Ресурсосберегающая и экологически безопасная технология процесса капсулирования твердофазных и жидкофазных продуктов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, кандидат наук Пынкова, Татьяна Ивановна

• Пынкова, Татьяна Ивановна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Пынкова, Татьяна Ивановна

Оглавление

Оглавление

Основные условные обозначения

Введение

Глава 1. Анализ литературы по технологии и аппаратурному оформлению процессов гранулирования и капсулирования

1.1. Классификация, характеристика, области применения процессов гранулирования твердофазных продуктов и их капсулирования

1.2. Технологии и аппаратурное оформление процессов гранулирования расплавов, растворов, порошков и капсулирования полученных гранул

1.2.1. Гранулирование расплавов (растворов, суспензий) в потоке хладоагента

1.2.1.1. Приллирование

1.2.1.2. Гранулирование в псевдоожиженном слое

1.2.2. Гранулирование расплавов (растворов, суспензий) на охлаждаемых поверхностях

1.2.3. Гранулирование расплавов, растворов, суспензий и порошков окатыванием и агломерацией

1.2.4. Гранулирование порошков прессованием

1.2.4.1. Гранулирование порошков прессованием в проходящем потоке

1.2.4.2. Гранулирование порошков прессованием в формах (таблетирование, брикетирование)

1.2.5. Макрокапсулирование гранулированных продуктов

1.2.5.1. Классификация капсулирующих оболочек

1.2.5.2. Технологии и аппаратурное оформление макрокапсулирования гранул расплавами, растворами, паровой фазой, суспензиями, порошками и эмульсиями капсулянтов

1.2.6. Технологии и аппаратурное оформление процессов микрокапсулирования

1.2.7. Методы контроля качества микрокапсулирования

1.2.8. Технологии и аппаратурное оформление сопряженных процессов капсулирования

1.2.9. Технологии и аппаратурное оформление совмещенных процессов гранулирования и капсулирования

1.2.10. Технологии энерго-ресурсосбережения и повышения экологической безопасности процессов гранулирования и капсулирования

1.3. Основы математического описания процессов со структурной перестройкой исходной системы

1.3.1. Теория и практика определения скоростей зарождения центров новообразований

1.3.2. Теория и практика определения скоростей роста центров новообразований

1.3.3. Механизмы и динамика процессов фазовых превращений

1.3.3.1. Последовательное фазовое превращение

1.3.3.2. Объемное фазовое превращение

1.3.3.3. Объемно-последовательное фазовое превращение

1.3.3.4. Оценка возможного механизма превращения

1.4.1. Эмульгирование и стабилизация эмульсий с помощью поверхностно-активных веществ

1.4.2. Механическое эмульгирование

1.4.3. Эмульгирование при массопереносе третьего компонента через межфазную границу

1.4.4. Эмульгирование при образовании ПАВ на межфазной границе

1.5. Теоретические основы описания условий эмульгирования, стабилизации и характеристик эмульсионных систем

1.6. Способы определения межфазного натяжения в системе жидкость-жидкость

1.6.1. Метод веса капель (сталагмометрический)

1.6.2. Метод отрыва кольца

1.6.3. Метод пластинки Вильгельми

1.6.4. Определение межфазного натяжения по кривым деформации межфазной границы

1.7. Выводы

Глава 2. Теоретические основы и практика получения эмульсий растворов капсулянта

2.1. Теоретические основы получения водных эмульсий растворов капсулянтов в органических растворителях

2.1.1. Рассмотрение эмульгирования, как процесса со структурной перестройкой исходной системы

2.1.2. Термодинамические основы процесса эмульгирования

2.1.3. Скорость зарождения центров эмульгирования (микрокапель эмульсии)

2.1.4. Скорость роста центров эмульгирования (микрокапель эмульсии)

2.1.5. Критическое значение межфазного натяжения в процессах эмульгирования

2.1.6. Теоретические основы различных способов эмульгирования и стабилизации эмульсий

2.2. Способы и результаты экспериментального определения межфазного натяжения в системе жидкость-жидкость (вода-масло)

2.2.4. Теория и практика оценки значений критического межфазного натяжения самодиспергирования с использованием основ формальной аналогии процессов с фазовыми превращениями

2.3. Практика получения водных эмульсий растворов капсулянтов в органических растворителях

2.3.1. Эмульгирование с использованием готовых ПАВ

2.3.2. Эмульгирование с использованием третьего компонента при введении его в одну из фаз

2.3.3. Эмульгирование с использованием механических устройств

Глава 3. Технологии, аппаратурное оформление, методика расчета процессов макро- и микрокапсулирования гранул

3.1. Макрокапсулирование

3.1.1. Описание экспериментальной установки и проведения процесса макрокапсулирования

3.1.2. Тепловой баланс периодического процесса макрокапсулирования

3.1.3. Анализ влияния различных технологических параметров на температуру гранул в течение процесса макрокапсулирования

3.2. Микрокапсулирование

3.2.1. Основные способы микрокапсулирования неполярных жидкостей и водонерастворимых веществ

3.2.2. Исходные вещества

3.2.3. Методика эксперимента

3.2.4. Анализ результатов

3.3. Применение водных эмульсий органических веществ для получения простейших промышленных ВВ (типа гранулитов (игданитов)) на основе непористой аммиачной селитры

Глава 4. Математическое описание и экспериментальное исследование процесса растворения капсулированных гранул

4.1. «Промокание» гранулы через капсулирующее покрытие

4.2. Кинетика растворения микрокапсулированного продукта

4.3. Оценка величины осмотического давления, обеспечивающего поток раствора через оболочку капсулы

4.4. Растворение материала гранулы внутри ее и в окружающей среде

4.5. Перенос теплоты внутри гранулы и в окружающей среде при растворении

Глава 5. Схема опытно-промышленной установки производства догранулированной и капсулированной аммиачной селитры окатыванием

5.1. Схема опытно-промышленной установки для догранулирования/ капсулирования гранул окатыванием

5.2. Характеристики продукта, полученного с помощью ОПУ

5.3. Области применения опытно-промышленной установки

Выводы

Литература

Приложение 1

Приложение II

Приложение III

Основные условные обозначения

А - работа, дж;

Дэ - эффективный коэффициент диффузии, м /с; (Л - диаметр прибора, аппарата, м;

Г- эмпирическая функция ожидания начала (появления первого центра) превращения; свободная поверхностная энергия, дж; f - функциональная зависимость, напряжение смачивания, дж/м ; С7 - энергия Гиббса, дж; g - масса, кг;

к - теплосодержание, дж/кг; I — пространственная координата, м; ] — номер фракции;

к - количество центров фазового превращения, пгг;

Ь - теплота фазового превращения, дж/кг;

М- наиболее вероятное число зародышей новой фазы, шт;

п - число опытов, шт.; число частиц, шт.;

Р - вероятность образования центров фазового превращения;

____>у

qл - плотность теплового потока ИК-излучения, Вт/м ; г- радиус зародыша, капли, кольца, капилляра, м; гп -среднечисленный радиус частиц, м; г * - среднемассовый радиус частиц, м;

5 - площадь поверхности, м2; энтропия фазового превращения, дж/моль-К; ? - температура, град;

л

V- объем, м ;

л

а - коэффициент теплоотдачи, Вт/(м -гр); А — приращение величины; О - краевой угол смачивания, град; ¿^-толщинакапсулирующей оболочки, м; ц — степень превращения;

Хэ-эффективный коэффициент теплопроводности, Вт/(мК); /1 — химический потенциал, Дж/кг-моль; р - плотность, кг/м ;

а - межфазное (поверхностное) натяжение, дж/м ;

V - число частиц дисперсной фазы, шт.; т - время, сек.;

V - линейная скорость роста, м/с;

со - скорость зародышеобразования, [м3-с]"\

Индексы:

ж - жидкая фаза;

з - зарождение;

гет - гетерогенный процесс;

гом - гомогенный процесс;

инд - индукционный период;

к - конечное значение параметра; кристаллическая фаза;

кр - критическое значение параметра;

л - линейная;

м - метастабильный;

н - начальное значение параметра;

п - пористость;

р - расчетное значение параметра; см - смешение; ст - стабильный;

уд - удельное значение параметра; э - экспериментальное значение параметра; ш - молярный;

шах - максимальное значение параметра; т - значение параметра к определенному времени.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Ресурсосберегающая и экологически безопасная технология процесса капсулирования твердофазных и жидкофазных продуктов»

Введение

Рациональное использование энергоносителей, экономия природных ресурсов и целесообразное распределение рабочих сил являются на сегодняшний день важными направлениями в развитии ведущих мировых и российских производств, а обостренная экологическая ситуация заставляет задуматься над поиском новых эффективных и безопасных технологий.

В случае, когда продукт выпускают и используют в гранулированном виде, например, при производстве минеральных удобрений, фарм-, ветпрепаратов, средств защиты растений, красок, пигментов, промышленных ВВ и т.д., задача повышения эффективности готового продукта и улучшения его потребительских свойств успешно решается капсулированием [1-4]. Заключение гранулы в оболочку позволяет увеличить время высвобождения целевых компонентов, что необходимо при создании продуктов пролонгированного действия, а также улучшить технологические и функциональные свойства продуктов и расширить области их применения. Водоустойчивость капсулированных гранул аммиачной селитры определяет возможность применения их в качестве составляющих взрывчатых веществ (ВВ) типа гранулитов (игданитов) и эффективности данных ВВ в обводненных скважинах.

В ряде случаев капсулирование связано с применением органических растворителей; их регенерируют, конденсируя и возвращая в процесс [3, 5, 6]. В данной работе предложено усовершенствование технологии заключения гранул в полимерные оболочки, получаемые из растворов полимеров в органических растворителях [7, 8], предполагающее использование в качестве капсулянтов водных микроэмульсий растворов полимеров (мономеров) в органических растворителях (технология запатентована совместно с A.JL Тараном, Ю.А. Таран, A.B. Таран, [9]). Микроразмеры масляной фазы эмульсии, содержащей полимер, определяют возможность лучшего проникновения капсулирующего вещества в поры гранулы и

создания плотной, бездефектной оболочки. Экологический аспект усовершенствования состоит в замене органического растворителя на микроэмульсию его в воде.

Одной из задач осуществления данного технологического решения является получение микроэмульсий, устойчивых в течение нескольких суток. Сопутствующие разработке предложенной технологии теоретические исследования включают изучение динамики образования и разрушения эмульсий, получение зависимостей для расчета изменения степени превращения, скорости зарождения и линейной скорости роста капель во времени, а также термодинамических условий самоэмульгирования. Для упрощения получения результатов по динамике рассматриваемого процесса с допустимой для инженерных расчетов погрешностью предложено использовать разработанную на кафедре ПАХТ МИТХТ теорию формальной аналогии процессов со структурной перестройкой исходной системы [3, 10]. С этой точки зрения, образование капель эмульсий (диспергирование) можно представить как процесс, формально аналогичный «классическим» фазовым превращениям, при котором метастабильная («старая») фаза под действием «термодинамического стимула» и локальных флуктуаций переходит в гетерофазное состояние с «проигрышем» соответствующей энергии за счет образования «межфазной поверхности» стабильной («новой») фазы. При этом предложен расчет изменения свободной энергии Гиббса при самодиспергировании, а также введении дополнительной энергии в систему; рассчитаны скорость зарождения и скорость роста центров новообразований; рассмотрен способ оценки критического межфазного натяжения в системе, являющегося кинетическим барьером самодиспергирования.

Разработка технологии продолжена экспериментальным исследованием процесса капсулирования гранул аммиачной селитры и карбамида водными эмульсиями раствора полиэтилена в тарельчатом грануляторе. Созданы стабильные водные микроэмульсии, пригодные для применения в качестве капсулянтов. На основании теплового баланса периодического процесса

составлена расчетная программа, позволяющая определить температуру капсулируемых гранул на любой стадии процесса. Показано удовлетворительное согласование экспериментальных и расчетных данных температуры гранул.

Для оценки практического значения предложенной технологии проведены эксперименты по растворению капсулированных гранул различного материала, размера и толщины капсулирующей оболочки, сняты кривые растворения в различных средах. По данным опытов определены эффективные коэффициенты диффузии через капсулу, в системе кристалл-маточник, а также в средах - дистиллированной воде и почве.

Заключение микрообъектов в оболочки - микрокапсулирование -широко распространено в фармацевтической промышленности и решает сходные с макрокапсулированием функциональные задачи, а именно увеличивает продолжительность действия препарата за счет замедленного выделения активного компонента [2, 11]. Обзор рынка выпускаемых на сегодняшний день средств защиты растений позволяет выделить несколько препаративных форм продукта, но основная часть выпускается в виде концентратов эмульсий, состоящих из действующего вещества (д.в.), растворителя и эмульгатора, при разбавлении водой образующих устойчивые эмульсии [12]. Зачастую действующее вещество при контакте пагубно влияет на организм человека, раздражая слизистые оболочки и кожный покров. Избежать этого можно также при помощи микрокапсулирования, соответствующие эксперименты были проведены в рамках данной работы, в качестве объекта выбрано средство защиты растений (СЗР) - инсектицид на основе действующего вещества хлорпирифос. Помимо уменьшения летучести вещества и, вследствие этого, снижения риска негативного влияния инсектицида на слизистую оболочку глаз и кожный покров человека при распылении, микрокапсулирование позволит увеличить продолжительность его действия, повысит экологическую безопасность при применении, разбавлении и хранении.

Известно, что использование непористой аммиачной селитры в качестве составляющей простейших взрывчатых веществ малоэффективно, т.к. жидкое топливо плохо впитывается гранулами (впитывающая способность АС по отношению к нефтепродукту - 4-6%) и не обеспечивает необходимого для взрыва нулевого кислородного баланса [13]. Значительно лучше показатели удерживающей способности по отношению к дизельному топливу (ДТ) у пористой аммиачной селитры (ПАС) - 9-12% [13], при этом, на долю стран СНГ приходится лишь 5% от выпускаемого в мире объема ПАС [14]. Перспективой использованию ПАС для создания взрывчатых веществ может послужить пропитка рядовой АС стабильной водной эмульсией ДТ или других органических веществ (например, отработанного машинного масла с угольной или алюминиевой пылью). При этом предполагается, что микронный диапазон размеров позволит компонентам эмульсии проникать в мельчайшие поры гранул, тем самым обеспечивая повышение впитывающей и удерживающей способностей органических веществ. Полученные в результате пропитки гранулы показали эксплуатационные характеристики, способные конкурировать с аналогичными показателями гранул пористой аммиачной селитры (ПАС).

Работа выполнялась на кафедре ПАХТ МИТХТ в соответствии с госбюджетной темой 1Б-3-336 «Разработка энерго-ресурсосберегающих массообменных процессов».

Глава 1. Анализ литературы по технологии и аппаратурному оформлению процессов гранулирования и капсулирования

Гранулирование как совокупность физических и физико-химических процессов, позволяющих сформировать твердофазные частицы определенного размера, формы, структуры и потребительских свойств, широко и успешно используется во многих областях промышленности: металлургии [1, 15-18], фармацевтике [2, 19], в пищевом [20], химическом [21-24], ветпроизводстве [20], при выпуске строительных материалов [22], промышленных ВВ [14, 25] и др.

Широкое применение данного процесса на финишной стадии технологической цепи при выпуске твердофазных готовых форм связано, в первую очередь, с возможностью улучшить качество иногда промежуточного и, чаще, конечного продуктов, их технологические и потребительские характеристики.

1.1. Классификация, характеристика, области применения процессов гранулирования твердофазных продуктов и их капсулирования Большая часть выпускаемых в настоящее время твердофазных продуктов производится в гранулированном виде, например, средства защиты растений и минеральные удобрения - азотные, фосфатные, калийные, микроудобрения и др. [1, 15-18]. Выпуск твердофазных продуктов в виде гранул позволяет сократить потери продукта при хранении, транспортировке и использовании (например, при внесении в почву), улучшить санитарно-гигиенические и технические условия производства.

Так, гранулированная аммиачная селитра (в частности, пористая [13, 14, 25]) успешно применяется, как составная часть промышленных взрывчатых веществ типа гранулитов (игданитов). Причем, гранулированный продукт позволяет безопасно транспортировать его к местам применения, хранить как обычное минеральное удобрение и технологически просто обрабатывать, превращая в промышленные ВВ [14, 25].

Технологии гранулирования широко применяются в фармацевтической, пищевой промышленности, производстве кормов и ветпрепаратов; для получения аминокислот, антибиотиков, дрожжей, ферментных препаратов и средств специального назначения [1, 15-17], при изготовлении стройматериалов и изготовлении дорожных покрытий [5]. Производство технической газовой серы в гранулированном виде расширяет области ее применения в производстве серной кислоты, удобрений, красителей, целлюлозно-бумажной и текстильной промышленности и т.д., решает проблемы снижения вероятности загрязнения окружающей среды, с одной стороны, и загрязнения и увлажнения продукта - с другой. Гранулированная сера предпочтительна для потребителя, по сравнению с жидкой и комовой серой [22].

Получение металлов из руд зачастую связано с образованием пылевидных фракций, что снижает технологичность шихты и экономические показатели процесса. Например, для предотвращения этого фторид бериллия гранулируют методом самораспада струи на охлаждаемой поверхности [23, 24,26].

В зависимости от способа контакта с теплоносителем процессы гранулирования можно классифицировать на [5]: гранулирование при контакте гранулируемого продукта с теплоносителем; гранулирование без контакта гранулируемого продукта с теплоносителем (на охлаждаемых поверхностях); гранулирование без использования теплоносителя, например, прессованием.

По кратности акта гранулирования различают схемы с возвратом мелких частиц в аппарат (ретурный процесс) или без него [5,17].

По способу формирования частиц и соответствующему аппаратурному оформлению процесса [5,17]:

- гранулирование диспергированием и кристаллизацией жидкости (плава) в нейтральной среде (в потоке жидкого или газообразного хладоагента);

- гранулирование диспергированием и кристаллизацией жидкости (плава) на охлаждаемых поверхностях;

- гранулирование окатыванием, с агрегацией или послойным ростом при «прокатывании» частицы по образующей поверхности гранулятора;

- гранулирование прессованием и формованием сухих порошков (получение плиток, брикетов, заданных форм с последующим дроблением до необходимого размера);

- гранулирование агломерацией порошков проводят, связывая мелкие частицы гранулируемого порошка в агрегаты с помощью связующего или другими методами.

Наряду с гранулированием, эффективным методом повышения качества готовых гранул является их макро- и микрокапсулирование -заключение частиц капсулируемого вещества в оболочку с целью придания полученному продукту необходимых свойств: сниженной реакционной способности, замедленного действия, повышения сроков и безопасности хранения, маскирования неприятного запаха и вкуса и др. [5,11]. 1.2. Технологии и аппаратурное оформление процессов гранулирования

расплавов, растворов, порошков и капсулирования полученных

гранул

Гранулообразование включает два этапа: формование - придание исходному гранулируемому материалу формы, и структурирование -окончательное формирование связей между кристаллами внутри гранулы. Данные этапы могут протекать последовательно, параллельно или реализовываться совместно в различных комбинациях [3, 5]. 1.2.1. Гранулирование расплавов (растворов, суспензий) в потоке хладоагента

Технологии гранулирования кристаллизацией капель расплавов (растворов, суспензий) в потоке хладоагента можно подразделить на диспергирование капель в свободный объем с последующей кристаллизацией их в восходящем потоке охлаждающего воздуха (приллирование) [1, 3, 17],

на их диспергирование и кристаллизацию капель в восходящем потоке хладоагента (жидкого, газообразного) с кристаллизацией тонкодиспергированных капель плава (раствора или суспензии) на поверхности «затравочных» частиц при многократном наслаивании в псевдоожиженном слое [17,27]. 1.2.1.1. Приллироеание

Современная башня приллирования представляет собой инженерно-техническое сооружение высотой до 114 м и диаметром до 16 м и более, в зависимости от производительности (до 2100 т/сут. и более), круглого или прямоугольного сечения [3,28].

Данный процесс применяется для гранулирования минеральных удобрений, щелочей, серы, смол, шлаков и др [1, 17,26].

Механизм гранулообразования в процессе приллирования заключается в распаде диспергируемых из гранулирующего устройства струй на капли, которые охлаждаются во встречном потоке воздуха, кристаллизуются, иногда претерпевают обратимые полиморфные превращения в кристаллической фазе, усадочные явления и т.д. [3] и превращаются в гранулы.

Среди достоинств башен приллирования можно выделить относительную простоту устройства и обслуживания, высокое качество . получаемого продукта и интенсивность процесса [1, 5, 15, 29, 30-32]. Среди недостатков главными являются недостаточный размер и прочность гранул, габариты башни, загрязнение окружающей среды выбрасываемой пылью (аэрозолями) и теплотой [1, 3, 6]. На современных производствах этот недостаток успешно устраняется, например, «мокрой» пылеочисткой на войлочных орошаемых фильтрах, монтируемых на крыше башни [1], а теплоту гранулирования предложено использовать с помощью «теплового насоса» и др. способов утилизации низкопотенциальных источников теплоты [б].

Математическое описание процесса приллирования подробно дано в [3]. При этом рассмотрены уравнение нестационарного кондуктивного переноса тепла в фазах и их полиморфных модификациях, условие начала фазового превращения, определяющее продолжительность индукционного периода и начальное переохлаждение метастабильной фазы, условие, определяющее теплообмен и динамику сосредоточенной усадочной полости, расчёт охлаждения гранул, процесс полиморфных превращений и другие ключевые характеристики.

Основными параметрами процесса гранулирования в башнях, подлежащими рассмотрению и расчету, являются длина и частота волны, диаметр струи, создаваемой диспергирующим устройством, средний размер капель, траектория и динамика падения капель, конструкционные размеры грануляционной башни [1, 3, 5, 6,17, 19].

1.2.1.2. Гранулирование в псевдоожиженном слое

Данный метод относится к группе процессов гранулирования кристаллизацией на поверхности частиц [5]. Раствор (плав, пульпа) впрыскивается внутрь кипящего слоя, создаваемого потоком сушильного или охлаждающего агента, проходящего через газораспределительную решетку, и слоем частиц гранулируемого продукта или предварительно полученных гранул. При этом на частицы наносится тонкий слой диспергируемого раствора или плава, который кристаллизуется на поверхности гранул при их охлаждении и сушке в потоке теплоносителя [17,27].

На качество получаемого продукта влияет структура псевдоожиженного слоя - порозность, интенсивность перемешивания, степень однородности и т.д. и коллоидные свойства распыляемой жидкости (плава) - вязкость, поверхностное натяжение, сродство (смачиваемость) к поверхности гранулы [28].

Недостатками метода гранулирования в псевдоожиженном слое являются необходимость тщательного контроля целого ряда технологических параметров и пылеочистка газового потока [3, 5, 28].

При описании процесса гранулирования в псевдоожиженном слое отдельным вопросом является расчет гранулометрического состава продукта. Его можно оценить [17] путем совместного решения уравнения скорости роста отдельной частицы и распределения по времени пребывания частиц в аппарате или основываясь на материальном балансе, учитывающем массу и размер образующихся и выгружаемых частиц. При рассмотрении теплового баланса учитывают тепломассобмен внутри капилляро-пористого тела (внутренняя задача) и тепломассобмен поверхности влажного тела и сушильного агента (внешняя задача). Среднее время пребывания гранул в слое рассчитывают из кинетических уравнений, далее находят массу и высоту неподвижного слоя и высоту рабочей части аппарата [17, 30].

1.2.2. Гранулирование расплавов (растворов, суспензий) на охлаждаемых поверхностях

Данный процесс заключается в нанесении расплава (раствора, суспензии), истекающего в капельном режиме из диспергатора, на охлаждаемую поверхность гранулятора с последующим срезанием кристаллизованных гранул с поверхности гранулятора, их дополнительным высушиванием и кондиционированием. Среди диспергирующих устройств наиболее перспективными являются ротационные диспергаторы, позволяющие получать монодисперсные капли без образования «спутников».

Таким способом гранулируют серу, смолы, нафталин, парафин, ядохимикаты, удобрения и др. вещества [1, 3, 5, 6, 17].

Достоинство процесса - возможность его проведения без контакта продукта с хладоагентом и необходимости очистки отработанного охлаждающего агента от мелкодисперсных частиц гранулируемого вещества [3, 6]. Также известны технологии применением обдува гранул потоком

газообразного (чаще всего, воздуха) [3, 33, 34], жидкого или паро (газо)-капельного хладоагента [3]. Недостаток данного способа - малая производительность [6].

Процесс осуществляется на грануляторах различной конструкции: ленточных, валковых (барабанных), дисковых или ротационных [5, 6, 35].

Математическое описание процесса подробно рассмотрено в [6], где сформулирована система уравнений: переноса тепла в фазах в кристаллизующейся грануле, уравнение переноса тепла в стенке аппарата, заданы условия начала фазового превращения, на границе усадочной полости, фазового и полиморфных превращений.

На основании предложенного математического описания произведен расчет процесса: изменение во времени температуры в кристаллизующейся на охлаждаемой поверхности капле и положений межфазной границы при кристаллизации капли в различные моменты времени [6].

1.2.3. Гранулирование расплавов, растворов, суспензий и порошков окатыванием и агломерацией

Гранулирование окатыванием осуществляется при послойном нанесении частиц порошка на гранулы в присутствии жидкой фазы -связующего. Процесс проводится обычно в барабанных, тарельчатых и ленточных грануляторах [17, 36].

Таким способом гранулируют минеральные удобрения, фармацевтические препараты, металлы и сплавы и др. [2,17,23,24].

Для проведения окатывания целесообразно использовать аппараты барабанного или тарельчатого типа. При этом, тарельчатые грануляторы позволяют добиться более высокого качества покрытия [3]; также, они экономически более эффективны при производительности процесса до 10 т/ч [17, 37, 38]. Барабанные грануляторы используются, если в процессе требуется организовать перенос тепла и массы в больших количествах. Их применение экономически обосновано для производительностей 10-30 т/ч

(технико-экономические исследования обоих процессов подробно изложены в [3, 6, 39]). Также стоит заметить, что тарельчатые грануляторы - это самоорганизующаяся система, в которой при вращении под действием физических сил гранулы самостоятельно распределяются по радиусу тарели: самые мелкие перемещаются к периферии, крупные — к центру тарели. Таким образом, при правильной организации отбора продукта исключается необходимость рассева гранул.

Механизм гранулообразования и качество продукта зависят от соотношения твердой и жидкой фаз [5, 17, 40]. При этом возможно: контактное (адсорбционное) смачивание; смачивание погружением (пропиткой); смачивание при растекании [17]. При малом количестве связующего агломерация затруднена, и преобладает процесс разрушения частиц с их последующим наслоением. С увеличением количества жидкой фазы заполняются трещины и поры, образуется жидкостная сетка в агломерате твердых частиц. Формование идет под действием капиллярных сил сцепления, действующих по поверхности гранул [17]. Важен и температурный режим проведения процесса [3, 17]. Так, при гранулировании порошка моноклинного тетрафторида урана в тарельчатом грануляторе установлено, что максимальный выход гранул целевой фракции получен при введении связующего в количестве 4-6% от массы исходного порошка. За пределами данного интервала (менее 3% и более 12%) происходит ухудшение свойств продукта [40].

Применяют также тарельчатые грануляторы. Они представляют собой наклонную тарель (диаметром от 0,2 до 6 м) с плоским днищем, закрытую крышкой, угол наклона которой можно регулировать. На крышке устанавливаются форсунки для подачи связующего, смотровые люки, штуцеры, устройства очистки тарели от налипшего продукта и т.д. [15, 17]. В тарельчатые грануляторы могут монтироваться устройства классификации полученного продукта [5].

Теоретические основы расчета процессов гранулирования порошков представлены в работах [31, 41-43]. Скорость роста гранул ил берут постоянной, пропорциональной поверхности гранулируемого слоя, отношению расходов гранул и порошка, уменьшающейся по линейному или эскпоненциальному законам, находящейся в зависимости от размеров гранул, ядра и распределения жидкой фазы между ядром и оболочкой. Скорость роста оценивают [4], полагая, что толщина наносимой на ядро гранулообразования жидкой пленки определяется удерживающей способностью, при этом подтверждается факт уменьшения линейной скорости роста гранул с увеличением продолжительности гранулирования, а, следовательно, степени превращения. 1.2.4. Гранулирование порошков прессованием

1.2.4.1. Гранулирование порошков прессованием в проходящем потоке

Гранулирование прессованием осуществляется под действием сил давления, создаваемых рабочими органами грануляторов, в качестве которых могут применяться валковые и вальцевые прессы, вальцы и специальные экструдеры с получением гранул в виде брикетов, плиток и т.д. Получаемый продукт (плитки, прессовки) часто подвергается дальнейшему дроблению и рассеву. В результате продукт имеет неправильную форму и требует доработки [5,17].Удержание порошка в виде агрегатов может происходить как с использованием связующего, так и без него.

Процесс прессования лимитируется предельной скоростью подачи материала, при которой порошок переходит в зоне уплотнения во взвешенное состояние. Также может рассчитываться интервал скоростей, т.е. максимально и минимально допустимые скорости вращения валков [17].

Главное достоинство такого способа гранулирования — высокая производительность при небольших размерах гранулятора. К недостаткам можно отнести необходимость применения большого количества вспомогательного оборудования - сит, дробилок, транспортеров и т.д. [5].

1.2.4.2. Гранулирование порошков прессованием в формах (таблетирование, брикетирование)

Данный процесс подразделяется на брикетирование (получаемая форма - брикет) и таблетирование (получаемая форма - строго одинаковые по размеру цилиндры, брикеты). Гранулирование осуществляется с помощью специальных экструдеров или таблеточных машин, обязательными элементами которых являются пресс-форма и дозирующее устройство. При необходимости, также устанавливается нож, обеспечивающий нарезание цилиндров равной длины [5].

Таблетирующие машины относятся к малопроизводительным, конструктивно сложным и энергоемким аппаратам, а продукт, гранулируемый в них, должен обладать такими свойствами, как хорошая сыпучесть, прессуемость, низкая адгезионная способность к материалу пресса [5]. Но такой способ позволяет получить лекарственные препараты из влаго-, термолабильных и химически несовместимых веществ, что, в некоторых специфических случаях, делает его безальтернативным.

Методика расчета основных параметров процесса гранулирования непрерывным прессованием [17] сводится к определению диапазона допустимых скоростей уплотнения порошков и рабочей длины валка пресса, исходя из определенных физико-механических свойств исходных материалов, требуемой производительности валкового пресса и его основных габаритов (радиус валка, ширина загрузочного бункера, зазор между валками). Исходя из сыпучести порошка, рассчитывают минимально допустимую скорость вращения валков пресса, а затем частоту их вращения. Оценив предварительно критическую скорость псевдоожижения для материала в коническо-цилиндрическом аппарате, определяют максимально допустимую скорость вращения валков, а затем, с учетом производительности пресса, плотности ленты и максимальной скорости валков, рассчитывают рабочую длину валка [17].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Пынкова, Татьяна Ивановна, 2014 год

Литература

1. Олевский, В.М. Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности / Под ред. В.М. Олевского. - М.: Химия, 1990. -285 с.

2. Маковская, Ю.В. Моделирование процесса инкапсуляции в псевдоожиженном слое и прогнозирование качества покрытий: дисс. ... канд. техн. наук: 05.17.08. / Маковская Юлия Владимировна. — М., 2011. - 200 с.

3. Таран, А.Л. Теория и практика процессов гранулирования расплавов и порошков: дис. ... докт. техн. наук: 05.17.08. / Таран Александр Леонидович. - М., 2001. - 524 с.

4. Одинцов, A.B. Капсулирование гранул минеральных удобрений в композиционные оболочки: дисс. ... канд. техн. наук: 05.17.08. / Одинцов Александр Владимирович. - Иваново, 2010. - 130 с.

5. Айнштейн, В.Г. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: учебник для вузов. В 2 т. / М.К. Захаров, Г.А. Носов, под ред. В.Г. Айнштейна. - М.: Химия, 2000. - Т. 2. - 1760 с.

6. Таран, Ю.А. Разработка и анализ процессов гранулирования расплавов с использованием экологически безопасных энергосберегающих схем: дис. ... канд. техн. наук: 05.17.08. / Таран Юлия Александровна. - М., 2011.-254 с.

7. Таран, А.Л. Пат. №2038346 МПК C05G3/00, B01J2/02 Способ получения водоустойчивых гранул / А.Л. Таран, В.М. Олевский, С.Л. Шмелев, М.К. Рустамбеков, Р.П. Басова, A.B. Таран, Т.В. Гурьева. - Опубл. 27.06.1995.

8. Кирпиков, C.B. Пат. №2023710 (РФ), МКИ 5C05G1/02. Способ получения медленнодействующих удобрений / C.B. Кирпиков, М.А. Брук, А.Л. Таран, A.B. Таран, Э.Н. Телешов. - Опубл. 30.11.94.

9. Таран, А.Л. Заявка на пат. РФ RU 2012131114. Способ получения медленнодействующего гранулированного удобрения / А.Л. Таран, Ю.А. Таран, Т.И. Пынкова, A.B. Таран. - Решение о выдаче патента 25.11.2013.

10. Таран, А. Л. Формальная аналогия кинетики гранулирования мелкодисперсных материалов и фазового превращения / А.Л. Таран, Г.А. Носов // Теоретические основы химической технологии. - 2001. - Т. 35.-№5.-С. 523.

11. Солодовник, В.Д. Микрокапсулирование / В.Д. Солодовник. - М.: Химия, 1980.-216 с.

12. Чекерес, А.И. Агроэкология. Методология, технология, экономика: учебник для вузов / В.А. Черников, А.И. Чекерес. - М.: КолосС, 2004. -397 с.

13. Иоффе, В.Б. Обеспечение промышленной безопасности при производстве и применении эмульсионных взрывчатых веществ на

горных предприятиях / В.Б. Иоффе, Е.И. Жученко. - М.: ННЦ ГП - ИГД им. A.A. Скочинского, 2002. - 111 с.

14. Кучинский, В.Е. Разработка процесса получения гранулированной пористой аммиачной селитры повышенной прочности методом приллирования: дис.... канд. техн. наук: 05.17.08 /Кучинский Владимир Евгеньевич. - М., 2011. - 168 с.

15. Казакова, Е.А. Гранулирование и охлаждение азотсодержащих удобрений / Е.А. Казакова. - М.: Химия, 1980. - 289 с.

16. Справочник азотчика. - М.: Химия, 1987. - 462 с.

17. Классен, П.В. Гранулирование / П.В. Классен, И.Г. Гришаев, И.П. Шомин. - М.: Химия, 1991.-240 с.

18. Чернышов, А.К. Аммиачная селитра: свойства, производство, применение / А.К. Чернышов, Б.В. Левин, A.B. Туголуков. - М.: 2009. -544 с.

19. Асатов, С.И. Совершенствование технологии получения таблеток папаверина гидрохлорида на основе микрокристаллической целлюлозы / С.И. Асатов, A.M. Усуббаев, Х.М. Камилов // Химико-фармацевтический журнал, 2001.- Т. 35. - №10. - С. 34.

20. Стабников В.Н. Процессы и аппараты пищевых производств /В. Н. Стабников, В.Н. Лысянский, В.Д. Попов. - М.: Агропромиздат, 1985. -503 с.

21. Николаева, Ю.Н. Разработка и совершенствование простейших аммиачно-селитренных взрывчатых веществ на базе термоанализа: автореф. ... канд. техн. наук: 05.17.10 / Николаева Юлия Николаевна -С-Пб.: 1999.-20 с.

22. Кононенко Н.П., Батюк Л.Н., Колесникова В.Г. Улучшение потребительских свойств гранулированной серы // Материалы Научной конференции День науки в Украине, Сумы, 2009. СумДУ, 2009. 4.1. С. 117-118.

23. Пестова, Г.С. Метод грануляции расплава фторида бериллия. 4.1. Диспергирование / Г.С. Пестова, Г.С. Рычков, Б.В. Сырнев // Цветные металлы. - 2006. - №5. - С. 54.

24. Пестова, Г.С. Метод грануляции расплава фторида бериллия. 4.1. Диспергирование / Г.С. Пестова, Г.С. Рычков, Б.В. Сырнев // Цветные металлы. - 2006. - №6. - С. 62.

25. Жученко, Е.И. Промышленные взрывчатые вещества. Гранулированные взрывчатые смеси и их применение / Е.И. Жученко. - М.: МГТУ. 2003. -93 с.

26. Пестова, Г.С. Метод грануляции расплава фторида бериллия. 4.3. Установка грануляции фторида бериллия / Г.С. Пестова, Г.С. Рычков, Б.В. Сырнев // Цветные металлы. - 2007. - №6. - С. 69.

27. Прохоренко, H.H. Надёжность химико-технологических систем / H.H. Прохоренко. - Калуга: ООО «Ноосфера», 2010. - 224 с.

28. Чеблаков Н.В. Приллированный и гранулированный карбамид: свойства и перспективы / Н.В. Чеблаков, Ю.А. Сергеев, A.B. Солдатов // Газохимия, 2010. - №11. - С. 14.

29. Холин, Б.Г. Центробежные и вибрационные грануляторы плавов и распылители жидкости / Б.Г. Холин. - М.; Машиностроение, 1977. - 182 с.

30. Казакова, Е.А. Гранулирование и охлаждение в аппаратах с кипящим слоем / Е.А. Казакова. - М.: Химия, 1973. - 75 с.

31. Pao, N .V. Prilling or granulation of urea / N. V. Pao // Fertiliser news. -1984.-№4.-p. 27.

32. Cohen, M.E. Granulation: toutun savoir- faire / M.E. Cohen // Process Mag. -1994.-№1095.-p. 62.

33. Гришаев, И.Г. Аппаратурно-технологические схемы производства экологически безопасных удобрений / И.Г. Гришаев // Химическая промышленность. - 1998. - №3. - С. 127.

34. Таран, A.B. Исследование процесса кристаллизации расплавов индивидуальных веществ с переохлаждением: автореф. ... канд. техн. наук: 05.17.08 / Таран Алла Валентиновна. - М., 1979. - 19с.

35. Рудобашта, С.П. Математическая модель процесса гранулирования в барабанном грануляторе-сушилке / С.П. Рудобашта, В.Я. Борщёв, В.Н. Долгунин, A.A. Уколов // Теоретические основы химической технологии. - 1986. Т.20. - №4. - С. 441.

36. Першин, В.Ф. Машины барабанного типа: Основы теории расчета и конструирования / В.Ф. Першин. - Воронеж: В ГУ. - 1990. - 168 с.

37. Peaceman, D.W. The numerical solution of parabolis and elliptie differential eguations / D.W. Peaceman, H.H. Rachford // J. Soc. Industr. and Appl. Math. - 1955. - V.3. - №1. - P. 28.

38. Peleg, M. Моделирование версией функций бета-распределения процессов измельчения и гранулирования / М. Peleg, M.D. Normand // AIChE Journal. - 1986. - V. 32. - №11. P.1928.

39. Таран, A.JI. Предложения по реконструкции агрегатов производства аммиачной селитры под производство пористой аммиачной селитры и аммиачной селитры с наполнителями / A.JI. Таран, Н.В. Конохова, В.Е. Кучинский, Ю.А. Таран // Вестник МИТХТ. - 2009. - Т.4. - №6. - С.40.

40. Смирнов, А.Л. Исследование процесса гранулирования тетрафторида урана / А.Л. Смирнов, С.Ю. Скрипченко, В.Н. Рычков, М.Г. Штуца, Е.С. Копарулина, A.M. Пастухов // Химия и химическая технология. - 2012. -Т. 55.-№7.-С. 93.

41. Кафаров, В.В. Системный анализ процессов химической технологии: Процессы массовой кристаллизации из растворов и газовой фазы / В.В. Кафаров, И.Н. Дорохов, Э.М. Кольцова. - М.: Наука. 1983. - 368 с.

42. Шахова, H.A. Кристаллизация плава мочевины в псевдоожиженном слое с получением гранулированного продукта / H.A. Шахова, А.И. Рычков // Химическая промышленность. - 1963. - №11. - С. 856.

43. Флисюк, О.М. Математическое моделирование укрупнения частиц в проточном аппарате идеального смешения / О.М. Флисюк, В.И. Белов, В.А. Быков // Журнал прикладной химии. -1987. - Т.60. - №8. - С. 1916.

44. Devassine, M. Coating of fertilizers by degradable polymers / M. Devassine, F. Heniy, P. Guerin, X. Briand // International Journal of Pharmaceutics. -2002. - №242. - P. 399.

45. Одинцов A.B. Оценка пролонгирующего эффекта композиционных оболочек гранул минеральных удобрений / A.B. Одинцов, А.Г. Липин, Н.Д. Туркова // Химия и химическая технология. 2010. - Т. 53. - №1. - С. 68.

46. Инвалёв А. Технология производства и физические свойства дисперсных микрокапсулированных жидких кристаллов / А. Инвалёв, Г. Поздняков, В. Серёгин, С. Трашкеев // Доклад на международной конференции EuroDisplay-2007.3 с.

47. Ильюшенко, Е.В. Микроэмульсионное инкапсулирование гидрохлорида тригексифенидила / Е.В. Ильюшенко, К.И. Киенская, Г.В. Авраменко // Химическая технология. - 2010. - Т. 11. - №3. - С. 165.

48. Сардушкин, М.В. Изучение эффективности микрокапсулирования и кинетики высвобождения рифампицина из микрокапсул с полилактидгликолидной оболочкой / М.В. Сардушкин, Ю.В. Ходькова, К.И. Киенская, Г.В. Авраменко // Химическая технология. - 2010. - Т. 11. - № 4. - С. 233.

49. Scheler, S. Polymermikropartikel / S. Scheler // Moderne Pharmazeutische Technologie. - 2009. - S. 35.

50. Кедик, C.A. Высокочувствительные тест-системы на основе конъюгатов «Полимерная микросфера - биолиганд» для экспресс-диагностики протеинопатий / С.А. Кедик, И.А. Грицкова, Н.И. Прокопов, Я.М. Станишевский, A.B. Панов, В.В. Суслов, Е.А. Петрова // Вестник МИТХТ. - 2013. - Т. 8. - №4. - С. 3.

51. Кедик, С. А. Разработка микрореакторного метода получения полимерных микросфер, предназначенных для тест-систем на основе реакции латексной агглютинации / С.А. Кедик, Е.А. Петрова, Е.С. Жаворонок, A.B. Панов, В.В. Суслов // Вестник МИТХТ. - 2013. - Т. 8. -№4.-С. 11.

52. Грицкова, И.А. Адсорбция белков на полистирольных микросферах и постановка реакции латексной агглютинации / И.А. Грицкова, П.В. Нусс, Е.А. Дорохова, С.А. Гусев, И.Г. Крашенинникова, Д.И. Аль-Хаварин // Коллоидный журнал. - 1994. - Т. 56. - №4. - С. 491.

53. А. Ю. Гервальд Синтез магнитсодержащих полистирольных микросфер // Автореферат дисс.... канд. хим. наук. - М., 2008 г.

54. Олевский, В.М. Пат. №2023709, МКИ 5С05С1/02 B01J2/02. Способ получения гранулированного удобрения / В.М. Олевский, А.Л. Таран, М.К. Рустамбеков, Ю.М. Кабанов, Р.П. Басова, A.B. Таран. - Опубл. 30.11.1994.

55. Таран, Ю.А. Энергосберегающие схемы в технологиях производства продуктов, гранулированных кристаллизацией капель расплавов / Ю.А. Таран, М.К. Захаров // Вестник МИТХТ. - 2011. - Т. 6. - №1. - С. 54.

56. Пынкова, Т.И. Теория и практика определения скоростей зарождения и роста микрокапель в трехкомпонентных жидких смесях при ограниченной растворимости компонентов / Ю.А. Таран, Т.И. Пынкова, АЛ. Таран // Вестник МИТХТ. - 2012. - Т.VII. - №2. - С. 39.

57. Пынкова, Т.И. Исследование условий образования эмульсий с использованием формальной аналогии процессов со структурной перестройкой исходной системы / Ю.А. Таран, Т.И. Пынкова, АЛ. Таран // Вестник МИТХТ. 2013. - Т. 8. - № 1. - С. 51.

58. Пынкова, Т.И. Подход к оценке кинетических параметров процесса самодиспергирования / Т.И. Пынкова Т.И., A.JI. Таран, Ю.А. Таран // Известия ВУЗов. Химия и химическая технология. - 2013. - Т. 56. - № 12.

- С. 28.

59. Боровков, A.A. Курс теории вероятностей / A.A. Боровков. - М.: Наука. -1972.-287 с.

60. Нанонаука и нанотехнологии. Энциклопедия систем жизнеобеспечения / Гл. соред. О. О. Аваделькарим и др. - М.: ИД Магистр-пресс и др., 2009.

- 991 с.

61. Официальный сайт компании XiameterfromDowcorning [Электронный ресурс]. - Режим доступа: https://www.xiameter.com.

62. Tharwat, F. Emulsion Science and Technology / F. Tharwat, Tadros. - Gmb: WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA , 2009. - 326 p.

63. Фролов Г.Ю. Курс коллоидной химии: учебник для вузов 1 Г.Ю. Фролов.

- М.: ООО ТИД «Альянс», 2002. - 329 с.

64. Сагалович, JI. Пат. №2426440, МПК A23D7/00. Эмульсия масло-в-воде и ее применение для придания функциональности / JI. Сагалович, М. Лезер, М. Михель, Г. Ватцке, С. Акуистапаче, Р. Вертолет, Б. Хольст, Ф. Робер. - Опубл. 20.08.2011.

65. Будник, В.А. Процессы эмульгирования битума в воде и способы их совершенствования / В.А. Будник, Н.Г. Евдокимова, Т.В. Пушкарева // Нефтегазовое дело. - 2008.

66. Официальный сайт ООО Энергосберегающие технологии [электронный ресурс]. — Режим доступа: http://est-m.ru.

67. Ребиндер, П.А. О механической прочности пористых дисперсных тел / П.А. Ребиндер, Е.Д. Щукин, Л.Я. Марголис // Доклады Академии наук СССР. - 1964. - Т. 154. - №3. - С. 695.

68. Щукин Е.Д. Образование новых поверхностей при деформировании и разрушении твердого тела в поверхностно-активной среде / Е.Д. Щукин, П.А. Ребиндер // Коллоидный журнал. - 1958. - Т. XX. - №5 - С. 645.

69. Шинкарева, Е.В. Особенности эмульгирования эпоксидных смол в водных растворах неионогенных поверхностно-активных веществ / Е.В.

Шинкарева, В.Д. Кошевар // Журнал прикладной химии. - 2011. - Т. 84. -№3. - С. 488.

70. Симакова, Г.А. Влияние дисперсной фазы эмульсий на коллоидно-химические и адсорбционные свойства неоиногенных ПАВ / Г.А. Симакова, Т.С. Соловьева, O.A. Дулина, С.И. Воробьев // Химическая технология. - 2011. - Т. 12. - №10. - С. 603.

71. Праведников, А.Н. Образование поверхностно-активных веществ на границе раздела в процессе эмульсионной полимеризации / А.Н. Праведников, Г.А. Симакова, Г.А. Грицкова, Н.И. Прокопов // Коллоидный журнал. - 1985. - Т. 41. - №1. - С. 192.

72. Григорьев, Г.А. Анализ термодинамических условий образования эмульсий при самодиспергировании / Г.А. Григорьев, Е.В. Еськова, A.A. Андреянцева, В.Б. Ильиничева // Вестник МИТХТ. - 2009. - Т. 4. - № 5. -С. 42.

73. Симакова, Г.А. Устойчивость дисперсных систем: учебное пособие/ Г.А. Симакова; под ред. И.А. Туторского. - М.: МИТХТ им. М.В. Ломоносова, 2005. - 65 с.

74. Неппер, Д. Стабилизация коллоидных дисперсий полимерами / Д. Неппер. - М.: Мир, 1986. - 487с.

75. Симакова, Г.А. Исследование массопереноса в системе водный раствор неионогенного поверхностно-активного вещества - ксилол / Г.А. Симакова, А.Е. Чалых, С.А. Никитина // Коллоидный журнал. - 1970. - Т. XXXII.-№6.-С. 899.

76. Григорьев, Г.А. Методы определения поверхностного натяжения жидкостей и энергии твердой поверхности: учебное пособие / Г.А. Григорьев, В .Я, Киселев, B.C. Копытин. - М.: МИТХТ им. М.В. Ломоносова, 2005. - 56 с.

77. Григорьев, Г.А. Метод определения межфазного натяжения и краевого угла смачивания по кривым деформации межфазной границы / Г.А. Григорьев, Н.К. Золкина, Ю.Ю. Столяров, Г.Р. Аллахвердов И Журнал физической химии. - 2001. - Т. 75. - №10. - С. 1843.

78. Гельперин, Н. И. Основы техники кристаллизации расплавов / Н.И. Гельперин, Г.А. Носов. - М.: Химия, 1975. - 352с.

79. Колмогоров, А.Н. К статической теории кристаллизации металлов / А.Н. Колмогоров // Изв. АНСССР, сер. Математическая. - 1937. - №3. - С. 355.

80. Щукин, Е.Д. Образование новых поверхностей при деформировании и разрушении твердого тела в поверхностно-активной среде / Е.Д. Щукин, П.А. Ребиндер // Коллоидный журнал. - 1958. - Т. XX. - №5. - С. 645.

81. Русанов, А.И. К теории диспергирования / Русанов А.И., Щукин Е.Д., Ребиндер П.А. - 1968. - Т. XXX. - №4. - С. 573.

82. Жуховицкий, A.A. // Поверхностный эффект химического процесса / A.A. Жуховицкий, В.А. Григорян, Е.В. Михалик // Доклады АН СССР. -1964.-Т. 155.-№2.-С. 392.

83. Григорьев, Г.А. О влиянии массопереноса и химической реакции на межфазной границе на процесс самодиспергирования фаз / Г.А. Григорьев, Т.В. Ингерова // Журнал физической химии. - 1998. - Т. 72. -№6. -С. 1103.

84. Зюлковский, 3. Жидкостная экстракция в химической промышленности / 3. Зюлковский; под ред. П.Г. Романкова. - JL: Ленинградское отделение Госхимиздата, 1963. - 480 с.

85. Зельдович, Я.Б. Избранные труды. Химическая физика и гидродинамика /Я.Б. Зельдович. - М.: Наука, 1984. - 374с.

86. Таран, А.Л. Методика определения скорости зарождения центров превращения по данным дифференциального термического анализа / А.Л. Таран, Г.А. Носов, X. Аннадиф // Теорет. основы хим. технологии.

- 1993.-Т. 27.-№2.-С. 148.

87. Френкель, Я.И. Кинетическая теория жидкостей / Я.И. Френкель. - Л.: Наука, 1975. - 592с.

88. Никитина, С.А. Квазиспонтанное эмульгирование на границе раздела двух жидкостей в присутствии поверхностно-активных веществ / С.А. Никитина, О.С. Мочалова // Коллоидный журнал. - 1968. - T. XXX. - №2.

- С. 264.

89. Олевский, В.М. Пути повышения качества гранулированной аммиачной селитры / В.М. Олевский, Н.И. Гельперин, М.Е. Иванов, Ю.В. Цеханская, А.Л. Таран // Химическая промышленность. - 1987. - №11. -С.676.

90. Макаров, Б.Н. Газообразные потери азота почвы и удобрений и приемы их снижения / Б.Н. Макаров // Агрохимия. - 1994. № 1. - С. 101.

91. Пуховская, Т. Ю. Влияние удобрений на накопление и доступность тяжелых металлов в дерново-подзолистой почве: дисс. ... кандидата биол. наук: 06.01.04 / Пуховская Татьяна Юрьевна. — М.: 2009. - 116 с.

92. Драганская, М.Г. Роль органических удобрений при накоплении 137cs продукцией растениеводства / М.Г. Драганская, A.M. Духанин // Вестник Брянской государственной сельскохозяйственной академии. -2008. - №5. - С. 30.

93. Он-лайн журнал New York Times [Электронный ресурс]. - Berenson А. Pricey drug trials turn up few new blockbusters. Режим доступа: http: // www.nytimes.com.

94. Crowley, P.J. Formulation design: new drugs from old / P. J. Crowley, L.G. Martini // Drug Discovery Today: Therapeutic Strategies. - 2004. V. 1. - P. 537.

95. Менынутина, H.B. Моделирование процесса нанесения покрытия на микросферы / Н.В. Меныпутина, Е.А. Ершова, А.О. Касимова // Вестник МИТХТ. - 2010. - Т. 5. - №2. - С. 42.

96. Медведев, О.С. Hi-Tech таблетки - почему и зачем? / О.С. Медведев, H.A. Медведева // Трудный пациент. - 2005. - № 6. - С. 24.

97. Чуешов, В.И. Промышленная технология лекарств: учебник в двух томах / В.И. Чуешов, М.Ю. Чернов, JI.M. Хохлова; под редакцией В.И. Чуешова. - X.: МТК Книга, издательство НФАУ, 2002. Т. 2. - 716 с.

98. Таран, АЛ. Пат. РФ №2407721. Способ получения гранулированного сложного минерального удобрения / A.JI. Таран, A.B. Таран, Ю.А. Таран. - Опубл. 20.12.10.

99. Таран, A.JI. О механизме роста и дробления гранул при гранулировании порошкообразных материалов / A.JL Таран, Р.В. Морозов, Ю.А. Таран, A.B. Таран // Сб. трудов 1-ой всероссийской заочной научно-практической конференции «Новые технологии в промышленности и сельском хозяйстве». — Бийск, 2012. - С. 381.

100. Морозов, Р.В. Гранулообразование в порошковых материалах при использовании технологии «fattening» / P.B. Морозов, A.JI. Таран, Ю.А. Таран // Вестник МИТХТ. - 2013. - Т.8. - №4. - С. 38.

101. Лебедев, A.B. Эмульсионная полимеризация и её применение в промышленности / A.B. Лебедев. -М.: Химия, 1976. - 240с.

102. Грицкова, И.А. Влияние объемного соотношения мономер/водная фаза на свойства полимерных суспензий при полимеризации метилметакрилата в присутствии полистирола / И.А. Грицкова, Н.И. Прокопов, С.М. Левачев, H.A. Лобанова // Вестник МИТХТ. - 2012. - Т. 7. - №5. - С. 85.

103. Кувшинова, A.C. Исследование процесса формирования капсул из водорастворимых полимеров на поверхности дисперсных материалов / A.C. Кувшинова, А.Г. Липин // Химия и Химическая технология. - 2012. -Т. 55.-№5.-С. 108.

104. Р. Б. Шер, М. Родсон. Микрокапсулированная гербицидная композиция и способ ее получения. Пат. С1 2108035, бюл. № 6-2001, дата регистрации 14.11.2000.

105. Шевченко, A.B. Пат. РФ №2132224. Способ микрокапсулирования твердых материалов и гидрофобных жидкостей / A.B. Шевченко, Л.А. Бирюкова, В.Ф. Кудрявцев.

106. Таран, А.Л. Заявка на пат. РФ RU 2013102944. Способ получения гранулированной аммиачной селитры / А.Л. Таран, Ю.А. Таран, Т.И. Пынкова, A.B. Таран. - Решение о выдаче патента 14.02.2014.

107. Макаров, Б.Н. Газообразные потери азота почвы и удобрений / Б.Н. Макаров, Н.Б. Макаров // Агрохимия. - 1976. № 12. - С. 120.

108. Шлепетинский, А.Ю. СМГУ как метод рационального использования минеральных удобрений / А.Ю. Шлепетинский // Фундаментальные исследования, материалы конференции № 5. - 2004. - С. 29.

109. Алексеева, A.C. Влияние применения нетрадиционных органических удобрений на накопление тяжелых металлов и биологическую активность дерново-подзолистых супесчаных почв: дисс. ... кандидата биол. наук: 06.01.04 / Алексеева Анна Станиславовна - М., 2009. - 116 с.

110. Суделовская, A.B. Системы удобрения овса и качество получаемой продукции в условиях радиоактивного загрязнения / A.B. Суделовская // Вестник Брянской государственной сельскохозяйственной академии. -2009.-№5.-С. 34.

111. Лыков, A.B. Теория теплопроводности / A.B. Лыков. - М.: Высшая школа, 1967. - 600 с.

112. Агафонов, С.А. Дифференциальные уравнения / С.А. Агафонов, А.Д. Герман, Т.В. Муратова. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004. - 352 с.

113. Болынова, Т.А. Основы аналитической химии / Т.А. Болыпова, Г.Д. Брыкина, A.B. Гармаш, И.Ф. Долманова, E.H. Дорохова, Ю.А. Золотов, В.М. Иванов, В.И. Фадеева, O.A. Шпигун; под.ред. Ю.А. Золотова. - М.: Высшая школа, 2000. -Т.1.-351 с.

114. Пынкова, Т.И. Экологически безопасная и энергосберегающая технологии капсулирования гранул водозащитными тонкими полимерными оболочками / Ю.А. Таран, Т.И. Пынкова, А.Л. Таран // Химическая технология. - 2012. - №8. - С. 496.

115. Кудинов В.А. Техническая термодинамика и теплопередача / В. А. Кудинов, Э. М. Карташов, Е. В. Стефанюк. - М.: Высшая школа, 2012. -576 с.

116. Таран, Ю.А. Исследование кинетики скоростей зарождения и роста кристаллов в однокомпонентных и бинарных расплавах при их росте в поликристаллическом слое и в случае одиночных кристаллов 1 Ю.А. Таран, А.Ю. Холин // Теоретические основы химической технологии. -2011. - Т.45. - №3. - С.289.

117. Григорьев, И.С. Справочник «Физические величины» / И.С. Григорьев, Е.З. Мейлихов. - М.: Энергоатомиздат, 1991. - 1232 с.

118. Шмелев, С.А. Пат. №1819879 (РФ), МКИ 5C05G 1/06. Способ получения медленнодействующего бесхлорного азотно-калийного удобрения для защищенного грунта / С.А. Шмелев, А.Н. Кулюкин, А.Л. Таран, В.М. Олевский, М.К. Рустамбеков, Р.П. Басова, A.B. Таран, Т.В. Гурьева, А.П. Чернышев. - Опубл. 7.06.93.

119. Таран А.Л. Пат. №2023711 (РФ), МКИ 5C05G3/06. Способ получения гранулированного медленнодействующего удобрения / А.Л. Таран, М.К. Рустамбеков, В.В. Кузнецова, В.М. Олевский, С.Л. Шмелев, A.B. Таран. -Опубл. 30.11.94.

120. Таран, А.Л. Получение гранул, пригодных для капсулирования тонкими полимерными пленками, из расплавов азотсодержащих удобрений с магнезиально-железистой добавкой / А.Л. Таран, A.B. Таран, Ю.М. Кабанов // Химическая промышленность. - 1987. - №6. - С.340.

121. Кучинский, В.Е. Пат. №2009126986/02 (РФ) МПК С06В 31/28, С01С 1/18. Способ получения пористой гранулированной аммиачной селитры / В.Е. Кучинский, А.Л. Таран, Ю.А. Таран Ю.А. - Опубл. 10.08.2010.

122. Цеханская, Ю.В. Пат. №1830900 (СССР), МКИ 5С051/02, B01J2/02Cnoco6 получения медленнодействующего удобрения / Ю.В. Цеханская, A.JI. Таран, Ю.М. Кабанов, В.М. Олевский, М.К. Рустамбеков, A.B. Таран, Р.П. Басова.