, взятых из справочников технолога [24]. В результате требуемая точность диаметрального размера по 8 квалитету в деталях «Втулка» и «Корпус», а по 10 квалитету в детали «Держатель» достигается ранее, а переходы алмазного растачивания для деталей «Втулка», «Корпус» и «Держатель» введены только для обеспечения точности расположения оси. Необходимо отметить, что при предварительном растачивании формировалось новое положение оси отверстия, при этом точность диаметра, полученная после развертывания в заготовках деталей «Втулка» и «Корпус», ухудшилась до 9-10 квалитетов, а в заготовках детали «Держатель» до 11-12 квалитетов, а затем вновь была достигнута при окончательном растачивании.

Еще одним немаловажным недостатком технологии, помимо дополнительно введенных операций, при обработке данных деталей, является неагрегатируемость операций алмазного растачивания с методами обработки отверстий концевыми мерными инструментами [24], т.е. применение дополнительного оборудования для достижения необходимых параметров точности [42, 43, 44]. Аналогичные проблемы возникают при обработке и в других деталях: «Кронштейн ТШР 12.04», «Вилка ОП 1.25», «Стойка корпуса», «Розетка 24.13», «Опора втулки», «Фланец 3.16», «Корпус 11.3».

Таким образом, можно сделать вывод, что существующие технологии содержат в себе ряд недостатков, которые формируют проблемы при обработке. Чтобы решить возникающие проблемы, технологам приходится вводить дополнительные операции, что несет за собой экономические затраты производства.

Следовательно, необходимо подобрать режущий инструмент на операциях, в частности, зенкерования и технологию обработки так, чтобы уменьшить количество переходов и увеличить экономическую эффективность.

1.4. Методы прогноза параметров точности обработки отверстий

При проектировании процессов обработки отверстий технологам приходится оперировать какими-либо оценочными методами для назначения переходов, выбора средств технологического оснащения и условий выполнения переходов. Рассмотрим основные из них [24].

1.4.1. Табличный метод

К основным методам оценки точности обработки при проектировании технологических процессов относится табличный. В настоящее время в справочной и другой технической литературе встречаются несколько видов таблиц оценки методов обработки по точности. К первой группе отнесем таблицы среднеэкономической точности методов обработки по квалитету и шероховатости поверхности. Они встречаются практически во всех справочниках технологов. Основным недостатком таких таблиц является отсутствие в них сведений о других параметрах точности: формы и расположения оси. При этом надо отметить, что в некоторых работах точность расположения оценивается степенью точности, которая увязывается с квалитетом, а тот, в свою очередь, с методами обработки по таблицам средне-экономической точности [24].

Ко второй группе можно отнести таблицы, содержащие сведения о возможностях методов обработки по выполнению параметров точности формы и расположения оси отверстия. Наиболее обширные сведения об этом собраны в работах А.Г. Косиловой и В.В. Матвеева. В работе [24] приведены несколько таких таблиц, фрагменты которых показаны в табл. 2 и табл. «Точность

расположения цилиндрических отверстий», которая расположена в приложении А данной диссертации.

Таблица 2 - Технологические возможности методов обработки [24]

Д ,остигаемая точность

Методы обработки Квалитет Шероховатость Яа, мкм Точность расположения, степень

Сверление и рассверливание на

сверлильных и токарных станках:

а) сверление без кондуктора; 13, 12 12,5 XII, XI

б) сверление по кондуктору; 12, 11 12,5 XI, X

в) рассверливание 12, 11 12,5 XI, X

Зенкерование на сверлильных и то-

карных станках:

а) черновое; 13-11 12,5 XII-X

б) чистовое 11, 10 6,3 X, IX

Растачивание отверстий на расточ-

ных станках:

а) сверление; 11 6,3 X

б) зенкерование; 11 6,3 X

в) развертывание черновое; 9 1,25 VIII

г) развертывание чистовое 7 0,32 V

Необходимо отметить сравнительно низкую информативность данных таблиц, связанную с отсутствием в них сведений о многих параметрах процесса обработки, оказывающих значительное влияние на точность обработки: режимах резания, параметров инструмента, применяемой оснастки, припусков и др. Также указание величин погрешностей интервалами, где крайние значения отличаются в два и более раз, не позволяет производить точную оценку возможности выбранного метода обработки.

В справочнике [21] приведены более подробные таблицы погрешностей по каждому методу обработки: сверлению, зенкерованию и развертыванию отверстий. В этих таблицах приведены величины погрешностей расположения оси отверстий в зависимости от обрабатываемого материала и точности инструмента (табл. 3); способа крепления инструмента (табл. 4) и точности кондукторных втулок (табл. 5). Аналогичные таблицы разработаны для обработки координированных отверстий. Необходимо отметить, что приведённые в данном справочнике нормативы режимов резания связаны с квалитетом диаметрального размера. Также можно отметить недостаточную информативность этих таблиц относительно влияния на точность обработки геометрических параметров заточки режущих лезвий инструмента, точности оборудования и др.

Таблица 3 - Точность расположения осей отверстий при сверлении [24]

Параметр Диаметр отверстия, мм Допуск (мм) при обработке

чугуна и алюминия стали

Точность сверл по ГОСТ 885-77

общего назначения точного исполнения общего назначения точного исполнения

Смещение оси отверстия относительно оси постоянной кондукторной втулки До 6 6-10 10-18 18-30 30-50 0,13 0,13 0,15 0,20 0,27 0,12 0,11 0,13 0,18 0,25 0,18 0,18 0,20 0,28 0,38 0,17 0,16 0,18 0,26 0,36

Смещение оси До 6 0,17 0,15 0,23 0,21

отверстия 6-10 0,17 0,15 0,22 0,20

относительно

базовых 10-18 0,18 0,17 0,25 0,23

поверхностей 18-30 0,25 0,23 0,34 0,32

оез учета

погрешности 30-50 0,32 0,30 0,46 0,44

базирования

К третьей группе табличных данных можно отнести таблицы, содержащие различные поправочные коэффициенты на режимы резания, уменьшения погрешностей по переходам и др., а также влияние различных факторов (неравномерности припуска, зазора между кондукторной втулкой и инструментом и др.) на погрешности обработки.

В справочнике [21] приведены поправочные коэффициенты на режимы резания в зависимости от последовательности выполняемых переходов обработки отверстий (табл. 6).

Таблица 4 - Точность расположения осей отверстий при зенкеровании [24]

Параметр Диаметр обрабатываемого отверстия, мм Материал обрабатываемой заготовки

Чугун Алюминий Сталь

Допуск (мм) при креплении инструмента

жёстком плавающем жёстком плавающем жёстком плавающем

Смещение оси отверстия относительно осн постоянной кондукторной втулки От 0 до 12 включ. 0,10 0,08 0,11 0,09 0,12 0,10

Св. 12 до 18 включ. 0,09 0,08 0,11 0,10 0,12 0,10

Св. 18 до 30 включ. 0,12 0,10 0,15 ОД 2 0,17 0,13

Св. 30 до 50 включ. 0,14 0,13 0,18 ОД 4 0,20 0,16

Св. 50 до 60 включ. - 0,06 0,07 - 0,078

Св. 60 до 80 включ. - 0,07 0,07 - 0,07

Смещение осн отверстия относительно базовых поверхностей От 0 до 12 включ. 0,12 0,10 0.11 ОД 2 0,15 0,13

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Токарев Артем Сергеевич, 2023 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Аверьянов, И.Н. Влияние современного инструмента на эффективность производства. Статья / И.Н. Аверьянов. - М: Машиностроение, 2008.

2. Аверьянов, О.И. Режущий инструмент / О.И. Аверьянов, В.В. Клепиков. - М.: МГИУ, 2007. - 144 ^

3. Адаскин, А.М. Современный режущий инструмент: Учебное пособие для студ. учреждений сред. проф. образования / А.М. Адаскин, Н.В. Колесов. -М.: ИЦ Академия, 2012. - 224 а

4. Алпатов, Ю.Н. Математическое моделирование производственных процессов: Учебное пособие / Ю.Н. Алпатов. - СПб.: Лань, 2018. - 136 а

5. Артамонов, В.Д. Технология автоматизированного производства. Часть 1. Технология обработки на станках с ЧПУ / В.Д. Артамонов. - Тула: ТГУ, 2007.

- 283 с.

6. Базров, Б. М. Модульная технология в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2001. - 368 с.

7. Базров, Б. М. Основы технологии машиностроения: учебник. - М.: Машиностроение, 2007. - 736 с.

8. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения / Б.С. Балакшин.

- М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 2000. - 485 а

9. Баранчиков, В.И., Прогрессивный режущий инструмент и режимы резания металлов: Справочник / В.И. Баранчиков, А.В. Жариков: под общ. ред. В.И. Баранчикова - М.: Машиностроение, 1990.- 400 с.

10. Блюменштейн, В.Ю. Научные основы технологии машиностроения / В.Ю. Блюменштейн. - Кемерово: КузГТУ, 2011. - 232 ^

11. Васькин, В. А. Режущий инструмент: Учеб. пособие по курсовому проектированию для студентов / В. А. Васькин, В. Г. Шаламов, Ю. В. Гаврилов. -Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 1998. - 214с.

12. Виноградов, В. М. Технология машиностроения: Введение в специальность: учеб, пособие. - М.: Издательский центр «Академия», 2008. — 176 с.

13. Гаврилин, А. М. Металлорежущие станки: учебник. В 2-х т. / А. М. Гав-рилин, В. И. Сотников, А. Г. Схиртладзе [и др.]. - Т. 1. - М.: Издательский центр «Академия», 2012. - 304 с.

14. Гаврилов, Ю. В. Металлорежущие инструменты Учебное пособие для самостоятельной работы студентов /Ю. В. Гаврилов, Г. И. Казаринов. - Челябинск: ЮУрГУ, 2002. - 105с.

15. Гапонкин, В.А. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки / В. А. Гапонкин, Л. К. Лукашев, Т. Г. Суворова. -М. Машиностроение, 1990. - 448 с.

16. Гжиров, Р.И. Автоматизированное программирование обработки на станках с ЧПУ / Р.И. Гжиров, П.П. Серебреницкий. - Л.: Машиностроение, Ле-нингр. отд-ние, 1990. - 588 с.

17. Голубева, Н.В. Математическое моделирование систем и процессов: Учебное пособие / Н.В. Голубева. - СПб.: Лань, 2013. - 192 с.

18. Горбунов, Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки / Б.И. Горбунов. - М.: Машиностроение, 1981. - 287 с.

19. Горохов, В. А. Основы технологии машиностроения. Лабораторный практикум / В. А. Горохов, Н. В. Беляков, Ю. Е. Махаринский. - М.: Инфра-М, 2013. - 440 с.

20. Гречишников, В.А. Автоматизированное проектирование режущего инструмента как средство сокращения его расхода / В.А. Гречишников // СТИН. -1988. - №2. - с. 7-9.

21. Гузеев, В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-рас-точных станков с ЧПУ: справочник / В.И. Гузеев, В.А. Батуев, И.В. Сурков. - М.: Машиностроение, 2005. - 386с

22. Дальский, А.М. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т / А.М. Дальский. - М.: Машиностроение, 2003. - 944 с.

23. Делигенский, Н.В. Моделирование и оптимизация процессов промышленных технологий /Н.В. Далигенский и др. - Куйбышев: КуАИ, 1993.-170 с.

24. Дерябин И.П. Методология параметрического проектирования многопереходной обработки круглых отверстий концевыми мерными инструментами: Автореф. дис. на соискание учен. степени докт. техн. наук: спец. 05.02.08 «Технология машиностроения» / И.П. Дерябин; - Челябинск. 2009 г

25. Драгун, А.П. Режущий инструмент. - Л.: Лениздат, 1986. - 271 с.

26. Дриц, М.Е. Технология конструкционных материалов / М.Е. Дриц, М.А. Москалев. - М.: Высшая школа, 1990. - 447 с.

27. Еланова, Т.О. Совершенствование инструмента для обработки отверстий / Т.О. Еланова. - М.: ВНИИТЭМР, 1990.- 45 с.

28. Ельсукова, В.Н. Моделирование в автоматизированных системах управ-ления/В.Н. Ельсукова. - Новосибирск: НЭТИ, 1986.-219 с.

29. Емельянов, С.Г. Графоаналитический метод проектирования сборных зенкеров, оснащенных сменными многогранными пластинами / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, М.С. Мержоева // Автоматизация и современные технологии. - 2003. -№11. - с. 19 - 23.

30. Емельянов, С.Г. Эффективность использования сборных зенкеров со сменными многогранными пластинами / С.Г. Емельянов, О.С. Зубкова, М.С. Мержоева // Вестник машиностроения. - 2003. - №12. - с. 60 - 61.

31. Иванов, И.С. Технология машиностроения: производство типовых деталей машин / И.С. Иванов. - М.: ИНФРА-М, 2014. - 224 ^

32. Камалова В.Р., Токарев А.С. Исследование формообразования отверстий при обработке зенкерами с МНП с заборным конусом / В.Р. Камалова, А.С. Токарев. - Отраслевой научный форум "Дни российской науки - 2019", 2019. -81-85 с.

33. Капустин, Н.М. Автоматизация производственных процессов в машиностроении / Н.М. Капустин, П.М. Кузнецов, А.Г. Схиртладзе и др.; под ред. Н.М. Капустина. - М.: Высш. шк., 2004. - 415 с.

34. Кирсанов, С.В. Обработка глубоких отверстий в машиностроении: справочник / С..В. Кирсанов, В.А. Гречишников, С.Н. Григорьев, А.Г. Схиртладзе. -М.: Машиностроение, 2010. - 344 с.

35. Кожевников, Д. В. Резание материалов. Учебник (гриф УМО) / Д.В. Кожевников, С.В. Кирсанов. - М.: Машиностроение, 2007. - 304 с. (2000 экз.).

36. Кожевников, Д. В. Металлорежущие инструменты. Учебник (гриф УМО) / Д.В. Кожевников, С.В. Кирсанов. - Томск: Изд-во Томского ун-та, 2003.

- 392 с. (250 экз.).

37. Козлов А.В., Дерябин И.П. Исследование процессов формообразования отверстий мерными инструментами/ А. В. Козлов, И.П. Дерябин/ М-во образования и науки Российской Федерации, Федеральное агентство по образованию, Южно-Уральский гос. ун-т, Фил. в г. Златоусте, Каф. «Технология машиностроения, станки и инструмент» Челябинск Изд-во ЮУрГУ 2006г. 251 с.

38. Конюхов, В.Ю. Использование автоматизации системы научных исследований при проектировании сборного режущего инструмента для ГПС / В.Ю. Конюхов // СТИН. - 1989. - №7. с. 17-18.

39. Косилова А. Г. Справочник технолога-машиностроителя т. 1 / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.

40. Косилова, А. Г. Справочник технолога по автоматическим линиям/ под ред. Косилова А.Г., Лыков А.Г., Деев О.М. М.: - Машиностроение, 1982 - 320 с.

41. Кошин, А.А. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов: Учебник для вузов / А.А. Кошин, А.Г. Ракович, Б.И. Синицын. - М: Машиностроение, 1988.

- 352 с.

42. Кулыгин, В. Л. Методология проектирования эффективных технологий изготовления машиностроительных изделий: учеб. пособие для вузов по направлению "Конструкт.-технол. обеспечение машиностр. пр-в / В. Л. Кулыгин, И. А. Кулыгина. - Челябинск: Издательский Центр ЮУрГУ, 2014. - 142 с.

43. Кулыгин, В. Л. Технология машиностроения. Ч. 2. Учебное пособие для вузов по специальности "Технология машиностроения" направления "Конструк-торско-технологическое обеспечение машиностроительных производств" / В. Л. Кулыгин, В. И. Гузеев, И. А. Кулыгина. - Челябинск: Издательский Центр ЮУрГУ, 2010. - с.

44. Лакирев, С.Г. Обработка отверстий / С.Г. Лакирев. - М.: Машиностроение, 1984. - 206 с.

45. Лашнев С.И. Автоматизированное проектирование и изготовление сборных инструментов / С.И. Лашнев, Л.Н. Борисов // Станки и инструмент. - 1991. - №8. - с. 20 - 22.

46. Лашнев, С.И. Геометрическая теория формирования поверхностей режущими инструментами: Монография / С.И. Лашнпев, А.Н. Борисов, Г.А. Емельянов - Курск: Курск, гос. техн. ун-т, 1997. - 391 с.

47. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. - : М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

48. Миронова И.Н. Сокращение трудоемкости технологической подготовки производства на этапах проектирования и отладки операций обработки отверстий инструментами одностороннего резания: Автореф. дис. на соискание учен. степени канд. техн. наук: спец. 05.02.08 «Технология машиностроения» / И.Н. Миронова; - Челябинск. 2006 г

49. Михрютин В.В. Алгоритм построения модели геометрического образа режущего инструмента. Статья / В.В. Михрютин. - М: Машиностроительные технологии, 2013

50. Морозов, И. М., Гузеев, В. И., Фадюшин, С. А. и др. / Техническое нормирование операций механической обработки деталей: Учебное пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ. 2000 г. -76 с

51. Орнис, Н.М. Основы механической обработки металлов. Учебное пособие / Н.М. Орнис. - М.: Машиностроение, 1968. - 230 с.

52. Остафьев, В.А. Диагностика процесса металлообработки / В.А. Оста-фьев, В.С. Антонюк, Г.С. Тымчик- К.: Техника, 1991. - 152 с.

53. Палей, М.М. Технология производства режущего инструмента / М.М. Палей. - М.: МАШГИЗ, 1963. - 483 с.

54. Панов, А.А. Обработка металлов резанием. Справочник / под ред. А.А. Панова, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др. М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

55. Пашкевич, М.Ф. Технология машиностроения / М.Ф. Пашкевич. -Минск: Новое знание, 2008. - 478 с.

56. Пестрецов, С.И. Компьютерное моделирование и оптимизация процессов резания: учеб. пособие / С.И. Пестрецов. - Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2009. - 104 с.

57. Петрушин, С.И. Основы формообразования резанием лезвийными инструментами. Учебное пособие / С.И. Петрушин. - Томск: Изд. ТГУ, 2003. -172с.

58. Пименов, Д. Ю. Проектирование систем гибких автоматизированных производств. Учебное пособие по направлению "Конструкторско-технологиче-ское обеспечение машиностроительных производств" / Д. Ю. Пименов, Г. И. Бу-торин, Н. А. Каширин. - Челябинск: Издательский Центр ЮУрГУ, 2015. - 110 с.

59. Попов, Л.М. Зенкер с неперетачиваемыми пластинами / Л.М. Попов, А. Матыгин, В.В. Петухов // Машиностроитель. - 1975. - № 9. - с. 35.

60. Пятых А.С. Совершенствование процесса получения точных отверстий в деталях из алюминиевых сплавов на высоко производительном оборудовании: Автореф. дис. на соискание учен. степени канд. техн. наук: спец. 05.02.08 «Технология машиностроения» / А.С. Пятых; - Иркутск 2019. - 20 с.

61. Рейзлин, В. И. Математическое моделирование. Учебное пособие / В.И. Рейзлин. - М.: Юрайт, 2016. - 128 с.

62. Рыжкин, А.А. Обработка материалов резанием / А.А. Рыжкин, К.Г. Шу-чев, М.М. Климов. -Ростов н/Д: Феникс, 2008. - 411 с.

63. Рыжкин, А.А. Режущий инструмент: Учебное пособие / А.А. Рыжкин, К.Г. Шучев, А.Г. Схиртладзе. - Р. н/Д.: Феникс, 2009. - 405 с.

64. Сенюков, В.А. Оптимальная форма сменных многогранных пластин для обработки точных отверстий / В.А. Сенюков, К.А Украженко // СТИН. - 2000. -№ 12. - с. 20-22.

65. Сорокина О.С. Методика проектирования и изготовления сборных осевых инструментов на основе математического моделирования: дис. канд. техн. наук 05.03.01 / Оксана Сергеевна Сорокина; Тула. гос. ун-т. - Тул., 2000. - 221 с.

66. Султанов, Т.Д. Выбор технологии изготовления режущих инструментов на основе автоматизированного проектирования / Т.Д. Султанов, Д. Гавриляка, Г.Н. Шендерова // Станки и инструмент. - 1989. - № 7. - с. 8-9.

67. Токарев А.С. Дерябин И. П. Исследование формообразования зенкерами с МНП/ И.П. Дерябин, А.С. Токарев//Международный научно-исследовательский журнал №5(47) май 2016 часть 3. - 82-87 с.

68. Токарев А.С. Дерябин И. П. Исследование процессов срезания припусков зенкерами с МНП при обработке твердых материалов/ И.П. Дерябин, А.С. Токарев// Международный научно-исследовательский журнал №12 (47) декабрь 2016 часть 3. - 77-83 с.

69. Токарев А.С. Дерябин И.П. Лопатин Б.А. Экспериментальное определение увода оси отверстий при обработке зенкером с МНП /Вестник ЮУрГУ. Серия «Машиностроение» 2020 - 55-62 с.

70. Токарев А.С. Дерябин И.П. Донцова Ю.Д. Токарева О.А. Разработка математической модели прогнозирования увода оси отверстия при обработке зенкером с МНП // Естественные и технические науки № 6 (120) 2018 - 212-215 с.

71. Токарев А.С. Дерябин И.П. Повышение точности обработки отверстий зенкерами с МНП на основе моделирования процессов формообразования / И.П. Дерябин, А.С. Токарев, С.Л. Сусев // Евразийский научный журнал. 2015. № 11. - 47-50 с.

72. Токарев А.С. Дерябин И.П. Исследование формообразования отверстий зенкерами с МНП/ И.П. Дерябин, А.С. Токарев // Международная научно-исследовательская конференция «Приоритетные направления современных научных исследований XXI века». Статьи, тезисы докладов - Трехгорный: ТТИ НИЯУ МИФИ, 2016. - 85-90 с.

73. Токарев А.С. Дерябин И.П. Исследование процессов срезания припусков зенкерами с МНП при обработке твердых материалов / И.П. Дерябин, А.С. Токарев // Международный научно-исследовательский журнал. № 1213 - (54), 2016 - 77-83 с.

74. Токарев А.С. Дерябин И.П. Измерение погрешности расположения пластин зенкера с МНП / И.П. Дерябин, А.С. Токарев // Фундаментальные и прикладные исследования: проблемы и результаты статьи, тезисы докладов Международной научно-исследовательской конференции. 2017. - 72-74 с.

75. Трембач, Е.Н. Резание материалов: учеб. пособие для вузов по направлению «Конструтор.-технол. обеспечение машиностр. пр-в / Е.Н. Трембач и др.

- 4-е изд., перераб. и доп. - Старый Оскол: Тонкое наукоемкие технологии, 2010.

- 511 с.

76. Уткин, Н.Ф. Обработка глубоких отверстий / Н. Ф. Уткин, Ю. И. Киж-няев, С.К. Плужников и др. - Л.: Машиностроение. 1988. - 269 с.

77. Ушаков, М.В. Автоматизация расчета и проектирования инструмента: Учеб. Пособие / М.В. Ушаков. - Тула: ТулГУ, 2002. - 131 с.

78. Федоткин, И. М. Математическое моделирование технологических процессов / И.М. Федоткин. - М.: Ленанд, 2015. - 416 с.

79. Фельдштейн, Е.Э. Режущий инструмент. Эксплуатация: Учебное пособие / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич. - М.: ИНФРА-М, 2012. - 256 с.

80. Филонов, И. П. Инновации в технологии машиностроения / И.П. Филонов. -Хейфец М.Л. Математическое моделирование технологических процессов / М.Л. Хейфец. - Новополоцк: ПГУ, 1999. - 104 с.

81. Холодкова, А.Г. Общая технология машиностроения. Учебное пособие для начального профессионального образования. Гриф МО РФ / А.Г. Холодкова. - М.: Академия (Academia), 2009. - 194 с.

82. Чупырин, В.Н. Технология технического контроля в машиностроении: Справочное пособие / В.Н. Чупырин, А.Д. Никифорова. - М.: Издательство стандартов, 1990. - 400 с.

83. Шаламов, В. Г. Математическое моделирование при резании металлов: учеб. Пособие / В. Г. Шаламов. - Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 2007. - 133 с.

84. Шаламов, В. Г. Прикладные задачи моделирования и оптимизации рабочей части инструмента: учеб. пособие / В. Г. Шаламов. -Челяб. гос. техн. ун-т,

Каф. Станки и инструменты, ЧГТУ. - Челябинск: Издательство ЧГТУ, 1996. - 56 с.

85. Шаламов, В. Г. Проектирование режущего инструмента: лекций ЧПИ им. Ленинского комсомола / В.Г. Шаламов. - Челябинск: ЧПИ, 1986. - 60 с.

86. Шаламов, В. Г. Формообразование поверхностей и профилирование инструмента. Учебное пособие по направлению "Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств" / В. Г. Шаламов, П. В. Шаламов. - Челябинск: Издательский Центр ЮУрГУ, 2013. - 240 с.

87. Ящерицын, П.И. Теория резания / П.И. Ящерицын, В.Д. Ефремов. — Минск: БГАТУ, 2008. - 644 с.

88. Каталог металлорежущих инструментов фирмы «ISKAR». - Израиль, 2015. - 275 с.

89. Каталог металлорежущих инструментов фирмы Sandvik Coromant "CoroKey": Руководство по выбору инструмента, 2-е издание. - М., 2013. - 173 с. 35.

90. Каталог металлорежущих инструментов фирмы «Mitsubishi materials Corporation». - Japan, 2013. - 151 с

91. Deep hole drilling D. Biermann (1)a,*, F. Bleicher (2)b, U. Heisel (1)c , F. Klocke (1)d, H.-C. Möhring (2)c , A. Shih (2)e a Technische Universität Dortmund, Germany; b Technische Universität Wien, Austria; c Universität Stuttgart, Germany d Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen, Germany; e University of Michigan, USA 2018

92. Bernreiter J, Dorn C, Ibrishimov I, Zisser-Pfeifer R, Herzig N (2008) Optimierung des Tieflochbohrprozesses von hochlegierten Stählen. HPM - High Performance Manufacturing Wien, Institut für Fertigungstechnik:142-168.

93. Biermann D, Heilmann M, Kirschner M (2011) Analysis of the Influence of Tool Geometry on Surface Integrity in Single-lip Deep Hole Drilling with Small Diameters. Procedia Engineering 19:16-21.

94. Biermann D, Weinert K, Kessler N (2009) New Method for Reducing the Hole Straightness Deviation in BTA Deep Hole Drilling, 3rd International Conference Engineering Technology, Pilsen

95. Katsuki A, Onikura H, Sakuma K, Chen T, Murakami Y (1992) The Influence of Workpiece Geometry on Axial Hole Deviation in Deep Hole Drilling. JSME international journal. Ser. 3, Vibration, control engineering, engineering for industry 35(1):160—167

96. Stürenburg HO (1983) Zum Mittenverlauf beim Bohren. Teil 2: Ursachen, Messungen und Verringerung der Mittenabweichung von Bohrungen in der Metallbear-beitung. TZ für Metallbearbeitung 77(12):36-40.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А

Точность расположения цилиндрических отверстий

Вид обработки и оборудование Метод координации инструмента Расстояние до отверстия, мм Удельный перекос (увод) в мкм на 1 мм длины отверстия Диаметр отверстия, мм

От 0 до 50 включ. Св. 50 до 120 включ. Св. 120 до 260 включ. Св. 260 до 500 включ. От 0 до 10 включ. Св. 10 до 30 включ. Св. 30 до 50 включ. Св. 50

Сверление на сверлильных и радиально-сверлильных станках По разметке ±0,5 ±0,7 ±0,8 ±1,0 4,0-2,0 3,0-1,5 2,0-1,0 1,5-0,8

По кондуктору со сменными втулками нормальной точности ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,25 2,0-1,5 1,8-1,6 1,5-1,7 1,0-0,5

По кондуктору с вращающимися втулками повышенной точности ±0,035 ±0,04 ±0,05 ±0,06 1,0-0,7 0,8-0,5 0,6-0,4 0,5-0,3

Приложение Б

Определение экономической эффективности использования спроектированного технологического процесса

Определим экономическую эффективность внедрения данной математической модели в технологический процесс обработки детали «Держатель» согласно методике, описанной в [87].

Определим трудоемкость производственной программы по формуле

где N - годовая программа выпуска деталей, N = 2000 шт. Расчет произведем для изготовления одной детали;

Тшк - суммарное время изготовления одной детали, мин.

Проектируемый вариант: Тшт = 88,71 мин.

Базовый вариант: Тшт = 89,15 мин.

Действительный годовой фонд времени определяется по формуле

Fд=F•km, (Б.2)

где F - номинальный годовой фонд времени при работе в 1 смену, равный произведению продолжительности рабочей смены в часах на число рабочих дней в году за вычетом праздничных сокращенных часов;

к - коэффициент использования номинального фонда времени; т - число рабочих смен в сутки (т=2).

Коэффициент использования номинального фонда времени оборудования, учитывающий время простоя его в ремонте принимается в % от номинального фонда времени и зависит от режима работы. При работе в 2 смены составляет 3%, то есть к = 0,97.

Подставляя в формулу (Б.2) данные, получаем

Fд=247•8•0,97•2=3834 ч.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего определяется по формуле

ГС.-:=Г-:-ку (Б.3)

где Гр - номинальный годовой фонд времени рабочего (как и для оборудования равен 1976 ч);

кР - коэффициент использования номинального фонда времени рабочего, учитывающий время отпуска и невыход рабочего по уважительным причинам. Принимается в размере 11 % от номинального фонда времени (кР = 0,89).

Подставляя значения в формулу (Б.3), получаем

Гф=247-8 0,97-2=3834 ч.

Коэффициент загрузки оборудования Кзо=1.

Полученные данные для разрабатываемого технологического процесса сведем в табл. Б.1.

Таблица Б.1 - Количество оборудования в проектируемом варианте на 1 деталь

Используемое оборудование Коэффициент загрузки оборудования Количество оборудования

Фрезерный станок РЯАКТ 850 БЬ 1 1

На станке РЯАКТ 850 БЬ происходит зенкерование. Таблица Б.2 - Количество оборудования в базовом варианте на 1 деталь

Используемое оборудование Коэффициент загрузки оборудования Количество оборудования

Фрезерный станок РЯАКТ 850 БЬ 1 1

Токарный станок К250 LSK 1 1

На станке РЯАКТ 850 БЬ происходит зенкерование, на К250 LSK алмазное растачивание.

Рассчитаем количество основных работающих (табл. Б.3).

Таблица Б.3 - Количество основных рабочих

Специальность Количество персонала

Оператор ПУ станка Бо1ех КЬ 161 х2 2

Оператор ПУ станка РЯАКТ 850 БЬ 2

Итого 4

Рассчитаем заработную плату основных производственных рабочих проектируемого варианта и сведем в табл. Б.4.

Таблица Б.4 - Расчет основной заработной платы в проектируемом варианте

Специальность Разряд Тарифная ставка, руб./ч Норма времени, мин Расценка, руб.

Оператор ПУ станка Бо1ех КЬ 161x2 6 259,3 8,9 23,34

Оператор ПУ станка РЯАКТ 850 БЬ 6 259,3 17,6 88,26

Итого 26,5 111,6

Основная зарплата основных рабочих на изготовление одной детали -111,6 руб. С учетом премии 40 % и районного коэффициента 20 %, получаем основную зарплату на изготовление одной детали основных рабочих - 178,56 руб.

Рассчитаем заработную плату основных производственных рабочих базового варианта и сведем в табл. Б.5.

Основная зарплата основных рабочих на изготовление одной детали -138,45 руб. С учетом премии 40 % и районного коэффициента 20 %, получаем основную зарплату на изготовление одной детали основных рабочих -221,52 руб.

Дополнительная зарплата включает выплаты за непроработанное время, предусмотренное Законодательством о труде и коллективным договором (оплата

времени отпусков, времени выполнения государственных и общественных обязанностей, льготных часов подростков, выходного пособия при увольнении). Она определяется в процентном отношении от основной - 15 %.

Таблица Б.5 - Расчет основной заработной платы в базовом варианте

Специальность Разряд Тарифная ставка, руб./ч Норма времени, мин Расценка, руб.

Оператор ПУ станка Бо1ех КЬ 161x2 6 259,3 8,9 23,34

Оператор ПУ станка РЯАКТ 850 БЬ 6 259,3 17,16 87,01

Оператор ПУ станка К250 ЬБК 6 280,3 7,87 28,1

Итого 34,47 138,45

Базовый вариант: 221,52-0,15 = 33,29 руб. Проектируемый вариант: 178,56-0,15 = 26,78 руб.

Рассчитаем начисления на заработную плату (единый социальный налог). Они равны 30 % от суммы основной и дополнительной заработных плат. Базовый вариант: (221,52+33,29) 0,3 = 76,44 руб. Проектируемый вариант: (178,56+26,78) 0,3 = 61,6 руб. Общепроизводственные расходы равны 125,6 % от основной зарплаты. Базовый вариант: 221,52 - 1,256 = 278,23 руб. Проектируемый вариант: 178,56 -1,256 = 224,27 руб. Общехозяйственные расходы равны 156,5 % от основной зарплаты. Базовый вариант: 221,52 -1,565 = 346,68 руб. Проектируемый вариант: 178,56 -1,565 = 279,45 руб.

Считаем необходимые затраты, в том числе прямые затраты (основная и дополнительная заработные платы основных производственных рабочих, начисления на заработную плату).

Базовый вариант: 221,52+33,29+76,44 =331,25 руб. Проектируемый вариант: 178,56+26,78+61,6 =266,94 руб. Рассчитаем затраты на материалы для эксплуатации - стоимость инструмента, приспособления принимаем в процентном соотношении к стоимости оборудования. В серийном производстве принимается от 10 до 15 %. Проектируемый вариант: Зм = 2 000 000 руб. Базовый вариант: Зм = 2 300 000 руб. Затраты на электроэнергию рассчитываем по формуле

= ^ ■ 100% ,

100%- а v У

где Тмаш - машинное время, мин;

N - мощность электродвигателя, кВт; К - коэффициент, К = 0,8.. .0,9; £ - стоимость 1 кВт • ч, £ = 4,25 руб.; П - КПД электродвигателей, п = 0,85.0,9; С - количество станков данной модели.

Определим основное (машинное) время Тмаш и мощность двигателя для каждого из станков проектируемого варианта:

- токарно-фрезерный станок Бо1ех ИЬ 161 *2: Тмаш= 8,9 мин, N=22 кВт;

- фрезерный станок РЯАКТ 850 БЬ: Тмаш= 17,6 мин, N=20 кВт. Подставив численные данные в формулу (Б.4) (вынося за скобку общий

множитель), получим: Зэл = 75,15 руб.

Определим основное (машинное) время Тмаш и мощность двигателя для каждого из станков базового варианта:

- токарно-фрезерный станок Бо1ех КЬ 161 *2: Тмаш= 8,9 мин, N=22 кВт;

- фрезерный станок РЯАКТ 850 БЬ: Тмаш= 17,6 мин, N=20 кВт;

- токарный станок К250 LSK: Тмаш= 7,87 мин, N=16,5 кВт. Подставив численные данные в формулу (Б.4), получим: Зэл = 93,05 руб. Подсчитаем амортизационные отчисления с каждой детали по формуле

п = -, (Б5)

где Ст- количество станков данной модели;

Бт - стоимость оборудования;

НА - годовая норма амортизационных отчислений (6 % на станки с ЧПУ, 8 % на универсальные станки);

Кз - коэффициент загрузки оборудования.

Проектируемый вариант: А = 92,33 руб. с 1 детали.

Базовый вариант: А = 133,19 руб. с 1 детали.

Затраты на текущий ремонт составляют от 10 до 15 % от стоимости оборудования.

Проектируемый вариант: Зм = 2 000 000 руб.

Базовый вариант: Зм = 2 300 000 руб.

Считаем необходимые затраты, в том числе косвенные затраты (материалы для эксплуатации, затраты на электроэнергию, амортизационные отчисления, основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, начисления на заработную плату вспомогательных рабочих).

Проектируемый вариант: 2 000 000+75,15+92,33+154 694,14 + 23 204,12+53 369,47 = 2 231 435,21 руб.

Базовый вариант:

2 300 000+93,05+133,19+16 4891,45 + 24 733,71+56 887,54 = 2 446 738,94 руб.

Прочие денежные расходы составляют 40 % от косвенных.

Проектируемый вариант: П = 66,99 руб.

Базовый: П = 91,3 руб.

Подсчитаем полную себестоимость - равна сумме прямых и косвенных затрат.

Базовый вариант: С = 331,25+ 91,3= 422,55 руб.

Проектируемый вариант С = 266,94 + 66,99 = 333,93 руб.

Экономический эффект единицы составит 88,62 руб.

Результаты экономического сравнения занесем в табл. Б.6.

Таблица Б.6 - Результаты экономического сравнения детали «Держатель»

Статья Проектируемый вариант Базовый вариант Изменение

Объем производства, шт. 1 1 0

Трудоемкость обработки отверстия, мин 11,32 3,2 -8,12

Численность основных производственных рабочих, чел. 4 6 -2

Общая численность работающих, чел. 16 18 -2

Цеховая себестоимость детали

Прямые затраты

Основная заработная плата основных рабочих, руб. 178,56 221,52 -42,96

Дополнительная заработная плата основных рабочих, руб. 26,78 33,29 -6,51

Начисления на заработную плату, руб. 61,6 76,44 -14,84

Косвенные затраты

Затраты на электроэнергию, руб. 75,15 93,05 -17,9

Амортизационные отчисления, руб. 92,33 133,19 -40,86

Прочие денежные расходы, руб. 66,99 91,03 -24,04

Экономический эффект с детали, руб. 333,93 422,55 -88,62

Аналогично проведем экономический расчет для деталей «Корпус» (табл. Б.7), «Втулка» (табл. Б.8) и «Вал Муфты» (табл. Б.9).

Таблица Б.7 - Результаты экономического сравнения для детали «Корпус»

Статья Проектируемый вариант Базовый вариант Изменение

Объем производства, шт. 1 1 0

Трудоемкость обработки отверстия, мин 6,61 16,15 -5,68

Численность основных производственных рабочих, чел. 6 8 -2

Продолжение табл. Б. 7

Общая численность работающих, чел. 18 20 -2

Цеховая себестоимость детали

Прямые затраты

Основная заработная плата основных рабочих, руб. 438,47 559,24 -120,77

Дополнительная заработная плата основных рабочих, руб. 65,77 83,89 -18,12

Начисления на заработную плату, руб. 131,54 192,94 -61,4

Косвенные затраты

Затраты на электроэнергию, руб. 51,12 85,3 -34,18

Амортизационные отчисления, руб. 178,32 224,57 -46,25

Прочие денежные расходы, руб. 75,19 103,85 -28,66

Экономический эффект с детали, руб. 635,78 836,07 -200,29

Таблица Б.8 - Результаты экономического сравнения для детали «Втулка»

Статья Проектируемый вариант Базовый вариант Изменение

Объем производства, шт. 1 1 0

Трудоемкость обработки отверстия, мин 9,31 16,54 -7,23

Численность основных производственных рабочих, чел. 4 6 -2

Общая численность работающих, чел. 18 20 -2

Цеховая себестоимость детали

Прямые затраты

Основная заработная плата основных рабочих, руб. 332,25 403,48 -71,23

Дополнительная заработная плата основных рабочих, руб. 49,84 60,52 -10,68

Начисления на заработную плату, руб. 99,68 139,2 -39,53

Продолжение табл. Б.8

Косвенные затраты

Затраты на электроэнергию, руб. 32,8 53,1 -20,3

Амортизационные отчисления, руб. 95,12 105,3 -10,18

Прочие денежные расходы, руб. 59,3 71,26 -11,96

Экономический эффект с детали, руб. 518,86 707,1 -188,24

Таблица Б.9 - Результаты экономического сравнения для детали «Вал муфты»

Статья Проектируемый вариант Базовый вариант Изменение

Объем производства, шт. 1 1 0

Трудоемкость обработки отверстия, мин 4,03 12,44 -8,41

Численность основных производственных рабочих, чел. 4 6 -2

Общая численность работающих, чел. 18 20 -2

Цеховая себестоимость детали

Прямые затраты

Основная заработная плата основных рабочих, руб. 372,25 514,8 -142,55

Дополнительная заработная плата основных рабочих, руб. 52,81 59,3 -6,49

Начисления на заработную плату, руб. 93,8 133,1 -39,33

Косвенные затраты

Затраты на электроэнергию, руб. 32,8 53,1 -20,3

Амортизационные отчисления, руб. 95,12 105,3 -10,18

Прочие денежные расходы, руб. 59,3 71,26 -11,96

Экономический эффект с детали, руб. 518,86 707,1 -188,24

Приложение В

Акт о внедрении результатов диссертационной работы

УТВЕРЖДАЮ

Директор филиала ЮУрГУ в г. Златоусте

УТВЕРЖДАЮ

Директор ООО «МИАН» г. Златоуст ,

«_£2_>; . -

Дильдин А.Н. 202 / г.

овА.В.

2021 г.

АКТ

V. .уа/1

Внедрении разработок ВУЗа научно-исследовательской работы «Снижение трудоемкости обработки отверстий путем повышении точности расположении их осей на операциих зенкеровании сборными инструментами»

Настоящим документом подтверждается, что разработка аспиранта ЮжноУральского Государственного Университета Токарева Артема Сергеевича под научным руководством профессора кафедры ТМСИ д.т.н. Дерябина Игоря Петровича, а именно «Методика и программа для ЭВМ расчета увода оси отверстия на операциях зенкерования сборными инструментами» прошла испытания на предприятии.

1. Разработана математическая модель расчета увода оси отверстия при обработке сборным зенкерами.

2. Разработана методика и программа компьютерной отладки технологических операций зенкерования отверстий.

3. Проведены испытания компьютерной программы на ООО «МИАН».

1. Снижение трудоемкости обработки отверстий за счет сокращения числа операций на I ...2 операции.

2. Снижение времени проектирования и отладки технологического процесса до

Разработанная программа компьютерной отладки технологических операций зенкерования отверстий внедрена на предприятии ООО «МИАН».

Сущность разработок

Эффективность внедрения

20%.

Перспективы

Главный инженер ООО МИАН

/ А.В. Вязников

Приложение Г

Акт о внедрении результатов диссертационной работы

acte» 04

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер АО «Златмаш»

_В.И. Лысков

» 04 2022 г.

Акционерное общество «Златоустовский машиностроительный завод»

АКТ № 261 от « Об » 04 2022.

внедрения результатов научно-исследовательской работы Токарева Артема Сергеевича «Снижение трудоемкости обработки отверстий путем повышения точности расположения их осей на операциях зенкерования сборными инструментами»

Комиссия под председательством Лыскова Владимира Ивановича составила настоящий акт в том, что аспирантом кафедры «Технология автоматизированного машиностроения» ФГАОУ ВО «Южно-Уральский государственный университет (НИУ)» Токаревым А.С. разработана для внедрения в цехе подготовки производства методика расчета параметров сборных зенкеров и режимов резания, обеспечивающая снижение увода оси отверстий.

Использование методики позволит снизить трудоемкость обработки отверстий на 40-60% за счет снижения количества переходов обработки на 1 - 2 перехода, по сравнению с действующими на предприятии технологическими процессами. Готовые изделия соответствуют требованиям по точности и качеству с учетом снижения времени на обработку.

1. Предложенная методика расчета параметров сборных зенкеров и режимов резания, реализованная в виде программы для ЭВМ, позволяет автоматизировать процесс подготовки управляющих программ для операций зенкерования отверстий.

2. Разработанная Токаревым A.C. программа прогнозирования увода оси отверстия при обработке деталей сборными инструментами внедрена в производство.

Настоящий акт не является основанием для предъявления взаимных финансовых претензий.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Технический директор -главный конструктор по ГОЗ

В.Д. Носов

Приложение Д

Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ