Развитие теории и совершенствование технологии производства графитированной электродной продукции на основе математических моделей массо- и теплопереноса тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, доктор технических наук Мешков, Евгений Иванович

• Мешков, Евгений Иванович
• доктор технических наук
• 2009

Оглавление диссертации доктор технических наук Мешков, Евгений Иванович

Введение.

Глава 1. Современное состояние производства графитированной электродной продукции и математического моделирования его процессов.

Глава 2. Комплекс математических моделей процесса прокаливания углеродистых материалов во вращающейся печи барабанного типа.

2.1. Построение концептуальной модели системы «Прокаливание углеродистого материала во вращающейся печи барабанного типа»

2.2. Разработка и применение для исследования математической модели факела газообразного топлива.

2.3. Математическая модель физико-химических превращений периодического процесса прокаливания углеродистого сырья.

2.4. Комплекс математических моделей физико-химических превращений и движения газа и материала непрерывного процесса прокаливания во вращающейся печи.

2.5. Математическое моделирование тепловой работы вращающейся печи барабанного типа.

2.6. Комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание антрацита во вращающейся печи».

Глава 3. Разработка математических моделей и машинно-ориентированных алгоритмов расчёта угловых коэффициентов излучения.

3.1. Метод анализа систем поверхностей сложной конфигурации для расчёта угловых коэффициентов излучения.

3.2. Аналитические зависимости угловых коэффициентов излучения торцовой зоны барабанной вращающейся печи.

3.3. Алгоритмы расчёта угловых коэффициентов излучения с зон системы теплообмена барабанной вращающейся печи.

3.4. Алгоритмы расчёта и формирования матриц обобщённых разрешающих угловых коэффициентов излучения и коэффициентов радиационного обмена.

Глава 4. Разработка и исследование технологии прокаливания антрацита в аппаратном комплексе «Подогреватель — вращающаяся печь».

4.1. Обоснование технологии прокаливания углеродистых материалов с его предварительным подогревом и дожиганием летучих веществ.

4.2. Исследование процесса прокаливания в аппаратном комплексе «Подогреватель - вращающаяся печь».

4.2.1. Комплекс математических моделей процесса прокаливания в аппаратном комплексе «подогреватель — вращающаяся печь».

4.2.2. Исследование вычислительным экспериментом технологии прокаливания в аппаратно-технологическом комплексе «Подогреватель — вращающаяся печь».

4.3. Обоснование эффективности технологии прокаливания в аппаратном комплексе «Подогреватель - вращающаяся печь».

Глава 5. Математическое моделирование и исследование процессов заготовительного передела электродного производства.

5.1. Управляемость процесса тонкого сухого помола углеродистых материалов в барабанных мельницах по наблюдаемым параметрам.

5.2. Динамика процесса тонкого измельчения кокса в барабанной мельнице.

5.3. Математическая модель процесса измельчения кокса в барабанной мельнице.

5.4. Исследование газопроницаемости углеграфитовых материалов электродного производства.

Глава 6. Математическое моделирование материальных балансов металлургических технологических систем.

6.1. Интегральный метод построения материальных балансов металлургических технологических систем.

6.2. Методы обработки данных химического анализа для построения материальных балансов.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Развитие теории и совершенствование технологии производства графитированной электродной продукции на основе математических моделей массо- и теплопереноса»

Актуальность работы. Возрастающие потребности общества в цветных металлах и обеднение сырьевой базы вызывают необходимость увеличения производства металлов на основе исследования и оптимизации существующих и разработки новых технологий их получения. Проектная мощность многих действующих предприятий цветной металлургии, в том числе электродной отрасли, работающих в рыночных условиях, значительно превышена, поэтому актуальными являются работы по их совершенствованию и разработке новых технологий и оборудования.

Эффективным путём решения проблемы поиска оптимальных технологических режимов и обеспечения стабильной работы технологического оборудования на этих режимах является разработка математических моделей металлургических процессов, позволяющих без проведения сложных и дорогостоящих лабораторно-промышленных экспериментов проводить исследования и совершенствовать металлургические технологии методом вычислительного эксперимента.

Математическому моделированию тепловой работы промышленных печей и материальных балансов технологических процессов посвящены труды многих отечественных исследователей: Ю.А. Суринова, В.А. Арутюнова, В.В. Бухмирова, С.А. Крупенникова, В.Г. Лисиенко, В.В. Кафарова, B.JI. Перова, В.П. Мешалкина, Г.М. Островского, М.И. Алкацева и других. Исследование и моделирование процессов, проводимых во вращающихся печах, выполняли Е.И. Ходоров, A.M. Давидсон, A.JT. Рутковский и другие. Однако, несмотря на достигнутый уровень в области математического моделирования, и в связи со сложностью и многообразием металлургических процессов, нерешённым остаётся ряд вопросов. К ним относятся:

- разработка математических моделей совмещённых тепловых и массо-обменных процессов для термообработки во вращающихся барабанных печах;

- создание более информативных математических моделей и повышение точности моделирования;

- разработка альтернативных методов автоматизированного построения материальных балансов металлургических процессов и другие.

Качество моделирования в основном определяется информативностью, точностью и полнотой воспроизведения математической моделью исследуемого объекта. Поэтому развитие и совершенствование теории, методологии и практики построения математических моделей металлургических технологических систем с целью использования их для исследования, оптимизации и совершенствования действующих и разработки новых технологий, в проектировании и контроле производств, а также конструировании металлургических аппаратов является актуальной научно-технической проблемой.

Объектом исследования являются металлургические технологические процессы заготовительного передела производства графитированной электродной продукции, математические модели и методология построения материальных балансов металлургических технологических систем.

Предметом исследования являются общие для многих металлургических процессов математические модели, разработанные на примере процессов заготовительного передела производства графитированной электродной продукции, методы и алгоритмы автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем.

Цель работы - развитие теории, построение математических моделей, исследование вычислительными, промышленными и лабораторными экспериментами, и совершенствования технологии процессов заготовительного передела производства графитированной электродной продукции, а также создание методов и средств автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем.

Поставленная цель достигается решением следующих задач:

- построение комплекса математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи»;

- совершенствование теории и методов расчёта радиационного обмена, с разработкой новых алгоритмов расчёта угловых и обобщённых угловых коэффициентов излучения;

- разработка технологии, исследование и поиск оптимальных режимов процесса прокаливания углеродистого сырья в аппаратном комплексе «подогреватель - вращающаяся печь»;

- моделирование и совершенствование управления процессом тонкого сухого помола кокса в шаровой мельнице с использованием зонального метода и исследование взаимосвязи газопроницаемости и гранулометрического состава полидисперсной шихты;

- разработка методов автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем (МТС) и процессов;

Методология и методы исследования

С целью построения моделей и проведения исследований использовали методы математического программирования, зональный метод расчёта теплообмена в объектах с распределёнными параметрами, имитационного моделирования, корреляционного и регрессионного анализа, алгебры угловых коэффициентов излучения, интегрирования по контуру поверхностей теплообмена и другие апробированные методы.

Научная новизна диссертационной работы заключается в разработке методологии, математических моделей и алгоритмов моделирования металлургических технологических систем и процессов, в получении новых результатов по термообработке во вращающихся печах, измельчению в барабанной печи и шихтовке материалов.

Основные научные результаты диссертационного исследования состоят в том, что:

1. Разработан комплекс математических моделей процесса термообработки не инертных материалов во вращающейся печи, отличающийся от известных тем, что совмещает уравнения тепловой работы печи, физико-химических превращений, движения материала и формирования качества продукта.

2. Получены дифференциальные кинетические уравнения горения газообразного топлива в одномерном факеле, с применением которых исследованы закономерности выгорания в промышленных агрегатах в широком диапазоне влияющих параметров.

3. Впервые разработан метод анализа сложных систем радиационного обмена с целью синтеза систем уравнений для расчёта значений угловых коэффициентов излучения и минимизации количества дополнительно используемых для этого зависимостей, не основанных на свойствах коэффициентов: взаимности, замкнутости и аддитивности.

4. В результате проведённых в диссертации исследований впервые синтезированы математические модели и машинно-ориентированные алгоритмы расчёта и формирования матриц угловых и обобщённых угловых коэффициентов излучения, обеспечивающих учет теплообмена между всеми зонами вращающейся печи.

5. Для динамического и статического режимов получены новые уравнения, описывающие распределение гранулометрического состава измельчаемого материала по длине барабанной мельницы. Предложен метод непрерывного контроля крупности шихты с использованием значения косвенного параметра.

6. Разработан новый способ и аппаратный комплекс для прокаливания углеродистых материалов, обеспечивающий снижение угара прокаливаемого материала, повышение к.п.д. тепловой работы и технико-экономических показателей процесса. Способ и установка для прокалки защищены патентами РФ на изобретения № 2250918 и № 2312124.

7. В диссертации экспериментально исследована зависимость газопроницаемости кокса от его гранулометрического состава. Методом регрессионного анализа автором построены адекватные математические модели зависимости перепада давления в слое полидисперсной шихты и коэффициента газопроницаемости от её гранулометрического состава.

8. В развитие ранее известных методов предложены новые методы автоматизированного компьютерного построения материальных балансов сложных МТС, что позволяет рассчитывать неконтролируемые инструментальными средствами параметры и формулировать рекомендации по минимизации контроля расходов материальных потоков.

Практическая значимость работы

1. Разработанный в диссертации способ прокаливания углеродистых материалов во вращающейся печи с дожиганием горючих компонентов отходящего из печи газа и предварительным нагревом шихты обеспечивает увеличение производительности на 11 %, снижение удельного расхода топлива на 16,7 %, угара материала на 3,8 % и удельных затрат на 11,5 %.

2. Сформулированы рекомендации по принципам построения системы управления загрузкой материала в мельницу, инвариантной по отношению к изменению гранулометрического состава.

3. Получены уравнения регрессии, связывающие газопроницаемость полидисперсной шихты с её гранулометрическим составом, что позволяет оперативно управлять процессом шихтовки и оптимизировать состав шихты прессования зелёных заготовок в электродном производстве.

4. Разработаны машинно-ориентированные алгоритмы и компьютерные программы расчёта технологических систем «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи» и «Прокаливание углеродистых материалов в аппаратном комплексе «Подогреватель - вращающаяся печь»», а также построения материальных балансов металлургических технологических систем.

5. Программные средства расчёта технологических систем прокаливания углеродистых материалов позволяют исследовать и оптимизировать технологические процессы и конструктивные параметры технологического оборудования.

6. Программные средства построения материальных балансов металлургических технологических систем применимы для расчёта расходов инструментально неконтролируемых материальных потоков и оперативного управления технологическими процессами.

Обоснованность и достоверность научных разработок обеспечены применением апробированных методов исследования, сопоставлением результатов имитационного моделирования с данными действующих промышленных агрегатов, адекватностью результатов, подтверждённых статистической обработкой данных, применением в математических моделях зависимостей, базирующихся на фундаментальных законах природы.

Апробация и внедрение результатов диссертационного исследования

Основные результаты работы докладывались на IV Международной конференции «Инновационные технологии для устойчивого развития горных территорий» - Владикавказ, 2007 г.; на IV Международной научно-практической конференции «Печные агрегаты и энергосберегающие технологии в металлургии и машиностроении» - Москва, 3-4 апреля 2008 г.; на X Международной научно-технической конференции «Кибернетика и высокие технологии XXI века» - Воронеж, 13-15 мая 2009 г.; на XII Всероссийской научно-технической конференции «Информационные технологии в науке, проектировании и производстве» - Нижний Новгород, июнь 2006 г.; на Всероссийской научно-практической конференции аспирантов, соискателей и докторантов - Майкоп, 16-18 марта 2009 г.; на Межвузовской научно-практической конференции «Новые информационные технологии и их применение» - Владикавказ, 26-27 ноября 2001 г.; на I Межвузовской конференции «Молодая мысль: Наука. Технологии. Инновации» - Братск, 17-19 марта 2009 г.

Полученные в диссертации научные и прикладные результаты внедрены на предприятиях и в организациях:

- ОАО «Электроцинк» - для построения материальных балансов, повышения качества управления и оптимизации технологических процессов;

- НПК «Югцветметавтоматика» - для совершенствования технологии прокаливания углеродистого сырья в электродном производстве и создания систем управления процессом;

- Мизурская обогатительная фабрика - для построения материальных балансов, контроля и управления технологическими процессами;

- ОАО «Кавказцветметпроект» - для автоматизации проектных работ.

Использование результатов диссертационной работы на этих предприятиях и в организациях обеспечит экономический эффект 38 млн р. в год.

Результаты работы также используются для подготовки студентов и аспирантов в учебном процессе СКГМИ. Под научным руководством автора диссертации соискателем Зурабовым А.Т. выполнена и успешно защищена в 2007 г. кандидатская диссертация на тему «Совершенствование технологии прокалки углеродистого сырья во вращающихся печах электродного производства», где использованы методики и алгоритмы настоящей диссертационной работы.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 47 научных работ, в том числе 18 работ в рекомендованных ВАК журналах, включая два патента РФ на изобретения, 1 монография.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

1. Комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи», включающей подсистемы физико-химических превращений, движения материалов и тепловой работы печи.

2. Методы анализа систем теплообмена сложной конфигурации и математического моделирования радиационного обмена во вращающейся печи.

3. Технология и математическая модель процесса прокаливания углеродистых материалов в аппаратном комплексе «подогреватель - вращающаяся печь».

4. Математическая модель процесса измельчения в барабанной мельнице. Результаты исследования по управляемости процесса измельчения кокса в барабанной шаровой мельнице по наблюдаемым параметрам и газопроницаемости полидисперсной углеродистой шихты.

5. Методология математического моделирования для построения материальных балансов металлургических технологических систем и процессов.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, заключения, списка литературных источников и приложений. Работа изложена на 306 страницах и включает 34 таблицы, 44 рисунка и 9 приложений.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Мешков, Евгений Иванович

Выводы по главе 6

1. В диссертации разработан интегральный метод построения материальных балансов металлургических технологических систем. В операционной среде Delphi составлен программный продукт для ПЭВМ, являющийся средством автоматизированного построения балансов.

2. Интегральный метод эффективен в применении с целью подготовки научно-исследовательскими институтами технологических регламентов для проектирования, при обосновании инвестиций и проектировании на начальных этапах инвестиционного процесса, выполнении расчётов материальных балансов, экологическом контроле и управлении технологическими процессами действующих металлургических предприятий, а также подготовке исходных данных во время рабочего проектирования.

3. Сформулированные в диссертации статистический метод и метод опорных компонентов позволяют по данным текущего химического анализа материальных потоков технологических процессов рассчитывать расходы этих потоков с целью управления процессами и построения их материальных балансов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе решена научная проблема, имеющая народнохозяйственное значение, синтеза математических моделей процессов заготовительного передела производства графитизированной электродной продукции и разработки технологии прокаливания углеродистых материалов, а также развития теории и методологии математического моделирования и построения материальных балансов металлургических технологических систем. Решение указанной проблемы позволяет исследовать технологические системы методом вычислительного эксперимента, повысить качество их проектирования и управления, оптимизировать режимы процессов и конструктивные параметры оборудования, а также улучшить технико-экономические показатели процесса прокаливания углеродистых материалов.

Основные теоретические и практические результаты диссертации заключаются в следующем.

1. Сформулирована концептуальная модель и синтезирован комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи барабанного типа». Этот комплекс объединяет математические модели подсистем «Физико-химических превращений», «Движения газа и материала» и «Теплообмена» и позволяет моделировать процесс прокаливания в периодическом, а также в непрерывном прямоточном и противоточном режиме.

Математические модели подсистемы «Физико-химических превращений» описывают процессы горения топлива, отгонки летучих веществ, взаимодействие их и прокаливаемого материала с газовой фазой, поэтому общий комплекс моделей всей системы может применяться в качестве базового для моделирования широкого круга процессов термообработки во вращающейся печи.

Разработаны машинно-ориентированные алгоритмы и программный продукт для исследования процессов термообработки во вращающейся печи методом вычислительного эксперимента

2. Получена система дифференциальных уравнений кинетики горения газообразного топлива в одномерном факеле, выявлены и исследованы закономерности этого процесса в широком диапазоне влияющих параметров. Уравнение скорости выгорания топлива использовано в математической модели «Физико-химических превращений» и совместно с уравнениями теплообмена может применяться для исследования горения топлива в других промышленных агрегатах.

3. Разработаны методология, математические модели, машинно-ориентированные алгоритмы и программные средства для совершенствования моделирования радиационного обмена во вращающейся печи. Предложен метод анализа систем теплообмена сложной конфигурации, на основе которого сформулировано правило, позволяющее системно с минимальными усилиями решать задачу расчёта угловых коэффициентов излучения.

Синтезированы интегральные уравнения, необходимые для расчёта угловых коэффициентов излучения в системе теплообмена рабочего объёма вращающейся печи. Созданы машинно-ориентированные алгоритмы последовательного расчёта угловых коэффициентов излучения сначала торца печи, затем зон первого участка печи и далее всех зон, выделяемых при зональном методе моделирования теплообмена.

С целью учёта поглощения излучения газовыми зонами разработаны методы и машинно-ориентированные алгоритмы расчёта и формирования матриц обобщённых и обобщённых разрешающих угловых коэффициентов излучения. Перечисленные методы, математические модели и алгоритмы позволяют моделировать радиационный обмен между всеми зонами печи, что значительно повышает точность модели.

4. Создана новая технология прокаливания углеродистых материалов (па тенты РФ на изобретения № 2250918 и № 2312124) в аппаратном комплексе «подогреватель - вращающаяся печь», включающая прокаливание во вращающейся печи предварительно нагретого материала, дожигание горючих компонентов отходящего из печи газа и нагрев исходного материала в барабанном подогревателе. Эта технология обеспечивает повышение производительности, теплового к.п.д. процесса, снижение угара прокаливаемого материала и удельных затрат.

5. Синтезирован комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов в аппаратном комплексе «подогреватель - вращающаяся печь»» и разработан программный продукт для расчёта процесса прокаливания. Выполнены исследования прокаливания антрацита в этом комплексе вычислительным экспериментом и получены зависимости распределения по длине печи температур её футеровки, материала и газа, расходов материальных потоков, угара и удельного электрического сопротивления от производительности комплекса, расхода топлива и поступающего в печь воздуха.

Сформулирован экономический и качественный критерий и определены параметры оптимального ведения процесса прокаливания антрацита в аппаратном комплексе «подогреватель - вращающаяся печь».

6. Выполнены исследования процесса тонкого сухого измельчения кокса в барабанной шаровой мельнице, показана возможность непрерывного автоматического контроля крупности шихты по значению косвенного параметра — отношения скорости ленты дозатора к величине массовой загрузки. Получено уравнение динамической регрессии, связывающее качество измельчения с производительностью мельницы и косвенным параметром крупности шихты, и выданы рекомендации по принципам построения системы управления загрузки мельницы, инвариантной к изменению гранулометрического состава шихты.

Синтезирована математическая модель кинетики процесса измельчения в барабанной мельнице с учётом размалываемости материалов, которая может применяться в системах управления процессом.

7. Исследована зависимость газопроницаемости шихт электродного производства от их гранулометрического состава, получены уравнения регрессии, устанавливающие связь крупности полидисперсной шихты с её газопроницаемостью и перепадом давления в слое шихты. Эти уравнения могут быть использованы с целью оптимизации состава шихты при производстве зелёных заготовок и в системах автоматического контроля приготовления шихты.

8. Развита методология построения, машинно-ориентированные алгоритмы и средство - программный продукт для автоматизированного компьютерного расчёта материальных балансов металлургических технологических систем и процессов. Интегральный метод построения материальных балансов обеспечивает определение неизвестных значений массовых расходов материальных потоков путём синтеза и решения системы балансовых уравнений. Он, в отличие от известных методов, не требует подробной предварительной проработки для подготовки исходных данных и эффективен в применении для технического, экологического контроля и управления действующих производств, а также в исследовательской и проектной работе.

Статистический метод и метод опорных компонентов позволяют по данным текущего химического анализа определять значения выходов и расходов материальных потоков и подготовить некоторые исходные данные для построения материальных балансов интегральным методом.

9. Технические решения и программные продукты, разработанные в диссертации, приняты к использованию промышленными предприятиями, научно-производственным комплексом и проектной организацией. Общий ожидаемый экономический эффект от использования результатов работы составляет 38 млн р. в год.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Мешков, Евгений Иванович, 2009 год

1. Селезнев А.Н., Шипков. Н.Н Электродное производство сегодня // Цветные металлы. 1996. - № 12. - С. 48-49.

2. Селезнев А.Н. Потенциал электродной подотрасли // Цветные металлы. -2002.-№2.-С. 83-85.

3. Николин В.А., Иванов М.И. и др. Производство графитированных электродов на ОАО «Московский электродный завод» // Цветные металлы. 1999. -№ 5. - С. 69-70.

4. Лаврухин СЛ., Бейлина Н.Ю. Смоляной (сланцевый) кокс и перспективы его применения в производстве конструкционных углеродных материалов // Цветные металлы. 2001. - № 5. - С. 40 - 43.

5. Фокин В.П., Малахов A.A. и др. Усовершенствование технологии обжига электродных материалов // Цветные металлы. 2002. - № 4. — С. 48 — 51.

6. Шеррюбле Buk. Г. Освоение технологий производства ядерных графитов на основе прокаленного кокса на ОАО «Челябинский электродный завод» // Цветные металлы. 2003. - № 11. - С. 62 - 66.

7. Лакомский В.И., Быковец В.В. О контактном нагреве термоантрацита в электрокальцинаторе // Цветные металлы. — 2004. — № 1. — С. 52 — 53.

8. Клименко A.A., Самойленко А.И., Филиппова Л.И. Высококачественный конструкционный графит на основе сланцевого кокса // Цветные металлы. -2005.-№2.-С. 53-56.

9. Селезнев А.Н. Получение углеродного материала высокотемпературной обработки в печах графитации Новосибирского электродного завода // Цветные металлы. 2004. - № 10. - С. 52 - 54.

10. Лазарев В.Д., Савина А.Н. и др. Изучение возможности применения пеко-вого кокса в производстве обожженных анодов // Цветные металлы. 2007. -№ 5.- С. 66-70.

11. Патон Б.Е., Лакомский В.И. Производство электродного термоантрацита в электропечах шахтного типа // Цветные металлы. 2008.- № 1.— С. 55 — 60.

12. Чалых Е.Ф. Прокалочные печи электродной промышленности. М.:ЦНИИ цветмет экономики и информации, 1963- 65 с.

13. Фиалков A.C. Формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов. М.: Металлургия, 1965. — 288 с.

14. Гасик М.И. , Рогулина Р.И. и др. Производство и эксплуатация непрерывных самообжигающихся электродов и анодов. — М.: Металлургия, 1965. -254 с.

15. Чалых Е.Ф. Записки советского инженера. М.: ЦНИИ цветмет экономики и информации, 1966. - 139 с.

16. Чалых Е.Ф. Технология и оборудование электродных и электроугольных предприятий-М.: Металлургия, 1972.—431 с.

17. Фиалков A.C. Углеграфитовые материалы. — М.: Энергия, 1979.

18. Еасик М.И. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей. -М.: Металлургия, 1976.

19. Чалых Е.Ф. Оборудование электродных заводов. Учебное пособие для металлургических и химико-технологических вузов. — М.: Металлургия, 1990. 235 с.

20. Рутковский А. JI. Исследование процесса прокалки кокса во вращающейся печи и разработка системы оптимального управления технологическим режимом процесса: Дис. канд. техн. наук: 05.13.14: защищена 11.02.75: утв. 11.06.75/.-М., 1975.-221 с.

21. Глинков М.А. Основы общей теории печей М.: Металлургия, 1962,-407 с.

22. Невский A.C. Лучистый теплообмен в печах и топках. 2-е изд., испр. и доп. - М.: Металлургия, 1971. — 440 с.

23. Спэрроу Э.М., Сесс Р.Д. Теплообмен излучением. Л.: Энергия, 1971. -936 с.

24. Суринов Ю.А. Об итерационно зональном методе исследования и расчёта локальных характеристик лучистого теплообмена // Теплофизика высоких температур. 1972. - Т. X. - 4. - С. 844 - 852.

25. Журавлёв Ю.А., Лисиенко В.Г., Китаев Б.И. Совершенствование алгоритма зонального расчёта теплообмена в пламенной печи // Инж.-физ. журн. — 1971. Т. XXI21. - 5. - С. 829 - 835.

26. Арутюнов В.А., Миткалинный В.И., Старк С.Б. Металлургическая теплотехника. Т. 1: Под ред. М.А. Глинкова. М.: Металлургия, 1974. - 672 с.

27. Щербинин В.К, Боковикова А.Х., Шкляр Ф.Р. Взаимодействие излучения и конвекция при сложном теплообмене в коротком канале // Инж.-физ. журн. 1974. - 26. - № 2. - С. 238 - 244.

28. Лисиеко В.Г. Интенсификация теплообмена в пламенных печах. М.: Металлургия, 1979. - 224 с.

29. Лисиенко ВТ., Волков В.В. Математическое моделирование теплообмена в печах и агрегатах. — Киев: Наук, думка, 1984, 233 с.

30. Лисиенко В.Г., Лобанов В.И., Китаев Б.И. Теплофизика металлургических процессов: Под. науч. ред. В.Г. Лисиенко. М.: Металлургия, 1982. — 240 с.

31. Кривандин В.А., Арутюнов В.А. и др. Металлургическая теплотехника. В двух томах. Т. 1. Теоретические основы: Учебник для вузов М: Металлургия, 1986. - 424 с.

32. Лисиенко В.Г., Волков В.В., Маликов Ю.К. Улучшение топливо-использования и управление теплообменом в металлургических печах. — М: Металлургия, 1988. — 230 с.

33. Арутюнов В.А., Бухмиров В.В.,. Крупенников С.А Математическое моделирование тепловой работы промышленных печей: Под науч. ред. В.А. Арутюнова. М.: Металлургия, 1990. - 240 с.

34. Мастрюков Б.С., Сборщиков Г.С. Теплофизика металлургических процессов- М.: Металлургия, 1993. 320 с.

35. Суринов Ю.А. Математическое моделирование процессов переноса излучением и радиационного теплообмена (стохастический аспект) // Математическое моделирование. 1994. - Т. XI. — 3, — С. 75 — 100.

36. Гусовский В.Л., Лифшиц А.Е. и др. Теплотехнические расчёты при автоматизированном проектировании нагревательных и термических печей: Под ред. А.Б. Усачёва. — М.: Черметинформация, 1999. 185 с.

37. Спирин НА., Швыдкий B.C. и др. Введение в системный анализ теплофи-зических процессов металлургии. — Екатеринбург: УГТУ, 1999. — 204 с.

38. Диомидовский Д.А. Метод расчёта вращающихся печей глинозёмного производства // Цветные металлы. 1950. - № 6. - С. 38 - 46.

39. Ходоров ЕЖ, Кичкина Е.С., Клюева Н.Н. Исследование на моделях процессов теплообмена и движения материала во вращающейся печи с различными внутренними устройствами // Цемент. 1952. - № 5. - С. 34 — 40.

40. Ходоров Е.И. Печи цементной промышленности. Издание 2 переработанное и дополненное. — Д.:, 1968. 456 с.

41. Давидсон A.M., Кудрявцева Л.Г. Изменение температуры факела, газового потока по длине плавильной зоны отражательных печей // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1969. - № 1. - С. 87-94.

42. Давидсон A.M., Кудрявцева Л.Г. Изменение температуры факела, газового потока и материала по длине противоточных трубчатых печей // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1969. — № 5. — С. 99 — 105.

43. Иванов В.А., Рутковский А.Л. и др. Математическое моделирование процесса прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1978. -№1. - С. 132-137.

44. Иванов В.А., Рутковский А.Л. и др. Идентификация математической модели процесса прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия, 1978. - №2. - С. 130 - 138.

45. Данилин Л.А., Рутковский А.Л. и др. Выбор оптимальных способов прокалки кокса во вращающейся печи с помощью математической модели // Изв. вузов. Цветная металлургия, — 1978, — №3. — С. 141 — 146.

46. Рутковский А.Л, Данилин Л.А., Шайдурова Л.Д. Сравнительный анализ способов прокалки кокса во вращающейся печи с помощью математического моделирования // Тр. Всесоюзн. науч.-техн. конф. электродной промышленности. — Челябинск, 1978.

47. Иванов В.А., Рутковский А.Л. и др. Модель для прогнозирования качества прокаленного кокса при прокалке во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1979. — №5. - С. 79 - 82.

48. Давидсон A.M., Данилин Л.А. и др. Моделирование кинетических закономерностей прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1981. - №5. - С. 44 - 46 .

49. Арутюнов В.А., Бухмиров В.В. К математическому моделированию горения и теплообмена во вращающейся печи // Изв. вузов. Чёрная металлургия. — 1982.-№9.-С 157.

50. Рутковский A.JI., Блиев Э.А. Исследование движения газового потока во вращающейся печи как фактора оптимизации //Тематический сб. науч. трудов «Математическое моделирование и ЭВМ в цветной металлургии». — М.: Союзцветметавтоматика, 1988.

51. Давидсон A.M., Алкацев М.И., Колосова Л.А. Определение поверхностей теплообмена в трубчатых вращающихся печах // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1991. -№ 3. - С. 77-79.

52. Давидсон A.M., Воронин П.А., Шлыкова C.B. Расчёт распределения температур газового потока и материала вдоль противоточной трубчатой вращающейся печи, отапливаемой газообразным топливом // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1995. — № 3. — С. 57 — 60.

53. Давидсон A.M., Воронин П.А., Шлыкова C.B. Определение средних температур газового потока и материала в трубчатых вращающихся печах, отапливаемых газообразным топливом // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1995. -№3.- С. 61 -62.

54. Шлыкова C.B., Давидсон A.M. и др. Лучистый теплообмен в трубчатых вращающихся печах // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1996. - № 3. - С. 65 - 68.

55. Арутюнов В.А., Абакумов В.Г. и др. Математическая модель теплообмена во вращающейся печи с учётом движения слоя // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1997. - № 6. - С. 75 - 78.

56. Рутковский А. Л. Научно-методические и практические основы автоматического управления технологическим комплексом производства электродной продукции в цветной металлургии: Дис. докт. техн. наук. — 05. 13. 07: защищена 22.06.99: утв. 11.02.00 / М. 378 с.

57. Давидсон A.M., Воронин П.А. и др. Повышение эффективности трубчатых вращающихся печей кальцинации глинозёма на основе анализа их тепловой работы. Владикавказ: Терек, 2000. - 144 с.

58. Салихов З.Г., Арунянц Г.Г., Рутковский A.JI. Системы оптимального управления сложными технологическими объектами. М.: Теплоэнергетик, 2004. - 496 с.

59. Канторович Б.И. Введение в теорию горения и газификации твердого топлива. М.: Металлургия, 1960. - 355 с.

60. Хитрин JI.H. Физика горения и взрыва. М.: изд. МГУ, 1957.- 442 с.

61. Сполдинг Д.Б. Основы теории горения. Пер. с англ. Л.А. Клячко, М.П. Самозванцева, под ред. Д.Н. Вырубова. М., Л.: Гос. энергетическое изд-во, 1959,-320 с.

62. Глинков М.А. Основы общей теории тепловой работы печей. — М.: Метал-лургиздат, 1959. -416 с.

63. Абрамович Г.Н. Теория турбулентных струй.-М.: Физматгиз, 1960.-715 с.

64. Вулис Л.А. Основы теории газового факела. — Л.: Энергия, 1968 — 204 с.

65. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. М.: Наука, 1969. — 742 с.

66. Канторович Б.В., Миткалинный В.И. и др Гидродинамика и теория горения потока топлива. — М.: Металлургия, 1971. — 486 с.

67. Казанцев Е.И. Промышленные печи. М.: Металлургия, 1975. - 367 с.

68. Хзмалян Д.Н., Каган Я.А. Теория горения и топочные устройства. М. Энергия, 1976.-487 с.

69. Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика.-М.: Наука, 1976 888 с.

70. Абрамович Г.Н., Гиршович и др. Теория турбулентных струй. М.: Наука, 1984.-716 с.

71. Лисиенко В.Г., Кокарев Н.И., Китаев Б.И. О применении закономерностей аэродинамики свободных струй для расчёта длины горящего факела // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1961. — № 8. — С. 149 — 157.

72. Семикин ИД., Аверин С.И. Длина турбулентного факела газов, истекающих под высоким давлением из цилиндрических и конических сопел // Изв. вузов. Черная металлургия. 1962. - № 4. - С. 140 — 151.

73. Аверин С.И., Семикин И.Д. Длина турбулентного факела газов, истекающих под высоким давлением из цилиндрических и конических сопел // Изв. вузов. Черная металлургия. 1962. - № 12. - С. 162-173.

74. Аверин СМ., Семикин И.Д. Расчёт длины турбулентного газового факела // Изв. вузов. Черная металлургия. 1965. - № 4. - С. 202 — 211.

75. Цыганков Г. Т., Аверин С.И., Семикин И.Д. Условия получения и характеристика жесткого ламинарного факела // Изв. вузов. Черная металлургия.1966.-№4.-С. 168-171.

76. Цыганков Г. Т., Аверин С.И, Семикин И.Д. Исследование температуры, скорости и состава газа на оси жесткого ламинарного факела // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1966. — № 8. С. 168 — 171.

77. Арутюнов В.А., Вертлиб И.Л. Расчет диффузионного газового факела, образованного горелкой «труба в трубе» // Изв. вузов. Черная металлургия. —1967.-№7.-С. 165-172.

78. Глинков М.А., Вертлиб И.Л., Арутюнов В.А. Экспериментальное исследование факела, образованного горелкой типа «труба в трубе» // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1967. № 9. - С. 162-165.

79. Лисиенко В.Г. Аэродинамические характеристики факела в условиях действия подъемных сил // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1969. — № 4. — С. 143 149.

80. Щёлоков А.И., Кирилъцев В.Т., Шеин С.Д. Формирование начального участка турбулентного диффузионного факела // Изв. вузов. Черная металлургия. 1976. -№ 2. -С. 158-162.

81. Щёлоков А.И., Матушевский М.И. Закономерности формирования температурного поля в диффузионном факеле // Изв. вузов. Черная металлургия.- 1977.-№ 3. —С. 171-173.

82. Щёлоков А.И., Матушевский М.И. Закономерности формирования температурного поля в диффузионном факеле // Изв. вузов. Черная металлургия.- 1977. -№ 3. С. 171-173

83. Щёлоков А.И., Матушевский М.И. Закономерности формирования геометрических характеристик кинетического факела // Изв. вузов. Черная металлургия. 1977. -№ 9. - С. 153-156.

84. Миткалинный В.И., Утенков А. Ф. К расчету устройств типа «труба в трубе», Сообщение I // Изв. вузов. Черная металлургия. 1979. - № 8. - С. 122- 126.

85. Арутюнов В.А., Бухмиров В.В. и др. Турбулентная изотермическая струя в цилиндрической камере. Постановка задачи // Изв. вузов. Чёрная металлургия. 1987. -№ 5. - С. 120- 130.

86. Арутюнов В.А., Бухмиров В.В. и др. Турбулентная изотермическая струя в цилиндрической камере. Метод расчёта // Изв. вузов. Чёрная металлургия. 1987. - № 7. - С. 124 - 128.

87. Лисица В.К. Влияние коэффициента расхода первичного воздуха на длину газового факела // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1988. — № 8. — С. 120 — 123.

88. Лисица B.K. Влияние пути предварительного перемешивания на длину турбулентного факела с частичным предварительным смесеобразованием // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. - № 4. - С. 117 - 120.

89. Лисица В.К, Кузин И.П. Длина и устойчивость факела односопловой горелки с частичным предварительным смесеобразованием // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. - № 12. - С. 106 - 110.

90. Давидсон А.М:, Воронин П.А., Шлыкова C.B. Исследование горения газообразного топлива на основе массообменных процессов в одномерном факеле // Изв. вузов. Цветная металлургия 1993- № 5-6. - С. 39 - 46.

91. Зигелъ Р., Хауэлл Дж. Теплообмен излучением: Пер. с англ. под ред. Б.А. Хрусталева. М.: Мир, 1975. - 836 с.

92. Арутюнов В.А., Повицкий A.B. К расчёту теплообмена во вращающейся печи // Изв. вузов. Черная металлургия. 1986. - № 7. — С. — 125.

93. Ралъников Л.Н., Трубачев Ю.Д., Иванов A.A. Опыт внедрения звукометрических систем автоматического управления процессом сухого помола кокса // Цветные металлы . — 1974. — № 5. — С. 37 41.

94. Тихонов О.Н., Ралъников Л.Н., Трубачев Ю.Д. Аналитическое определение динамических характеристик сухого шарового помола // Изв.вузов. Цветная металлургия. 1977. — №3. — С. 116 — 123.

95. Андреев С.Е., Перов В.А., Зверевич В.В. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1980. — 415 с.

96. Батунер Л.М., Волин М.Е. Математические методы в химической технике. М.: Химия, 1968. - 824 с.

97. Кафаров В.В., Перов В.Л., Мешалкин В.П. Принципы математического моделирования химико-технологических систем. — М.: Химия, 1974. — 344 с.

98. Островский Г.М., Волин Ю.М. Моделирование сложных химико-технологических схем. М.: Химия, 1975. — 311 с.

99. Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. -М.: Химия, 1985.-448 с.103 .Кузичкин Н.В., Саутин С.Н. и др. Методы и средства автоматизированного расчёта химико-технологических систем. — JL: Химия, 1987. 152 с.

100. Кафаров В.В., Глебов М.Б. Математическое моделирование основных процессов химического производства: Учебное пособие для вузов. — М.: Высшая школа, 1991. 400 с.

101. Рутковский А.Л., Мешков Е.И. и др. Математическое моделирование процесса факельного сжигания газообразного топлива // Цветные металлы. — 2009. № 1.-С. 75-78.

102. Рутковский А.Л., Мешков Е.И. и др. Исследование процесса факельного сжигания газообразного топлива // Инженерно-физический журнал. — Минск: 2009.-Т. 82.-№ 1.-С. 134-140.

103. Рутковский А.Л., Мешков Е.И, Ковалёва М.А. Математическая модель одномерного факела горящего топлива // Молодая мысль: Наука. Технологии, Инновации. Докл. I межвуз. конф. — Братск:. — 2009. — С. 300 — 304.

104. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. Для инженеров и учащихся втузов. М.: Наука. - Гл. редакция физ. мат. литературы, 1986. - 544 с.

105. Двайт Г.Б. Таблицы интегралов и другие математические формулы. — М.: Наука. — Гл. редакция физ. мат. литературы, 1973. — 228 с.

106. Кривандин В.А., Марков В.А. Металлургические печи. Учебник. — М.: Металлургия, 1967. — 672 с.

107. Семёнов H.H. О некоторых проблемах химической кинетики и реакционной способности. М.: Из — во Акад. наук СССР, 1958. - 686 с.

108. Лавров Н.В. Физико-химические основы процесса горения топлива. — М.: Наука, 1971.-272 с.

109. Герасименко Т.Е., Рутковский А.Л., Мешков Е.И. Математическая модель процессов тепломассообмена прокалки углеродистого сырья во вращающейся печи / // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1999. — № 2. — С. 64-68.

110. Мешков Е.И., Герасименко Т.Е. Исследование процесса прокалки углеродистого сырья методом машинного имитационного эксперимента // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 2001. — № 5. — С. 38—40.

111. Мешков Е.И., Герасименко Т.Е. Идентификация математической модели процесса прокалки углеродистого сырья в трубчатой печи // Труды; Севе-ро-Кавказ. гос. технол. университет. — Владикавказ: Терек, 2002. — Вып. 9. — С. 57-60.

112. Зурабов А.Т., Рутковский А.Л., Мешков Е.И. Исследование процесса прокалки углеродсодержащего сырья во вращающихся печах с целью оптимизации // Труды молодых учёных; Владикавказский науч. центр РАН, — 2006. -№3.-С. 38-46.

113. Зурабов А.Т., Мешков Е.И. Метод расчёта удельного электрического сопротивления антрацита в процессе прокалки во вращающейся печи // Трудымолодых учёных; Владикавказский науч. центр РАН, 2008. - № 1. — С. 59 -64.

114. Мешков Е.И Моделирование процесса термообработки углеродистых материалов во вращающихся печах // Цветные металлы. — 2008. — № 3. — С. 61-65.

115. Иванов В.А., Рутковский A.JI. и др. Модель для прогнозирования качества кокса при прокалке во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1979. -№ 5. - С. 79 - 82.

116. Рутковский A.JL, Данилин Л.А. и др. Выбор и исследование критерия оптимизации процесса прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1980. — № 5. — С. 79 — 84.

117. Рутковский A.JL, Давидсон A.M., Герасименко Т.Е. Исследование процесса прокалки углеродистого сырья с целью оптимизации // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1998. - № 3. - С. 67 - 70.

118. Сошкин C.B., Рутковский A.JJ., Сошкин Г.С. Математическое моделирование процесса пиролиза при обжиге электродных заготовок // Цветные металлы. 2008.- № 2. - С. 108 - 110.

119. Зурабов А. Т., Сошкин Г.С. Исследование и математическое моделирование процесса пиролиза антрацита при прокалке в электродном производстве // Научные труды СКГМИ (ГТУ). Владикавказ: Терек, 2008. - вып. 15. - С. 184-189.

120. Кричко A.A., Лебедев В.В., Фарберов ИЛ. Нетопливное использование углей. М.: Недра, 1978. 215 с.

121. Филлипов В.А. Технология сушки и термоаэро-классификация углей. М.: Недра, 1987.-287 с.

122. Салихов З.Г., Герасименко Т.Е., Мешков Е.И., Рутковский А.Л. Новая методика расчёта угловых коэффициентов зон теплообмена вращающихся печей // Цветные металлы. 1999. - № 9. - С. 116 - 118.

123. Мешков Е.И, Герасименко Т.Е. К расчёту теплообмена в трубчатой вращающейся печи // Труды; Северо-Кавказ. гос. технол. университет. Владикавказ: Терек, 2001. - Вып. 8. - С. 110 — 113.

124. Мешков Е.И. Правило угловых коэффициентов излучения для САПР теплообмена // Информационные технологии в науке, проектировании и производстве: Тез. докл. XVII Всероссийской науч. — техн. конф. июнь 2006. — г. Нижний Новгород, 2006. — С. 18.

125. Мешков Е.И О расчёте угловых коэффициентов излучения систем поверхностей сложной конфигурации // Изв. вузов. Цветная металлургия. 2006. -№ 4. - С. 71 —74.

126. Мешков Е.И., Ковалёва М.А. Алгоритмы расчёта обобщённых угловых коэффициентов излучения во вращающейся печи // Молодая мысль: Наука. Технологии, Инновации: Докл. I межвуз. науч. конф. — г. Братск, 2009. — С. 310-314.

127. Прокалочные печи электродной промышленности. //М.: ЦНИИЦМ, 1963. -65 с.

128. Зверев A.A., Ляхов В.П. и др. Способ непрерывной прокалки нефтяного кокса: авторское свидетельство 239206 СССР: С 10b; № 1137165/23-26; заявл. 27. 02. 1967; опубл. 18.03.1969, Бюл. № 11.

129. Есин O.A., Гелъд П.В. Физическая химия пирометаллургических процессов. 4 1.- Свердловск: 1962. 671 с.

130. Филиппов С.И. Теория металлургических процессов. — М.: Металлургия, 1967.

131. Канторович Б.В. Введение в теорию горения и газификации твердого топлива. — М.: Металлургиздат, 1960. — 355 с.

132. Данилин JI.А., Рутковский А.Л. Выбор оптимальных способов прокалки кокса во вращающейся печи с помощью математической модели // Изв.вузов. Цветная металлургия. — 1978. № 3. - С. 141 - 146.

133. Рутковский А.Л., Мешков Е.И., Зурабов А. Т. Способ прокалки углеродистых материалов: патент 2250918 Рос. Федерация: МПК7 С 10 L 9/08; № 2004104485/04; заявл. 16.02.2004; опубл. 27.04.2005, Бюл. № 12.

134. Рутковский А.Л., Мешков Е.И., Степанова С.С. Установка для прокалки углеродсодержащеш материала: патент 2312124 Рос. Федерация: МПК С 10 В 5/00, F27B 7/00; № 2006109404; заявл. 24/03/2006; опубл 10/12/2007, Бюл. № 34.

135. Зурабов А.Т., Мешков Е.И., Герасименко Т.Е. Исследование процесса прокалки антрацита в новом технологическом комплексе // Изв. вузов. Цветная металлургия. 2007. - № 3. - С. 74 - 79.

136. Варенков А.Н. Химическая экология и инженерная безопасность металлургических производств. М.: Интермет инжиниринг, 2000. — 382 с.

137. Мешков Е.И., Герасименко Т.Е., Рутковский А.Л. Очистка технологических газов от пыли в металлургии. Теория и методы расчёта. Владикавказ: Терек, 2009.-204 с.

138. Герасименко Т.Е., Мешков Е.И., Дикарева A.B. Направления совершенствования конструкций промышленных рукавных фильтров // Цветная металлургия. 2006.-№ 2. - С. 37-41.

139. Герасименко Т.Е., Мешков Е.И., Бережной А.Г. Совершенствование конструкций промышленных горизонтальных электрофильтров // Цветная металлургия. 2006. - № 3. - С. 37 - 42.

140. Герасименко Т.Е., Мешков Е.И., Дикарева A.B. Новое в конструкции мокрых пылеуловителей, используемых в металлургии // Цветная металлургия. 2006. - № 12.-С. 20-24.

141. Герасименко Т.Е., Мешков Е.И., Дикарева A.B. Новые конструкции пылеуловителей циклонного типа // Цветная металлургия. 2007. - № 1. - С 32 -37.

142. Герасименко Т.Е., Мешков Е.И., Дикарева A.B. Совершенствование конструкций вихревых пылеуловителей // Цветная металлургия. — 2008. — № 3. — С. 25 29.

143. В.А. Зайцев. Промышленная экология. —М.: ДеЛи, 1999. — 139 с.

144. Природоохранные нормы и правила проектирования: Справочник. Сост. Максименко Ю.Л., Глухарев В.А. М.: 1990. - 527 с.

145. Старк С.Б. Газоочистные аппараты и установки в металлургическом производстве. — М.: Металлургия, 1990. 400 с.

146. Юдашкин М.Я. Пылеулавливание и очистка газов в черной металлургии. — М.: Металлургия, 1984.-320 с.

147. Алёшина В.М., Вальдберг А.Ю. Пылеулавливание в металлургии: Справочник. Под ред. A.A. Гурвица. М.: Металлургия, 1984. - 336 с.

148. Алиев Г.М.-А. Техника пылеулавливания и очистки промышленных газов: Справочник. М.: Металлургия, 1986. — 544 с.

149. Гордон Б.М. Пейсахов И.Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. М.: Металлургия, 1977. — 455 с.

150. Юдашкин М.Я. Очистка газов в металлургии. М.: Металлургия, 1976. -384 с.

151. Юдашкин М.Я., Карлов М.П. Механическое оборудование установок очистки газов. — М.: Металлургия, 1979. — 247 с.

152. Денисов С.Улавливание и утилизация пылей и газов. — М.: Металлургия, 1991.-320 с.

153. Казанцев Е.И. Промышленные печи. Справочное руководство для расчётов и проектирования. -М.: Металлургия, 1975. — 368 с.

154. Ерохин A.B., Осипенко В.Д., Поставничий В.В. Рукавный фильтр: патент 2210428 Рос. Федерация: опубл. 20.08.03, БИ № 23.

155. Чекалов Л.В., Громов Ю.И. Рукавный фильтр: патент 2211078 Рос. Федерация: опубл. 27.08.03, БИ № 24.

156. ЗАО «Кондор-Эко» Горизонтальный многопольный электрофильтр: патент 2211093 Рос. Федерация: опубл. 27.08.03, БИ № 24.173.3/40 «Кондор-Эко» Электрофильтр: патент 2234378 Рос. Федерация: опубл. 28.08.04., БИ№ 23.

157. Карпенко С.И., Проневич Б.В. Многосекционный электрофильтр: патент 2198735 Рос. Федерация: опубл. 20.02.03, БИ № 5.

158. Стрельников Н.В., Аксёнов Б. С. и др. Устройство для мокрой очистки газов: патент 2227758 Рос. Федерация: опубл. 27.04.04, БИ№ 12.

159. Слободяник И.П., Марцинковский A.B. Циклонный скруббер: патент 2134150 Рос. Федерация: опубл. 10.08.99, БИ№ 22.

160. Русинов П.С. Пылеуловитель: патент 2226422 Рос. Федерация: опубл. 10.04.04, БИ№ 10.

161. Ефименко А.Н., Долбня Ю.А. Скруббер для очистки газов: патент 2124927 Рос. Федерация: опубл. 20.01.99, БИ № 2.

162. Чалых Е.Ф. Технология углеграфитовых материалов. М.: Металлургия, 1963.-210 с.

163. Рутковский А.Л., Мешков Е.И. Управляемость процесса тонкого сухого помола в шаровых мельницах по наблюдаемым параметрам // Изв.вузов. Цветная металлургия. —1994. — № 4-6. С. 218 — 221.

164. Мешков Е.И.,. Рутковский А.Л, Герасименко Т.Е. Управляемость и математическая модель процесса измельчения в шаровых мельницах // Кибернетика и высокие технологии XXI века: Докл. X междунар. научно-техн. конф. -г. Воронеж, 2009. С. 863 - 968.

165. Рутковский А.Л., Жуковецкий О.В., Багаева М.Э. Способ контроля крупности сыпучих материалов и устройство для его осуществления: патент 2212703 Рос. Федерация: МПК7 О 05 Б 11/00; № 2001112392/09 заявл. 04.05.2001; опубл. 20.09.2003 , Бюл .

166. Денисенко В.В. ПИД-регуляторы: принципы построения и модификации // Современные технологии автоматизации, 2007. - № 1. — С. 78 — 82.

167. Рутковский А.Л., Мешков Е.И Исследование динамики процесса сухого измельчения кокса в шаровой мельнице // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1994.-№5.-С. 212-217.

168. Рутковский АЛ., Топчаев В.И. и др. Система автоматического управления процессом тонкого сухого помола в шаровых мельницах: авт. свидет-во СССР, №1095098,1984.

169. Мешков Е.И., Рутковский А.Л. и др. Математическое моделирование процесса тонкого сухого помола в барабанных мельницах электродного производства // Труды; Северо-Кавказ. горно-мталл. инст. (ГТУ). — Владикавказ: Терек, 2008.-Вып. 15.-С. 170-175.

170. Рутковский А.Л., Мешков Е.И. и др. Сингулярно возмущённые математические модели процесса сухого помола в барабанных мельницах электродного производства // Цветная металлургия. 2009. — № 3. - С. 33 - 37.

171. Айнштейн В.Г., Захаров Г.А. и др. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии. — М.: Химия, 1999. — 887 с.

172. Рутковский А.Л., Мешков Е.И, Текиев В.М. Исследование газопроницаемости углеграфитовых материалов электродного производства // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1995. — № 3. — С. 70-72.

173. Рутковский А.Л., Мешков Е.И., Старикова Т.В. Об одном методе расчёта материальных балансов металлургических производств // Цветная металлургия.-2005.-№ 1.-С. 17-21.

174. Мешков Е.И., Рутковский А.Л., Герасименко Т.Е. Метод расчёта выхода продуктов технологических процессов металлургических и химических производств // Цветная металлургия. — 2005, — № 8. С. 11 — 15.

175. Рутковский А.Л., Мешков Е.И. и др. Применение метода опорных компонентов для расчёта материальных балансов в производстве цинка // Вестник. Владикавказский научный центр. 2006. — Т. 6. - № 4. - С. 59 — 63.

176. Мешков Е.И., Козаева Ф.А. Интегральный метод автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем // Всеросс. научно-практ. конф.: Докл. г. Майкоп, 2009. - С. 89 - 92.

177. Khan J.A., Pal D. and Morse J.S. Numerical modeling of a rotary kiln incinerator// Hazardous Waste & hazardous Materials. 1993. - 10 (1). - pp. 81-95.

178. Meshkov E.I. Calculation of Angular Radiation Coefficients of Systems of Surface with Complex Configuration // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. — 2006. -Vol. 47, № 8. pp. 31 —33.

179. Meshkov E.I. Geometrical Angular Radiation Coefficients in a Tubular Rotary Furnace // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. — 2006. —Vol. 47, № 8. — pp. 34-37.

180. Zurabov A.T., Meshkov E.I., Gerasimenko Т.Е. Investigation of Calcination of Anthracite in new Technological Complex // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. 2007. -Vol. 48, № 3. - pp. 231 - 235.