Разработка технологии предварительной обработки чугуна для кислородно-конверторной плавки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Щетинина, Ирина Сергеевна

• Щетинина, Ирина Сергеевна
• кандидат технических наук
• 2001

Оглавление диссертации кандидат технических наук Щетинина, Ирина Сергеевна

Введение

Глава 1. Исследование технологии внепечной обработки чугуна для кислородно-конвертерного процесса

1.1. Рафинирование чугуна на желобе доменной печи

1.2. Рафинирование чугуна в ковшах и специальных агрегатах

1.3. Комплексное рафинирование чугуна 20 Выводы к Главе

Глава 2. Разработка математической модели для определения времени плавления ферритнокальциевых флюсов и термодинамический анализ окисления элементов чугуна

2.1. Термодинамический анализ совместного проведения операций десиликонизации и дефосфорации чугуна

2.2. О механизме плавления шлакообразующих материалов и расчет 41 времени плавления углеродсодержащих комплексных флюсов Выводы к Главе

Глава 3. Лабораторные исследования по рафинированию жидкого чугуна

3.1. Методика исследований

3.2. Изучение процессов рафинирования чугуна различными реагентами

3.3. Выбор эффективного состава углеродсодержащего комплексного флюса и смеси для обработки жидкого чугуна

3.4. Оценка влияния массы УКФ и начальной температуры чугуна на процессы рафинирования

3.4.1. Исследования по рафинированию чугуна в индукционной печи

3.4.2. Исследования по рафинированию чугуна в печи Таммана 80 3.5. Влияние содержания кремния в чугуне на технологические параметры кислородно-конвертерной плавки с использованием ЭВМ

Выводы к Главе

Глава 4. Промышленные опыты по предварительной обработке чугуна для кислородно-конвертерной плавки

4.1. Промышленные эксперименты по предварительной обработке 96 чугуна УКФ на желобе доменной печи

4.2. Технологические операции в конвертере 100 Выводы к Главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии предварительной обработки чугуна для кислородно-конверторной плавки»

Настоящий период развития металлургии требует повышения качества стали без увеличения её себестоимости. С этой целью основные усилия направляются на снижение содержания нежелательных элементов на всех стадиях производства, начиная с выплавки чугуна, путём улучшения технологии, применяемой на действующих агрегатах и установках, и разработки новых технологий. В этой связи получение жидкого чугуна требуемого качества позволяет упростить последующие металлургические переделы и рационализировать весь производственный процесс и работу соответствующих агрегатов и установок. В результате этого достигается более высокая производительность, снижение расхода энергии и повышение качества выпускаемой продукции.

Мировой опыт развития отрасли характеризуется прежде всего интенсивным внедрением в практику различных методов предварительной обработки жидкого чугуна (обескремнивания, дефосфорации, десульфурации) и продувки такого рафинированного чугуна в конвертере с малым количеством шлака и, соответственно, с меньшим расходом материалов, меньшими потерями железа и тепла, с облегчением организации получения стали с минимальным содержанием нежелательных примесей [1].

Различные варианты технологии комплексной обработки чугуна разработаны и реализованы в странах с развитой металлургией с учетом специфических условий работы предприятий. Предварительная обработка чугуна от кремния, фосфора и серы позволяет получать сталь со сверхнизким содержанием серы и фосфора 0,002 % и 0,005 % соответственно.

Существующие способы внепечной обработки чугуна, в которых используются разнообразные реагенты и их смеси предполагают двух-трехступенчатую технологию, то есть снижение содержания кремния, фосфора и серы достигается в результате поэтапного рафинирования чугуна. Разработанные варианты технологий комплексной обработки чугуна сопровождаются значительным снижением температуры чугуна и использованием, в основном, первичных материалов, вследствие чего существенно увеличиваются затраты.

Это обусловило необходимость дополнительно рассмотреть вопросы рациональности, экономичности и приемлемости применения имеющихся технологических наработок в области внепечной обработки доменного чугуна.

Разрабатываемая для отечественных предприятий технология комплексного рафинирования чугуна должна обеспечить минимальные потери тепла расплавом. Кроме того, для снижения себестоимости металлопродукции (и, следовательно, повышения ее конкурентоспособности) в качестве реагента для комплексной обработки целесообразно использовать не чистые (первичные) материалы, а промышленные отходы, содержащие необходимые вещества.

С учетом концепции развития черной металлургии России представляется актуальной разработка новой ресурсосберегающей технологии рафинирования чугуна с одновременным удалением кремния, фосфора и серы, обеспечивающей улучшение технико-экономических показателей работы доменных печей и кислородно-конвертерных цехов.

Настоящая работа посвящена актуальной научно-технической проблеме — экономии материалов, снижению расходов на производство 1 т металла и вместе с тем улучшению свойств стали за счет разработки рациональной технологии предварительной обработки чугуна для кислородно-конвертерного передела.

Целью настоящей работы является разработка технологии предварительной обработки чугуна для кислородно-конвертерной плавки. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: определение эффективного состава комплексного реагента, способного одновременно осуществлять процессы десиликонизации, десульфурации и дефосфорации чугуна, исследование и оптимизация технологических приемов получения чугуна с низким содержанием кремния, фосфора и серы, изучение влияния содержания кремния в чугуне на технологические параметры кислородно-конвертерной плавки, термодинамическая оценка возможности совместного протекания реакций десиликонизации, дефосфорации и десульфурации, определение времени плавления шлакообразующей смеси в зависимости от высоты слоя.

Проведенный термодинамический анализ реакций взаимодействия ферритов кальция, образующихся при расплавлении углеродсодержащего комплексного флюса, с элементами, растворенными в расплаве чугуна, показал, что при обработке жидкого чугуна одновременно с реакцией обескремнивания протекают реакции дефосфорации и десульфурации. С целью оптимизации регламента ввода углеродсодержащего комплексного флюса в агрегаты разработан алгоритм расчета времени полного его расплавления и проведены численные исследования. Для решения приведенных выше задач был выполнен комплекс лабораторных исследований по рафинированию чугуна от кремния, фосфора и серы. На основе результатов проведенных экспериментов была разработана и прошла промышленную апробацию в доменном цехе № 2 ОАО НЛМК технология предварительной обработки чугуна на желобе доменной печи углеродсо-держащим комплексным флюсом. Использование углеродсодержащего комплексного флюса в качестве реагента для рафинирования чугуна позволило одновременно осуществить процессы десиликонизации, дефосфорации и десульфурации чугуна. Разработана и прошла промышленную проверку технология кислородно-конвертерной выплавки стали с использованием предварительно обработанного чугуна в ККЦ-1 ОАО НЛМК. Благодаря рациональности и экономичности разработанной технологии можно добиться снижения количества используемых для рафинирования стали материалов, уменьшения расхода кислорода, увеличения выхода жидкого металла, уменьшения длительности цикла плавки.

Таким образом, разработанная технология предварительной обработки чугуна для кислородно-конвертерной плавки позволяет получить не только высококачественную сталь, но и повысить технико-экономические показатели кислородно-конвертерного процесса, уменьшить стоимость продукции.

1. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ ЧУГУНА ДЛЯ КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТОРНОГО ПРОЦЕССА

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Щетинина, Ирина Сергеевна

ВЫВОДЫ

1. На основе анализа существующих способов рафинирования чугуна и результатов лабораторных исследований разработана технология предварительной обработки чугуна на желобе доменной печи углеродсодержащим комплексным флюсом и выполнено опробование в промышленных условиях на доменной печи № 2 ОАО «НЛМК».

2. Предлагаемый вариант рафинирования чугуна позволяет уменьшить содержание кремния с 0,56 до 0,38 %. Процессы дефосфорации и десульфура-ции протекают одновременно с удалением кремния.

3. Реакция обескремнивания проходит по всему жёлобу и продолжается в ковше, дефосфорации и десульфурации в ковше не происходит.

4. Температура чугуна после обработки снижается на 110 °С.

5. Разработана технология конвертерной плавки с использованием предварительно обработанного чугуна и опробована в ККЦ-1 ОАО «НЛМК». Использование рафинированного чугуна в кислородно-конвертерном процессе обеспечивает рациональный ход шлакообразования, снижение количества шлака и потерь металла с ним. Снижение выноса пыли, отсутствие выбросов и искрения способствовали увеличению выхода жидкой стали. В самом агрегате необходимо только провести обезуглероживание и повысить температуру металла.

6. Благодаря рациональности и экономичности разработанной технологии можно добиться:

- уменьшения количества использованных для рафинирования материалов, таких как обожжённая известь, на 12,7 кг/т стали; л

- уменьшения удельного расхода кислорода на 3,1 м /т стали;

- увеличения выхода жидкого металла на 1,5 %;

- уменьшения длительности цикла плавки на 5 мин.

7. Использование технологии предварительной обработки чугуна в рамках новой технологии производства стали позволяет получить высококачественную сталь и повысить технико-экономические показатели кислородно-конвертерного процесса, уменьшить стоимость продукции.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Предварительное комплексное рафинирование чугуна (десиликонизация, десульфурация, дефосфорация) является одним из способов дальнейшего улучшения качества стали и повышения технико-экономических показателей кислородно-конвертерной плавки.

Мировой опыт развития отрасли характеризуется прежде всего интенсивным внедрением в практику различных методов внепечной обработки жидкого чугуна и продувки такого рафинированного чугуна в конвертере с малым количеством шлака и, соответственно, с меньшим расходом материалов, меньшими потерями железа и тепла, с облегчением организации получения стали с минимальным содержанием нежелательных примесей.

Опыт освоения непрерывной комплексной обработки чугуна на желобе доменной печи показал, что в сравнении с традиционными дискретными методами обработки в чугуновозных ковшах существенно снижаются капитальные затраты; чугун после непрерывного рафинирования имеет температуру выше в среднем на 100 °С.

Существующие способы внедоменной обработки чугуна, в которых используются разнообразные реагенты и их смеси предполагают двух-трехступенчатую технологию, то есть снижение содержания кремния, фосфора и серы достигается в результате поэтапного рафинирования чугуна. Разработанные варианты технологий комплексной обработки чугуна имеют существенный недостаток: использование в качестве рафинирующих материалов дорогостоящих, в основном, первичных материалов, вследствие чего существенно увеличиваются капитальные затраты. Многостадийность обработки чугуна приводит к увеличению длительности производственного цикла, а также к значительному снижению температуры чугуна.

Для снижения себестоимости металлопродукции (и, следовательно, повышения ее конкурентоспособности) в качестве реагента для комплексной обработки целесообразно использовать не чистые (первичные) материалы, а промышленные отходы, содержащие необходимые вещества. Кроме того, разрабатываемая для отечественных предприятий технология комплексного рафинирования чугуна должна обеспечить выплавку чугуна с минимальными потерями тепла расплавом.

В связи с этим возникает необходимость в определении эффективного комплексного рафинирующего материала, способного одновременно удалить кремний, фосфор и серу из жидкого чугуна, исследовании и оптимизации технологических приемов получения чугуна с низким содержанием кремния, фосфора и серы, изучении влияния содержания кремния в чугуне на технико-экономические показатели кислородно-конвертерного процесса.

С учетом концепции развития черной металлургии России представляется актуальной разработка новой ресурсосберегающей технологии рафинирования чугуна с одновременным удалением кремния, фосфора и серы, обеспечивающей улучшение технико-экономических показателей работы доменных печей и кислородно-конвертерных цехов.

Целью настоящей работы является разработка комплексной технологии предварительной обработки чугуна для кислородно-конвертерной плавки.

В связи с этим проведена серия лабораторных опытов по рафинированию чугуна различными шлакообразующими материалами и выбран наиболее эффективный состав углеродсодержащего комплексного флюса.

Термодинамический анализ реакций взаимодействия ферритов кальция, образующихся при расплавлении углеродсодержащего комплексного флюса, с элементами чугуна, показал, что при обработке жидкого чугуна (Т=1350—1450 °С) одновременно с реакцией обескремнивания протекают реакции дефосфорации и десульфурации.

На основе изученного механизма плавления шлакообразующих материалов разработан алгоритм расчета времени полного их расплавления и проведены численные исследования по определению времени плавления углеродсодержащего комплексного флюса с целью оптимизации ввода этого материала в агрегаты.

На основе анализа существующих способов рафинирования чугуна и результатов лабораторных исследований разработана технология предварительной обработки чугуна на желобе доменной печи углеродсодержащим комплексным флюсом и выполнено опробование в промышленных условиях на желобе доменной печи № 2 ОАО НЛМК.

Промышленные опыты подтвердили хорошую рафинирующую способность комплексного флюса, использование которого позволило снизить не только содержание кремния в чугуне, но и одновременно осуществить процессы дефосфорации и десульфурации.

Разработана и прошла промышленную проверку технология кислородно-конвертерной выплавки стали с использованием предварительно обработанного чугуна в ККЦ-1 ОАО НЛМК. Использование рафинированного чугуна в кислородно-конвертерном процессе обеспечивает рациональный ход шлакообразования, снижение количества шлака и потерь металла с ним. Снижение выноса пыли, отсутствие выбросов и искрения способствовали увеличению выхода

107 жидкой стали. В самом агрегате необходимо только провести обезуглероживание и повысить температуру металла.

Благодаря рациональности и экономичности разработанной технологии можно добиться снижения количества используемых для рафинирования стали материалов, уменьшения расхода кислорода, увеличения выхода жидкого металла, уменьшения длительности цикла плавки.

Благодаря рациональности и экономичности разработанной технологии можно добиться:

- уменьшения количества использованных для рафинирования материалов, таких как обожжённая известь, на 12,7 кг/т стали;

- уменьшения удельного расхода кислорода на 3,1 м /т стали;

- увеличения выхода жидкого металла на 1,5 %;

- уменьшения длительности цикла плавки на 5 мин.

Таким образом, разработанная технология предварительной обработки чугуна для кислородно-конвертерной плавки позволяет получить не только высококачественную сталь, но и повысить технико-экономические показатели кислородно-конвертерного процесса, уменьшить стоимость продукции.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Щетинина, Ирина Сергеевна, 2001 год

1. Савчук H.A., Курунов И.Ф. и др. Технико-экономическая эффективность процессов внепечной обработки чугуна //Черная металлургия: БНТИ. Сер. Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу и производство чугуна.- 1992. вып. 1.-16 с.

2. Брён Ж., Николь Р., Стейпер Ж.М. и др. Вдувание железной руды в доменную печь и контроль содержания кремния в чугуне // La Revue de Metallurgie.1988,-V.85.-1.- P.21-32.

3. Товаровский И.Г., Можаренко Н.М. и др. Условия выплавки низкокремнистого чугуна с низким содержанием серы // Сталь,- 1992. -10.-С. 16.

4. SatohT., Kishimoto S., Miyamoto T. Future view of blast furnace technology in Japan //European Ironmaking Congress, 1986.-У.З.- P.l-30.

5. Такасима H., Тамура С., Минагава С. и др. Регулирование состава жидкого чугуна путём вдувания пыли // Тэцу то хаганэ.-1987.-Т. 73,- 12.-С. 785.

6. Тамура С., Нива Я., Ито X. и др. Влияние температуры перед фурмами на работу доменной печи с низким кремнием // Дзайрё то пуросэсу.-1989,- Т. 2.-1 .-С.96.

7. Мацуи А., Сибацкэ X., Ясунага С. и др. Описание работы ДП № 2 в Сакаи на режиме низкой производительности // Дзайрё то пуросэсу,- 1988.-Т. 1.-С.85.

8. Кабаяси К., Намура М., Мацумото Т. и др. Выплавка низкокремнистого чугуна в доменной печи № 5 в Тиба при низкой удельной производительности // Дзайрё то пуросэсу.-1989.-Т. 2,- 1.-С. 97.

9. Исии К., Накадзима Р., Кисимото С. и др. Механизм снижения содержания кремния в чугуне при вдувании флюса через фурмы // Дзайрё то пуросэсу,1989. Т. 2 - С. 93.

10. Ballard P., Mitchell S. Blast fiirnance control techniques in Australia // European ironmaking congress.-1986.-V.l.- P.3-8.

11. Длительная работа доменных печей по выплавке низкокремнистого чугуна и повышение точности попадания в заданные пределы по кремнию // Кавасаки сэйтэцу гихо. -1987.-Т.19,- С. 156-161.

12. Окумура К. Работа доменной печей с бесконусным засыпным аппаратом в режиме малого расхода топлива // Тэцу то хаганэ,- 1980,- Т.66.-13.- С. 176-185.

13. Yamada К., Ywasaki К. Continuous hot metal pretreatment by top injection method at blast furnace runner // Tetsu-to-Hagane.- 1985,- V. 71.- 14 P. 47-54.

14. Явасаки К. Способ непрерывной обработки чугуна // Черная металлургия: БНТИ.-1986. Сер. Производство стали и ферросплавов, огнеупорное производство и подготовка лома чёрных металлов вып. 2. -7 с.

15. Masaoka Т., Fukumi I., Yamada К. BOF Technique Based on Pretreatment hot metal//International Oxygen Steelmaking Congress, Linz, Austria, 1987.- P. 192-206.

16. Tsujino R. Investigation of officiency of desiliconization in BF-runner //Tetsu-to-Hagane.- 1987. -V.73. 12,- P.879.

17. Tsujino R. A consideration on the mechanism of dephosphorization reaction in blasting and injection of fluxes into BF-runner//Idid.- 1985,- V. 71,- 8, P.880.

18. Кокубу X., Шакато M. И др. Способ непрерывного рафинирования чугу-на//Кокай токке кохо.-1991.-11.-С.49-52.

19. Гартен JL, Меньшиков М.Р., Кибкало М.Е. Дефосфорация чугуна и стали в Японии//Черная металлургия: БНТИ. -1989,- вып. 7,- С. 20

20. Синохара К., Акидзуки X., Ямадзаки М. и др. Производство низкокремнистого чугуна с применением обескремнивания на литейном дворе // Кавасаки сэйтэцу гихо.-1987.-Т. 19.-3,- С. 162-166.

21. Kieger К., Schaffar В. Low consuption for refining of middle or high phosphoros hot metal-improvement of desulphorization in the converter by slag resysling //International Oxygen Steelmaking Congress.-1987,- P.224-225.

22. Honda K. Development of dephosphorization method in Ladle //Idid. -1987.-V.73.- 4.-p. 278.

23. Suitoh M., Kodama M., Take H. Construction and operation of hot metal pretreatment facilities at Mizushima works//Kawasaki Steel Giho.-1986.-V.18.-14,- P. 334.

24. Misaki N. Improvement in hot metal supervising system //Tetsu-to-Hagane.-1987.-Y.73.-4. p. 272.

25. Таока К., Отаки H. и др. Выплавка высокоуглеродистой стали процессом К-БОП на чугуне, подвергнутом внепечной дефосфорации // Тэцу то хаганэ. -1982. -Т. 65,-11. С. 386.

26. Марукава К., Широта И., Еки X. Влияние инжекционной металлургии на удаление кремния и фосфора из жидкого чугуна// Тэцу то хаганэ. -1989. С. 220-229.

27. Yamase О. Construction and operation of hot metal pretreatment equipment in Fukuyama Works by NKK //Tetsu-to-Hagane. 1986,- V.72. - 4,- p. 215.

28. Нагата С. Поведение кремния при обескремнивании чугуна // Тэцу то хаганэ.-1982.-Т. 68.-11.-С. 949.

29. Такебами Т., Аоки М., Такаки X. И др. Характерные особенности рафинирования в кислородном конвертере при предварительной обработке жидкого чугуна // Международный конгресс по производству стали в конвертерах: Тез. докл.-Вашингтон, 1986,- С. 557-562.

30. Танака К., Сато Е., Иида М. и др. Текущий уровень производства стали высокой чистоты // Тэцу то хаганэ. -1983,- Т. 66. 4,- С. 188.

31. Имамура С., Исимацу К., Иман Т. и др. Разработка способов обескремни-вания чугуна на литейном дворе с применением воздушного барботирования // Дзайрёто пуросэсу,- 1989,- Т. 1. -С. 116.

32. Кудо К. Усовершенствование внедоменной обработки жидкого чугуна на заводе Явата // Дзайре то пуросэсу. 1989. -Т. 2. -1. - С. 107.

33. Материалы фирмы «Син ниппон сэйтэцу» // 66-я конференция Американского института горной, металлургической и нефтяной промышленности:Тез. докл.- Атланта, 1983,- С. 20.

34. Ono Н., Masui Т., Mori Н. Influence of the kinds in injection gases on the dephosphorization of hot metal // Idid. 1985.-Y.71 .-9,- p. 1125-1131.

35. Hajika K. Continuous de-Si, de-P, de-S treatment in exclusive furnace // Idid.-1986,-V. 72.-4,-p.210. •

36. Kishida Т., Mori A., Nagahata T. Construction and operation of dephosphorization plant at the Wakayama steel works // Sumitomo Search.- 1986,-33.-P.9-15.

37. Воскобойников В.Г., Перминов И.М. и др. Внедоменная обработка чугуна за рубежом //Черная металлургия: БНТИ,- 1986,- вып. 2. 32 С.

38. Yoshida М. Operation of powder blasting desiliconization in blast furnace runner of Kashima BF 1 //Idid. 1986. - V.72. - 12. - p. 959.

39. Lao D., Libralesso J. Промышленное исследование процесса предварительной обработки чугуна во Франции //Rev.met. (Fr.)-1999.-96. 3.-р.359.

40. Чернятевич А.Г., Вергун А.С., Кравец А.Н. Селищев В.Н. Рафинирование чугуна в заливочном ковше с одновременным удалением кремния и серы // Материалы международной научн. конф.-Киев,2000. С.504-508.

41. Зотов A.B., Вергун А.С., Шевченко А.Ф. Эффективность комплексной обработки чугуна// «Сталь», 1993. 7. - С. 18-20.

42. Есин О.А., Гельд П.В. Физическая химия пирометаллургических процессов // Ч. 2. 2-е изд. М.: Металлургия, 1966. 703 с.

43. Есин О .А., Гаврилов Л.К., Ватолин Н.Л.// Докл. АН СССР. 1952,- С. 85-87.

44. Есин О.В., Шихов В.Н. // Изв. АН СССР, ОТН, 1955. 3. - 79 с.

45. Кожевников И.Ю., Шварцман Л.А. // Докл. АН СССР, ОТН, 1957. 113 с.

46. Смирнов Н.А., Кудрин В.А. Рафинирование стали продувкой порошками в печи и ковше. М.: Металлургия, 1986. С. 168.

47. Tsutomu N., Shuji Т., Osamu Н. // Trans. Iron and Steel Institut.Jap.- 1983. -V.23.-6.-P.513-521.

48. Jamada K., Iwasaki K. Continuous Hot Metal Pretreatment by Top Injection Method at Blast Furnace Runner //Tetsu-to-Hagane.-1985. -Y.71. 14. - P.47-54.

49. Тучина M.B. Технологические особенности передела чугунов различного состава с применением шлакообразующих материалов. Автореферат диссертации на соискание уч. ст. к.т.н. Липецк, 1994. 23 с.

50. Антоненко В.И., Поволоцкий Д.Я. Термодинамический анализ шлаковых расплавов // Металлы. 1993. - 3. - С. 56.

51. Б.Л. Егоров. Влияние примесей на температуру кристаллизации минералов в расплаве конвертерных фосфат-шлаков // Изв. вузов. Чёрная металлургия. -1994.-9.-С. 9.

52. Белоусов O.K. О механизме плавления металлов//Металлы.-1996.-5,- С. 38.

53. Белоусов O.K. О природе энтальпии плавления металлов // Металлы.-1993.-З.-С. 29.

54. Осипов К.А. Вопросы теории жаропрочности металлов и сплавов. М.: Изд-во АН СССР, 1960. - С. 28.

55. Конверистый Ю.К., Белоусов O.K. Динамическая устойчивость металлических фаз // Изв. АН СССР. Металлы. 1985. - 4. - С. 134.

56. Лейбфрид Г. Макроскопическая теория механических и тепловых свойств кристаллов, М.-Л. ГИФМЛ, 1963. С. 300-304.

57. Белоусов O.K. Расчёт коэффициентов самодиффузии в жидком состоянии// Металлы. 1994.-4,-с. 37.

58. Gilvarry J. The Lindemann and Gruneisen Laws //Phys. Rev.-1986.-V.102.-2.-p. 308.

59. Куликов И.С. Свойства и структура шлаковых расплавов М.: Наука,1970,-С.14.

60. Бобкова О.С. О механизме плавления оксидных материалов и восстановлении металлов из оксидных расплавов //Сталь.-1991,- 1.-С. 23.

61. Frohberg М., Kapoor М. //Stahl and Eisen. -1971,- Bd.91-4.-Р. 182-188.

62. Юсфин Ю.С., Винкельман Т. // Изв. вузов. Чёрная металлургия 1988.-10-С. 4-6.

63. Топильский С.П., Бобкова О.С. Теоретические основы процессов выплавки сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1987,- С. 8-14.

64. Хайдуков В.П., Матвеев Д.Е., Соколов Г.А. Плавкость шлаковых систем на базе ферритов кальция.//Изв. вузов 4M 1984.-9.-С.12-14.

65. Кривко Е.М., Павлюченков И.А., Чуб П.И. Кинетика плавления коржей шлака силикомарганца в конвертере // Изв. вузов Черная металлургия,- 1987.7,- С. 55-57.