Разработка высокотемпературной технологии производства синтетического чугуна в индукционных тигельных печах промышленной частоты тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат наук Кукарцев Виктор Алексеевич

• Кукарцев Виктор Алексеевич
• кандидат наук
• 2016

Оглавление диссертации кандидат наук Кукарцев Виктор Алексеевич

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

ЧЕРНЫХ ЛИТЕЙНЫХ СПЛАВОВ В ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧАХ

1.1. Анализ существующих методов производства литейных

черных сплавов при температуре 1 500-1 600 °С

1.2. Анализ металлургических процессов, влияющих на качество выплавляемых черных сплавов

1.3. Анализ футеровочных материалов, используемых в индукционных тигельных печах для выплавки черных сплавов

1.4. Причины повышенного износа кислой футеровки и анализ способов увеличения ее стойкости

1.4.1. Повышение стойкости кислой футеровки индукционных печей

за счет применения специальных добавок

1.4.2. Режимы спекания кислой футеровки

Выводы по главе и постановка задач исследования

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

И ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

2.1. Основной материал кислых футеровок и его свойства

2.2. Методы исследования свойств кварцита при рабочих температурах плавки выше 1 450°С

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СОСТАВА

ФУТЕРОВКИ И ТЕХНОЛОГИИ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

3.1. Исследование превращений в кварците при высоких температурах

3.2. Исследование процессов, протекающих при выплавке синтетического чугуна и влияющих на качество металла

3.3. Исследование свойств оксидных расплавов

и кинетических характеристик их взаимодействия с кварцитом

Выводы по главе

ГЛАВА 4. АПРОБАЦИЯ И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Разработка технологии подготовки кварцита

и приготовления новой футеровочной массы

4.2. Изготовление опытной партии отливок с проверкой их

на соответствие требованиям ГОСТ

4.3. Исследование свойств отработанной футеровки индукционной тигельной печи методом рентгенофазового анализа

Выводы по главе

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

БИЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Современное машиностроение настоятельно требует дальнейшего повышения механических свойств чугунных и стальных отливок и снижения их массы, однако эти задачи уже не могут быть решены с применением старых способов выплавки. Свойства отливок из чугуна, полученного в вагранках, практически полностью зависят от качества исходных материалов, т. е. доменного чугуна, чугунного лома и литейного кокса. При переплавке в вагранках сохраняются наследственные отрицательные свойства доменных чугунов, ухудшающие качество отливок (грубая структура металлической основы, микропримеси, большое содержание газов, наличие устойчивых силицидов). Употребление кокса в качестве топлива приводит к насыщению металла вредными примесями, особенно серой. Именно поэтому большое внимание уделяется применению индукционной и электродуговой выплавки сталей и синтетических чугунов с использованием в шихте дешевой стальной стружки и других стальных и чугунных отходов.

Начиная с 1999 года производство синтетического чугуна в России характеризуется отсутствием чугунного лома и высокой стоимостью литейных чугунов, что делает невозможным их выплавку при температуре до 1 450 °С, а использование в металлозавалке стального лома до 90 % требует повышения температуры плавки до 1 500-1 600 °С, это интенсифицирует физико-химические процессы на границе раздела расплав - футеровка, влияющие на качество отливок. Кроме того, повышение температуры привело к резкому снижению стойкости кислой футеровки, применяемой в индукционных печах, с 300 до 180 плавок и стало причиной увеличения затрат на материалы и электроэнергию, что обусловило снижение эффективности производства, его сокращение и даже закрытие литейных цехов.

Поэтому актуальность данной работы заключается в создании новой высокотемпературной технологии производства синтетического чугуна в индукционных тигельных печах (ИТП) промышленной частоты с использованием

в металлозавалке до 90 % стального лома, обеспечивающей изготовление качественных отливок.

В связи с этим целью работы является разработка и реализация высокотемпературной технологии выплавки качественных синтетических чугунов в ИТП на основе термодинамических, физико-химических исследований технологических и служебных свойств материала футеровки.

Работа выполнена в рамках исследований, включенных в следующие государственные программы:

- Государственная программа Российской Федерации «Развитие науки и технологий» на 2013-2020 годы. Пункт 7 Перечня тематических областей по приоритетным направлениям развития науки и технологий (Эффективность и энергосбережение);

- НИР с ООО «РУСАЛ» ИТЦ № 911011229 от 21.02.2014 по теме «Разработка оптимального химического состава заливочного чугуна анодов для снижения расхода электроэнергии».

Для достижения цели были поставлены следующие задачи:

1) исследовать влияние физико-химических процессов на границе раздела расплав - футеровка во время выплавки синтетического чугуна с применением в металлозавалке большого количества стального лома (до 80-90 %) при 1 500-1 600 °С на качество изготовленных отливок;

2) изучить влияние режимов термической обработки на параметры и свойства кристаллической решетки кварцита в процессе его подготовки;

3) определить с помощью рентгенофазового (РФА) и термических анализов условия, обеспечивающие получение термостабильной фазы кварцита при высоких температурах, влияющих на его термостойкость (количество плавок);

4) разработать состав новой футеровки, обеспечивающей выплавку синтетических чугунов при температуре 1 500-1 600 °С;

5) разработать комплекс технических и технологических решений для реализации высокотемпературной технологии выплавки синтетического чугуна

в ИТП с целью изготовления отливок, удовлетворяющих требованиям стандарта и повышения экономической эффективности литейного производства.

Научная новизна работы:

1. С помощью термохимического анализа установлены особенности контактного взаимодействия материала футеровки на основе первоуральского кварцита при рабочих режимах плавки 1 500-1 600 °С:

- неконтролируемое увеличение содержания кремния в металле;

- высокая окисляемость и газонасыщение расплава за счет повышения равновесного давления СО до 3,55 атм;

- резкое снижение механических свойств отливок.

2. Научно обоснован синтез новой футеровочной массы на основе кварцита с добавлением до 4 % тонкомолотого корунда, обеспечивающего образование защитного алюмосиликатного слоя, тормозящего процессы физико-химического взаимодействия на границе расплав - футеровка при температурах 1 500-1 600 °С.

3. На основе рентгенофазового анализа впервые установлены условия получения термически стабильной фазы кварцита, которая обеспечивает термическую стойкость футеровки при температурах 1 500-1 600 °С.

4. Доказана и научно обоснована перспективность ресурсосберегающей технологии выплавки синтетических чугунов в интервале температур 1 500-1 600 °С с использованием 88 % стального лома и сохранением качества отливок.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

1. Создано научно-методическое обеспечение для моделирования технологических параметров высокотемпературной плавки в индукционных тигельных чугуноплавильных печах (ИЧТ).

2. Разработано методологическое и программное обеспечение процесса спекания новой футеровки (Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2013615126).

3. Разработан комплекс технических и технологических решений, который включает:

- состав и технологию изготовления новой футеровки (патент на изобретение № 2511106 «Огнеупорная масса»);

- технологию предварительной термической обработки исходного первоуральского кварцита, устраняющую интенсивное растрескивание футеровки при рабочих режимах плавки 1 500-1 600 °С;

- высокотемпературную технологию выплавки синтетических чугунов при 1 500-1 600 °С, обеспечивающую необходимое качество отливок.

4. Результаты исследований прошли широкую производственную проверку с положительным эффектом и внедрены в учебный процесс при обучении бакалавров по направлению 22.03.02 «Металлургия», профиль 22.03.02.00.04 «Литейное производство черных и цветных металлов».

Положения, выносимые на защиту:

1. Результаты термохимического анализа особенностей контактного взаимодействия материала футеровки, влияющие на качество отливок из синтетического чугуна, выплавляемого при 1 500-1 600 °С.

2. Необратимые изменения первоуральского кварцита при высокотемпературной обработке исходного материала, влияющие на термостойкость футеровки на основе кварцита.

3. Температурные режимы предварительной термической обработки первоуральского кварцита, гарантирующие получение после спекания термостабильной фазы кристобалита.

4. Новый состав химически и термически стойкой футеровки на базе исходных материалов российских производителей.

5. Эффективная ресурсосберегающая высокотемпературная технология выплавки синтетических чугунов в индукционных тигельных печах промышленной частоты при рабочих температурах 1 500-1 600 °С, позволяющая получать отливки необходимого качества.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка, содержащего 145 источников, и 2 приложений. Основной материал изложен на 145 страницах, включая 35 таблиц и 67 рисунков.

Публикации. Основное содержание диссертации изложено в 16 работах, в журналах, рекомендованных ВАК. Из них три в изданиях, входящих в базу SCOPUS. Получен один патент и одно свидетельство на программу.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЧЕРНЫХ ЛИТЕЙНЫХ СПЛАВОВ В ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧАХ

Литейное производство России является основной базой машиностроительного комплекса, и его развитие зависит от темпов развития машиностроения в целом. Перспективы развития литейного производства определяются потребностью в литых заготовках, их динамикой производства, использованием передовых литейных технологий и конкурентной способностью среди развитых зарубежных стран. Производство литейных сплавов для отливок невозможно без плавильных печей. Известно, что в настоящее время затраты на производство литейных сплавов в себестоимости произведенных отливок составляют более 50 % от общих затрат на изготовление литья. Поэтому в литейном производстве широко внедряются высокоэффективные плавильные агрегаты и технологические методы плавки в них сплавов, которые позволяют не только улучшить эксплуатационные свойства литых деталей, но и повысить экономичность их производства за счет снижения материало- и энергоемкости [1].

Литейное производство в России занимает лидирующее положение среди таких производств, как сварочное и кузнечное. Коэффициент использования металла составляет от 75 до 95 %. Кроме того, литейное производство является наиболее науко-, энерго- и материалоемким производством.

Для производства одной тонны отливок требуется переплавка 1,2-1,7 т металлических шихтовых материалов, ферросплавов и флюсов. В себестоимости литья энергетические затраты и топливо составляют 50-60 %, стоимость материалов - 30-35 %. На рисунке 1.1 представлен объем производства отливок в России.

В литейном производстве машиностроения и металлургии (по экспертной оценке) занято около 300 тыс. чел., в том числе 90 % рабочих, 9,8 % инженерных и 0,2 % научных работников. Основное количество существующих сегодня литейных предприятий в России (78 %) составляют небольшие литейные цехи с объемом выпуска до 5 000 т литья в год.

Рисунок О - Объем производства отливок в России с 1990 по 2012 год [2] (1 250 предприятий произвели в 2012 год)' 4,0 млн т отливок, при этом экспорт составил около 3 %)

Несмотря на низкий уровень объемов производства отливок в последние годы, многие заводы проводят реконструкцию литейного производства на базе новых технологических процессов и материалов, перспективного оборудования.

Основной целью реконструкции является расширение объемов производства, повышение качества продукции, отвечающего современным требованиям заказчика, улучшение экологической ситуации и условий труда. При проведении реконструкции требуется глубокое изучение рынка сбыта продукции, анализ современных технологических процессов, оборудования и материалов

Для получения чугуна и стали перспективными являются технологические процессы плавки в индукционных и дуговых электропечах, обеспечивающих стабильные химический состав и температуру нагрева расплава для проведения эффективной внепечной обработки. В настоящее время развитие производства высококачественных отливок на базе современных технологических процессов в различных отраслях машиностроения осуществляется неравномерно. Наиболее высокие объемы производства отливок наблюдаются в транспортном (автомобильном, железнодорожном и коммунальном) машиностроении, тяжелом и энергетическом машиностроении и оборонной промышленности [2, с. 29].

Особенности применения оборудования для выплавки качественных отливок из синтетического чугуна достаточно подробно описаны такими российскими учеными, как А. М. Вайнберг, М. Г. Трофимов, С. А. Фарбман, И. Ф. Колобнев, А. А. Простяков, В. Н. Моргунов, А. Н. Попов, М. Н. Кайбичева, Б. П. Платонов, В. С. Шумихин, В. С. Сасса и др.

Однако процессы выплавки синтетических чугунов при условии применения в металлозавалке до 80-90 % стального лома не отражены.

1.1. Анализ существующих методов производства литейных черных сплавов при температуре 1 500-1 600 °С

Универсальным агрегатом для выплавки углеродистых сталей и чугунов в промышленном производстве является электродуговая печь [3-7]. С экономической точки зрения производство одной тонны жидкого металла на этой печи, по сравнению с индукционной печью, дороже, так как кроме расхода электроэнергии затрачиваются средства на электроды. Кроме того, выплавка синтетического чугуна усложняется из-за сложности процесса науглероживания (высокий угар науглероживателя под действием температуры горения дуги. По этой причине наиболее широко распространены в настоящее время индукционные плавильные печи (промышленной, высокой и средней частоты), которые позволяют получать любые сплавы из вторичного сырья (лома) [8-10]. Единственное ограничение -в них невозможно стабильно получать углеродистую сталь с содержанием углерода менее 0,3 %.

Индукционные тигельные печи промышленной частоты предназначены для выплавки синтетических чугунов при температурах плавки не выше 1 450 °С с применением кислой футеровки, их емкость составляет от 1 до 40 т [11-13].

В таблице 1.1 приведены сравнительные характеристики этих печей емкостью одна тонна, изготавливаемых российскими производителями.

Таблица 1.1- Технические характеристики индукционных тигельных печей промышленной частоты, выпускаемых российскими производителями

Показатель Новозыбковский н1ш «Курай» ООО «Индуктор

завод «Индуктор» [14] КА» [15]

Емкость тигля, т 1,0 1,0 1,0

Частота, кГц 0,05 0,05 0,05

Скорость расплавления, т/ч 0,51 0,6 0,61

Удельный расход электроэнергии,

кВт ч/т

Использование печей повышенной частоты обеспечивает уменьшение угара, снижает интенсивность перемешивания расплава, что позволяет повышать качество литейных, легированных сталей [16]. Емкость этих печей не превышает одной тонны (таблица 1.2). Так как в состав печи входит преобразователь, то для обслуживания необходим инженер-электронщик.

Таблица 1.2 - Технические характеристики индукционных печей высокой частоты, выпускаемых российскими производителями

Показатель ООО Содружество ООО «Завод ООО «нквп

[17] индукционного оборудования» [18] "Петра"» [19]

Емкость тигля, т 1,0 1,0 1,0

Мощность преобразователя, кВт

Частота, кГц 1,0 1,0 1,0

Скорость расплавления, т/ч 0,84 0,76 0,84

Удельный расход

электроэнергии, кВт ч/т

Наиболее современным плавильным агрегатом является индукционная печь средней частоты (таблица 1.3). Такие печи позволяют выплавлять любые сплавы, работать с полным сливом, тем самым снижая расход материалов

и электроэнергии, регулировать интенсивность перемешивания расплава по высоте тигля и использовать автоматические программы по управлению процессом плавки, спеканием футеровки [25]. Широкое распространение этих печей сдерживается их высокой стоимостью, для их обслуживания необходимы инженер-электронщик и программист.

Таблица 1.3 - Технические характеристики индукционных печей средней частоты

Показатель Новозыбковский РЭЛТЕК отто А1Т АВР Индукто-

завод [21] ЛМКЕЯ [23] терм [24]

«Индуктор» [20] [22]

Емкость тигля, т 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка высокотемпературной технологии производства синтетического чугуна в индукционных тигельных печах промышленной частоты»

Мощность

преобразователя, кВт 386 750 1 000 500 600 500

Частота, кГц 0,05 1,0 0,25 0,5 0,25 0,25

Скорость расплавления, т/ч 0,51 1,0 0,98 0,79 1,0 1,0

Удельный расход

электроэнергии, кВт ч/т 630 630 510 720 510 500

Самыми распространенными индукционными печами промышленной частоты, применяемыми для выплавки чугуна на машиностроительных заводах в конце 70-х и начале 80-х годов прошлого столетия, были печи следующих изготовителей (таблица 1.4) [26].

Таблица 1.4 - Технические характеристики индукционных тигельных печей промышленной частоты

Показатель СарЗЭТО ВВС Япония АЬСО АБЕА

(ФРГ) (Англия) (Швеция)

Емкость тигля, т 6,0 6,0 6,0 6,0 12,0

Частота, кГц 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

Скорость расплавления, т/ч 2,26 2,22 2,64 2,43 3,4

Удельный расход

электроэнергии, кВт ч/т 547 500 505 560 550

Температурный режим плавки чугунов в этих печах обеспечивается только трансформатором. Управление процессом плавки осуществляется одним плавильщиком, а обслуживание - электриком. Высокая надежность этих печей и простота обслуживания сохраняют их массовое применение и в наши дни. Технологические особенности выплавки синтетических чугунов достаточно подробно изложены в работах [27, 28].

1.2. Анализ металлургических процессов, влияющих на качество выплавляемых черных сплавов

Химическое взаимодействие кварцитовой футеровки (в первую очередь ее связующей части) с компонентами расплавленного чугуна является важным фактором преждевременного износа и разрушения футеровки, которые проявляются в виде местных дефектов (каверны, полости, раковины) или в виде разрушения (растворения) рабочей поверхности тигля (рисунок 1.2).

а

Рисунок 1.2 - Схемы износа футеровки индукционной тигельной печи промышленной частоты: а - износ дна тигля; б - износ на уровне шлакового слоя;

в - износ стенок тигля

При плавке чугуна в кварцитовом тигле образуется система, состоящая в основном из следующих компонентов: 8162, Ре, С, 81, О, А1, Zn, Мп, РЬ, 'П. С г. Происходит окисление компонентов шихты и их активное взаимодействие с кремнеземом футеровки с образованием силикатов по двум уравнениям [29]:

1. Образование ортосиликата железа (фаялит БегЗЮД богатого железом, с температурой плавления ~ 1 200 °С:

2Бе + БЮг + 02 = 2Бе2+ + БЮД Ре28Ю4

2. Образование ортосиликата марганца (тефроит Мп28Ю4), богатого марганцем, с температурой плавления ~ 1 300 °С:

2Мп + БЮг + 02 = 2Мп2+ + БЮД Мп28Ю4

Силикаты железа и марганца образуют кислый шлак системы РеО-МпО-БЮг, в котором при температурах 1 500-1 650 °С растворяется до 48-50 % БЮг. Микропримеси А1, Са, Сг, Ыа и М^, попадающие в металлический расплав из шихты, окисляясь, переходят в оксидный расплав, снижая температуру плавления и вязкость жидкого шлака.

Оксидные расплавы, богатые кремнеземом, и продукты окисления железоуглеродистых сплавов хорошо смачивают кварцитовую футеровку и под действием капиллярных сил проникают в стенку тигля, способствуя дальнейшему взаимодействию с материалом футеровки и последующему образованию новых фаз. Так, например, оксид кальция при соединении с кремнеземом дает эвтектику, состоящую из тридимита и соединений СаО и БЮг, плавящуюся при 1 436 °С [30].

При обычных температурах плавки (не более 1 450 °С) на границе раздела металла с футеровкой кремний может восстанавливаться из кремнезема футеровки по реакции

БЮг + 2 [С] = ВД + 2СО

На границе раздела металла со шлаком возможно окисление марганца по реакции

[Мп] + (БеО) = (МпО) + [Бе]

Протекание этих реакций вызывает дополнительное образование силиката марганца и увеличение коррозионного разрушения футеровки.

Наличие в шихте тяжелых металлов (свинца, цинка и их оксидов) наиболее опасно с точки зрения химического разрушения футеровки. Оно начинается уже при содержании 0,005-0,010 % РЬ и 0,05-0,10 % Zn. В системе Pb0-Si02 существует несколько эвтектик с температурой плавления от 715 до 730 °С. Свинец реагирует с кислородом с образованием оксида свинца:

2РЬ + 02 2РЮ

В свою очередь, РЬО реагирует с Si02 с образованием силикатов свинца с низкой температурой плавления по реакциям:

РЬО + Si02 Pb0Si02 2РЬО + Si02 2Pb0-Si02

В системе Zn0-Si02 возможно образование соединения Zn2-Si04 с температурой плавления 1 512 °С и эвтектики, плавящейся при 1 432 °С.

Цинк реагирует с кислородом по реакции

2Zn + 02 2ZnO Затем с образованием легкоплавкого силиката цинка:

2ZnO + Si02 2Zn0-Si02

Металлический титан также реагирует с кремнеземом футеровки и восстанавливает Si из Si02 футеровки по реакции

Si02 + TiO Ti02 + Si

Хром также реагирует с кремнеземом футеровки по реакции

2Cr + Si02 2СЮ + Si

В работе [31] приведены результаты исследования отработавшей кислой футеровки индукционной тигельной печи высокой частоты. Для изготовления футеровки использовалась шихта из кварцита разной гранулометрии с добавкой борной кислоты. Исследуемый образец состоял из трех зон:

1) неперерожденной (обращенной к катушке), черного цвета;

2) переходной, буро-коричневого цвета;

3) светло-зеленой, обращенной к рабочему пространству тигля.

В неперерожденной зоне отчетливо выделялись зерна кварца до 6 мм в поперечнике. Химический состав ее был следующий, %: 72,48 БЮг; 9,07 АЬСЬ,; 4,60 Ре203; 0,58 Сг203; 9,84 МпО; 0,69 СаО; 1,65 Под микроскопом

различались зерна кварца и цемент из бурого стекла. Кварцевые зерна разбиты трещинами. В буром стекле присутствовали характерные дендриты магнетита. На границе стекловидной фазы с магнетитом выкристаллизовывался часто зеленый железистый пироксен.

Светло-зеленая горячая зона, непосредственно выходившая в рабочее пространство, состояла главным образом из изотропного, метастабильного кристобалита. Изредка среди кристобалитовых участков встречались единичные зернышки кварцита (рисунок 1.3).

Рисунок 1.3 - Микроструктура горячей зоны кварцитовой футеровки индукционной печи высокой частоты [31, с. 54]

Исходя из сегодняшних знаний технологии изготовления и эксплуатации кварцитовой футеровки можно сделать вывод, что исследуемый образец был взят

из футеровки, которая претерпела недопустимые изменения в неперерожденной зоне (наличие стекловидной фазы), и это нарушает чистоту эксперимента.

Кроме того, была установлена миграция оксидов в отслужившем динасовом кирпиче, из которого был выполнен свод электродуговой печи.

Когда печь работает без перегрева, в кирпиче возникают три зоны: первая за слоем глазури - кристобалитовая, серого цвета; вторая - тридимитовая, черного цвета; третья - почти не изменившийся кирпич. Автором работы [31] было установлено накопление окислов железа и марганца в тридимитовой зоне, а оксидов кальция, алюминия и титана - в переходной зоне. В неперерожденной зоне содержание остаточного кварцита составило 11 %. Кристобалитовая зона содержала 81,6 % кристобалита и 18,4 % стекла, железисто-марганцевого монтичеллита и магнетита. В динасе из свода дуговых печей большой емкости (15 т и выше) установлено, что тридимитовая зона часто может отсутствовать, так как из-за высоких температур сразу образуется плотная молочно-белого цвета кристобалитовая зона, препятствующая нормальному протеканию физико-химических процессов, вызывающих образование тридимитовой зоны [31].

В то же время в работах [32, 33] показано, что значительная часть важнейших физико-химических процессов в плавильных агрегатах осуществляется в результате управляемого во времени и условиях взаимодействия металлических и шлаковых расплавов. К таким процессам, по мнению авторов, относятся: окисление, легирование, десульфурация, раскисление, модифицирование, науглероживание, дегазация и удаление неметаллических включений. Перечисленные процессы протекают в сложной системе при взаимодействии нескольких фаз самой различной физико-химической природы. Установлено, что при повышении температуры расплава с 1 600 до 1 700 °С максимальная растворимость кислорода в железе увеличивается с 0,23 до 0,34 %. Кроме того, при температурах выше 1 450 °С активно протекают тигельные реакции, способствующие образованию посторонних примесей в расплаве и приводящие к ухудшению качества изготавливаемых отливок.

В работе [26] достаточно подробно описаны металлургические процессы при выплавке синтетического чугуна в индукционных печах промышленной частоты с традиционной кислой футеровкой.

В отработанной футеровке прослеживается наличие трех зон (рисунок 1.4):

1) малоизмененная (буферная), примыкающая к индуктору;

2) переходная, в которой масса спечена не полностью;

3) рабочая, спеченная в районе контакта с расплавом.

Рисунок 1.4 - Оптимальное по толщине расположение зон в стенке кварцитового тигля: 8 - толщина футеровки [26]

Четких границ перехода одной зоны в другую, по мнению авторов, не наблюдается, но по фазовому составу все зоны существенно отличаются друг от друга. В качестве примера приведен фазовый состав футеровки из первоуральского кварцита, проработавшей 306 плавок (таблица 1.5).

В работе [34] изложена точка зрения B.C. Сасса на зоны кислой футеровки индукционной тигельной печи промышленной частоты.

/ Споенный с лай слой

Таблица 1.5- Фазовый состав отработанной, кварцитовой футеровки индукционной тигельной печи промышленной частоты

Зона футеровки Фазовый состав, % (дополняется до 100 % аморфной фазой)

Тридимит Кристобалит Кварц

Рабочая (контактная с металлом) 25,5 21,0 45,0

Переходная - 1,5 94,6

Малоизмененная - - 100,0

Температура спекания чистых кварцитов, по мнению В. С. Сасса, составляет около 1 700 °С, т. е. значительно выше рабочей температуры, но при добавлении борного ангидрида или борной кислоты она снижается. Процесс спекания начинается после плавления борного ангидрида (450 °С) и завершается при 1 500 °С. По степени спекания в стенке тигля печи образуются три зоны (рисунок 1.5): I - зона полного спекания, прилегающая к расплавленному металлу; II - зона малоспеченная и III - зона неспекшейся массы, или буферная зона. Первая зона (полного спекания) характеризуется интенсивным стекловидным спеканием зерен кварцита. Ширина этой зоны составляет приблизительно от 10 до 20 % толщины стенки, причем внешний слой толщиной 10-15 мм, обращенный к расплаву, должен иметь высокую плотность, так как он выполняет функцию огнеупорной футеровки. Благодаря образованию боросиликатного стекла зерна кварцита спекаются в этом слое в монолит, пористость которого колеблется от 9 до 13 %.

Вторая (малоспеченная) зона состоит из керамически упрочненных зерен кварцита, имеет значительную пористость и содержит отдельные зерна кварцита, соединенные между собой борным силикатом. Толщина этой зоны составляет 30-40 % толщины стенки тигля. Пористость этого слоя достигает 13-16 %, а его уплотнение происходит за счет превращения а-кварца в а-тридимит, которое связано с расширением объема кристалла на 15 %.

Рисунок 1.5 - Зоны спекания кварцитовой футеровки [34]: М - металл; I - зона полного спекания; II - малоспеченная зона; III - буферная зона; А - бета-кварц;

Б - альфа-кварц; В - альфа-тридимит; Г - альфа-кристобалит; Д - остеклованный кварцит; 1 - листовой асбест; 2 - асбестовая ткань; 3 - огнеупорная обмазка;

4 - индуктор

Третья (буферная) зона представляет собой зерна и порошкообразные частицы, которые сцепляются друг с другом благодаря угловатой форме частиц молотого кварцита. Ширина этой зоны составляет 20-30 % толщины слоя футеровки. Она придает тиглю упругость, предотвращает образование сквозных трещин и проход металла к индуктору. Буферная зона по своим механическим свойствам при правильной эксплуатации печи остается такой же, как и уплотненная масса до спекания. Ее пористость колеблется от 17 до 23 %. На контакте этой зоны с полуспеченной происходит плавление борного ангидрида В20з, наблюдается цементация отдельных зерен кварцита боросиликатной стекловидной фазой, а при температуре около 700 °С начинается образование стекловидной фазы силиката бора, объем которой увеличивается по мере приближения к зоне спекания и дальнейшего роста температуры.

По мнению В. С. Сасса, насыщение тигля реагентами плавки приводит к зональному изменению химического и минералогического составов и структуры футеровки. Предполагалось, что горячая рабочая зона (5-30 мм) состоит в основном из стекловидного вещества (95-98 %) с редкими вкраплениями зерен

кварцита. В переходной зоне изменения выражаются метакристобалитизацией зерен кварцита, образованием стекловидного вещества до 10-20 % и появлением мельчайших кристаллов тридимита. Кроме того, существовало мнение, что превращение кварцита в более легкие модификации - тридимит и кристобалит -наблюдается в футеровке индукционных тигельных печей промышленной частоты, кампания которых заканчивается вследствие их износа, обусловленного сквозным спеканием. Количество кристобалита в полностью спеченной зоне могло составлять 15-35 %. В. С. Сассом отмечается, что метакристобалит переходит в стабильный кристобалит при температурах выше 1 450 °С и поэтому присутствие стабильного кристобалита наблюдается только в футеровке печей для плавки сталей и не обнаруживается при плавке чугуна.

Следует отметить, что в основе металлургических процессов в плавильных печах лежит взаимодействие между фазами: металлом, футеровкой, шлаком и газом. Газовая фаза, или атмосфера печи, является реакционной, т. е. содержит компоненты, взаимодействующие с металлургическими фазами - металлами или их соединениями. Это исследовано в работе [35].

Особенно активно это взаимодействие идет при науглероживании расплава во время выплавки синтетического чугуна. В работе [26] отмечено, что в индукционных тигельных печах, хотя и вяло, протекают реакции окисления примесей чугуна. Так же как и в других плавильных печах, протекают и реакции окисления примесей с кислородом воздуха. При анализе газовой фазы над расплавом в тигельной печи обнаружено до 6 % БОг.

Часть окислов взаимодействует с футеровкой печи, что подтверждено изменением состава рабочего слоя футеровки после окончания ее службы. Содержание оксида (ТегОз) и закиси (БеО) железа в сумме достигает 15-20 %, а содержание закиси марганца (МпО) - до 10 %. Окислившийся кремний переходит в шлак, и его содержание может достигать 65 %. Наличие этого процесса подтверждается составами исходной и отработанной футеровочной массы (таблица 1.6).

Таблица 1.6 - Состав свежей и отработанной футеровочной массы из иервоуральского кварцита и борной кислоты [26], %

Состояние футеровочной массы БЮг А120з БегОз БеО СаО MgO В203 тю2 МпО яо2

Исходный состав Отработанная смесь 98,05 65,64 0,9 6,73 0,3 4,96 12,33 0,35 1,39 0,25 1,24 0,4 0,2 7,02 0,15 0,25

После проведения 250 плавок и выше насыщение стенок рабочей зоны футеровки тигля может достигать: оксидом магния - 20 %, закисью марганца -12 %, оксидом железа - 32 %. Высокое содержание оксида магния может наблюдаться при использовании в металлозавалке возврата чугуна, модифицированного магнием.

В работе [36] установлено, что рабочая зона тигля печи емкостью 8 т после 1 100 т выплавленного металла (карельская футеровка) содержала, мае. %: 89,38 БЮг; 0,16 ТЮ2; 2,18 А1203; 2,56 Те203; 2,83 БеО; 0,77 МпО; 0,86 MgO; 0,15 К20; 0,23 №20, а рабочая зона печи емкостью 25 т после 1 000 т выплавленного чугуна содержала, мае. %: 86,64 БЮ2; 0,18 ТЮ2; 5,5 А120з; 1,21 Ре20з; 1,95 БеО; 1,00 МпО; 2,3 СаО; 0,72 MgO; 0,44 К20; 0,42 Ма20.

Рентгеноструктурный анализ образцов рабочей зоны футеровки на установке ДРОН-3 позволил выявить наличие в ней минералов фаялита и тефроита. Замена БеО на Те20з в системе ТеО-8Ю2 усиливает диссоциацию ионов БЮ/". Отрицательное влияние ионов железа на степень поляризации расплавов приводит к снижению их температуры плавления и вязкости.

Таким образом, по мнению А. С. Заверткина, при выплавке серого чугуна в результате взаимодействия жидкого металла с футеровкой печи железо должно проявляться в виде оксидов, орто- и метасиликатов.

В работе [37] с помощью электронной микроскопии, рентгеноструктурного и дифрактометрического анализов установлены основные компоненты, обеспечивающие огнеупорность, термостойкость, шлако- и чугуностойкость

футеровочного материала соединениями кремния (БЮг, 81С, 81зК.4), алюминия (А120з), кальция и магния (СаО, М^О), железа и хрома (Ре20з, Сг20з).

1.3. Анализ футеровочных материалов, используемых в индукционных тигельных печах для выплавки черных сплавов

В настоящее время в практике изготовления футеровки ИТП используют следующие методы [38]:

1) набивку по шаблону непосредственно в печи, когда сваренный из листовой стали шаблон по форме внутренней поверхности тигля устанавливают на подине, точно на оси печи, порошкообразные огнеупорные массы засыпают в зазор между индуктором и шаблоном, и послойно трамбуют пневматической или электрической трамбовкой;

2) изготовление футеровки внепечным методом: тигли прессуют, трамбуют или формуют в специальных разборных пресс-формах, затем тигли устанавливают в индуктор печи и засыпают боковое пространство порошкообразным огнеупорным материалом, что предупреждает прорыв жидкого металла к индуктору через сквозные трещины, которые могут образоваться в предварительно обожженных тиглях. Смену футеровки при таком методе можно осуществить быстрее, что сокращает время простоя печи;

3) выполнение футеровки из фасонных огнеупорных изделий. Толщина изделий (кольца, блоки, секционные шпунтовые изделия, стандартные кирпичи клиновидной формы) должна быть такой, чтобы при кладке образовалось пространство (кольцевой зазор) размером 25-30 мм между наружной стенкой кладки и витками индуктора для создания буферного слоя из порошкообразных материалов;

4) послойную наварку футеровки путем торкретирования или плазменным напылением контактных рабочих слоев на изготовленную любым методом

футеровку. Метод напыления позволяет выполнить химически чистую и высокоогнеупорную контактную поверхность футеровки в соответствии с требованиями к выплавляемым сплавам.

Самым распространенным является первый способ с использованием набивных масс [39]. Основными свойствами набивных огнеупорных масс являются постоянство объема при высоких температурах, коррозионная (химическая) стойкость и износоустойчивость. Укладывают набивные массы с помощью пневматических трамбовок. По сравнению с пластичными массами в набивных содержится мало связующих глин, вяжущих веществ и влаги.

В последние годы габариты плавильных печей, в первую очередь печей черной металлургии, укрупняют, печи эксплуатируют при более высоких температурах, введены более строгие требования к качеству плавки. В связи с этим резко возросло значение неформованных огнеупоров, соответствующих тяжелому режиму работы печей.

Набивные массы применяют при тяжелых условиях службы футеровки: для набивки выпускного желоба доменной печи, подин сталеплавильных печей, плавильных печей цветной металлургии, футерования высоко- и низкочастотных индукционных печей, для набивки загрузочных отверстий вращающихся обжиговых печей и отверстий в сводах дуговых печей. Кроме того, для забивки зазоров между кладкой и холодильниками, кладкой и кожухами, а также для замены кладки сложной конфигурации монолитной конструкции. Набивка повышает производительность и срок службы рабочей футеровки [40].

Обычно в качестве набивочных масс применяют кислые, основные и нейтральные массы. Окислы металлоидов (окислы неметаллов) являются кислыми окислами, окислы металлов - основными окислами, аморфные окислы могут быть нейтральными.

Для огнеупорных масс индукционных печей в 70-е годы прошлого столетия фирмой Didier были проведены многочисленные «контактные» опыты. «Контактной» при этом называется реакция, происходящая при

соприкосновении (контакте) химически различных огнеупоров без участия шлаков, стекол, пыли или парообразных компонентов печной атмосферы. На основании этих опытов огнеупорные массы были распределены на три группы [41]: 1 - кислая; 2 - основная и 3 - нейтральная.

В процессе эксплуатации огнеупорная футеровка индукционной печи подвергается воздействию ряда разрушающих факторов, которые можно подразделить на факторы термического, механического и химического (металлургического) воздействия.

Кроме того, футеровка подвергается воздействию резких колебаний температуры при нагреве и охлаждении, загрузке холодной твердой шихтой, остановке печей и т. д.

Помимо этого, относительно тонкая футеровка тигля служит в условиях высокого градиента температуры по толщине футеровки, достигающего 100-130 °С/см футеровки (температура рабочей поверхности равна температуре расплава, температура рабочего слоя футеровки, прилегающего к водоохлаждаемому индуктору, - 200-300 °С).

Футеровка тигельной печи подвергается воздействию высокого (по сравнению с другими типами печей) давления расплавленного металла, механическим воздействиям при загрузке крупногабаритной шихты, эрозионному воздействию движущегося под действием электромагнитных сил металла, сжимающим и растягивающим усилиям при повороте печи. Наконец, футеровка подвергается химическому воздействию расплавленного металла и шлака (происходят химические реакции между компонентами расплавленного металла и шлака с футеровкой в присутствии кислорода воздуха).

Исходя из специфичности условий службы, к футеровке индукционных тигельных печей предъявляют следующие основные требования:

1) химическая стойкость к реагентам расплавленного металла и шлака (высокая металло- и шлакоустойчивость);

2) термическая стойкость, т. е. стойкость к образованию трещин в условиях значительных колебаний температуры и температурных напряжений,

возникающих из-за большого градиента температуры;

3) постоянство объема (отсутствие усадки) при температуре службы, допускается небольшой рост (не более 1 %) футеровки;

4) высокая плотность (низкая пористость) рабочей зоны футеровки, которая зависит от зернового состава масс и степени их уплотнения;

5) достаточная механическая прочность в условиях большой статической нагрузки от массы жидкого чугуна и разрушающих воздействий от загрузки крупногабаритной шихты и чистки футеровки;

6) несущественное превышение огнеупорности футеровки по отношению к температуре расплавленного металла (не более чем на 150-200 °С) с целью обеспечения достаточного спекания и некоторой пластичности футеровки при температуре службы;

7) низкая тепло- и электропроводность;

8) образование в процессе спекания и службы промежуточного («буферного») слоя, препятствующего распространению трещин вглубь футеровки;

9) небольшая толщина футеровки, обеспечивающая, с одной стороны, достаточно высокую плавильную мощность за счет лучшего магнитного сцепления индуктора с шихтой и расплавленным металлом, и, с другой стороны, необходимую продолжительность кампании печи до износа не более 1/3 толщины футеровки;

10) ровная (гладкая) поверхность футеровки, обеспечивающая ее легкую выбиваемость.

Эти требования должны быть удовлетворены:

- за счет оптимального выбора огнеупорного материала для футеровки с учетом его огнеупорности, химической и термической стойкости, низкого коэффициента термического расширения;

- технологии ее изготовления, обеспечивающей необходимую плотность за счет рационального зернового состава и способа уплотнения;

- рационального подбора типа и количества спекающей добавки;

- правильного выбора оптимальной толщины футеровки и геометрии тигля;

- назначения оптимального режима спекания, обоснованного определения массы и количества первых плавок после спекания.

Все эти требования достаточно подробно изложены в статье [42].

Наибольшее распространение находят три вида футеровки: основная, нейтральная и кислая.

Основная футеровка при плавке чугуна применяется обычно только в печах малой емкости, поскольку основные материалы типа магнезита относительно дорогие и обладают высокими коэффициентами теплопроводности и термического расширения. В больших печах почти неизбежно появление трещин в футеровке [43].

Срок службы основной футеровки колеблется в зависимости от марок выплавляемой стали и от последовательности, с которой они выплавляются, и составляет от 10 до 60 плавок. Для увеличения стойкости футеровки в нее вводили хромит или применяли смесь периклазовых и периклазохромитовых компонентов [44]. Стоимость одной тонны составляет 71-79 тыс. руб.

Нейтральная футеровка характеризуется большим содержанием амфотерных окислов (А120з, 2п02, Сг20з). Обычно она обладает более высокими огнеупорными характеристиками, чем кислая или основная, и дает возможность выплавлять в ИТП жаропрочные сплавы и тугоплавкие металлы. Во многих случаях она обладает более высокими эксплуатационными показателями, чем основная, особенно при высоких температурах и при службе в вакуумных индукционных печах. Кроме того, она позволяет достигнуть самой высокой степени усвояемости легирующих элементов.

В прошлом столетии нейтральную футеровку изготавливали из магнезитохромитовых огнеупоров, электрокорунда, двуокиси циркония и циркона (ортосиликат циркония 2г8Ю4). Корундовые сухие массы обладают высокой огнеупорностью, механической прочностью, хорошей металло-и шлакоустойчивостью, однако в процессе спекания футеровки из этих

масс возникают сложности, так как для достаточного спекания нужна высокая температура. Корундовые массы недостаточно термостойки и склонны к образованию усадочных трещин, поэтому для устранения этих недостатков в корундовые массы вводили периклаз (MgO) в количестве 10-20 % для образования шпинели (MgO-AbCb) с увеличением объема и, следовательно, компенсации усадки [43, с. 6]. Для печей небольшой емкости изготовление тиглей производилось из нейтрального состава таких тугоплавких соединений, как нитриды, карбиды, силициды, бориды, сульфиды, которые применялись для плавки небольших количеств химически чистых тугоплавких металлов в вакууме и в восстановительных или нейтральных средах. Плавку в тиглях большой емкости, которая бы оправдала применение таких дорогостоящих футеровочных материалов, не применяли. Примером является футеровка, которая была разработана и освоена на Московском заводе «Водоприбор» и применялась при плавке синтетического чугуна в печах ИЧТ-6. При пятидневной рабочей неделе с остановкой печи на воскресные дни длительность кампании тигля составляла в среднем 1,5 мес. или в пересчете на жидкий чугун - около 700 т за кампанию [45]. На сегодняшний день стойкость этой футеровки составляет 40-60 плавок, а стоимость одной тонны равна 80-95 тыс. руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Кукарцев Виктор Алексеевич, 2016 год

БИЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Трещалин, В. В. Проблемы проектирования в литейном производстве /

B. В. Трещалин, В. Б. Насупкин // Литейное производство. - 2010. - № 3. - С. 28-30.

2. Дибров, И. А. Состояние и перспективы литейного производства России / И. А. Дибров // Журнал ЮНИДО в России. - 2013. - № 13. - С. 28-32.

3. Шухардин, С. В. Техника в ее историческом развитии / С. В. Шухардин, Н. К. Ламан, А. С. Федоров. - М. : Наука, 1979. - 416 с.

4. Шухардин, С. В. Техника в ее историческом развитии в конце XIX -начале XX века / С. В. Шухардин, Н. К. Ламан, А. С. Федоров. - М. : Наука, 1982.-500 с.

5. Сойфер, В. М. Энергосберегающие технологии и оборудование в сталеплавильном производстве литейных цехов / В. М. Сойфер // Литейщик России. - 2010. - № 3. - С. 25-27.

6. Продукция ОАО «Сибэлектротерм» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.sibelectrotherm.ru.

7. Справочник по чугунному литью / под ред. Н. Г. Гиршовича. - М. : Машгиз, 1960. - 899 с.

8. Фомин, Н. И. Электрические печи и установки индукционного нагрева / Н. И. Фомин, Л. М. Затуловский. - М. : Металлургия, 1979. - 247 с.

9. Среднечастотные индукционные тигельные печи компании АВР. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://abpinduction.com.

10. История создания индукционных печей, индукционная сталеплавильная печь [Электронный ресурс]. - Режим доступа: ЬЦр://еН8Й.Ше8/Ш81огу_ик1исйоп _heating.pdf.

11. Трофимов, М. Г. Футеровка индукционных печей / М. Г. Трофимов. - М. : Металлургия, 1968. - 288 с.

12. Фарбман, С. А. Индукционные печи для плавки металлов и сплавов /

C. А. Фарбман, И. Ф. Колобнев. -М. : Металлургия, 1968. - 496 с.

13. Тир, JI. JI. Индукционные плавильные печи для процессов повышенной точности и чистоты / JI. JI. Тир, А. П. Губченко. - М. : Энергоатомиздат, 1988. -120 с.

14. Индукционные тигельные печи промышленной частоты НИИ «Курай» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://kurai.ru.

15. Индукционные тигельные печи промышленной частоты ООО «Индуктор КА» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://induktor.ru.

16. Pujadas, A. Energy Optimization at Nucor-Yamato Steel / A. Pujadas, J. McCauley, M. Iacuzzi // Iron & Steel Technology. - 2004, July. - P. 104-111.

17. Индукционные тигельные печи высокой частоты предприятия «Содружество» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://Sodnal.com.

18. Индукционные тигельные печи высокой частоты ООО «Завод индукционного оборудования» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http:// Zio-ural.Ru.

19. Индукционные печи высокой частоты ООО «НЕСВП "Петра"» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://nkvp-petra.ru.

20. Индукционные тигельные печи средней частоты Новозыбковского завода «Индуктор» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://nzi.ru.

21. Индукционные плавильные установки компании «РЭЛТЕК» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://reltec.biz.

22. Индукционные тигельные печи средней частоты фирмы OTTO JUNKER [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://otto-junker.de.

23. Индукционные тигельные печи средней частоты фирмы AIT [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://aitcom.ru.

24. Индукционные тигельные печи средней частоты фирмы «Индуктотерм» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.inductotherm.ru.

25. Среднечастотные индукционные тигельные печи компании АВР [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://abpinduction.com.

26. Индукционные печи для плавки чугуна / Б. П. Платонов, А. Д. Акименко, С. М. Богуцкая [и др.]. - М. : Машиностроение, 1976. - 176 с.

27. Шумихин, В. С. Синтетический чугун / В. С. Шумихин, П. П. Лузан, М. В. Жельнис. - Киев : Наук, думка, 1971. - 160 с.

28. Quality of synthetic cast iron manufactured in plasma induction furnace / W. Lybacki, Z. Ignaszak, A. Modrzynski and A. Baranowski // Poznan University of Technology. Mechanika. - 2005. - № 5(55). - P. 138.

29. Владимиров, Л. П. Термодинамические расчеты равновесия металлургических реакций / Л. П. Владимиров. - М. : Металлургия, 1970. - 528 с.

30. Бабкин, В. Г. Растекание оксидных расплавов по поверхности формовочных материалов / В. Г. Бабкин, Б. В. Царевский, С. И. Попель // Смачиваемость и поверхностные свойства расплавов и твердых тел. - М., 1972. -С. 91-93.

31. Белянкин, Д. С. Петрография технического камня / Д. С. Белянкин, В. В. Иванов, В. В. Лапин. - М. : Изд-во Акад. наук СССР, 1952. - 583 с.

32. Леви, Л. И. Основы теории металлургических процессов и технология плавки литейных сплавов / Л. И. Леви, Л. М. Мариенбах. - М. : Машиностроение, 1970.-497 с.

33. Рыженков, Д. И. Теория металлургических процессов / Д. И. Рыженков, П. П. Арсентьев, В. В. Яковлев. - М. : Металлургия, 1999. - 392 с.

34. Сасса, В. С. Футеровка индукционных плавильных печей и миксеров / В. С. Сасса. -М. : Энергоатомиздат, 1983. - 120 с.

35. Fundamentals of metallurgy / Н. Y. Sohn, S. Sridhar, R. E. Aune [et al.] ; Ed. by Seshadri Seetharaman Woodhead Publishing and Maney Publishing on behalf of the Institute of Materials, Minerals & Mining CRC Press Boca Raton. - Boston, N.Y., Washington : DC Woodhead Publishing Limited, 2005. - 589 p.

36. Заверткин, А. С. Взаимодействие кислой футеровки с расплавом жидкого металла и шлака при индукционной плавке чугуна / А. С. Заверткин // Проблемы рационального использования природного и техногенного сырья Баренцева региона в технологии строительных и технических материалов : материалы Междунар. конф. - Петрозаводск, 2005. - С. 64-66.

37. Луханин, М. В. Повышение эффективности жаростойких бетонов и масс путем использования вторичных минеральных ресурсов : дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Луханин Михаил Владимирович. - Новокузнецк, 2005. - 164 с.

38. Огнеупоры и их применение / под ред. Я. М. Инамуры, А. Г. Юдина; пер. с яп. А. А. Тихонова. - М. : Металлургия, 1984. - 448 с.

39. Сасса, B.C. Футеровка индукционных электропечей /B.C. Сасса. - М. : Металлургия, 1989. - 232 с.

40. Брокмайер, К. Индукционные плавильные печи / К. Брокмайер ; пер. с нем. под ред. М. А. Швецова и М. Я. Столова. - М. : Энергия, 1972. - 304 с.

41. Взаимодействие огнеупоров с металлами и шлаками : отрасл. тематич. сб. науч. тр. / отв. ред. В. С. Турчанинов. - Л. : Всесоюз. ин-т огнеупоров, 1978. - 118 с.

42. Кукарцев, В. А. Применение первоуральского кварцита в кислой футеровке для индукционных чугуноплавильных печей / В. А. Кукарцев // Литейщик России. - 2012. - № 2. - С. 35-37.

43. Гришенков, Е. Е. Огнеупорные материалы и технология футеровки индукционных тигельных печей средней частоты для плавки чугуна и углеродистой стали : справ. / Е. Е. Гришенков. - М. : Металлург, 2007. - 30 с.

44. Питак, Я. Н. Новые огнеупорные материалы на основе системы Ca0-Mg0-Zr02-Si02 и добавок : дис. ... канд. техн. наук: 05.17.11 / Питак Ярослав Николаевич. -М., 1984. - 177 с.

45. Простяков, А. А. Индукционные печи и миксеры для плавки чугуна / А. А. Простяков. - М. : Энергия, 1977. - 216 с.

46. Симанович, И. М. Кварц песчаных пород / И. М. Симанович. - М. : Наука, 1978. - 156 с.

47. Tgoupson, А. В. Heat capacities and inversions in tridymite, cristobalite, and tridymite-cristobalite mixedphases / A. B. Tgoupson, M. H. Wbnneuen // I American Mineralogist. - 1979. - Vol. 64. - P. 1013-1026.

48. Чухаров, Ф. В. Минералы / Ф. В. Чухаров. - М. : Наука, 1972. - Т. 3. -Вып. 1.-876 с.

49. Анфилогов, В. Н. Силикатные расплавы / В. Н. Анфилогов, В. Н. Быков, А. А. Осипов. - М. : Наука, 2005. - 357 с.

50. Основные вехи истории ОАО «Динур» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http:/dinur.ru>about/istoriya/.

51. График спекания и состав кислой футеровки индукционной тигельной печи компании Dörentrup Feuerfestprodukte GmbH &Co.KG [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://doerentrup-feuerfest.doen.

52. Состав кислой футеровочной массы для индукционной тигельной печи компании Allied Mineral Products Europe [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://alliedmin.com.

53. Состав нейтральной футеровочной массы для индукционной тигельной печи компании Capital Refractories Ltd (Англия) [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://vtm.com.ua>company/ooo-luks-ukraina.

54. Состав кислой футеровочной массы для индукционной тигельной печи скандинавского концерна «SIBELCO NORDIC OY AB» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://sibelconordic.com.

55. Состав кислой футеровочной массы для индукционной тигельной печи компании INSERTEC [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://insertec.biz.

56. Состав кислой футеровочной массы для индукционной тигельной печи компании Calderys Nordic AB [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://calderys.com.

57. Гранулометрический состав кислой футеровочной массы компании FINMIX [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http:/ruscastings.ru>HiiaBKH> 452/8660.

58. Алексеева, Т. А. Индукционная плавка с полным сливом / Т. А. Алексеева // Строительные и дорожные машины. - 2006. - № 7. - С. 24-28.

59. ТУ 1511-022-00190495-2003. Кварцит молотый первоуральский для тиглей индукционных печей. - 2003. - 6 с.

60. Факторы стойкости футеровки индукционных печей / JI. Б. Коган, М. В. Жельнис [и др.] // Литейное производство. - 1968. - № 10. - С. 27-29.

61, Кукарцев, В. А. Причины износа футеровки при эксплуатации индукционной печи и способы их предотвращения / В. А. Кукарцев // Металлургия машиностроения. - 2013. - № 5. - С. 7, 8.

64. Daca, William J. Treated Ductile iron Returns' Contribution to Lining wear / William J. Duca, Russ Seider, Jerry Beaird // Modern Casting. - 2010. - Vol. 100, iss. 8. - P. 32.

63. ТУ 113-07-012-90. Ангидрид борный молотый технический. - 1991. -

17 с,

64. ГОСТ 18704-78. Кислота борная. Технические условия. - Введ. 1980-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1998. - 33 с.

65. Кайбичева, М. Н. Футеровка электропечей / М. Н. Кайбичева. - М. : Металлургия, 1975. - 279 с.

66. Fink, J. Long Lining Life and Long Coil Life Go Hand-in-Hand / J. Fink // Charles Foundry Management & Technology. - 2011. - Vol. 139, iss. 8. - P. 8.

67. Кукарцев, В. А. Особенности выплавки износостойкого чугуна ИЧХ28Н2 в индукционной тигельной печи ИЧТ10 / В. А. Кукарцев // Литейщик России. - 2013. - № 5. - С. 22, 23.

68. Кукарцев, В. А. Выплавка стали в индукционных тигельных печах промышленной частоты / В. А. Кукарцев // Литейщик России. - 2012. - № 12. -С. 35, 36.

69. Заверткин, А. С. Улучшение износоустойчивости футеровки индукционных тигельных печей методом введения минерализаторов / А. С. Заверткин, А. Н. Сафронов // Минералогия, петрология и минерагения докембрийских комплексов Карелии : материалы юбилей, науч. сессии, посвящ. 45-летию Ин-та геологии Карельского НЦ РАН и 35-летию Карельского отд-ния РМО. - Петрозаводск : Карел, науч. центр РАН, 2007. - С. 21-24.

70. Кайбичева, М. Н. Свойства кварцитных масс, применяемых для футеровки индукционных печей большой емкости / М. Н. Кайбичева // Огнеупоры. - 1971. - № 4. - С. 31-34

71. Пат. 402522 СССР. Масса для набивной футеровки индукционных печей / Мамыкин П. С., Кайбичева М. Н., Платонов Б. П. [и др.] ; заявители и патентообладатели Урал, политехи, ин-т и Горьковский автозавод. -№ 1720464/29-33 ; заявл. 06.12.71 ; опубл. 19.10.73, Бюл. № 42.

72. Пат. 2133719 Российская Федерация, МПК С 04 В 35/14, С 04 В 35/66. Огнеупорная набивная масса для футеровки индукционных печей / Фроленков К. Ю., Преснецов Н. В., Федоров Н. Ю., Дворядкин М. Ф. ; заявитель и патентообладатель Орлов, гос. техн. ун-т. - № 97101709/03 ; заявл. 05.02.97 ; опубл. 27.07.99.

73. ГОСТ 13493-86. Натрия триполифосфат. Технические условия. -Введ. 1987-01-01. -М. : Изд-во стандартов, 1999. - 19 с.

74. Пат. 2011647 Российская Федерация, МПК С 04 В 35/14, С 04 В 35/68. Огнеупорная масса для набивной футеровки / Тонков В. Н., Ушакова Т. Г., Оржек М. Б. [и др.] ; заявитель и патентообладатель Вост. науч.-исслед. и проект, ин-т огнеупор. пром-ти. -№ 4941645/33 ; заявл. 03.06.91 ; опубл. 30.04.94.

75. Пат. 2127234 Российская Федерация, МПК С 04 В 35/14, С 04 В 35/66. Кремнеземистая огнеупорная масса / Пивинский Ю. Е., Рожков Е. В., Череватова А. В. ; заявители и патентообладатели Пивинский Ю. Е., Рожков Е. В., Череватова А. В. -№ 97117135/03 ; заявл. 20.10.97 ; опубл. 10.03.99.

76. Продукция компании ООО «ПромСнабКомплект» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: 11йр://р8к-сЫт.ги>асе1а1_11гота.

77. Концентрат циркониевый от компании ООО «Универхим» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: Шр://сЬе1.ри1зсеп.ги>ргос1ис18 1з1гкотуеуу_к18р.

78. Триполифосфат натрия в Дзержинске [Электронный ресурс]. - Режим доступа: llttp://dzerzllinskros.flagma.ru>tripolifosfat...gost-13493.

79. ГОСТ 21286-82. Каолин обогащенный для керамических изделий. Технические условия. - Введ. 1984-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1982. - 5 с.

80. Тонко дисперсный оксид хрома фирмы Глобус-Металл ООО в Екатеринбурге [Электронный ресурс]. - Режим доступа: Шр://уека1еппЬш^. а11.Ыг.

81. ГОСТ 2912-79. Хрома окись техническая. Технические условия. - Введ. 1980-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1979. - 30 с.

82. ГОСТ 13078-81. Стекло натриевое жидкое. Технические условия. -Введ. 1982-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1981. - 14 с.

83. ГОСТ 6137-97. Мертели огнеупорные алюмосиликатные. Технические условия. - Введ. 2000-07-01. - М. : Изд-во стандартов, 1997. - 6 с.

84. Огнеупорная продукция компании «ГрадСтройГрупп» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: ЬЦр://шреЬ81гоу.сот>Продукция>Огнеупорная продукция.

85. Сокорев, А. А. Разработка огнеупорных покрытий и кладочных растворов футеровки ковшей литейного производства с применением промышленных отходов : дис. ... канд. техн. наук: 05.16.04 / Сокорев Александр Александрович. -М., 2011. - 171 с.

86. Виноградов, О. И. Кислая футеровка индукционных плавильных печей ИЧТ-6 и ИЧТ-10 [Электронный ресурс] / О. И. Виноградов. - Режим доступа: http://on-v.com.ua>.

87. Фракции электрокорунда белого 25А, ОАО «Юргинские абразивы» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.yuaz.ru.

88. Кайнарский, И. С. Динас / И. С. Кайнарский. - М. : Металлургиздат, 1961.-470 с.

89. Диаграммы состояния силикатных систем : справ. : в 4 вып. / И. А. Торопов, В. П. Барзаковский, В. А. Лапин, И. И. Курцева. - Л. : Наука. Ленинград, отд-ние, 1969. - Вып. 1. - 822 с.

90. Диаграммы состояния систем тугоплавких оксидов : справ. / отв. ред. Ф. Я. Галахов. - Л. : Наука. Ленинград, отд-ние, 1985. - Вып. 5, ч. I. - 384 с.

91. Гусев, А. И. Физическая химия нестехиометрических тугоплавких соединений / А. И. Гусев ; АН СССР, Урал, отд-ние, Ин-т химии. - М. : Наука, 1991.-285 с.

92. Веттегрень, В. И. Размытый фазовый переход в поверхностном слое кварца при изменении температуры / В. И. Веттегрень, Р. И. Мамалиев, Г. А. Соболев // Физика твердого тела. - 2013. - Т. 55. - Вып. 10. - С. 1987-1992.

93. Горелик, С. С. Рентгенографический и электронно-оптический анализ. Приложения / С. С. Горелик, JI. Н. Расторгуев, Ю. А. Скаков. - М. : Металлургия, 1970.-366 с.

94. Брадон, Д. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля / Д. Брадон, У. Каплан. - М. : Техносфера, 2004. - 384 с.

95. Васильев, Д. М. Дифракционные методы исследования структур / Д. М. Васильев. - М. : Металлургия, 1977. - 248 с.

96. Техническая характеристика дериватографа STA 449С Jupiter фирмы NETZSCH [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://netzsch-thermal-analysis.com.

97. Альмяшев, В. И. Термические методы анализа / В. И. Альмяшев, В. В. Гусаров. - СПб. : Изд-во ЛЭТИ, 1999. - 40 с.

98. Термическое разложение и горение взрывчатых веществ и порохов / Г. Б. Манелис, Г. М. Назин, Ю. И. Рубцов, В. А. Струнин. - М. : Наука, 1996. -400 с.

99. Уэндланд, У. Термические методы анализа / У. Уэндланд ; пер. с англ. под ред. В. А. Степанова и В. А. Берштейна. - М. : Мир, 1978. - 456 с.

100. Григорян, В. А. Теоретические основы электросталеплавильных процессов / В. А. Григорян, Л. Н. Белянчиков, А. Я. Стомахин. - М. : Металлургия, 1987. - 272 с.

101. Миловский, А. В. Минералогия и петрография / А. В. Миловский. -М. : Недра, 1985.-432 с.

102. Мейсон, Р. Петрология метаморфических пород / Р. Мейсон ; пер. с англ. М. А. Богомолова, В. С. Знаменского. - М. : Мир, 1981. - 263 с.

103. Серова, Л. В. Роль петрографического исследования огнеупоров в прогнозировании стойкости футеровок тепловых агрегатов / Л. В. Серова, М. А. Хороших // Огнеупоры и техническая керамика. - 2008. - № 5. - С. 37, 38.

104. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия / Я. С. Уманский, Ю. А. Скаков, А. Н. Иванов, Л. Н. Расторгуев. - М. : Металлургия, 1982. - 635 с.

105. Власов, А. И. Электронная микроскопия / А. И. Власов, К. А. Елсуев, И. А. Косолапов. - М. : МГТУ, 2011. - 167 с.

106. Хейкер, Д. М. Рентгеновская дифрактометрия / Д. М. Хейкер, Л. С. Зевин. - М. : Физматгиз, 1963. - 380 с.

107. Рид, С. Электронно-зондовый микроанализ и растровая микроскопия в геологии / С. Рид ; пер. с англ. А. Б. Петрова. - М. : Техносфера, 2008. - 232 с.

108. Кукарцев, В. А. Повышение ресурса индукционной тигельной печи промышленной частоты при температуре выше 1 550 °С / В. А. Кукарцев // Технология машиностроения. - 2014. - № 1. - С. 5, 6.

109. Кукарцев, В. А. Исследование рентгеновскими методами влияния температуры на межплоскостные расстояния кристаллической решетки первоуральского кварцита, используемого для футеровки индукционных печей / В. А. Кукарцев, А. К. Абкарян // Новые огнеупоры. - 2013. - № 10. -С. 44-46.

110. Кукарцев, В. А. Исследование влияния температуры сушки на изменение межплоскостных расстояний кристаллической решетки и свойств первоуральского кварцита, используемого в составах футеровочных масс индукционных печей рентгеновскими методами / В. А. Кукарцев, А. К. Абкарян, А. В. Кукарцев // Огнеупоры и техническая керамика. - 2014. - № 1-2. - С. 16-23.

111. Kukartsev, V. A. Study by X-ray methods of the effect of temperature on crystal lattice interplanar distances of pervoural'sk quartzite used for induction furnace lining / V. A. Kukartsev, A. K. Abkaryan // Refractories and Industrial Ceramics. -2014. - Vol. 54, № 5. - P. 413-415.

112. Исследование тепловых и деформационных свойств кварцита в температурной области полиморфного а-|3-перехода методами нейтронной дифракции и акустической эмиссии / А. Н. Никитин, Р. Н. Васин, А. М. Балагуров [и др.] //Письма в ЭЧАЯ. -2006. - Т. 3,№ 1(130). - С. 76-91.

113. Wanl, F. М. Phase transformations in silica as examinedby continuous X-RAY diffraction / F. M. Wanl, R. E. Gnru // Uniaersitl of Illinois. Urbana, Illinois. The American mineralogist. - 1961, Januarv-February. - Vol. 46. - P. 206.

114. Топор, Н. Д. Термический анализ минералов и неорганических соединений / Н. Д. Топор, JI. В. Огородова, JI. В. Мельчакова. - М. : МГК, 1987.

- 187 с.

115. Изюмов, Ю. А. Фазовые переходы и симметрия кристаллов / Ю. А. Изюмов, В. И. Сыромятников. - М. : Наука, 1984. - 245 с.

116. Кукарцев, В. А. Термический анализ кварцита, используемого для футеровки индукционной тигельной печи промышленной частоты / В. А. Кукарцев, А. И. Трунова, А. В. Кукарцев // Новые огнеупоры. - 2014. - № 5. - С. 33-37.

117. Kukartsev, V. A. Thermal Analysis of Quartzite Used to Line a Crucible-Equipped Industrial-Frequency Induction Furnace / V. A. Kukartsev, A. I. Trunova,

A. V. Kukartsev // Refractories and Industrial Ceramics All Volumes & Issues. — 2014,

September. - Vol. 55, iss. 3.

118. Термодинамические свойства индивидуальных веществ : в 6 т. / Л. В. Гурвич, И. В. Вейц, В. А. Медведев [и др.]. - М. : Наука, 1978. - Т. 1. - 496 с.

119. Чиркин, В. С. Теплофизические свойства материалов : справ. /

B. С. Чиркин. - М. : Гос. изд-во физ.-мат. лит., 1959. - 356 с.

120. Тамм, М. Е. Неорганическая химия : в 3 т. Т. 1: Физико-химические основы неорганической химии / М. Е. Тамм, Ю. Д. Третьяков. - М. : Академия, 2004.-240 с.

121. Лакомский, В. И. Газы в чугунах / В. И. Лакомский, В. И. Явойский.

- Киев : Гостехиздат, 1959. - 168 с.

122. Гиршович, Н. Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках / Н. Г. Гиршович. - М. : Машиностроение, 1967. - 564 с.

123. Шурыгин, П. М. О кинетике растворения углерода в расплавах на основе железа / П. М. Шурыгин, В. И. Крюк // Изв. вузов СССР. Черная металлургия. - М., 1963. - № 2. - С. 14-17.

124. Масс-спектрометрическое исследование процессов испарения оксида алюминия с углеродом / Ю. И. Фоломейкин, И. М. Демонис, Е. Н. Лаблов [и др.] // Докл. Акад. наук. - 2004. - Т. 399, № 6. - С. 795-798.

125. Сумм, Б. Д. Физико-химические основы смачивания и растекания / Б. Д. Сумм, Ю. В. Горюнов. - М. : Химия, 1976. - 232 с.

126. Бабкин, В. Г. Скорость растворения огнеупорных окислов в оксидных расплавах / В. Г. Бабкин, Б. В. Царевский, С. И. Попель // Огнеупоры. - 1974. -№ 12. - С. 37-40.

127. Бережной, А. С. Кремний и его бинарные системы / А. С. Бережной. -Киев : АН УССР, 1958. - 250 с.

128. Estudio a nivel laboratorio de la Degradación atípica en un refractario tipo SÍO2 utilizado en hornos de inducción Laboratory scale study of uncommon degradation SÍO2 refractories used on induction furnace / J. Zuno-Silva, A. Bedolla-Jacuinde, J. M. Martínez-Vázquez [et al.] // Revista Eltctronica Nova Scientia. - 2013. - Vol. 6, № 11. -P. 113-134.

129. Горшков, В. С. Физическая химия силикатов и других тугоплавких соединений / В. С. Горшков, В. Г. Савельев, Н. Ф. Федоров. - М. : Высш. шк, 1988.-400 с.

130. Kukartsev, V. A. Study of the Phase Composition of Spent Quartzite Lining

from a Crucible-Type Industrial Frequency Induction Furnace by X-ray methods / V. A. Kukartsev, A. K. Abkaryan, V. G. Babkin // Refractories and Industrial Ceramics. - 2015. - № 6. - C. 14-15.

131. Пат. № 2511106 Российская Федерация, МПК С 04 В 35/14. Огнеупорная масса / Кукарцев В. А. ; заявитель и патентообладатель Сиб. федер. ун-т. -№ 2012150575 ; заявл. 26.11.12 ; опубл. 10.04.14.

132. ГОСТ 7565-81. Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава. - Введ. 1981-12-30. - М. : Изд-во стандартов, 1981. - 14 с.

133. ГОСТ 1412-85. Чугун. Марки. Технические условия. Методы анализа. -Введ. 1987-01-01. -М. : Изд-во стандартов, 1985. - 5 с.

134. ГОСТ 24648-90. Чугун для отливок. Отбор проб и изготовление образцов для механических испытаний. - Введ. 1992-06-30. - М. : Изд-во стандартов, 1990. - 9 с.

135. ГОСТ 3443-87. Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры. - Введ. 1988-07-01. - М. : Изд-во стандартов, 1990.-42 с.

136. Кукарцев, В. А. Исследование фазового состава отработанной кварцитовой футеровки индукционной тигельной печи промышленной частоты рентгеновскими методами / В. А. Кукарцев, А. К. Абкарян, В. Г. Бабкин // Новые огнеупоры. - 2014. - № 11. - С. 44-47.

137. Хейкер, Д. М. Рентгеновская дифрактометрия / Д. М. Хейкер, Л. С. Зевин. - М. : Физматгиз, 1963. - 380 с.

138. Жуховицкий, А. А. Физико-химические основы металлургических процессов / А. А. Жуховицкий, Д. К. Балащенко, Б. С. Бокштейн. - М. : Металлургия, 1973. - 392 с.

139. Попель, С. И. Теория металлургических процессов / С. И. Попель. -М. : Металлургия, 1976. - 468 с.

140. Романов, Б. П. О фазовых и структурных соотношениях в системе энстатит - диопсид при атмосферном давлении / Б. П. Романов, А. М. Сазонов, А. В. Мананков // Геология и геофизика. - 1981. - № 10 - С. 1326-1334.

141. Якимов, И. С. Метод кластерной рентгенофазовой идентификации многофазных материалов / И. С. Якимов // Контроль. Диагностика. - 2010. -№ 7. - С. 12-17.

142. Фадеев, О. В. Влияние окиси алюминия на физико-химические свойства железосиликатных расплавов / О. В. Фадеев, И. Ф. Худяков, Г. П. Кащеев // Науч. сообщения 4-й Всесоюз. конф. по строению и свойствам металлических и силикатных расплавов. - 1980. - Ч. III. - С. 302-304.

143. Физические величины : справ. / А. П. Бабичев, Н. А. Бабушкина,

A. М. Братковский [и др.]. - М. : Энергоатомиздат, 1991. - 1232 с.

144. Таблицы физических величин : справ. / под. ред. И. К. Кикоина. - М. : Атомиздат, 1976. - 1008 с.

145. Крестовников, А. Н. Химическая термодинамика / А. Н. Крестовников,

B. Н. Вигдорович. - М. : Металлургия, 1973. - 256 с.

Директор ООО «Специальные метоллургическт; технологии»

«

Ф.Ф, Сайтов \ 2014 г.

АКТ

4) ре1ультатах испытаний диссертационной работы

Настоящим актом подтверждается, что результаты научных исследовании. заключающиеся в разработке состава 01 неупорной массы, предназначенной дчя выплаикн синтетических чу |-у нон при гемпературе выше ]4>0°{' н индукционных тигельных печах промышленной частоты, и техническое решение по патенту Ж» 2511106, разработанное сотрудником фгаоу нпо «Сибирский федеральный университет» В.А. Кукарцевым, прошли опытно-промышленную апробацию на ООО «Специальные металлургические технологии».

Предложенная 01 неулюрная масса выполнена на основе отечественных местных материалов, и обладает высокой стойкостью к воздействию жидкого металла, ко время иыпланки синтетических чугун он при температуре выше

Условный экономическим эффект при опытно-промышлелкой апробации по одной индукционной печи ИЧТ-1 при трёхсменной работе по непрерывном} графику только за счёт сокращения простоев, связанных с перефутеровкой (стойкость 300 плавок вместо 180), составит дополнительный выпуск 100 т, литья в год. При рыночной стоимости отливок т чугуна СЧ 20 в. пределах 40тыс. руб. будет получена прибыль в размере4000 тыс. руб. Качество изготавливаемых отливок соответствует требованию ГОСТ 1412-85,

1450"С,

13.И, Демин

Ч 1С I

лис. [репиы I! учейиыи пропсее

I Ьюонщим акюм но.ииерж.икмея. ню программ;!, чшшщеишаи сьндстсльство.ч I) государеIвдшоЛ регистрации программы для *1ВМ № 2(11.16] 5126 Сисюма чо.1е:тронами* режима енекиннн кислой футеровки для имл.'шнки чугуна н нллукиишитон исчи примышлении» частоты, разработанноя кил-ЮК! шюм ученых Ф1 ЛОУ ВИО «СийнрскиЛ федеральный уливсрснтст» и еоемше ПЛ. Кукариска и К у кар цена, шкмрема в

учебный пролссс и исполни стен при проведении лекций <раздел 1. Структура и сдойепш жидких еплатш и фичнко-лимнческие процессы мли¡1ки), лабораторные и нракшчсскич раОО] ни курсу «Основы I сорим формировании им твок» при поучении паю и ¡.трон по направлению 22.0.1.02 «Металлургия», профиль 22,01.(>2,(МЫИ «Л шейное лромчио;.с11ш черных и цветных металлов», что [¡«гнюлясн гюныешъ )ф-фею! I впоечьооучеиня,

;Директор пне!и IV. гя цвети ы\ мегаллии

Завелую-щин сектором уиеопо-оррапи ил пил пси о

кик1 дую шин кафедрой «, 1и г'сммосг нрои'шодегшз