Разработка высокоструктурного абразивного инструмента и анализ эффективности его применения при профильном глубинном шлифовании лопаток газотурбинных двигателей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Горин, Николай Андреевич

• Горин, Николай Андреевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Горин, Николай Андреевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Представление о процессе профильного глубинного шлифования лопаток газотурбинных двигателей и его технологических особенностях

1.2. Особенности абразивного инструмента, применяемого при профильном глубинном шлифовании

1.3. Правка абразивного инструмента при профильном глубинном шлифовании

1.4. Выводы

1.5. Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. ПРЕДПОСЫЛКИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ПРОФИЛЬНОГО ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ВЫСОКОСТРУКТУРНОГО ИНСТРУМЕНТА

2.1. Параметры эффективности процесса шлифования и его технико-экономические показатели

2.2. Основные направления повышения эффективности профильного глубинного шлифования

2.3. Повышение эффективности глубинного шлифования за счет рационального распределения припуска на проходы

2.4. Выводы

ГЛАВА 3. ВЛИЯНИЕ СТРУКТУРНОСТИ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА АБРАЗИВНО-КЕРАМИЧЕСКИХ КОМПОЗИЦИЙ

3.1. Методика и условия проведения экспериментальных исследований

3.2. Исследование прочности сырца и плотности абразивной массы

со структурами 16...22

3.3. Влияние номера структуры абразивной массы на деформацию абразивно-керамических композиций при обжиге

3.4. Потеря массы абразивно-керамических композиций в процессе термической обработки

3.5. Исследование зависимости фактической плотности инструмента после обжига от номера структуры абразивной массы

3.6. Исследование зависимости твердости абразивно-керамических композиций и стабильности в объеме от номера структуры абразивной массы

3.7. Исследование влияния номера структуры от 16 до 22 абразивной массы на разрывную прочность инструмента

3.8. Выводы

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ УСЛОВИЙ ЭФФЕКТИВНОГО ПРИМЕНЕНИЯ ВЫСОКОСТРУКТУРНЫХ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ

4.1. Исследование условий эффективного профильного глубинного шлифования лопатки газотурбинного двигателя

4.2. Исследование свойств поверхностного слоя деталей из жаропрочных сплавов на никелевой основе после глубинного шлифования

4.3. Технико-экономические показатели глубинного шлифования

высокопористым шлифовальным кругом повышенной структурно-

сти с различными вариантами разбивки припуска на обрабатываемую поверхность и назначения режимов обработки

4.4. Выводы

ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ И ВНЕДРЕНИЙ ВЫСОКОСТРУКТУРНЫХ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ

5.1. Производственные испытания высокопористых шлифовальных кругов с повышенной структурностью при профильном глубинном шлифовании хвостовиков турбинных лопаток

5.1.1. Профильное глубинное шлифование лопаток турбины низкого давления из жаропрочного никелевого сплава марки ЖС6У-ВИ

5.1.2. Профильное глубинное шлифование лопаток турбины высокого давления из жаропрочного никелевого сплава марки ЖС32-

ВИ

5.1.3. Профильное глубинное шлифование лопаток турбины высокого давления из жаропрочного сплава на никелевой основе марки ЖС26-ВИ

5.2. Производственные испытания высокопористых шлифовальных кругов с повышенной структурностью при профильном глубинном шлифовании лабиринта бандажной полки рабочих лопаток турбины

5.3. Рекомендации по применению высокопроизводительных шлифовальных кругов с повышенной структурностью на различных операциях профильного глубинного шлифования турбинных лопаток

5.4. Выводы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬ ТА ТЫ РАБОТЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка высокоструктурного абразивного инструмента и анализ эффективности его применения при профильном глубинном шлифовании лопаток газотурбинных двигателей»

ВВЕДЕНИЕ

Повышение производительности обработки при обеспечении требуемой точности и качества деталей авиационных двигателей является важнейшим направлением отрасли авиационного двигателестроения.

Технологии профильного глубинного шлифования позволяют получать сложные по форме фасонные поверхности различных деталей с высокой точностью и производительностью, за счет совмещения в одной операции предварительной и финишной обработки. Глубинным шлифованием, которое более экономично, чем методы лезвийной обработки, формируется наиболее благоприятное для условий эксплуатации упрочнение поверхностного слоя детали, не достигаемое даже на мягких режимах маятникового шлифования.

В области глубинного шлифования отечественными и зарубежными учеными было выполнено огромное количество исследований, по результатам которых достигнуто повышение производительности процесса до 5 раз по сравнению с применяемой ранее лезвийной обработкой.

Однако не всегда оказывается возможным эффективное применение на производстве полученных данных научных разработок, так как при внедрении процесса выявляется большое количество нерешенных проблем. Причинами неудовлетворительной реализации научных разработок зачастую являются противоречивость рекомендаций по назначению технологических условий обработки, отсутствие комплексности и системности при анализе и выявлении рациональных технологических условий процесса обработки и определение основных параметров качества обрабатываемых деталей, оторванность конкретных научных разработок от требований производства. Многие экспериментальные исследования проводились на образцах при плоском глубинном шлифовании на плоскошлифовальных станках. В то время как для профильного глубинного шлифования конкретных лопаток турбин накладывается много дополнительных неучтенных факторов. Именно поэтому на

практике приходится существенно снижать режимы обработки этих деталей по сравнению с режимами, рекомендуемыми различными исследователями.

Решение проблемы повышения эффективности профильного глубинного шлифования при одновременном обеспечении требуемого качества деталей газотурбинных двигателей из жаропрочных сплавов является достаточно сложной задачей в связи с разработкой и применением новых марок сплавов на никелевой основе. Повышенная жаропрочность сплавов оказывает отрицательное влияние на обрабатываемость материала, приводит к снижению производительности и повышению себестоимости операции.

Кроме того, снижение производительности профильного глубинного шлифования связано с обеспечением высоких требований по качеству поверхностного слоя и сопротивлению усталости лопаток газотурбинных двигателей. Эти требования обеспечиваются путем снижения эффективности режимов обработки (уменьшении глубины резания, увеличении числа проходов и правок шлифовальных кругов и т. д.).

В значительной степени эффективность процесса глубинного шлифования лопаток газотурбинных двигателей определяется эксплуатационными возможностями режущего инструмента.

Повышение номера структуры (уменьшение объемного содержания абразивного зерна в инструменте) оказывает благоприятное влияние на термодинамику глубинного шлифования и создает предпосылки для повышения производительности процесса при достижении требуемого качества обработки. При этом повышается эффективность резания каждого зерна, а дополнительные поры являются емкостью для размещения срезаемой стружки и частиц смазочно-охлаждающей жидкости. Уменьшается работа трения при шлифовании и, как следствие, интенсивность теплообразования. В результате чего температура в зоне резания снижается.

Абразивные заводы в России используют технологию изготовления абразивного инструмента с применением фруктовой косточки. По такой технологии изготавливают круги со структурой N=10... 12. При этом, например,

при изготовлении кругов с номером структуры 12 твердостью G по причине повышенной усадки и растрескивания мог возникать брак, достигающий до 40% выпуска, что существенно увеличивало себестоимость их производства.

Для сравнения, известные на мировом рынке абразивного инструмента зарубежные фирмы, такие как Carborundum (Германия), Norton (США-Франция), Rappold Winterthur (Австрия-Швейцария), Tyrolit (Австрия) и др. предлагают для глубинного шлифования высококачественные высокопористые шлифовальные круги с номерами структуры до 22 и выше с повышенной твердостью и разрывной прочностью, обеспечивающей рабочую скорость до 75 м/с.

По этой причине российские предприятия вынуждены приобретать для оснащения современных высокопроизводительных шлифовальных станков высокотехнологичный абразивный инструмент за рубежом. По оценкам экспертов доля использования импортных высокопористых шлифовальных кругов на этих предприятиях составляет в районе 30...40% от объема потребления ими абразивного инструмента на керамической связке.

Применение абразивного инструмента с высокими номерами структуры позволяет интенсифицировать процесс профильного глубинного шлифования фасонных (в том числе и тонкостенных) поверхностей лопаток турбины авиационных двигателей за счет снижения термодинамической напряженности процесса шлифования, а также возможности применения форсированных режимов обработки, что является весьма актуальным для современного машиностроения.

Целью работы является повышение эффективности профильного глубинного шлифования лопаток газотурбинных двигателей из жаропрочных никелевых сплавов за счет создания и применения новых шлифовальных кругов с высокими номерами структуры № 16...22.

Научная новизна работы заключается в:

- установленных взаимосвязях показателей эффективности процесса глубинного шлифования (производительности, энергоемкости и экономичности процесса, расхода абразива и др.) со структурностью применяемого абразивного инструмента;

- модели для анализа распределения удаляемого припуска по проходам, обеспечивающего оптимальные значения технико-экономических показателей глубинного шлифования инструментом с повышенной структурностью;

- математических моделях связи технологических (плотности и прочности сырца, деформации и потери массы при обжиге) и эксплуатационных (плотности, твердости и разрывной прочности после обжига) свойств абразивно-керамических композиций для номеров структуры 16...22.

Практическая значимость работы состоит в:

- сформулированных технологических решениях для повышения эффективности процесса глубинного шлифования;

- полученных результатах производственных испытаний и внедрений, а также разработанных рекомендациях по применению высокопроизводительных шлифовальных кругов с повышенной структурностью и пористостью для профильного глубинного шлифования хвостовиков турбинных лопаток из жаропрочных никелевых сплавов.

Реализация работы. Абразивный инструмент, а также технологии с его применением прошли производственные испытания на машиностроительных предприятиях в России: НПЦ «Газотурбостроения «Салют» (г. Москва), заводе «Турбодеталь» ф-л ОАО «Газэнергосервис» (г. Наро-Фоминск, Московская обл.).

Апробация работы. Основные положения работы были представлены на всероссийской научно-образовательной конференции «Машиностроение -

традиции и инновации (МТИ-2010)» (Москва, 2010г.), всероссийской научно-образовательной конференции «Методы повышения технологических возможностей металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ» (Уфа: УГАТУ, 2010г.), всероссийской молодежной научно-практической конференции с международным участием «Инженерная мысль машиностроения будущего» (Екатеринбург, 2012.), международной научно-практической конференции «Достижения и перспективы естественных и технических наук» (Ставрополь, 2012г.), международной научно-практической конференции «Техника и технология: новые перспективы развития» (Москва, 2012г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 печатных работ, в том числе 6 статей в рецензируемых российских изданиях, включенных в обязательный перечень ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы /128 наименований/ и приложения, содержащего акты производственных испытаний. Общий объем диссертации 168 страниц, содержит 40 рисунков и 22 таблицы.

Автор выражает огромную признательность и благодарность своему научному руководителю проф., док. техн. наук В.К. Старкову, а также сотрудникам МГТУ "СТАНКИН" и промышленным специалистам, которые оказали неоценимую поддержку и конкретную помощь в выполнении диссертационной работы.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Повышение производительности, точности и качества обработки в отрасли авиационного двигателестроения является приоритетным направлением на современном этапе научно - технического прогресса.

Повышение качества, сокращение трудозатрат, снижение себестоимости обработки деталей газотурбинных двигателей достигается внедрением новых технологических процессов, совершенствованием применяемых процессов, а также разработкой нового режущего инструмента.

Решение проблемы повышения производительности глубинного шлифования и качества обработанной поверхности является достаточно сложным процессом, так как применяемые в двигателестроении жаропрочные стали и сплавы обладают весьма низкой обрабатываемостью [112].

В связи с чем, одними из приоритетных путей повышения эффективности финишной механической обработки деталей газотурбинных двигателей является использование нового высокопористого абразивного инструмента с высокими номерами структуры и применение рациональных режимов обработки и правки шлифовального круга.

1.1. Представление о процессе профильного глубинного шлифования лопаток газотурбинных двигателей и его технологических особенностях.

В настоящее время на авиастроительных предприятиях широко используются высокопрочные, коррозионно-стойкие и жаропрочные материалы, особенностью которых является весьма низкая теплопроводность. Эти материалы применяются в производстве различных деталей авиадвигателей, элементов шасси, крепежных деталей и т.д. Подобные детали обладают высокой твердостью, в основном за счет нанесенного на поверхность твердого покрытия. Поэтому их обработка методами лезвийной обработки, таких как протачивание или фрезерование, малопроизводительна. Использование ме-

тодов традиционного шлифования, в большинстве случаев приводит к образованию шлифовочных дефектов, таких как трещины, сколы, прижоги. Особенно трудоемкой является обработка деталей газотурбинных двигателей из жаропрочных никелевых сплавов.

Нагруженными деталями в газотурбинных двигателях являются рабочие лопатки турбины. Работа в условиях переменчивого температурного поля и газовой среды, подвергают лопатки турбин высокой коррозии. В материале лопатки возникают большие растягивающие напряжения от центробежных сил и значительные вибрационные напряжения изгиба и кручения от газового потока. Амплитуда и частота таких напряжений меняются в широких пределах. Быстрые и частые смены значения температуры приводят к возникновению в лопатках значительных термических напряжений [18, 51].

Надежность и долговечность лопаток зависит не только от конструктивной прочности, от сопротивления материалов циклическим и длительным статическим разрушающим нагрузкам, но и от технологии их изготовления, формирующей поверхностный слой деталей. Установлено, что разрушение деталей машин происходит в результате образования и развития микротрещин в поверхностном слое [12, 80]. В результате механической обработки в поверхностном слое образуются концентраторы напряжений в виде микронеровностей, образуется наклеп и остаточные напряжения, происходят структурные или фазовые превращения и т. п. Кроме того, именно на поверхностный слой приходится максимум напряжений от действия внешних растягивающих, изгибающих нагрузок, воздействует внешняя среда в виде коррозии или эрозии облегчен выход дефектов в виде дислокаций.

В связи с чем, обеспечение высокого и стабильного качества и усталостной прочности поверхностного слоя можно добиться такими способами как:

- назначением для лопаток газотурбинных двигателей высокопрочных жаростойких сплавов на никель-хромовой или никель-хром-кобальтовой основе, легированных титаном, молибденом, вольфрамом, ниобием, бором, ванадием, иттрием, гафнием, лантаном, рением, танталом и др;

- выбором целесообразного метода обработки;

- подбором наиболее рациональных режимов обработки;

- подбором характеристик инструмента;

- выбором эффективной СОЖ и т. п.

Для формирования качества поверхностного слоя изделий не маловажным является метод окончательной обработки. Ранее используемая механическая обработка различных поверхностей лопаток выполнялась либо фрезерованием, либо методом маятникового шлифования. Низкая стойкость лезвийного инструмента и режимы резания делали эту технологию малоэффективной (табл. 1.1.). Например, при фрезеровании оптимальной скоростью резания считалась Уф = 8-15 м/мин при подаче 8 = 20-35 мм/мин. При этом стойкость фрезы ограничивалась обработкой 20-30 лопаток при допустимом износе в 0,25-0,3 мм [80]. Рост составляющих сил резания за указанный период стойкости в 2-3 раза определял нестабильность геометрических размеров и качества обработки.

1.1. Производительность различных видов механической обработки

Наименование операции Тмаш, мин Производительность, дет/час

Фрезерование 20 3

Многопроходное шлифование 15 4

Глубинное шлифование 5 12

Маятниковое шлифование, осуществляемое с малыми глубинами резания (1 = 0,01...0,1 мм) и высокими скоростями подачи детали (Уд = 5...25 м/мин), реализует многопроходную обработку, т.е. данный процесс с точки зрения непосредственного времени обработки (времени контакта круга с деталью) не эффективен.

Деталь при каждом ходе стола выходит из под шлифовального круга и совершает реверс. При этом стол замедляет свое движение, меняет его на-

правление и набирает требуемую скорость продольного движения до нового контакта круга с деталью. Такие перебеги составляют 50...90% от времени обработки в зависимости от длины обрабатываемой детали.

Создание интегральной технологии обработки, а именно процесса глубинного шлифования, которая позволила соединить в едином процессе формообразование и формирование высокого качества поверхностного слоя любых сложнопрофильных деталей, радикально изменило саму концепцию шлифования (рис. 1.1).

\д~10 100 мм мин у =5 25 мм мин

а) б)

Рис. 1.1. Сравнительные характеристики глубинного (а) и маятникового (б) шлифования: Ук - скорость круга; Уд - скорость подачи детали.

За последние 20-30 лет отечественными и зарубежными учеными проведено большое число исследований в области глубинного шлифования. Вопросам исследования механизма стружкообразования, микрорезания единичным зерном, динамики и кинематики процесса, термодинамических явлений и т.д. при профильном глубинном шлифовании, а также применяемого для обработки абразивного инструмента посвящены научные труды Авилова

A.B., Волкова Д.И., Ермолаева В.К, Зубкова А.Б., Лобанова A.B., Макарова

B.Ф., Носенко В.А., Полетаева В.А., Рыкунова Н.С., Рябцев С.А., Силина

С.С., Семиколенных В.В., Старкова В.К., Хрулькова В.А., Цветков Е.В. и др.

Взамен небольшой глубине шлифования и высокой скорости подачи стола пришли большая глубина резания I = 1.. .10 мм и широкий диапазон скоростей подачи детали Уд = 10...1000 мм/мин с учетом типа и характеристики обрабатываемого материала, глубины резания и требований, предъявляемых к качеству поверхностного слоя деталей. Благодаря этому изменились условия резания единичным зерном. [70]

При маятниковом шлифовании режущие зерна образуют короткие сегментные срезы и работают в условиях постоянных динамических ударов, разрушающих сами зерна и удерживающие их мостики связки [70]. Особенностью же глубинного шлифования является увеличение длины дуги контакта и уменьшение толщины срезаемого слоя, что приводит к образованию длинных и тонких стружек.

Вследствие развитой длины контакта шлифовального круга и детали при глубинном шлифовании в резании участвует значительно большее число зерен по сравнению с маятниковым шлифованием. Это обусловливает меньшую величину среза единичным зерном и обеспечивает получение малой величины микронеровностей поверхности. Несмотря на уменьшение доли активных режущих зерен на поверхности инструмента, нагрузки на единичное зерно уменьшаются, что препятствует самозатачиванию шлифовального круга в процессе работы. Но вместе с тем, вследствие большого числа контактирующих зерен суммарные силы резания при глубинном шлифовании в сравнении с маятниковым шлифованием значительно больше (до 10 и более раз), больше и тепловыделение [ 18]

Истирание зерен и интенсивное налипание металла на образовавшиеся площади износа приводит к увеличению энергии, расходуемой на преодоление сил трения, доля которой составляет 97%. И лишь оставшиеся 3% энергии приходится на резание и пластическое деформирование обрабатываемого материала. В результате происходит скачек температуры в зоне резани, где ее величина может достигать температур фазовых превращений, а иногда дохо-

дить и до температур плавления материала, что незамедлительно сказывается на качестве обрабатываемых деталей. Поэтому единственной негативной стороной процесса глубинного шлифования является увеличенная вероятность появления дефектов на обработанной поверхности [12, 78].

По сравнению с маятниковым, глубинное шлифование обладает рядом существенных преимуществ, ввиду отличий кинематики процессов, а именно:

- более высокая производительность процесса;

- более высокая геометрическая точность обрабатываемой поверхности;

- более высокая динамическая устойчивость технологической системы.

На сегодняшний день достаточно хорошо изучен процесс глубинного

шлифования высокопористыми кругами со скоростью шлифования в диапазоне 20...35 м/с. Разработаны теоретические модели представления процесса, математические методы назначения оптимальных характеристик абразивного инструмента, параметров режима шлифования и правки абразивного круга [18,30,50,57, 63,70, 90, 112].

Наиболее широкое применение процесс глубинного шлифования получил в авиадвигателестроении при обработке лопаток газотурбинных двигателей.

В настоящее время одной из ответственных и сложных операций обработки лопаток турбины остается глубинное шлифование елочного профиля хвостовика лопаток (рис. 1.2,а). Где, с одной стороны, необходимо в условиях периодической правки круга обеспечить формирование профиля с требуемой точностью на всех одновременно обрабатываемых заготовках. С другой стороны, большая площадь контакта шлифовального круга с обрабатываемой поверхностью в сочетании с неоднородным характером нагружения в различных точках сечения создают особенно неблагоприятные условия работы круга, что увеличивает риск получения дефектов обработки [90].

Второй, но не менее значимой и сложной операцией обработки лопаток

турбины является процесс глубинного шлифования тонкостенных элементов бандажной полки (рис. 1.2,6). Обработка данных поверхностей сопровождается их интенсивным нагревом, что в свою очередь приводит к возникновению дефектов шлифовочного характера, таких как прижоги.

а)

О ©

©

1

} '

©О© б)

Рис. 1.2. Лопатка газотурбинных двигателей а) ёлочный профиль хвостовика лопатки, б) лабиринт бандажной полки

лопатки

Замена технологий маятникового шлифования и фрезерования лопаток газотурбинных двигателей процессом глубинного шлифования позволило

повысить точность обработки 2,5-5 раз и до 2-х раз снизить шероховатость обработанной поверхности, повысить усталостную прочность и долговечность деталей на 12... 15%, сформировать в поверхностном слое благоприятные качественные показатели и повысить производительность обработки в 46 раз. Использование для правки шлифовального круга прецизионного алмазного ролика позволило получить профиль рабочей лопатки с более высокой точностью [81,85].

1.2. Особенности абразивного инструмента, применяемого при профильном глубинном шлифовании.

Эффективность процесса глубинного шлифования в значительной степени определяется эксплуатационными возможностями шлифовального круга, который играет определяющую роль в формировании качества обрабатываемых поверхностей деталей и производительности шлифования.

По своим свойствам, форме и строению абразивный инструмент существенно отличается от других видов режущего инструмента способностью работать при скоростях резания, значительно превосходящих скорости резания лезвийным инструментом, обрабатывать различные по свойствам конструкционные материалы - от кожи, резины, дерева до труднообрабатываемых и высокотвердых материалов, которые не поддаются лезвийной обработке. При этом в процессе обработки удаляется слой материала глубиной от нескольких миллиметров до долей микрометра, обеспечивая высокую производительность, точность и качество обработки [10, 12, 20, 34, 44, 67, 84, 90, 92, 98, 105, 116, 122, 127].

Создание высокопористого инструмента является наиболее перспективным направлением развития инструментальной техники, позволяющее повысить эффективность обработки современных материалов и ответственных детали машин и приборов с повышенными требованиями по точности и качеству изготовления.

Высокопористые шлифовальные круги можно рассматривать как особый класс абразивного инструмента, главным отличием которого является структурное строение с уменьшенным содержанием абразивного зерна в объеме инструмента [77]. Такое структурное строение обуславливает увеличение объема порового пространства, изменение статистических характеристик распределения абразивных зерен в объеме и на рабочей поверхности шлифовального круга, условий их закрепления связкой и необходимость применения специальной технологии для их изготовления. Высокопористый абразивный инструмент изготавливается, в основном, на керамических связках [78].

Объемное строение абразивного инструмента на стадии его изготовления складывается из содержания зерна У3, связки Усв, различных добавок Уд в виде воды, красителей, клеящих добавок, порообразователей, наполнителей и т.д. и порового пространства Уп [90].

г = К + К. + К + К- (1.1)

Суммарное содержание всех компонент по (1.1) равно 100%, поэтому изменение хотя бы одного из них в сторону увеличения или уменьшения требует безусловного перераспределения удельного вклада остальных [77].

Принято называть абразивный инструмент с номерами структур 5...8 инструментом нормальной структуры и такой инструмент наиболее распространен в технологии абразивной обработки. Его пористость формируется в процессе изготовления без специальных технологических приемов и поэтом) называется естественной пористостью, объем которой составляет не более 50% объема инструмента при содержании зерна от 46 до 52%.

Абразивный инструмент с пористостью 50% и более относится к классу высокопористого инструмента. Для его производства применяются специальные технологии с использованием порообразователей, которые дополнительно к естественной пористости формируют искусственную пористость. Для такого инструмента характерно уменьшенное содержание зерна до 30% объема инструмента. Суммарный объем порового пространства у высокопористых кругов может достигать 60.. .75% и более.

Сочетание повышенной пористости с малым количеством абразивных зерен на рабочей поверхности инструмента создает предпосылки для снижения работы трения при резании и, соответственно, температуры в контакте с обрабатываемой деталью в 1,5-2 раза. Благоприятный температурный режим обработки, в свою очередь, гарантирует высокое качество обработанных деталей без таких распространенных дефектов, как прижоги, трещины, сколы, структурно-фазовые изменения в поверхностном слое и т.д.

Традиционные представления о высокопористом инструменте основаны на том, что он обладает сквозной, так называемой открытой пористостью рис. 1.3. Такой характер пористости в объеме инструмента формируется технологически; к порам, которые всегда имеются в композитной конструкции «зерно - связка», добавляются искусственно созданные поры за счет, например, выгорания специальных добавок.

Рис. 1.3. Строение высокопористой абразивно-керамической композиции с открытой пористостью.

Высокие номера структур технологически не могут быть обеспечены введением только выгорающих порообразователей. Они создаются за счет формирования так называемой закрытой пористости, когда почти отсутствует сквозная воздухопроницаемость инструмента, или комбинации порообразователей, одновременно формирующих открытую и закрытую пористости.

Такой высокопористый инструмент, сохраняя преимущества открытой структуры, приобретает дополнительно более однородное строение и распределение физико-механических свойств по объему, включая твердость и

равнопрочность, повышенные значения износостойкости и рабочей скорости [88].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Горин, Николай Андреевич, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

1. Абразивная и алмазная обработка материалов / под ред. А.И. Резникова. -Справочник. - М. : Машиностроение, 1977. - 391с.

2. Абразивные инструменты для скоростного шлифования и области их применения. Методические рекомендации, исп. Юликова Ю.Ф. и др. -М.: НИИмаш, 1982. - 32с.

3. Авилов А.В. Повышение эффективности плоского глубинного шлифования с непрерывной правкой круга путем стабилизации рельефа рабочей поверхности инструмента: дисс. ... канд. техн. наук : 05.03.01 / Александр Викторович Авилов ; Волжский ин-т строительства и технологий. - Волгоград, 2005. - 177с.

4. Айвазян С.А. Применение методов корреляционного и регрессионного анализов к обработке результатов эксперимента. -М.: Заводская лаборатория № 7,8, 1964. С. 973-995 и 832-851.

5. Ариткулова Е.В. Стохастическая оптимизация торцового фрезерования с учетом действия возмущающих факторов производства: дис. ... канд. техн. наук : 05.03.01 / Елена Володаровна Ариткулова ; МГТУ «Станкин» -Москва, 1993.- 157с.

6. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. -Киев: Науко-ва думка, 1978. -207с.

7. Бакуль В.Н. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. - М.: Машиностроение, 1975. -296с.

8. Бикпавленова Д.Р., Шумячер В.М. Исследование структурно-механических характеристик абразивного инструмента на керамическом связующем // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 2005». Волжский. 2005. С. 51-54.

9. Бишутин С.Е. Прогнозирование и обеспечение парметров шероховатости шлифованной поверхности. Дисс. ... канд.техн.наук., Брянск, 1998. - 172с.

Ю.Ваксер Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании.- M.-JL: Машиностроение, 1964.- 123с.

11 .Варнавский В.В. Улучшение технологических свойств высокопористой абразивной массы для изготовления крупногабаритных шлифовальных кругов.: Дисс... канд. техн. наук, - М., 1997. - 136 с.

12.Волков Д.И. Повышение производительности и качества деталей ГТД при обработке методом ГШ.: Дисс. канд. техн. наук. - Андропов, 1987. - 221с.

И.Волков Д.И., Полуглазкова Н.В. Математическая модель механических процессов при глубинном шлифовании с автоматическим управлением. // Справочник. Инженерный журнал с приложением. 2008. № 7. С. 7-10.

14.Волков Д.И., Полуглазкова Н.В. Оптимизация процесса глубинного шлифования при обработке деталей ГТД. // Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. 2009. Т. 12. № 4. С. 56-60.

15.Волский Г.Н. Обрабатываемость металлов шлифованием. - М.: Машгиз. 1989. - 62 с.

16.Высокопроизводительное шлифование // Сборник. Отв. редактор E.H. Маслов. М.: Изд-во АН СССР, 1962. - 248с.

17.Глаговский Б.А. Новые методы контроля твердости абразивных инструментов.- В кн.: Новые абразивные инструменты и технологические процессы, применяемые в машиностроении. М.: НИИмаш, 1966. С. 18-27.

18.Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов. С.С. Силин, В.А. Хрульков, A.B. Лобанов, Н.С. Рыкунов - М.: Машиностроение, 1984. - 64с.

19.Глубинное шлифование елочного профиля хвостовиков турбинных лопаток на специализированном оборудовании // Руководящие технические материалы 1.4.8500. Ломакина И.В. -М.: п/я Ж-1287; п/я В - 2504. 1987.

20.Горелов В.А., Панкрашин Ю.А. Прогрессивный абразивный инструмент. М.: Машиностроение, 1986.- 72с.

21.Горин H.A., Васенко С.М. Качество обработанной поверхности хвостовиков турбинных лопаток при глубинном шлифовании высокоструктурными

кругами // Сб. статей V Международной научно-практической конференции «Техника и технология: новые перспективы развития». Москва: «Спутник +». 2012г. С. 71-73.

22.Горин H.A., Васенко С.М. Технико - экономическое моделирование высокопроизводительного процесса глубинного шлифования // Сб. статей Всероссийской молодежной научно-практической конференции с международным участием «Инженерная мысль машиностроения будущего». Екатеринбург. 2012. С. 50-53.

23.Горин H.A., Васенко С.М. Технико-экономические показатели профильного глубинного шлифования // Вестник МГТУ «Станкин». №1. Т. 1. 2012. С. 37-40.

24.Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г. и др. Режущий инструмент. М.: Машиностроение, 2007. - 528 с.

25.Григорьев С.Н., Горин H.A., Васенко С.М. Применение абразивного инструмента нового поколения в машиностроении // Сб. статей I Международной научно-практической конференции «Достижения и перспективы естественных и технических наук». Ставрополь. 2012г. С. 33-34.

26.Дуличенко И.В., Шумячер В.М. Исследование технологичности процессов смешивания при изготовлении высокопористого абразивного инструмента // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 2003». Волжский. 2003. С. 55-58.

27.Дрейпер Н, Смит Г. Прикладной регрессионный анализ, книга I / пер. с англ. Ю.П. Адлера и В.Г. Горского - М.: Финансы и статистика, 1986.

28.Дьяченко П.Е. Исследование процесса шлифования. -М.: Машгиз, 1945.

29.Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1975. 127 с.

30.Елисеев Ю.С. Глубинное шлифование в производстве лопаток турбин двигателя // Авиационная промышленность. 2000. №1. С. 38 - 40.

3¡.Елисеев Ю.С., Старков В.К., Рябцев С.А. Новый инструмент для глубинного шлифования хвостовиков турбинных лопаток // Авиационная промышленность. 2000. №4. С. 36 - 44.

32.Зубарев Ю.М., Теннисон И.Ф. Моделирование процесса шлифования // Инструмент и технологии. - 2001. №5, 6, С. 120-122.

33.Зубарев Ю.М. Теоретические и технологические основы высокопроизводительного плоского шлифования. Автореф. дисс. ... докт.техн.наук. СПб., 2001.-49 с.

34.Зубарев Ю. М., Приемышев А. В.. Теория и практика повышения эффективности шлифования материалов. Спб.: Феникс. - 2010. - 304с.

35.Зубков А.Б. Повышение эффективности глубинного шлифования жаропрочных сплавов с использованием высокопористого абразивного инструмента специальной структуры. Дисс. ... канд. техн. наук, М.: «Станкин», 1992. -125с.

36.Исследование эффективности работы высокопористых кругов различных фирм / Макаров В.Ф., Кирчанов В.П. Попов А.Н., Семиколенных В.В.// Механика и технология материалов и конструкций. Сб. науч. Трудов №1 -Пермь: ОЦНИТ ПГТУ, 1998. С. 111-116.

37.Калафатова Л.П., Поезд С.А., Шевченко В.А. Способ правки абразивного инструмента. Опубликована : Современные металлорежущие системы машиностроения / Материалы 5-й Всеукраинской студенческой конференции. Выпуск 5-й. - Донецк : ДонНТУ, 2004. - 179с.

38.Кавин Д.Б. Повышение стабильности эксплуатационных свойств высокопористого абразивного инструмента закрытой структуры путем управ,;-, ния его составом, дисс. канд. техн. наук, - М.: «Станкин», 1992. - 125 с.

39.Ковальчук Ю.М. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. М.: Машиностроение, 1984, - 288с.

40.Короткое А.Н. Эксплуатационные свойства абразивных материалов. - Из - во Красноярского ун - та, 1992. - 122с.

41.Кочепанова Н.К., Макаров В.Ф., Кирчанов В.П. Глубинное шлифование канавок на станках ЛШ220. Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив

- 2005». Волжский. 2005. С. 109-111.

42.Кремень 3. П., Юрьев В. Г., Бабошкин А. Ф. Технология шлифования в машиностроении. Спб.: Политехника, 2007. - 425с.

43.Кремнев Г.П. Прогрессивные конструкции абразивного инструмента для автоматизированного производства.- Киев: Знание, 1981. - 20с.

44.Кудасов Г.Ф. Абразивные материалы и инструменты. Л.: Машиностроение, 1967,- 160с.

45.Кудряшов Б.П. Разработка абразивных кругов со специальной структурой для шлифования быстрорежущих сталей. Дисс. ... канд. техн. наук., 1983.-181с.

46.Курдюков В.И., Кудряшов Б.П., Влияние параметров структуры абразивного круга на производительность шлифования. // Семинар: Алмазно-абразивная обработка при изготовлении деталей машино- и приборостроения.- М.: НТЦ Информтехника, 1993. С. 23-27.

47.Курдюков В.И, Переладов А.Б., Кожевников И.В. Методика расчета структурных характеристик шлифовального круга с бифракционным составом шлифматериала // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив

- 2005». Волжский. 2005. С. 65-67.

48.Лобанов A.B., Волков Д.И. Взаимосвязь эксплуатационных характеристик пористого абразивного инструмента с качеством шлифуемых деталей // Андроповское производственное объединение моторостроения.- Андропов, 1986. 11с. - Деп. в ВНИИТЭМР июнь, 1986. №80 мш-86Деп.

49.Лурье Г.Б. Прогрессивные технологии шлифования. - М.: Машиностроение, 1972. - 158 с.

50.Макаров В.Ф., Кирчаков В.П. Особенности назначения режимов глубинного шлифования радиусной бандажной полки турбинных лопаток. -Санкт-Петербург: «Инструменты и технологии №21», 2005. - 154 с.

51.Макаров В.Ф., Попов А.Н., Семиколенных В.В. Методика испытаний высокопористых шлифовальных кругов по критерию сопротивления усталости хвостовиков турбинных лопаток/УПроцессы абразивной обработк: абразивные инструменты и материалы. Сб. статей международной научно-техн. конф. - Волжский, 2001. - с. 91 -93.

52.Макаров В.Ф., Семиколенных В.В. Прогрессивная технология скоростного глубинного шлифования деталей ГТД из жаропрочных никелевых сплавов // Прогрессивные технологии обработки материалов, режущий инструмент и оснастка. Сб. статей межд. науч.-практ. конф. С.-Петербург, 2002. С. 115-121.

53.Маслов E.H. Теория шлифования материалов.- М.: Машиностроешие, 1974,-320 с.

54.Мироседи А.И., Шумячер В.М. Создание эффективного абразивного инструмента с высокой «эквивалентной» пористостью // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 2004». Волжский. 2004. С. 102-103.

55.Муцянко В.И., Островский В.И. О планировании эксперимента при исследовании процессов шлифования. - В кн.: Абразивы и алмазы. М.: НИИ-МАШ, 1966, №3 (52). С. 27-33.

56.Носенко В.А. Шлифование адгезионно-активных металлов. - М.: Машиностроение, 2000. 262 с.

57.Носенко В.А., Авилов A.B. Кинематика глубинного шлифования // Инновации в машиностроении: Сб. статей IV Всероссийской научно-практической конференции. - Пенза, 2004. С. 212-215.

58.Носенко В.А., Авилов A.B., Жуков В.К. Толщина среза при глубинном шлифовании // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты

и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 2004». Волжский. 2004. С.207 - 209.

59.Носенко В.А., Жуков В.К. Площадь сечения срезаемого слоя при глубинном шлифовании. // Известия Волгоградского государственного технического университета. 2006. № 2. С. 44-46.

60.Носенко В.А., Федотов Е.В., Савин А.И. Модель формирования рабочей поверхности абразивного инструмента при шлифовании. Международный конгресс «Машиностроительные технологии», Варна, 2006. т.З. С. 3-6.

61.Носенко В.А., Носенко C.B. // Монография. Теория шлифования.: ВПЧ ГОУ ВПО ВолгаГТУ. - Волгоград: ИУНЛ ВолгГТУ, 2011. - 425с.

62.0 новой концепции создания отечественных высокопористых кругов для глубинного шлифования лопаток ГТД. / Макаров В.Ф., Кирчанов В.П., Семиколенных В.В., Попов А.Н.// Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 2000». Волжский. 2000. С. 79-81.

63.Оптимизация технологии глубинного шлифования. Силин С.С., Леонов Б.Н., Хрульков В.А. и др. -М.: Машиностроение, 1989. - 120 с.

64.Опыт применения высокоструктурного абразивного инструмента на операции глубинного шлифования. Курдюков В.И., Кудряшов Б.П., Андреев A.A., Божко В.Н. // Материалы науч.-техн. конференции «Наукоемки., технологии в машиностроении и приборостроении» // Рыбинск, 1994. С. 92-93.

65.Остаточные напряжения в поверхностном слое лопаток турбины после глубинного шлифования / Носенко В.А., Жуков В.К., Байрамов A.A., Авилов A.B. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 2004». Волжский. 2004. С.212 - 215.

бб.Папуловский В.Ф. Планирование эксперимента в промышленности : Учеб. пособие.- М., 1992.- 68 с.

67.Переладов А.Б., Кузьмин К.В., Юдин Д.В. Проектирование шлифовальных кругов с оптимальными характеристиками // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 2000». Волжский. 2000. С. 17-18.

68.Пилинский В.И., Донец И.П. Производительность, качество и эффективность скоростного шлифования. - М.: Машиностроение, 1986. -77с.

69.Полетаев В.А. Технология автоматизированного производства лопаток газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение. 2006. - 256 с.

70.Полетаев В.А., Волков Д.И. Глубинное шлифование лопаток турбин : библиотека технолога. - М.: Машиностроение, 2009. - 272с.:ил.

71.Повышение эффективности абразивной обработки путем управления структурой инструмента. / Полянчиков Ю.Н., Поступаев Ю.Н., Кожевников A.A. Крайнев Д.В. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив -2003». Волжский. 2003. С. 22-23.

72.Попов С.А., Ананьян Р.В. Шлифование высокопористыми кругами. - М.: Машиностроение, 1980. - 79 с.

73.Профильное глубинное шлифование деталей из титановых сплавов// По-клад В.А., Шутов А.Н., Старков В.К., Рябцев С.А. // Технология машиностроения. 2002. №3. С. 14 - 22.

74.Профильное глубинное шлифование хвостовиков лопаток инструментом отечественных и зарубежных производителей. / Старков В.К., Рябцев С.А., Горин H.A., Костров C.B., Бондарчук Т.П., Абысов H.A.// "Справочник. Инженерный журнал" Научный рецензируемый журнал. М.: Издательство Машиностроение, №10,2010. С. 28 - 32.

75.Рожнятовский A.B. Разработка и исследование процесса шлифования высокопористым инструментом. Автореферат дис. ... канд.техн.наук., - Самара, 1998.

76.Рыкунов Н.С. Теория и практика применения процессов глубинного шлифования для повышения производительности и качества обработки дета-

лей из жаропрочных сплавов. Дис... докт.техн.наук. -Андропов., 1989. -394 с.

77.Рябцев С.А. Профильное глубинное шлифование хвостовиков турбинных лопаток высокопористыми кругами на основе невыгорающих порообразо-вателей. Дисс. ... канд.техн.наук. - М.: МГТУ «Станкин», 2001. - 112с.

78.Рябцев С.А. Разработка абразивного инструмента с повышенной структурностью и управляемой пористостью для высокопроизводительного шлифования фасонных поверхностей деталей из труднообрабатываемых материалов: Дисс. ...докт. техн. наук : 05.02.07 / Сергей Александрович Рябцев; МГТУ «Станкин». - Москва, 2011. - 387с.

79.Рябцев С.А., Бондарчук Т.П., Горин H.A. Профильное глубинное шлифование хвостовиков лопаток газоперекачивающих установок новым высокопористым инструментом// Вестник МГТУ "СТАНКИН". Москва. 2(10), 2010. С. 28-31.

80.Саютин Г.И. Исследование качества шлифовальной поверхности жаропрочного сплава в зависимости от характеристики и затупления шлифовального круга.: Дис.... канд. техн. наук. - Киев, 1967. - 184с.

81 .Семиколенных В.В. Интенсификация процесса глубинного шлифования деталей из жаропрочных сплавов на никелевой основе путем увеличения скорости резания. Дисс. ... канд.техн.наук. -М.: МГТУ «Станкин», 2003. -190с.

82.Силин С.С., Хрульков В.А., Рыкунов Н.С. Глубинное Шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов. -М.: Машиностроение, 1984. -64с.

83.Силин С.С. Оптимизация технологии глубинного шлифования -М.: Машиностроение, 1989.

84.Сиротин В.П. Исследование влияния строения и конструкции шлифовальных кругов на их режущую способность и качество поверхностного слоя шлифуемых деталей. Автореф. Дисс. ... канд.техн.наук. Одесса, 1980. -17 с.

85.Солоненко В. Г., Рыжкин А. А. Резание металлов и режущие инструменты. М.: Высшая школа, 2008. - 416с.

86.Спецификация удаления материала на различных этапах плоского глубинного шлифования. / Носенко В.А., Жуков В.К., Зотова С.А., Носенко C.B. // СТИН. 2008. № 3. С. 23-28.

87.Сравнительные испытания высокопористых шлифовальных кругов различных производителей при профильном глубинном шлифовании турбинных лопаток/ Старков В.К., Рябцев С.А., Горин Н.А., Костров C.B., Бондарчук Т.П., Абысов И.А.// Вестник МГТУ "СТАНКИН". Москва. 3(11), 2010. С. 18-22.

88.Старков В.К. Высокопористый абразивный инструмент нового поколения // Вестник машиностроения. 2002. №4. С. 56 - 62.

89.Старков В.К. Применение нового абразивного инструмента при глубинном шлифовании // Technologta obrabania vautomatizovanej strojarskej vyrobe. Kosice, 1993. P. 118-121.

90.Старков В.К. Шлифование высокопористыми кругами. - M.: Машиностроение, 2007. - 688с.

91.Старков В.К. Теоретические и технико-экономические предпосылки профильного глубинного шлифования с непрерывной правкой круга. // Вестник машиностроения. 2010. №12. С. 39-43.

92.Старков В.К., Босов Д.Ю., Пуцов А.Ф. Новые круги для глубинного шлифования. / Тезисы конференции: Математическое обеспечение и автоматическое управление высокопроизводительными процессами механической и физико-химической обработки изделий машиностроения. - Андропов, 1988.-с. 51 -52.

93.Старков В.К., Васенко С.М. Кинематический фактор эффективности процесса глубинного шлифования // Технология машиностроения. №6. 2012. С.

94.Старков В.К., Големи С. Элементарная модель строения абразивного инструмента // Сб. статей конференции «Процессы абразивной обработки,

абразивные инструменты и материалы. «Шлифабразив - 2005». Волжский, 2005. С. 7-9.

95.Старков В.К., Кавин Д.Б. Эксплуатационные свойства высокопористого абразивного инструмента закрытой структуры. // Материалы науч.-техн. семинара: Повышение эффективности машиностроительного производства./- Н.Новгород, 1993. С. 145-146.

96.Старков В.К., Рябцев С.А. Влияние условий глубинного шлифования замков лопаток ГТД из жаропрочных сплавов на токовую нагрузку. // Сб. трудов всероссийской научно-технической конференции «Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов». Рыбинск: РГАТА. 1999. С. 66 - 67.

97.Старков В.К., Рябцев С.А. Глубинное шлифование замков лопаток ГТД высокопористыми кругами закрытой структуры // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 98». Волжский. 1998. С. 164 - 167.

98.Старков В.К., Рябцев С.А. Влияние технологических свойств высокопористых кругов на процесс глубинного шлифования жаропрочных сплавов // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив - 99». Волжский. 1999. С. 118-121.

99.Старков В.К., Рябцев С.А., Горин Н.А. Высокоэффективная технология профильного формообразования шлифованием замков лопаток из жаропрочных никелевых сплавов // Science intensive technologies in mechanical engineering. №2, 2011. C. 23-28.

100. Старков B.K., Рябцев C.A., Горин Н.А. Качество обработки хвостовиков турбинных лопаток при глубинном шлифовании высокоструктурными кругами // Сб. статей всероссийской межвузовской конференции "Методы повышения технологических возможностей металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ" Сборник научных трудов УГАТУ.: г. Уфа,2010.- 51 -55 с.

101. Старков В.К., Рябцев С.А., Горин H.A. Создание и применение абразивного инструмента нового поколения с повышенной структурностью и управляемой пористостью. Сб. статей III Научно-образовательной конференции «Машиностроение - традиции и иновации (МТИ-2010)». М.: МГТУ "Станкин", 2010. С. 196 - 202.

102. Старков В.К., Рябцев С.А., Горин H.A. Технико-экономическое обоснование выбора количества проходов при глубинном шлифовании // Вестник МГТУ "СТАНКИН". Москва. 1(13), 2011. С. 38 - 42.

103. Старков В.К., Рябцев С.А., Шутов А.Н. Глубинное шлифование титановых сплавов // Сб. трудов межд. научно-технической конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы». Волжский ВИСИ ВолгГАСА. 2001. С. 137 - 141.

104. Старков В.К., Торопцев М.В. Профильное глубинное шлифование торцевых шлиц «Curvic» // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив -2000». Волжский. 2000. С. 128 - 129.

105. Степанов Ю.С., Ермаков Ю.М. Современные тенденции развития абразивной обработки (монография) // М: ВНИИТЭМР, 1991.

106. Теплофизические особенности глубинного шлифования кругами с двойной пористостью. / Макаров В.Ф., Кирчанов В.П., Попов А.Н., Семи-коленных В.В. // Теплофизика технологических процессов. Сб. тез. докл. X Всероссийской науч.-тех. конф. - Рыбинск: РГАТА. 2000. С. 43-44.

107. Технологические условия глубинного шлифования елочного профиля хвостовиков турбинных лопаток с использованием высокопористых кругов из электрокорунда на керамической связке с порообразующим наполнителем КФ. // Технологические рекомендации 210-2680-5130-93. Потанина Г.И., Крючков A.B. -М.: НИИД. 1993.

108. Технология производства авиационных газотурбинных двигателей. Елисеев Ю.С., Бойцов А.Г., Крылов В.В., Хворостухин JI.A. М.: Машиностроение. 2003. - 520 с.

109. Тихомиров В.А., Рыкунов Н.С., Лобанов A.B. Особенности процесса шлифования профиля замка лопаток из жаропрочных сплавов на станках модели SS 013 // Оптимизация технологических процессов - важнейший фактор повышения качества. -Ярославль, 1977. - с.61.

110. Турсунов С.Ж. Повышение эффективности процесса шлифования жаропрочных сплавов применением кругов улучшенной структуры. Дисс. канд. техн. наук., М., 1985. - 135 с.

111. Условия выбора характеристик высокопористых кругов для глубинного шлифования. / Макаров В.Ф., Кирчанов В.П., Попов А.Н., Семиколенных В.В. Повышение качества изготовления и эксплуатационных характеристик деталей машин технологическими методами // Сб. тез. докл. XXIX науч.-тех. конф. - Пермь, ПГТУ, 1998. С. 97-98.

112. Хрульков В.А. Шлифование жаропрочных сплавов. М.: Машиностроение, 1964. - 190с.

113. Хрульков В.А. Особенности шлифования жаропрочных и магнитных: сплавов- "Технология машиностроения", ЦИНТИМАШ, 1969, N 9.

114. Худобин Л.В. Пути совершенствования технологии шлифования. - Саратов: Приволжское книжное издательство, 1969. - 212 с.

115. Якимов A.B. Абразивно-алмазная обработка фасных поверхностей. -М.: Машиностроение, 1984.-312 с.

116. Якимов A.B., Ларшин В.П., Скляр A.M. Обеспечение качества поверхности путем выбора глубины шлифования. // "Вестник машиностроения" Научный рецензируемый журнал. М.: Издательство Машиностроение, №2,1988. С. 48 -50.

117. Cettin. Глубинное шлифование с непрерывной правкой круга. Технология и оборудование механосборочного производства / Зарубежный опыт. -1984. - №14. - С.5 - 10.

118. Guhring К. Hochgeschwindinskeitssclileifen, eine Verfahren der Zukunft. "Fachber. Oberflachentechn". 1969,7 № 5,6.

119. Helletsberger H., Arnot N., Halbritter К., Horn M. " Konditionieren von Schleifwerkzeugen" Grindologypaper C4, TYROLIT.

120. Hertsch H.W. Einsatz, Aufbau und Prufung von konventionellen Schleifwerkzeugen. - 5. Schldftechnische Fachtagung 9. und 10. Marz 1994 in Berlin.

121. Karpuschewski В., Knoche H.J., Hipke M. Gear finishing by abrasive processes.: CIRP Annals - Technology 57, 2008. S621 - 640.

122. Malkin S. Grinding Technology// Ellis Horwood Limited, UK, 1989. 269 p.

123. Mockel R. u.a. Qualitatssichening und Gebrauchswertsteigerung bei Schleifkorpem fur die Walzlagerindustrie. Fertigungstechnik und Betrieb 29 (1979) S.398-400.

124. Noechl А. Высокоскоростное глубинное шлифование деталей авиационных двигателей из никелевых сплавов // Werkstatt und Betrieb. 2002. №6. S.98-103.

125. Oppelt P., Fischbacher M., Zeppenfeld C. Process Relations and Machine Requirements on Speed Stroke Grinding of Turbine Materials // 1-st European Conference on Grinding, Aachen, D, 6 - 7 Nov, 2003, Fortschr.-Ber. VDI, Reihe 2,Nr.643. p. 1-1 - 1-17.

126. Parrott E. Development and application of continuous dress creep feed grinding. Proc. Yostn. Mech. Engrs. 1983, vol. 1978, p. 231 - 235.

127. Vysokopörovite Ьгшпё kotouce pro rychlostni brouseni // V.K. Starkov, S.A. Ryabtsev, J. Frumar, P. Fryc // 2nd Mezinärodni kongres «Presne оЬгаЬёт». Praga. 2003. C. 60-63.

128. Vysokorychlostni brouseni vysokoporovitymi brusnymi kotouci // V.K. Starkov, S.A. Ryabtsev, J. Frumar, P. Fryc // 2nd Mezinärodni kongres «Presne obräbeni». Praga. 2003. C. 257 - 262.