Скоростное электродуговое упрочнение боронитроалитированием деталей почвообрабатывающих сельскохозяйственных машин тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат технических наук Юдников, Александр Сергеевич

• Юдников, Александр Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Юдников, Александр Сергеевич

Введение

Глава 1. Анализ применяемых методов упрочнения деталей почвообрабатывающей техники и задачи исследования

1.1 Примеры применяемых способов восстановления и упрочнения деталей конкретной номенклатуры

1.1.1 Материалы для наплавки деталей рабочих органов почвообрабатывающей техники

1.1.2 Способы дискретной наплавки лап культиваторов

1.1.3 Основная номенклатура быстроизнашивающихся деталей почвообрабатывающей и другой техники

1.1.4 Общая характеристика процессов химико-термической обработки стальных деталей

1.2 Выводы

1.3 Актуальность работы

1.4 Цель и задачи исследования

1.5 Объекты исследования

1.6 Научная новизна

1.7 Практическое значение

1.8 Рабочая научная гипотеза

Глава 2. Метод скоростного электродугового боронитроалитирования

2.1 Анализ влияния термических факторов на процесс диффузии бора, углерода, азота и алюминия в сталь

2.2 Сущность метода ЭДУ с применением специальных паст

2.2.1 Пасты и направления их использования

2.2.2 Термодинамический анализ взаимодействий химических компонентов в расплаве паст

Глава 3. Программа и методика исследований

3.1 Выбор числовых критериев оптимизации

3.2 Выбор управляемых переменных

3.3 Структура программы и методика исследования

3.4 Определение ограничений на управляемые переменные

3.5 Параметры измерений качества упрочнения методом ЭДУ

3.6 Формирование математической задачи оптимизации

3.7 Выбор метода максимизации функции

3.8 Экспериментальное планирование

3.9 Условия и порядок проведения экспериментов

3.10 Статистическая обработка опытных данных

3.10.1 Вычисление средних величин, исключение выскакивающих вариант

3.10.2 Оценка варьирования данных и границ доверительных интервалов средних

3.10.3 Оценка необходимого числа экспериментов и их обработка

Глава 4. Результаты экспериментальных исследований и их обработка

4.1 Условия проведения ЭДУ с применением паст

4.1.1 Оценка необходимого числа измерений

4.2 Оборудование для ЭДУ

4.2.1 Устройство аппарата ЭДУ

4.2.2 Техническая характеристика

4.2.3 Работа с аппаратом ЭДУ

4.2.4 Особые требования при ЭДУ

4.3 Результаты упрочнения с применением боронитроалитирующих паст

4.3.1 Замеры твердости образцов различных сталей упрочненных боронитроалитирующими пастами

4.3.2 Испытание упрочняющих ЭДУ — покрытий на твердость и износостойкость

4.4 Исследование зависимости твердости и глубины упрочнения от величины тока, при использовании паст с борсодержащим и другими компонентами

4.5 Микроструктурный анализ

4.6 Оптимизация процесса электротермодиффузионного упрочнение деталей почвообрабатывающей техники

4.6.1 Математические задачи оптимизации для разработки компьютерной программы

4.6.2 Математическая модель оптимизации

4.6.3 Компьютерная программа оптимизации процесса электротермодиффузионного упрочнения

Глава 5. Расчет экономической эффективности от использования метода электродугового упрочнения (ЭДУ) деталей почвообрабатывающей техники

Выводы

Научные труды, публикации и изделия

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Скоростное электродуговое упрочнение боронитроалитированием деталей почвообрабатывающих сельскохозяйственных машин»

В условиях неизбежного сокращения природных ресурсов возрастает значимость решения проблем, связанных как с ресурсосбережением, так и с существенным увеличением срока службы деталей машин.

Значительная доля металла расходуется на изготовление запасных частей машин и механизмов, идущих на поддержание машинотракторного парка в работоспособном состоянии. Изношенные детали в подавляющем большинстве идут в металлолом, хотя 90% их можно восстановить, упрочнить и повторно использовать при ремонте машин, увеличив их срок службы. Поэтому широкое развитие и практическое применение различных способов восстановления и упрочнения, наиболее часто выходящих из строя деталей, представляет актуальную, серьёзную научно-техническую и экономическую задачу, быстрое решение которой имеет огромное народнохозяйственное значение.

В связи с интенсивным развитием фермерских хозяйств и малых сельскохозяйственных предприятий, возникла проблема восстановления и упрочнения, быстро изнашиваемых деталей в условиях мелкосерийного производства. К таким деталям относятся в первую очередь рабочие органы почвообрабатывающих машин (диски борон, стрельчатые лапы культиваторов, сошники, наральники, лемеха плуга к др.).

Рабочие органы почвообрабатывающих машин в процессе эксплуатации интенсивно изнашиваются в результате абразивного износа на сухих песчаных почвах, т.к. содержащийся в них кварц имеет твердость до л ^

1200 кг/мм , в то время как твердость металла составляет 350-400 кг/мм". При работе на глинистых и суглинистых почвах диски изнашиваются менее интенсивно.

Дефекты, возникающие в процессе эксплуатации дисков борон следующие [49]:

- износ режущей кромки по диаметру более 20 мм,

- износ отверстий крепления дисков,

- коробление диска по плоскости более 5мм.

Из-за затупления режущей кромки происходит выглубление диска из почвы и перерасход горюче-смазочных материалов. При затуплении лемеха плуга более 3-4мм тяговое сопротивление увеличивается на 25 %, расход топлива на 6-8 %; при затуплении более 2 мм лемех затачивается с рабочей стороны под углом 25°. Способ восстановления - нагрев рабочей части и оттяжка. Лапы стрелочные затачивают через 2 смены. В результате износа и заточек ширина лапы культиваторов уменьшается на 12-15мм. В условиях индивидуальных или мелких хозяйств утраченную ширину лапы компенсируют оттяжкой. Для этого режущую кромку лапы на ширине 20мм нагревают в печи или кузнечном горне до 850° - 900°С. Затем на наковальне ударами молотка перемещают металл от вершине к периферии [1, 65].

Интенсивному износу подвержены детали не только землеобрабатывающей техники, но и льноперерабатывающего и мясоперерабатывающего оборудования, строительных и мелиоративных машин по внесению удобрений, а также транспортное оборудование по очистке животноводческих ферм, детали горнодобывающей, дорожно-строительной и др. техники.

Локальное пламя газовой горелки позволяет наплавлять узкие с достаточной толщиной валики, без каких-либо дополнительных технологических приемов.

Все перечисленные факторы весьма приемлемы для дискретной наплавки лап культиваторов.

Существенный вклад в разработке методов и технологий упрочнения внесли следующие отечественные и зарубежные ученые: Батищев А.Н., Бернштейн Д.Б., Бойков В.М., Бурченко П.М., Буцолич Е., Винокуров В.М., Виноградов В.Н., Горячкин В.П., Джонстон Р., Ермолов Л.С., Ерохин М.Н., Краснощеков Н.В., Крагельский И.В., Костецкий Б.И., Кузнецов Ю.А., Львов П.Н., Лялякин В.П., Михальченков A.M., Ниловский И.Л., Огрызков Е.П.,

Панов И.М., Пронин А.Ф., Рабинович А.Ш., Розенбаум А.Н., Севернев М.М., Сидоров С.А., Синсоков Г.Н., Тененбаум М.М., Хрущев М.М., Черноиванов В.И. и многие другие ученые.

Упрочненная газопорошковой наплавкой (дискретными валиками) лапа культиватора представлена на рисунке 1. При наплавке дискретными валиками расход порошка снижается на 30 % по сравнению со сплошной наплавкой. При этом также снижается тепловложение в деталь на 15—20%. Наплавка производится валиками, расположенными перпендикулярно режущей кромке через 15-20мм. Габариты валиков: ширина 5,0-7,0мм, длина 10,0-15,0мм, высота 1,0-2,0мм. Твердость наплавленных валиков составила 58-65 при твердости основного металла 32-38 ЬЖС. За счет полученного градиента твердости (почти в два раза) в процессе эксплуатации за счет эффекта самозатачивания ожидается получение пилообразного лезвия лапы культиватора и увеличение режущего лезвия на 25-30%. I

Рисунок 1 - Дискретное упрочнение наплавкой с толщиной слоя 1-1,2 мм

Время наплавки одной лапы культиватора 25-35 мин, расход порошка 150-200 грамм.

В условиях мелких и частных фермерских хозяйств, применение газопорошковой наплавки для упрочнения лап культиваторов является приемлемой при отсутствии более рентабельного метода. Низкая производительность и высокая цена порошковых материалов, обеспечивающих вышеуказанную твердость, мешает газопламенной наплавке лап культиваторов стать оптимальным способом упрочнения.

На сахарных заводах для эффективной диффузионной экстракции сахара из свекловичной стружки, к последней предъявляются особые требования: во-первых, стружка должна быть длинной и гладкой, во-вторых, достаточно упругой, чтобы при транспортировке не происходило её измельчение.

Определенно одно, что для повышения ресурса режущей кромки свеклорезных ножей необходимо применять упрочняющие технологии.

В России особо остро стоит проблема повышения ресурса рабочих органов почвообрабатывающей техники, так как ни один из предложенных в настоящее время методов не решает эту задачу на требуемом уровне, что приводит к огромным финансовым и трудовым потерям в сфере производства и эксплуатации с/х техники. Это подтверждается следующим: в сельском хозяйстве РФ имеется около 190 тысяч плугов (1140 тыс. лемехов), около 100 тыс. культиваторов (2000 тыс. лап). При упрочнении закалкой эти детали имеют низкий ресурс: работа до заточки лемехов 8 — 10 га, лапы культиваторов — через смену. Такие частые заточки быстро приводят к полному их износу и замене их новыми деталями. Объемная закалка не обеспечивает ни высокую износостойкость деталей почвообрабатывающей техники, ни их самозатачивание. Поэтому экономическая сторона работ по упрочнению деталей заключается в увеличении срока службы деталей за счет сокращения затрат на новые запасные части.

По мере износа и затупления рабочие части деталей подвергаются заточке для придания им нормальных функциональных качеств. Для увеличения срока службы производства применяют различные упрочняющие технологии. Без этого использование техники оказывается малорентабельным из-за больших издержек на приобретение запасных частей и затрат на частые ремонтные воздействия.

Упрочнение деталей в значительной степени решает эту проблему при условии правильного выбора методов, средств и организации технологического воздействия. Например, для увеличения срока службы рабочих органов почвообрабатывающих машин венгерской фирмой «Инновелд» были разработаны целевые установки для упрочнения рабочих кромок лемехов, круглых и зубчатых дисков борон, культиваторных лап. Но все они были рассчитаны на применение индукционной наплавки, что делает их стационарными и дорогостоящими, а учитывая высокую стоимость порошковых материалов и огромное потребление электроэнергии, то и экономически неоправданными.

Повышение надежности сельскохозяйственной техники является одной из важнейших предпосылок по обеспечению нашей страны необходимыми продовольственными ресурсами.

Показатели надежности машин тесно связаны с повышением долговечности и работоспособности их рабочих органов.

Наиболее существенный вклад в изучение эксплуатационных характеристик, работоспособности и износостойкости рабочих органов почвообрабатывающей техники , внесли следующие отечественные и зарубежные ученые: Батищев А.Н., Винокуров В.Н., Горячкин В.П., Гусяцкий М.Л., Жук Я.М., Загоруйко А.Ф., Канарев Ф.М., Краснощеков Н.В., Лялякин В.П., Масюк С.К., Мацепуро М.Е., Нартов П.С, Панов И.М., Путинцева М.А., Розенбаум А.Н., Севернев М.М., Синеоков Г.Н., Стрельбицкий В.Ф., Ткачев В.Н., Черноиванов В.И., Буцолич Е., Джонстон

Р., Бетсвел Е., Гордон А., Фриберг Р., Джоне Г., Гетцлафф П., Тейлор П., Тейлор Р., Годвин Д., Сейг Д. и др. [2,63,65,66,]

Анализ работ указанных исследователей осветил ряд теоретических и практических проблем, которые не были до настоящего времени решены.

В сельском хозяйстве для обработки почвы используются машины как с лемешно-лаповыми, так и с дисковыми рабочими органами. Последние менее подвержены забиванию сорняками и стерневыми остатками, что определило их широкое применение на плугах, боронах, лущильниках, сеялках и других машинах. Аналогично лемешно-лаповым дисковые рабочие органы эксплуатируются в абразивной среде - почве и по мере наработки вследствие изнашивания, изменяют свои формы и размеры, что отрицательно влияет на агротехнические и энергетические показатели той или иной операции обработки почвы [65].

В бывшем СССР изготавливалось около 2,5 млн. дисков лущильников и борон ежегодно в запасные части, что соответствует расходу 28 тыс. тонн металлопроката. Однако номенклатура выпуска дисковых рабочих органов ограничивалось всего 4-5 модификациями для комплектации дисковых борон, лущильников и плугов. В то же время ведущими западными фирмами-производителями дисковых орудий и рабочих органов к ним - «Джон Дир» (США), «Форже де НиО» (Франция), «Ла Пина» (Испания) и др. -изготавливается по 20-35 различных модификаций сферических дисков и это количество постоянно увеличивается. Этот факт свидетельствует о том, что зарубежные фирмы идут по пути совершенствования дисковых рабочих органов в направлении более эффективного применения с точки зрения улучшения агротехнических и энергетических характеристик, исходя из конкретных агрономических требований обработки почвы [65].

Сопоставление химического состава и твердости, а также данных по обработке рабочих органов ведущих зарубежных фирм с аналогичными их показателями отечественного производства (по ГОСТ 198-75) показывает, что рабочие органы, выпускаемые фирмами США, Англии, Франции, ФРГ значительно превосходят их отечественные аналоги по прочности и имеют на 20-30 % выше износостойкость.

Очевидно, выход следует искать в применении износостойкости твердых композиционных сплавов, для упрочнения деталей почвообрабатывающей с/х техники.

Упрочнение деталей - мероприятие технически обоснованное и экономически оправданное. Экономическая сторона работ по упрочнению деталей заключается в увеличении срока службы детали за счет сокращения затрат на новые запасные части. Долговечности многих упрочненных деталей можно улучшить геометрию, повысить твердость и износостойкость рабочих поверхностей, что позволяет увеличить исходный ресурс деталей [56, 68].

При взаимодействии массы зерен абразива с поверхностью изнашивание металлов носит в основном многоцикловой характер, что наблюдается даже в таких тяжелых условиях работы, как взаимодействие рабочих органов строительной техники с грунтом.

Стойкость абразивному изнашиванию зависит также от состава и структуры поверхностных слоев металлов. Оптимальная износостойкость структуры достигается при высоком сопротивлении материала сжатию, сдвигу, значительной силе молекулярно-механического сцепления структурных составляющих, сочетанию твердости и вязкости при отсутствии хрупкости; высокой теплопроводности; при небольшом различии температурных коэффициентов расширения фаз, высокой насыщенности и равномерности микрораспределения легирующих элементов, устойчивости против коррозии.

Таким образом, рабочие органы почвообрабатывающих машин выходят из строя вследствие абразивного изнашивания, интенсивность которого зависит от механического состава почвы, влажности, соотношения твердости абразива и материала изнашиваемой детали, структуры материала рабочей поверхности детали.

В отечественном сельскохозяйственном производстве при эксплуатации с/х орудий возникают серьезные проблемы по надежности рабочих органов.

Они заключаются:

- в низкой стойкости (уменьшении диаметра, затупления лезвия), которая сказывается на качестве обработки;

- в пониженной прочности (поломках, изменениях первоначальной формы и т.д.).

В настоящее время к способам восстановления и упрочнения рабочих органов почвообрабатывающих машин, рекомендуемых традиционными литературными источниками, относятся следующие:

-восстановление геометрической формы пластическим деформированием (оттяжка);

- замена режущей части на новую;

-нанесение износостойких твердосплавных материалов.

Для достижения заданной цели необходимо решить следующие задачи: разработать новый метод и оснастку, обеспечивающее восстановление и упрочнение изношенных деталей теоретически обосновать и экспериментально испытать подобный комплексный состав материалов с оптимизацией режимов.

Теоретическое обоснование формирования композиционных составов базируется на разъяснении современной физики металлов, причин их пластичности, прочности и ее увеличения. Данные качества композиционных материалов важны, т.к. работоспособность упрочняющего слоя зависит не только от твердости, но и от способности противостоять ударным и деформирующим нагрузкам. Причиной этому является недостаточная прочность (хрупкость) сверхтвердых компонентов. Композиционные материалы с металлической, более мягкой, а значит эластичной матрицей решают эту проблему прочности композиционного покрытия [31].

Экспериментальная задача заключается в отработке токовых режимов и производительности, обеспечивающих получение высокой микротвердости покрытия, что даст возможность приблизиться к нижнему пределу критерию Кт., что практически может решить проблему высокого ресурса деталей почвообрабатывающей и другой техники.

Важнейшее достоинство упрочнения - низкая металлоемкость. Для упрочнения деталей необходимо в несколько раз меньше металла, чем для изготовления новых.

Одним из путей повышения ресурса техники, снижения расхода запасных частей является внедрение в производство технологии упрочнения с использованием метода электродугового упрочнения с применением ' твердых композиционных порошковых материалов и различных паст.

В первой главе диссертационной работы изложен анализ применяемых в настоящее время способов упрочнения быстроизнашивающихся деталей, а также дано общее описание предлагаемого к разработке способа электродугового упрочнения, его новизны и преимущества.

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Юдников, Александр Сергеевич

Выводы:

1. В России особо остро стоит проблема повышения ресурса рабочих органов почвообрабатывающей техники, так как ни один из применяющихся в настоящее время методов упрочнения не решает эту проблему, что приводит к огромным финансовым и трудовым потерям в сфере производства и эксплуатации с/х техники. Это подтверждается следующим: в сельском хозяйстве РФ имеется около 212 тысяч борон и лущильников (4240 тыс. дисков), около 156 тыс. плугов (936 тыс.лемехов), около 188 тыс. культиваторов (3760 тыс. лап культиваторов). Эти рабочие органы и др. имеют низкий ресурс: например, работа без заточки лемехов 8. 10 га, лапы культиваторов -ежесменно. Такие частые заточки естественно быстро приводят к полному их износу и замене новыми деталями.

2. Анализ литературных источников и информации с с/х предприятий показал, что известные термодиффузионные методы упрочнения (цементация, нитроцементация, азотирование и борирование) сложны, энергоемки, непроизводительны, применяются только в заводских условиях с использованием специального оборудования, глубина упрочнения низкая (азотирование 0,6 мм в течение 40 часов, борирование 0,2 - 0,5 мм в течение 4-5 часов.

3. На практике применяются закалка или наплавочные методы, ТВЧ плазма с использованием стационарного энергоемкого оборудования и дорогостоящих порошковых материалов.

4. Из этого следует вывод, что для заводов-изготовителей почвообрабатывающей техники, для ремонтных заводов, РТП, МТС и фермерских мастерских более целесообразно исследовать и разработать метод упрочнения, который лишен указанных недостатков существующих технологий повышения износостойкости.

5. Известные термодиффузионные методы упрочнения, цементацией и нитроцементацией, используемые на заводах - изготовителях техники и запчастей, не отвечает требованиям к условиям работы деталей в абразивных условиях по причинам недостаточной глубины упрочнения и не обеспечения самозатачивание деталей из-за объемной последующей закалки.

6. Ремонт, основанный на простой замене деталей новыми, не может обеспечить ни качества, ни экономической эффективности. Как показал сделанный нами анализ: заводы, выпускающие запчасти для почвообрабатывающей техники, существенно снизили их качество, а точнее допускаются случаи отправки деталей в реализацию с грубым нарушением технологии, т.е. — без термообработки.

7. Эффективным способом повышения долговечности деталей рабочих органов почвообрабатывающей техники является дискретная наплавка режущей кромки износостойкими самофлюсующимися сплавами, обеспечивающими по твердости условия самозатачивания.

Однако широкому распространению такого метода упрочнения препятствуют высокие общие затраты на дорогие порошковые материалы и газы даже при использовании наиболее рационального газопламенного способа наплавки.

8. Известно, что на практике при использовании наплавки для восстановления и упрочнения быстроизнашивающихся деталей дополнительно упрочнение не используется. При этом ставка делается на высокую износостойкость наплавленного покрытия.

9. Значительное снижение стоимости ремонта деталей рабочих органов техники можно достичь компенсацией износа наплавкой с применением дешевой низколегированной наплавочной проволокой с последующей химико-термической обработкой, например предлагаемым нами скоростным электродуговым методом (ЭДУ) цементации, нитроцементации, бороцементации, сульфоцианирования. Это направление отвечает требованиям новых технологий, доминирующую роль в которых играет фактор ресурсосбережения, который является одним из основных направлений научно-технического прогресса и важнейшей составляющей экономической политики.

10. Подтверждается возможность использования высокотемпера-турных условий создаваемых электрической дугой и графитовыми электродами для термодиссоциации боросодержащих веществ и термодиффузии свободных элементов с образованием боридов БеВ и РеВ2 и карбонитридных включений Ре2 (Ы, С) и Без (Ы, С) и также корунда А12Оз, что обеспечивает высокую твердость упрочненных поверхностей деталей.

11.Разработанный новый метод скоростного электротермодиффу-зионного боронитроалитирования обеспечивает повышение скорости процесса на порядок выше применяющегося в производстве, глубину упрочнения 1,9-2,0 мм, что в 3 раза и больше традиционных методов.

12.Значительное повышение методом ЭДУ твердости до 1055 кгс/мм2 стали 65Г, недостижимой (кроме борирования) закалочными способами и наплавкой, например сормайтом и другими экономически приемлемыми твердосплавными материалами.

13.Возможность использования для изготовления деталей почвообрабатывающей техники взамен ст.65Г на более дешевые и легко штампуемые, например ст.45, доводя методом ЭДУ их твердость до 940-920 кгс/мм2 (67 - 68 ЖС).

14.Возможность использования как ручного, так и механизированного способов ЭДУ в стационарных условиях крупных и мелких производств при ремонте и изготовлении новой с/х техники, а также в полевых условиях.

15.Высокая односторонняя твердость упрочненного слоя (65-70 НЯС), обеспечивающая самозатачивание рабочего лезвия детали, позволяет сократить в 4-5 раз время простоя почвообрабатывающей техники для восстановления, замены и затачивания в период сезонного использования.

16.По своим возможностям практического использования ЭДУ в направлении получения различных термодиффузионных структур упрочненного металла при высокой производительности процесса равных ему в настоящее время нет.

17.Лаборато рные испытания показали что износ упрочненных образцов ниже закаленных в 4 - 5 раз.

18. Разработан технологический процесс упрочнения стрельчатых лап культиваторов, дисков борон и лемехов, методом боронитро-алитирования. Определены оптимальные режимы упрочнения: ток, скорость процесса

Расчетная годовая экономическая эффективность от использования технологии ЭДУ и одного комплекта оборудования на участке составляет при упрочнении лап культиватора — 558 тыс. руб. дисков барон - 4224 тыс.руб.

19. Разработана компьютерная программа оптимизации технологического электротермодиффузионного процесса упрочнения деталей почвообрабатывающей техники.

20.Проведенные сравнительные испытания упрочненных ЭДУ лап культиваторов и других деталей на четырех предприятиях.

Научные труды, публикации и издания

1. Ю.Л.Рыжих, А.С.Юдников. «Электродуговое скоростное упрочнение деталей землеобробатывающей техники»., М., «МТС»., РИО ГОСНИТИ., 09.2006 г.

2. Н.Н.Литовченко, А.С.Юдников, Ю.Л.Рыжих. «Метод скоростной электродуговой цементации деталей, работающих в условиях абразивного износа»., М., «Труды ГОСНИТИ» том 98., 2006 г.

3. Ю.Л.Рыжих, А.С.Юдников. «Метод скоростной электродуговой цементации деталей»., М. «Техника в сельском хозяйстве», №1, 2007, с.39-41.

4. Ю.Л.Рыжих, В.В.Коршунов, А.С.Юдников, О.А.Пикало, В.Н.Саковцева. «Методы скоростного электродугового борирования и экзотермического металлоплакирования для упрочнение деталей»., М., «Ремонт, восстановление, модернизация» №11, 2007, с. 12-16.

5. Ю.Л.Рыжих, В.В.Коршунов, А.С.Юдников, В.Н.Саковцева. «Методы скоростной электродуговой цементации и экзотермического металлоплакирования, при упрочнении и восстановлении деталей»., М., «Ремонт, восстановление, модернизация» №2., 2008 г.

6. A.C. Юдников, «Скоростное электродуговое борирование эффективный метод упрочнения деталей машин»., М., «МТС», ГОСНИТИ, 2008г.

7. А.С.Юдников, Ю.Л.Рыжих. «Аппарат для электродугового упрочнения»., Техника в сельском хозяйстве №2, 2008.

8. А.С.Юдников ВТУ, №13, 2008.

9. А.С.Юдников, Ю.Л.Рыжих. «Эффективное упрочнение деталей почвообрабатывающей техники - актуальная проблема в сельском хозяйстве»., М., «Труды ГОСНИТИ» том 102., 12.08.2008 г.

10. Соловьев Р.Ю., Литовченко H.H., Юдников A.C., Рыжих Ю.Л. «Диполярный графитовый электрод для металлоплакирования и упрочнения» Заявка № 037718 от 18.09.07 г.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Юдников, Александр Сергеевич, 2009 год

1. Петров С.А. и др. Ремонт сельскохозяйственных машин. М. «Колос», 1982.

2. Хокинг М., Васантаери В., Сидки П. Металлокерамические и керамические покрытия. М. «Мир», 2000.

3. Черноиванов В.И. Возможности газопламенного напыления для повышения износостойкости рабочих органов почвообрабатывающих и посевных машин. Сварочное производство №5, 1988.

4. Лялякин В.П. Современные методы восстановления и упрочнения деталей машин. М. Машиностроение. 1988.

5. Дорожкин H.H., Петюшев H.H., Елистратов А.П. Рекомендации по нанесению высоколегированных покрытий. Минск: ИНДМАШ, 1983.

6. Патон Б.Е. Технологические особенности наплавки износостойкими сплавами. Износостойкие наплавочные материалы на основе тугоплавких соединений. Киев, Наукова думка, 1977.

7. Клюенко В.П. Точечное упрочнение деталей почвообрабатывающей машие с помощью гибкого переналаживаемого модуля. «Сварочное производство» № 1, 1988.

8. Информационный листок. Дуговая точечная наплавка рабочих органов почвообрабатывающих машин. Киев, 1991.

9. Поляченко A.B. Контактная приварка перспективный метод восстановления и упрочнения деталей. Механизация и электрификация сельского хозяйства №12, 1988.

10. Юдников A.C. Скоростное электродуговое борирование — эффективный метод упрочнения деталей машин. М. «МТС» ГОСНИТИ, 2008.

11. Дубинин Г.Н. Диффузионное хромирование сплавов. М. Машиностроение, 1964.

12. Криштал М.А. «Диффузионные процессы в железных сплавах. М. Металлургиздат, 1963.

13. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М. «Машиностроение», Москва, 1965.

14. Гуляев А.П. Металловедение. Москва. «Металлургия», 1977.

15. Лахтин Ю.М. Материаловедение. М. Машиностроение, 1980.

16. Филинов С.А., Фиргер Н.В. Справочник термиста. Машиностроение, Ленинград, 1975.

17. Атанасова И.Р., Митеев И.Н. Термодинамический анализ жидкостного бороалитирования. Вестник Полоцкого государственного университета. Серия В, Том 2, 2003.

18. Блантер М.Е. Диффузия углерода в аустените. ЖЭТФ, №17, 1947.

19. Грузин П.Л., Костоногов В.Г., Платонов H.A. О применении искусственного радиоактивного изотопа С14 для изучения диффузии углерода в стали. Проблемы металловедения и физики металлов. Металлургиздат, вып. 4, 1955.

20. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка стали. М., Матгиз, 1950.

21. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочник, Т.З, кн.2, таблица 4 Термодинамических свойств. М. Наука, 1981.

22. Ашмарин И.П., Васильев H.H., Амбросов В.А. Быстрые методы статистической обработки и планирования экспериментов. Издательство Ленинградского университета, Ленинград, 1975.

23. Просвирин В.Н., ЛоцмановГ.С. Химико-термическая обработка энерговыделяющими пастами. Рига, ЛатНИТИ, 1968.

24. Ворошилов Л.Г., Борисенок Г.В., Керженцева Е.Ф. Химико-термическая обработка металлов с использованием паст. Сборник Металлургия, вып. 8, Минск, 1976.

25. Сараев Ю.Н., Полетика И.М., Козлов A.B., Перовская М.В. Влияние микроструктуры на абразивную износостойкость металла электрошлаковой наплавки. Сварочное производство, 2005.

26. Боярский В.Н. Механизм насыщения электролитного железного покрытия бором. Технологии и средства технического сервиса машин в агропромышленном комплексе. М., 2000.

27. Ерохин М.Н., Новиков B.C., Беликов И.А. Новое направление повышения долговечности рабочих органов почвообрабатывающих машин применение технической керамики. - М., 2000.

28. Газометрическое напыление композиционных порошков./А.Я. Кулик, Ю.С. Борисов, A.C. Мнухин, М.Д. Никитин — JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1985.

29. Дорожкин H.H., Абрамович Т.М., Ярошева В.К. Импульсные методы нанесения порошковых покрытий. Минск: Наука и техника, 1985.

30. Ярошевич В.К., Генкин Я.С., Верещагин В.А. Электроконтактное упрочнение. Минск: Наука и техника, 1982.

31. Дорожкин H.H. Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками. Минск: Наука и техника, 1975.

32. Дорожкин H.H., Абрамович Т.М., Шорник В.И. Получение покрытий методом припекания. Минск: Наука и техника, 1980.38,Электрофезические методы получения покрытий из металлических порошков/Н.Н.Дорожкин, В.А. Миронов, В.А. Верещагин Рига: Зинатне, 1985.

33. Кондратьев Е.Т., Кондратьев В.Е. Восстановление наплавкой деталей сельскохозяйственных машин. — М.: Агропромиздат, 1989.

34. А. с. 1013100 СССР. Способ нанесения покрытий из металлического порошка/Н.Н. Дорожкин, A.M. Яркович, В.А. Верещагина, M.Ä. Белоцерковский//Б. И. 1983. №15.

35. Рыморов Е.В. Разработка способа получения тонких многослойных покрытий совместной электроконтактной наваркой порошков и паст/Твердосплавные износостойкие защитные покрытия деталей машин. Минск: 1979.

36. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. -М.: Машиностроение, 1986.

37. Демиденко Я.М. Высокоогнеупорные композиционные покрытия. М.: Металлургия, 1979.

38. Кречмар Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс. — М.: Машиностроение, 1966.

39. Тушинский Л.И., Глохов A.B. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1986.

40. Reclamation work porosity problems overcome//"Finishing". 1984, Pt. 8. №8.

41. Стриганов А.И., Гоц А.Б., Дробышевский A.C. Оптимизация процесса напыления покрытий//Изв. вузов. Черная металлургия. 1986. №7.

42. Амелин Д.В., Рыморов Е.В., Поляченко A.B. Износостойкость порошковых покрытий, полученных электроимпульсным спеканием и наваркой/УПорошковая металлургия. 1981. №6.

43. Бабад-Захрянин A.A. Дефекты покрытий. -М.: Энергоатомиздат, 1987.

44. Residual stresses within thermal sprayed layery. Stiesl V. "DVS-Ber", 1983. A. 80.

45. Скворцов Б.П., Сидоренко Ю.А. Расчет остаточных напряжений в газотермическом напыленном слое: Сб. науч. тр. Белорусской с.-х. акад. Минск: Наука и техника, 1984. №123.

46. Пузан С.А., Кальянов В.Н. Исследование остаточных напряжений в напыленных покрытиях//Сварочное производство. 1986. №1.

47. Справочник по расчетам равновесий металлургических реакций./А.Н. Крестовников, Л.П. Владимиров, Б.С. Гуляницкий, А.Я. Фишер. -М.: Металлургиздат, 1963.

48. Ахназарова С.Л., Кафаров В.В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии: Учеб. пособие для хим.-техн. вузов. -М.:1. Высш. шк., 1978.7 i

49. Иванов Е.М. Инженерный расчет теплофизических процессов при плазменном напылении. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1983.

50. Повышение долговечности деталей напылением на них износостойкого слоя порошков из твердых материалов/А.М. Цун, B.C. Адамчук, М.В. Чукин и др.//Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1990. №3.

51. Рыморов Е.В. Использование контактных электросварочных машин для спекания и наварки порошковых материалов/ЛГехнология и оборудование сварочных и наплавочных работ. Тула: Изд-во Тул. политех, ин-та, 1976.

52. Дорожкин H.H., Верещагин В.А., Шорник В.И. и др. Решение тепловых задач в приложении к упрочнению деталей металлическимипорошками/ЛГвердосплавные износостойкие защитные покрытиядеталей машин. Минск: Бел. НИИНТИ, 1979.

53. Дорожкин H.H. Износостойкие порошковые покрытия //Трение и износ. 1980. Т. 1. №4.

54. Гун Г.С., Цун A.M., Чукин М.В. Анализ возможности использования порошковых отходов дробеструйной обработки как износостойкого материала изделий и покрытий. Магнитогорск, 1989.

55. Особенности формирования износостойких покрытийэлектроконтактным напеканием чугунного порошка/Цун A.M., Чукин М.В., Адамчук B.C., Тимажев В.Н.//Изв. вузов. Черная металлургия. 1990. №9.

56. Глушков Г.И. Технология покрытия твердыми сплавами быстроизнашивающихся деталей. JL: ОНТИ НКТП - СССР, 1978.

57. Морозов В.Т. Высокопроизводительный способ цементации сталей специальной пастой. М.: Металловедение и термическая обработка металлов, 1963.

58. Стрельбитский В.Ф. Дисковые почвообрабатывающие машины. — М.: Машиностроение, 1978.

59. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. -М.: Машиностроение, 1976.

60. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. -М.: Колосс, 2000.

61. Орловский В.П. и др. Применение керамических материалов дляповышения надежности с/х техники. Известия Акад. инж. наук РФ. Н.Новгород. 2001.

62. Кислый П.С. Разработка и применение композиционных материалов на основе алмаза и тугоплавких соединений./В кн.: Композиционные сверхтвердые материалы. Киев: ИСМ АН УССР, 1979.

63. Иванов В.А., Башковец В.В. Композиционные антифрикционные материалы и покрытия. Хабаровск: ХПИ, 1981.

64. Кудинов В.В. Лазерные технологии. — М.: 1998.

65. Алимов В.И., Крымов В.Н. Химико-термическое упрочнение сплавов с использованием плазмы дугового разряда. Сварочное производство, 2002.

66. Методика «Быстрые методы статистической обработки опытных данных». 1989.

67. Дорожных H.H., Пентюшев H.H., Елистратов А.П. Рекомендации по нанесению высоколегированных покрытий. Минск: ИНДМАШ, 1983.

68. Сараев Ю.Н., Полетина Н.М., Козлов A.B., Перовская М.В. Влияние микроструктуры на абразивную износостойкость металла электрошлаковой наплавки. Сварочное производство, 2005. №5.

69. Справочник. Композиционные металлические материалы. А.Г. Туманов, К.Н. Портного М.: ОНТИ ВИАМ, 1972.

70. Пошита И., Черновол М.И. Применение комбинированных материалов при восстановлении деталей машин. Praga, VSZ, 1987.

71. Грьянов Г.В. Электроосаждение износостойких композиций. -Кишинев: Штинца, 1985.

72. Материалы будущего: перспективные материалы для народного хозяйства. Перевод с немецкого (под редакцией А.Нейман, Л.Химия),1985.

73. Торгопольский Ю.М., Жигун И.Г., Поляков В.А. Пространственно-армированные композиционные материалы. Справочник, М.: Машиностроение, 1987.

74. Кортенски Х.Г., Троплев П.В. Наплавка с термомеханической обработкой металла шва и армированием его поверхности порошковыми материалами. Сварочное оборудование, 1972. №1.

75. Данильченко Б.В. Наплавка. Киев: Наукова думка, 1983.

76. Ткачев В.Н. Износ и повышение долговечности деталей сельскохозяйственных машин. — М.: Машиностроение. 1971.

77. Рекомендации по восстанавлению лемехов плугов М.: ГОСНИТИ.1986.

78. Поляченко A.B. Контактная приварка перспективный метод восстановления и упорядочения деталей. Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1988.

79. Черновол М.И. Восстановление изношенных деталейкомпозиционными покрытиями./В кн.: Композиционные материалы в породоразрушающих инструментах. Тезисы докладов 1-й Всесоюзной научно-технической конференции. — Ивано-Франковск. 1987.

80. Доропекин H.H., Гиммельфарб В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. Минск: Урожай, 1987.

81. Доропекин H.H., Ярошевич З.К. Импульсные методы нанесения порошковых покрытий. Минск: Наука и техника, 1985.

82. Ерохин М.Н., Новиков B.C. и др. Новое направление повышения долговечности рабочих органов почвообрабатывающих машин -применение технической керамики. — М.: Технологии и средства технического сервиса машин в агропромышленном комплексе, 2000.

83. Application and market for nanotechnology products. M. Werner, Th. Kohles, S. Mietke et al. (Book of Alstracts of 6 International Conference on Nanostructure Materials NANO 2002).

84. Advance Fabrics (Materials Research Society Bulletin, 2003, V28, №8.

85. Андриевский P.A. Состояние разработки и перспективы в области порошковых наноструктурированных материалов. Порошковая металлургия №22. Минск. 1999.

86. Андриевский P.A. Наноструктурные материалы состояние разработок и перспективы. Перспективные материалы №6, 2001.

87. Сладкова JT.A. Технические основы создания машин. Учебное пособие, Балашиха: ВТУ при Спецстрое России, 2009.