Разработка технологии модификации электроплазменных функциональных покрытий на титане и его конструкционных сплавах путем микродугового оксидирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.09.10, кандидат наук Кошуро, Владимир Александрович

• Кошуро, Владимир Александрович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Кошуро, Владимир Александрович

Содержание

стр.

Введение

Глава 1. Аналитический обзор литературы

1.1. Теоретические основы процесса электроплазменного напыления

1.2. Технологические особенности получения плазмонапыленных 16 покрытий

1.3. Методы модификации плазмонапыленных покрытий

1.4. Теоретические основы процесса микродугового оксидирования

1.5. Технологические особенности процесса микродугового 31 оксидирования

Выводы по Главе 1

Глава 2. Общая методика исследований

Выводы по Главе 2

Глава 3. Теоретические предпосылки к закономерностям процесса

микродугового оксидирования изделий из титана и его конструкционных сплавов с керамическими

электроплазменными напыленными покрытиями

3.1 Плазмохимические процессы, происходящие в канале микро- 49 дугового разряда, при оксидировании титановой основы с плазмонапыленным оксидом алюминия

3.2 Результаты моделирования и их анализ 51 Выводы по Главе 3. 52 Глава 4. Исследование элементно-фазового состава, структурного 53 состояния, микротвердости и адгезионно-когезионной прочности покрытий, формируемых методом электроплазменного напыления с последующим микродуговым оксидированием

Выводы по Главе 4

Глава 5. Разработка конструктивно-технологических 72 рекомендаций процесса электроплазменного напыления покрытий с последующим микродуговым оксидированием

Выводы по Главе 5

Общие выводы по работе

Заключение

Используемые обозначения и сокращения

Список литературы

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии модификации электроплазменных функциональных покрытий на титане и его конструкционных сплавах путем микродугового оксидирования»

Введение

Детали приборов и машин, например элементы газозапорной арматуры, датчики, лопатки турбин работают при воздействии высоких механических и тепловых нагрузок, в условиях химически агрессивных или абразивных сред, отрицательно влияющих на прочностные характеристики поверхностных слоев материала, и как следствие сокращается срок службы изделий.

Одними из самых распространенных конструкционных материалов являются титан и его сплавы, характеризующиеся высокими показателями механической прочности, эрозионно-кавитационной стойкости, удельной прочности, немагнитности и ряда других физико-механических характеристик. Одним из важных преимуществ титановых изделий является их высокая надежность, обусловленная отсутствием продуктов коррозии, относительно малыми тепловыми деформациями из-за низкого коэффициента теплового расширения, отсутствием струевой коррозии. Особенностью титана и его сплавов является высокая склонность к контактному схватыванию при трении и низкая износостойкость. Существует ряд методов повышения износостойкости и антифрикционных свойств титана: диффузионное упрочнение поверхностей деталей, осуществляемое путем насыщения поверхностного слоя кислородом, азотом, бором, углеродом, кремнием; нанесение износостойких материалов газотермическими методами напыления; оксидирование изделий.

Электроплазменное напылении (ЭПН) отличается от других газотермических методов нанесения покрытий, возможностью использования плазменной струи, в потоке которой частицы напыляемого материала химически не разлагаются и не испаряются при высоких температурах. Хорошо известны теоретические и экспериментальные исследования по изучению характеристик керамических покрытий, нанесенных на металлическую основу ЭПН. Достоинством технологии ЭПН является возможность регулирования элементного состава покрытия и размера структурных элементов. Существенными недостатками ЭПН являются: низкая плотность, неоднородность структуры и фазового состава напыленного материала. Данные

недостатки обуславливают гетерогенность физико-механических характеристик покрытия, низкие значения адгезионной и когезионной прочности, износостойкости, выражающиеся в отслаивании материала после нанесения и в процессе эксплуатации изделия.

В последнее время интенсивно ведутся работы по повышению механических свойств плазмонапыленных керамических покрытий путем плакирования порошков наносимых материалов (А1203, Zr02, ТЮ2, 8Ю2) легирующими элементами (Мо, N1), ТЧ, А1) или последующей обработкой: высокоэнергетическим воздействием концентрированными потоками энергии; управляемой интенсивной пластической деформацией; дисперсионным твердением при термической обработке.

Широко используется комбинированная технология, состоящая из ЭПН оксида алюминия и последующего лазерного оплавления, с целью получения износостойких металлокерамических покрытий для узлов трибосопряжений. Недостатком, которой является технологическая сложность и длительность процесса.

Одним из новых и перспективных методов формирования оксидных покрытий на вентильных металлах (Тл, №>, Та, А1, Хх, Н£ В1, БЬ, Ве, М&) является микродуговое оксидирование (МДО). Отличительной чертой МДО является наличие множества микродуговых разрядов в среде электролита, пробивающих формируемую оксидную пленку, вызывающих ее плавление, перекристаллизацию, что позволяет получать однородное по фазовому составу покрытие с заданными значениями механических характеристик. Основным недостатком технологии МДО, применяемой для получения износо- и коррозионостойких покрытий на титановых сплавах является продолжительность процесса (от 90 до 150 минут).

Имеющиеся данные показывают, что обеспечение повышения физико-механических свойств электроплазменных покрытий, является важной и актуальной задачей, поскольку обеспечивает получение существенного технического и экономического эффекта. Решение данной задачи может быть

достигнуто за счет применения в качестве последующей после ЭПН обработки, позволяющей за относительно небольшое время оказывать равномернораспределенное теплофизическое воздействие на покрытие. Для формирования данных параметров целесообразнее всего применять рациональное сочетание технологических режимов ЭПН и последующего температурного воздействия на покрытие. Достаточно технологичным представляется применение технологии МДО для обработки ЭПН керамических покрытий. Что возможно позволит получать покрытия с повышенными показателями механической прочности, равномерности структуры и фазового состава.

Цель работы: разработать технологию модификации электроплазменных напыленных покрытий на титане и его конструкционных сплавах, обеспечивающую повышение механических свойств покрытия, за счет физического воздействия на материал покрытия.

Объекты исследования: образцы с покрытиями, сформированными электроплазменным напылением оксида алюминия, с последующим микродуговым оксидированием.

Предмет исследования: технологические режимы МДО, обеспечивающие изменение химического состава, фазово-структурного состояния и основных механических свойств покрытий.

Задачи работы:

1. Провести анализ теоретических основ и технологических особенностей процесса формирования покрытий методами ЭПН и МДО, а также методов улучшения характеристик электроплазменных покрытий.

2. Разработать физическую модель, позволяющую оценить влияние технологических режимов ЭПН и последующего МДО на структуру и механические свойства формируемого оксидного покрытия.

3. Исследовать влияние параметров ЭПН и последующего МДО на фазово-структурное состояние и механические свойства покрытий на изделиях из титана и его конструкционных сплавов.

4. Определить технологические режимы ЭПН и последующего МДО, обеспечивающие рациональное сочетание структурных параметров и физико-механических свойств.

5. Разработать конструктивно-технологические рекомендации по модификации электроплазменных покрытий проведением МДО.

Методы и средства исследований. В работе использованы основные положения теории ЭПН, а также МДО. Экспериментальные исследования выполнялись с использованием ультразвуковой ванны УЗВ2-0,16/37, установок электроплазменного напыления УПН 28 и микродугового оксидирования МДО-1. Характеристики покрытий изучались методами оптической микроскопии на металлографических микроскопах МИМ-8 и АГПМ-6М с использованием цифрового фотоаппарата Samsung ES95, энергодисперсионного рентгенофлуоресцентного анализа (ЭДРФА) и растровой электронной микроскопией (РЭМ) на электронном микроскопе MIRA II LMU, рентгенофазового анализа (РФА) на рентгеновском дифрактометре Xcalibur/Gemini А, при использовании рентгеновской трубки с медным анодом (Cu-Ka излучение), измерения микротвердости на микротвердомере HVS-1000В с видеоизмерительной системой SP-5, измерения адгезионно-когезионой прочности и коэффициента трения в микро - диапазоне методом скретч-тестирования на тестере механических свойств Nanovea.

Научная новизна:

1. Разработана физическая модель процесса получения оксидного покрытия электроплазменным напылением оксида алюминия с последующим МДО, учитывающая средние линейные размеры пор напыленного покрытия, а также ток микродугового разряда, позволяющая обосновать принципы повышения механических свойств.

2. Установлены закономерности влияния тока электрической дуги и дистанции ЭПН, а также плотности тока при последующем МДО на структурные характеристики и микротвердость покрытий, позволяющие выбирать

технологические режимы ЭПН и последующего МДО для формирования покрытий с заданными величинами пористости, толщины и микротвердости. 3. Обоснованы рациональные технологические режимы ЭПН и МДО, обеспечивающие формирование покрытий с высокими показателями микротвердости и адгезионно-когезионной прочности. Практическая значимость результатов работы

1. Установлена возможность улучшения характеристик покрытий полученных ЭПН оксида алюминя на изделия из титана и конструкционных сплавов путем последующего после напыления МДО.

2. Определены оптимальные технологические режимы: при ЭПН оксида алюминия - ток дуги 450 А, напряжение 30±4 В, дистанция напыления от 90 до 130 мм, средний линейный размер напыляемого порошка (50 ... 100)х10"6 м; при

3 ^

последующем МДО - плотность тока (2 ... 3) х10 А/м% время оксидирования 20±1 мин, позволяющие повысить характеристики электроплазменных напыленных покрытий: микротвердость от НУ 1017 до НУ 1600, адгезионно-когезионную прочность от 24.8 до 56 МПа и снизить открытую пористость с 50 до 12 % за счет чего увеличивается срок службы изделий из титана и его конструкционных сплавов.

3. Результаты работы могут быть использованы в машино- и приборостроении при изготовлении изделий из титана и его сплавов, работающих в сложных условиях механических нагрузок, изнашивания, а также студентами 4 и 5 курсов Саратовского государственного технического университета имени Гагарина Ю.А. и других вузов при изучении учебных дисциплин, связанных с технологическими методами формирования покрытий.

4. Материалы диссертационный работы приняты к использованию на предприятиях: ООО НПП НИКА-СВЧ; ПКФ «Экс-форм» (Приложение 4, 5).

Положения и результаты, выносимые на защиту:

1. Физическая модель, подтверждающая гипотезу о возможности повышения механических свойств электроплазменных покрытий последующим проведением процесса МДО, позволяет установить величину физического

воздействия на формируемое покрытие в зависимости от режимов напыления и последующего оксидирования.

2. Применение микродугового оксидирования после электроплазменного напыления позволяет изменять структуру и состав покрытия, тем самым, в зависимости от режимов ЭПН и МДО, повысить микротвердостью от НУ 1017 до НУ 1600, адгезионно-когезионную прочность с 24.8 до 56 МПа, и снизить открытую пористость с 50 до 12 %

3. Технологический процесс модификации покрытий полученных ЭПН оксида алюминия МДО состоящий из следующих этапов: очистки изделий в ультразвуковой ванне с последующей сушкой на воздухе или в сушильном шкафу; ЭПН порошка оксида алюминия со средним линейным размером (50 ... 100)х10"6м, при токе дуги 450 А, напряжении30±4 В, с дистанции напыления от 90 до 130 мм; обезжиривания изделий путем промывки в ацетоне или растворе этилового спирта; промывки в дистиллированной воде; МДО изделий при

3 2

плотности тока (2 ... 3) х10 А/м , в течение 20±1 мин; промывание изделий в дистиллированной воде.

Достоверность полученных результатов определяется использованием комплекса современного аналитического оборудования и методов исследования, метрологическим обеспечением сертифицированных измерительных приборов.

Апробация работы. Основные материалы диссертации были представлены на Всероссийской молодежной конференции «Наукоемкие технологии и интеллектуальные системы в наноинженерии» (Саратов, СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2012), Международной молодежной научной школе «Современные биоинженерные и ядерно-физические технологии в медицине» (Саратов, СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2012), Всероссийской молодежной научной школе «Современные инновационные проекты в стоматологии» (Саратов СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2012), Всероссийской молодежной научной конференции «Актуальные вопросы биомедицинской инженерии» (Саратов СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2013), 12-й Всероссийской с международным участием научно-технической конференции (Саратов, СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2013), Всероссийской молодежной научной конферен-

ции «Актуальные проблемы разработки и применения новых материалов и технологий» (Саратов, СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2013), 12-я Всероссийской с международным участием научно - технической конференции «Быстрозакаленные материалы и покрытия» (Москва, МАТИ - РГТУ имени К.Э. Циолковского, 2013), X mezinárodní védecko - praktická konference «Moderní vymozenosti vedy - 2014» (Praha, 2013), III Международной заочной научной конференции для молодых ученых, студентов и школьников (Саратов, СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2014), II Всероссийской научно - практической конференции «Перспективы развития научного знания в XXI веке» (Тамбов, ТГУ им. Державина Г.А. 2014), Международной научно - технической конференции «Молодые ученые основа будущего машиностроения и строительства» (Курск, Юго-Западный Государственный университет, 2014).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 18 научных работ, из них 3 работы в журналах из списка, рекомендованного ВАК, 1 работа в журнале, входящим в библиографические и реферативные базы данных Scopus и Web of Science, и 14 работ в других изданиях.

Глава 1. Аналитический обзор литературы

В настоящее время все более широкое применение в приборо- и машиностроении получают титан и его конструкционные сплавы, имеющие преимущества по сравнению с другими конструкционными металлами (стали, конструкционные сплавы на основе алюминия, магния) благодаря сочетанию таких характеристик, как высокая удельная прочность, термостойкость, коррозионная стойкость в атмосферных условиях и при воздействии ряда химических реагентов, [17; 23].

Титан и его сплавы обладают низкими антифрикционными свойствами и износостойкостью, которые трудно компенсировать подбором контактирующего материала, смазочного материла, оптимизацией конструкции [95].

Существует ряд методов повышения износостойкости, коррозионной стойкости и антифрикционных свойств титана и его сплавов: диффузионное упрочнение поверхностей деталей, осуществляемое путем насыщения поверхностного слоя кислородом, азотом, бором, углеродом, кремнием [12; 55]; нанесение износостойких материалов (А1203, Zr02, и др.) газотермическими методами напыления (ГТН) [14; 102]; оксидирование изделий [93; 76]; наплавление износостойких материалов [94]; обработка поверхности изделий концентрированными потоками энергии [22; 56].

В промышленности для повышения физико-механических свойств поверхности изделий широкое распространение получили технологические методы, связанные с нанесением функциональных покрытий. В процессе нанесения покрытий не должен быть снижен уровень прочности и выносливости материала подложки. Наиболее полно этим требованиям отвечают газотермические методы напыления, при которых формирование слоя покрытия происходит дискретными частицами материала в расплавленном или пластичном состоянии, при соударении которых с основой или подслоем ранее напыленного материала происходит их соединение посредством сварки или механического сцепления [14].

ГТН представляет собой совокупность самостоятельно проводимых технологических методов, функциональная задача которых заключается в образовании требуемого технологического покрытия, как средства упрочнения обрабатываемой поверхности конструкционного материала, т.е. формирования слоя материала, который повышает сопротивляемость основы защищаемого конструкционного материала разрушению определенного вида [71; 14].

В зависимости от вида энергии нагрева частиц и состава газовой струи можно выделить следующие методы ГТН [71; 14]:

1. газопламенное напыление: источником тепла является экзотермическая химическая реакция горения газообразного топлива;

2. детонационное напыление: для ускорения и разогрева частиц напыляемого материала используется энергия детонации газовых смесей (процесс горения смеси газов проходит при возрастающем давлении с увеличивающейся скоростью и переходит в детонацию);

3. высокоскоростное напыление, источником тепла и кинетической энергии является экзотермическая химическая реакция горения газообразного топлива при давлении до 2.5 МПа и скорости газа до 2000 м/с;

4. электродуговая металлизация: нагревание наносимого металла в виде проволоки, прутка или ленты производится электрической дугой, а диспергирование его расплава и последующий перенос на обрабатываемую основу - напорной струей сжатого газа;

5. газодинамическое напыление: нагрев напыляемого материала при контакте с подложкой происходит за счет перехода кинетической энергии частиц, приобретенной при сверхзвуковом истечении через сопло двухфазной струи (газ, подогретый до 600 - 900 К и напыляемый материал), в тепловую;

6. высокочастотное напыление: источником тепла служит электрический разряд в газе, возникающий под действием высокочастотного электрического поля;

7. лазерное напыление: нагрев порошкового материала осуществляется при прохождении его вдоль лазерного луча;

8. электроплазменное напыление: проплавление напыляемого материала осуществляется в плазменной струе, получаемой при прохождении потока плазмообразующего газа через электрическую дугу, горящей между водоохлаждаемыми электродами.

ЭПН позволяет создавать новые композиционные материалы и покрытия, которые не могут быть получены другими методами [8]. Особенно широко плазменное напыление используется для напыления керамических порошковых материалов, за счет контроля элементного состава покрытия, а также проплавления, отсутствия испарения и химического разложения частиц напыляемого материала [14; 108; 112; 116; 20]. В промышленности и приборостроении для повышения коррозионной и износостойкости изделий применяют нанесенные ЭПН покрытия на основе оксида алюминия, отличающиеся химической инертностью, высокой твердостью [104] и износостойкостью [105; 123; 99; 104]. Покрытия, полученные ЭПН электрокорунда с добавлением оксида титана, имеют повышенные коррозионную и износостойкость, и применяются в авиастроении, гидравлических системах и текстильной промышленности [114; 111; 133; 99; 101].

Одним из новых и перспективных технологических методов формирования оксидных покрытий на вентильных металлах (Ti, Nb, Та, Al, Zr, Hf, W, Bi ,Sb, Be, Mg, U) является микродуговое оксидирование. МДО позволяет получать многофункциональные керамикоподобные покрытия с широким комплексом свойств, в том числе износостойкие, коррозионностойкие, теплостойкие, электроизоляционные и декоративные покрытия. Отличительной чертой МДО является наличие множества микродуговых разрядов в среде электролита, пробивающих формируемую оксидную пленку, вызывающих ее плавление, перекристаллизацию, что позволяет получать однородное по фазовому составу покрытие с заданными значениями механических характеристик. Основным недостатком технологии МДО, применяемой для получения износо- и коррозионостойких покрытий на титановых сплавах является продолжительность процесса (от 90 до 150 минут) [31].

1.1 Теоретические основы процесса электроплазменного напыления

Сущность процесса ЭПН заключается в том, что в устройстве для напыления - плазмотроне, между анодом и катодом формируется электрическая дуга, вдоль которой пропускается плазмообразующий газ ( аргон, гелий, азот, кислород, воздух, метан), который ионизируется, достигая температуры до 8000 К (для аргона,) [7; 39; 15; 35; 58; 78; 97]. Материал покрытия в виде порошка или прутка подается в различные зоны плазменной струи.

Для ЭПН применяют большое количество однокомпонентных или многокомпонентных порошков из различных материалов с размером частиц от 5 до 200 мкм. Специализированные порошки выпускают трех классов: ОМ - особо мелкие (содержит частицы фракций 40-100 мкм); М - мелкие (содержит частицы фракций 100 - 280 мкм); С - средние (содержит частицы фракций 280 - 630 мкм). Зернистость порошков оказывает влияние на их плавление и распыление в потоке и как следствие на структурные характеристики и свойства получаемого покрытия. С уменьшением дисперсности напыляемого материала увеличивается плотность покрытия, объем микропустот уменьшается, структура покрытия становиться более однородной. Однако слишком мелкие частицы (размером 10-20 мкм и меньше) становятся непригодными для напыления из-за ряда причин: образуют конгломераты из нескольких частиц при подаче их потоком транспортирующего газа; в плазменной струе мелкие частицы полностью испаряются [43; 35]; частицы с размером менее критического [35] в процессе напыления не достигают поверхности изделия, поскольку захватываются и отклоняются потоком газа, обтекающим изделие [35].

Место и угол ввода напыляемого порошка в плазменную струю зависит от применяемого материала, типа порошка и его дисперсности, а также от требований, предъявляемых к фазово-структурному составу покрытия. Наиболее распространена подача порошка во взвешенном состоянии в струе транспортирующего газа под небольшим углом относительно перпендикуляра к оси плазменной струи. Транспортирующий газ не должен оказывать химического

воздействия на порошок, поэтому для транспортирования используются инертные газы [10; 39; 15].

Порошок попадает в плазму, нагревается и ускоряется в ней [35]. В процессе движения от точки ввода в струю плазмы и до контактной зоны с основой частица порошка испытывает действие различных гидродинамических и теплофизических факторов, вследствие чего происходит изменение ее состава и структуры [10; 8; 16;

42]. В плазменном потоке частицы нагреваются, проплавляются, расплавляются и под действием поверхностного натяжения приобретают сферическую форму [35,

43].

Находясь в нагретом или расплавленном состоянии, частицы вступают во взаимодействие с газами, присутствующими в струе плазмы и технологической камере напыления. На данной стадии протекает несколько механизмов взаимодействия [4; 20; 42; 41; 36]:

- адсорбция газа поверхностью частицы;

- химическое взаимодействие, с образование оксидных пленок и других соединений;

- растворение газов в жидкой фазе частиц;

- диффузионные процессы и механическое «подмешивание» продуктов поверхностного взаимодействия к объему частицы конвективными потоками.

Взаимодействие материала подложки с материалом частиц в процессе их контакта условно проходит в три стадии:

• сближение материалов до образования физического контакта между

ними;

• активация контактирующих поверхностей и химическое взаимодействие материалов на границе раздела фаз;

• объемное развитие взаимодействия, ведущее к взаимному проникновению материалов частицы и подложки.

При напылении вследствие кратковременности взаимодействия частиц с подложкой 10"4 - 10"7 секунд проходят две стадии [81; 82].

Под действием сил инерции частица деформируется - растекается по подложке. Одновременно от места контакта вверх двигается фронт затвердевания [36]. Наличие деформаций и даже деформаций с очень высокой скоростью оказывается недостаточным условием для образования прочного соединения частиц с подложкой [36].

В зависимости от степени проплавления частица приобретает [44; 5]:

• форму диска с выпуклой центральной частью (если частица полностью расплавилась);

• в виде плоского диска с закругленными краями (при значительном перегреве частицы);

• в виде плоского диска с рваными краями и неровной поверхностью (при недостаточном проплавлении частицы).

Прочное приваривание частицы к подложке достигается лишь при достижении определенной температуры, соответствующей заполнению контактной поверхности под частицей очагами схватывания на 40.. .70 % [37; 59; 90; 36].

В процессе напыления покрытие формируется путем последовательной укладки множества деформирующихся частиц, что неизбежно приводит к появлению микропустот, особенно на стыках частиц [113]. В связи с тем, что покрытие формируется в атмосфере, микропустосты заполняются газом. Вследствие большой шероховатости покрытия и чрезвычайно быстрого растекания и кристаллизации частиц при ударе в зоне контактов с поверхностью ранее нанесенных частиц остаются дефекты и полости [36].

Значительные напряжения, возникающие в покрытии и поверхностных слоях основы, могут привести к распространению трещин в покрытии и, как следствие, к его отслаиванию.

1.2 Технологические особенности получения плазмонапыленных покрытий

Плазменные напыленные покрытия имеют структуру, состоящую из слоев, количество которых зависит от проходов плазмотрона над основой при напылении [10]. Строение слоя неоднородно и определяется температурой и скоростью

частиц, находящихся в периферийной и центральной зонах двухфазного потока напыляемого материала [79; 113]. Например, неравномерность состояний частиц сильно проявляется, при напылении оксида алюминия. Различие в плотности центральных и периферийных участков при напылении корунда достигает 10-15 %.

Свойства покрытий зависят от структуры и, как следствие, от многих постоянных и переменных технологических параметров процесса ЭПН, количеством от 20 до 60 [10; 36; 44; 112; 127]. Поэтому в зависимости от требований, предъявляемых к изделию, технологические режимы обычно подбирают экспериментально, или руководствуясь общими положениями теории ЭПН.

Основными переменными факторами, определяющими физико-механические характеристики покрытия, являются [44]:

• источник нагрева напыляемого материала (тип источника питания, конструктивные особенности плазмотрона, тип рабочего газа);

• напыляемый материал (состав порошка, его дисперсность);

• подача напыляемого материала в плазменную струю (тип порошкового питателя, способ и место ввода порошка в струю плазмы);

• факторы, непосредственно связанные с процессом напыления (дистанция напыления, угол наклона плазменной струи относительно поверхности подложки, ток дуги, напряжение, относительная скорость перемещения плазмотрона);

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Кошуро, Владимир Александрович, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. A.C. СССР № 1314613, С 04В41/50, 1987

2. Аверьянов Е.Е. Справочник по анодированию // М.: Машиностроение, 1988. - 224 с.

3. Баковец В.В. Оксидные покрытия, полученные микродуговой обработкой титанового сплава в кислых электролитах//Изв. АН СССР. Неорг. Материалы, 1987. - Т. 23. - №7. - С. 1226-1228.

4. Бекренев Н.В., Физико-механические и эксплуатационные свойства плазмонапыленных газопоглощающих композиционных покрытий / Бекренев H.B. В.В. Яшков, В.Н. Лясников // Тез. докл. Российской научно-техн. конф. «Новые материалы и технологии». - М., 1995.

5. Бекренев Н.В. Повышение качества плазмонапыленных покрытий путем финишной ультразвуковой обработки их поверхности / Н.В. Бекренев, В.Н. Лясников // Гальванотехника и обработка поверхности - 96: тез. Докл. - М.: РХТУ им. Д.И. Менделеева, 1996. - С. 27.

6. Белоус В.А. Количественное определение прочности сцепления тонких металлических пленок со стеклом / В.А. Белоус, В.М. Лунев, В. С. Павлов, А.К. Турчина // ВАНТ. Серия ФРП и РМ, 2006. - №. 4. - С. 221-223.

7. Березин М.И. Низкотемпературная плазма и области ее применения // Обзоры по электронной технике: Сер. Технология, организация производства и оборудование. - М., 1973. - Вып. 24 (167). - 45 с.

8. Биоактивные материалы и покрытия в дентальной имплантологии: Учеб. пособие / К.Г. Бутовский, A.B. Лясникова, A.B. Лепилин, В.Н. Лясников // Саратов: Саратовский государственный технический университет, 2004. - 94 с.

9. Богоявленский А.Ф.О механизмах образования оксидной пленки на алюминии // В кн.: Анодная защита металлов М., 1964. - С. 22-27.

10. Борисов Ю.С. Плазменные порошковые покрытия / Ю.С. Борисов, А.Л. Борисова// Киев: Технпса, 1986. -223 с.

11. Будницкая Ю.Ю. Исследование влияния режимов формирования анодно-оксидных покрытий на их пористость / Ю.Ю. Будницкая, А.И. Мамаев, В.А. Мамаева, С.Н. Выборнова // Перспективные материалы, 2002. - №3. - С. 48 - 55.

12. Бурнышев И.Н. Азотонаутлероживание как способ повышения коррозионной стойкости и износостойкости титановых сплавов / И.Н. Бурнышев, М.А. Шумилова // Вестник Удмуртского Университета, 2011. - Вып. 2. - С. 24 -29.

13. Вольф Е.Г. Определение среднего времени жизни пароплазменных пузырьков при микроразряде на алюминиевом вентильном аноде в водном растворе электролита / Е.Г. Вольф, A.M. Сизиков, Л.Т. Бугаенко // Химия высоких энергий, 1998. - Т.32. - №6. - С. 450-453.

14. Газотермическое напыление: учебное пособие / коллектив авторов, под общей ред. JI.X. Балдаева // М.: Маркет ДС., 2007. - 344 с.

15. Газотермические покрытия из порошковых материалов: Справочник / Ю.С. Борисов, Ю.А. Харламов, C.JI. Сидоренко и др. // Киев: Наук, думка, 1987. -543 с.

16. Газотермическое напыление композиционных порошков / А.Я. Кулик, Ю.С. Борисов, A.C. Мнухин, М.Д. Никитин // Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985. - 199 с.

17. Галицкий Б.А. Титан и его сплавы в химической / Б.А. Галицкий, М.М. Абелев, Г.Л. Шварц, Б.Н. Шевелкин // «Машиностроение», 1968. - 340 с.

18. Гордиенко П.С. Микродуговое оксидирование титана и его сплавов / П.С. Гордиенко, C.B. Гнеденков // Владивосток: Дальнаука, 1997. - 186 с.

19. ГОСТ 26492-85. Прутки катаные из титана и титановых сплавов. // М.: Изд-во стандартов, 1985. - 24 с.

20. Готлиб Л.И. Плазменное напыление // М.: ЦИНТИ Химнефтемаш, 1970. -72 с.

21. Григорьянц А.Г. Технологические процессы лазерной обработки: Учеб. пособ. по курсу «Технология конструкций из металлокомпозитов» / А.Г.

Григорьянц, И.Н. Шиганов, А.И. Мисюров // М: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. - 664с.

22. Глазунов С.Г. Применение титана в народном хозяйстве / С.Г. Глазунов, С.Ф. Важенин, Г.Д. Зюков - Батырев, Я.Л. Ратнер // «Техника». 1975. - 200 с.

23. Гриценко Б.П. Повышение износостойкости технически чистого титана ВТ1-0 и сплава ВТ6 / Б.П. Гриценко, H.H. Коваль, Ю.Ф. Иванов, К.В. Круковский, Н.В. Гирсова, А.Д. Тересов // Известия Самарского научного центра Российской академии наук, 2011.-№4.-С. 1009- 1013.

24. Гюнтершульце А. Электролитические выпрямители и вентили // М.: Госэнергоиздат, 1932. -200 с.

25. Гюнтершульце А. Электролитические конденсаторы / А. Гюнтершульце, Г. Бетц // М.: Оборонгиз, 1938. - 272 с.

26. Девойно О. Г. Получение оксидных покрытий с улучшенным комплексом физико-механических и эксплуатационных свойств / О. Г. Девойно, А. С. Калиниченко, М. А. Кардаполова // Белорусская инновационная неделя «Состояние и перспективы совместных белорусско-казахстанских исследований в области биотехнологий, наноматериалов, машиностроения, энергосберегающие технологии, экологии, оптики, информационных технологий, лазерных технологий, плазменных технологий, технологий сельхозпроизводства и технического обеспечения агропромышленного комплекса» : научно-практический семинар 16-17 ноября, 2011.

27. Душевский И.В. критические размеры частиц, наносимых плазменным напылением / И.В. Душевский, А.П. Замбржицкий, A.A. Пузанов // Вопросы надежности и долговечности машин. Сборник трудов Красноярского политехнического университета. Красноярск, 1972

28. Ерохин А.Л. Физико-химические процессы при плазменно-электролитической обработке сплавов алюминия в силикатных электролитах // Автореф... канд. техн. наук. Тула, ТТГУ, 1995.

29. Ерохин А.Л. Модель формирования оксидных покрытий при плазменно-электролитическом оксидировании алюминия в растворах силикатов / А.Л.

Ерохин, B.B. Любимов, P.B. Ашитков // Физика и химия обработки материалов, 1996,- №5.-С. 39-44.

30. Жаринов П.М. Эффективные микроразряды и новые способы нанесения покрытий на изделия из алюминиевых сплавов // Автореф ... канд. хим. наук., М., 2009.- 24с.

31. Жуков C.B. Исследование процессов и разработка технологии формирования многофункциональных покрытий методом микродугового окидирования на титановых сплавах в приборостроении // Автореф ... канд. техн. наук., МАТИ, 2009.

32. Казанцев И.А. Износостойкость композиционных материалов на основе титана, полученных микродуговым окслдированием / И.А. Казанцев, А.О. Кривенков, А.Е. Розен, С.Н. Чугунов // Технические науки. Машиностроение и машиноведение, 2008. - №1. - С. 159 - 164.

33. Кадырметов A.M. Исследование процессов плазменного нанесения и упрочнения покрытий и пути управления их качеством / A.M. Кадырметов // Научный журнал КубГАУ., 2012. № 7. - С. 18.

34. Кошуро В.А. Влияние плазменных процессов формирования покрытий на механические характеристики изделий из титановых сплавов / В.А. Кошуро, Г.Г. Нечаев, A.B. Лясникова // Упрочняющие технологии и покрытия, 2013. - № 10. -С. 18-23.

35. Кудинов В.В. Плазменные покрытия // М.: Наука, 1977. - 184 с.

36. Куприянов И.Л. Газотермические покрытия с повышенной прочностью сцепления / И.Л. Куприянов, М.А. Геллер // Мн.: Навука i тэхнка, 1990. - 176 с.

37. Кучмин И.Б. Микродуговое анодирование алюминиевых сплавов в малоконцентрированном силикатно-щелочном электролите // Автореф ... канд. техн. наук., СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2009. - 20 с.

38. Лунёв В.М. Адгезионные характеристики покрытии и методы их измерения / В.М. Лунёв, О.В. Немашкало // Ф1П ФИП PSE, 2010. - Т. 8. - №. 1. - С. 64-71.

39. Лясников В.Н. Внутрикостные стоматологические имплантаты. Конструкции, технологии, производство и применение в клинической

практике / Под ред. В.Н. Ляеникова, A.B. Лепилина // Саратов: Саратовский государственный технический, 2000. - 110 с.

40. Лясников В.Н. Комплексное исследование физико-химических свойств плазменных покрытий, разработка технологии и оборудования и внедрение их в серийное производство ЭВП// Дис... д-ра техн. наук. - М.: МИЭМ, 1987. - 474 с.

41. Лясников В.Н. Технология и свойства покрытий, получаемых плазменным напылением и используемых в производстве электронной техники // Обзоры по электронной технике. Сер. 7. Технология, организация производства и оборудование. - М.: ЦНИИ "Электроника", 1984. - Вып. 3 (1004). - 96 с.

42. Лясников В.Н. Влияние режимов плазменного напыления титана и гидроксиапатита на структуру поверхности внутрикостных имплантатов / В.Н. Лясников, И.В. Фомин, A.B. Лепилин, A.B. Корчагин, A.A. Докторов, Л.И. Гиллер, А.И. Воложин // Новое в стоматологии, 1998. - № 4. - С. 42-46.

43. Ляеникова A.B. Технология создания многофункциональных композиционных покрытий / A.B. Ляеникова, O.A. Дударева. - М.: Спецкнига, 2012.-301 с.

44. Малышев В.Н. Повышение антифрикционных свойств износостойких МДО

- покрытий / В.Н. Малышев, Б.М. Гантамиров, A.M. Вольхин, СЛ. Ким // Химическая физика и мезоскопия, 2013. - Т. 15. - №2. - С. 285 - 291.

45. Малышев В.Н. Особенности строения и свойства покрытий, наносимых методом микродугового оксидирования / В.Н. Малышев, Г.А. Марков, В.А. Федоров, A.A. Петросянц, О.П. Терлеева // Химическое и нефтяное машиностроение, 1984. - №1. - С. 26 - 27.

46. Малышев В.Н. Особенности формирования покрытии методом анодно-катодного микродугового оксидирования // Защита металлов, 1996. - Т. 32. - № 6.

- С. 662 - 667.

47. Мамаев А.И. Сильнотоковые микроплазменные процессы в растворах электролитов / А.И. Мамаев, В.А. Мамаева // Новосибирск: Изд-во СО РАН. 2005. -255 с.

48. Марков Г.А. Микродуговое оксидирование алюминия в концентрированной серной кислоте / Г.А. Марков, В.В. Татарчук, М.К. Миронова // Изв.СО АН СССР. Сер. хим. наук, 1983. - №7. - Вып. 2. - С. 34 - 37.

49. Марков Г.А. Электрохимическое окисление алюминия при катодной поляризации / Г.А. Марков, О.П. Терлеева, Е.К. Шулепко // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук, 1983. - № 7. - Вып. 3. - С. 31 - 34.

50. Марков Г.А. Стадийность в анодно-катодных микроплазменных процессах / Г.А. Марков, А.И. Слонова, О.П. Терлеева // Электрохимия, 1989 - Т. 25. - Вып. 11.-С. 1473-1479.

51. Марков Г.А. Микродуговые и дуговые методы нанесения защитных покрытий / Г.А. Марков, О.П. Терлеева, Е.К. Шулепко // В кн.: Научные труды МИНХиГП им. И. М. Губкина: Повышение износостойкости деталей газонефтяного оборудования за счет реализации эффекта избирательного переноса и создания износостойких покрытий. - М., 1985. - Вып. 185. - С. 54 - 64.

52. Марков Г.А.Износостойкость покрытий, нанесенных анодно-катодным микродуговым методом / Г.А. Марков, О.П. Терлеева, Е.К. Шулепко // Трение и износ, 1988. - Т. 9 - № 2. - С. 286 - 290.

53. Мельникова И.П. Улучшение функциональных характеристик биосовместимых плазмонапыленных покрытий медицинских имплантатов путем повышения равномерности их пористой и стабилизации кристаллической структур / И.П. Мельникова, А.В. Лясникова, В.Н. Лясников // Бионанотехнологии и биоматериаловедение, 2012. № 5-6. С. 56 - 61.

54. Миронова М.К. О формировании пленки при анодном микродуговом оксидировании // Защита металлов, 1990. - Т. 26. - №2. - С. 320 - 323.

55. Морозова Е.А. Поверхностное лазерное легирование титана никелем и хромом / Е.А. Морозова, B.C. Муратов // Сборник материалов конференции: Современные наукоемкие технологии, 2010. № 2. С. 31

56. Морозова Е.А. Износостойкость титановых сплавов с лазерной обработкой // Морозова, B.C. Муратов // Фундаментальные исследования. РАЕ, 2007. - № 7. -С. 77.

57. Муктаров О.Д. Влияние режимов обработки ускоренными ионами азота на структуру электроплазменного покрытия и физико-механические свойства титана // Автореф ... канд. техн. наук., Саратов, СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2013. - 18 с.

58. Нанесение неорганических покрытий (теория, технология, оборудование): Учеб. пособие для студентов вузов / Под ред. Г.В. Боброва, A.A. Ильина // М.: Интермет Инжиниринг, 2004. - 624 с.

59. Наугольных К.А. Электрические разряды в воде / К.А. Наугольных, H.A. Рой //М.: Наука, 1971. - 155 с.

60. Нечаев Г.Г. Микродуговое оксидирование титановых сплавов в щелочных электролитах // Конденсированные среды и межфазные границы. - 2012. - Т.14. -№4.-С. 453-455.

61. Нечаев Г.Г. Модель микроразрядов в процессе микродугового оксидирования / Г.Г. Нечаев // Вестник СГТУ. 2013. - №1(69). - С. 107 - 112.

62. Николаев A.B. Новое явление в электролизе / A.B. Николаев, Г.А. Марков, Б.Н. Пещевицкий // Изв. ОО АН СССР. Сер. хим. наук, 1977. - Вып. 5. - С. 32 -33.

63. Оковитый В.А. Керамический материал системы «оксид титана - оксид алюминия - твердая смазка » / В.А. Оковитый, О.Г. Девойно, А.Ф. Пантелеенко, В.В. Оковитый // Вестник БНТУ, 2011. - № 1. - С. 16 - 20.

64. Пантелеенко Ф.И. Методика разработки комбинированных упрочняющих технологических процессов / Ф.И. Пантелеенко, В.А. Оковитый, Девойно О.Г., А.Ф. Пантелеенко, А.И. Шевцов, В.Ю. Блюменштейн // Упрочняющие технология и покрытия, 2010. - № 10. - С. 36 - 43.

65. Папшев В.А. Модификация электроплазменных биокерамических покрытий лазерным ИК-излучением с улучшением их физико-механических свойств // Автореф ... канд. техн. наук., Саратов, СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2014. - 18 с.

66. Патент РФ на изобретение №2191217 / Г.П. Швейкин, H.A. Руденская, В.А. Копысов, В.А. Жиляев, A.M. Ханов // Износостойкое покрытие.- 2000.

67. Патент РФ на изобретение № 2462533 / В.И. Кузьмин, A.A. Михальченко, Е.В. Картаев, H.A. Руденская, Н.В. Соколова // Способ плазменного напыления износостойких покрытий. - 2012.

68. Патент РФ на изобретение № 2352703 / Ю.А. Курганова, К.О. Байкалов // Способ получения композиционного покрытия на основе алюминиевых сплавов. - 2009.

69. Патент РФ на изобретение №20365896 / П.С. Гордиенко, C.B. Гнединков, O.A. Хрисанфова, Н.Г. Вострикова, СЛ. Синебрюхов, C.B. Коркош, К.Д. Хромушкин // Способ получения антифрикционных покрытий на сплавах титана, содержащих молибден. - 1996.

70. Петровская Т. С. Комплексная обработка поверхности титана //Известия ВолгГТУ, 2009. - Т. 11. - №. 3. - С. 71 - 73.

71. Поляк М.С. Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. Т. 1. // М.: «Л.В.М. - СКРИПТ». «Машиностроение», 1995. - 832 с.

72. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: Учебник для вузов /

B.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин и др. // М.: Металлургия, 1987. -792 с.

73. Ракоч А.Г. Анодирование легких сплавов при различных электрических режима. Плазменно - электролитическая нанотехнология / А.Г. Ракоч, A.B. Дуб, A.A. Гладкова // Москва: «Старая Басманная», 2012. - 496 с.

74. Ракоч А.Г. Модельные представления о механизме микродугового оксидирования металлических материалов и управление этим процессом / А.Г. Ракоч, В.В. Хохлов, В.А. Баутин и др. // Защита металлов. 2006. - Т.42. - №2. -

C.173- 184.

75. Ракоч А. Г. Микродуговое оксидирование легких конструкционных сплавов часть 1. Основные представления о микродуговом оксидировании легких конструкционных сплавов / А.Г. Ракоч, И.В. Бардин, В.Л. Ковалёв, Т.Г. Аванесян // Известия высших учебных заведений, 2011. - №. 2.

76. Родионов И.В. Физико-химические основы технологии формирования электрохимических оксидных покрытий на изделиях медицинского назначения // Автореф. ...д.т.н., СГТУ, 2011. - 36 с.

77. Ракоч А. Г. Микродуговое оксидирование легких конструкционных сплавов часть 2. Влияние формы тока на кинетику роста микродуговых покрытий на поверхности легких конструкционных сплавов в щелочных (pH < 12,5) электролитах/ А.Г. Ракоч, И.В. Бардин, B.JI. Ковалёв, Т.Г. Аванесян, А.Г. Сеферян // Известия высших учебных заведений. - 2011. - №. 2.

78. Ракоч А.Г. Экзотермическое окисление дна каналов разрядов при микродуговом оксидировании алюминиевых сплавов / А.Г. Ракоч, Ю.В. Магуров, И.В. Бардин и др. // Коррозия: материалы, защита, 2007. - №12. - С.36 - 39.

79. Рыкалин H.H. О механизме и кинетике образования прочного соединения между покрытием и подложкой при напылении / H.H. Рыкалин, М.Х. Шоршов,

B.В. Кудинов // СБ.: Жаростойкие и теплостойкие покрытия. J1. «Наука», 1968. -

C. 227.

80. Рыкалин Н.Н Некоторые пути повышения качества металлизационных керамических покрытий / H.H. Рыкалин, И.Д. Кулагин, В.В, Кудинов, Э.К. Синолицын // Сб.: Температуроустойчивые защитные покрытия. Л., «Наука», 1968.-227 с.

81. Саакиян JI.C. Применение поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов и покрытий для повышения коррозионно-механической стойкости деталей нефтепромыслового оборудования / JI.C. Саакиян, А.П. Ефремов, Л.Я. Ропяк, A.B. Эпельфельд // Москва: ВНИИОЭНГ, 1986. - 60 с.

82. Савинкин В. Влияние выбраного материала покрытия при плазменном напыление на характер остаточных напряжений / В. Савинкин, А. Дерман, Д. Коптяев // «Машины, Технологии, Материалы», 2010. - №7. - С. 10-12.

83. Смирнов И.В. Формирование плазменных покрытий при использовании плакированных и ультрадисперсных керамических порошков / И.В. Смирнов // «Вестник Машиностроения», 2011. - № 61. - Т. 2. - С. 117-122.

84. Смирнов И.В. Структура и коррозионная стойкость плазменных покрытий при напылении керамических плакированных порошков / И.В. Смирнов, A.B. Черный, H.A. Белоусова // «Вестник Машиностроения», 2010. - № 60. - С. 267 -271.

85. Суминов И.В. Микродуговое оксидирование / И.В. Суминов, A.B. Эпельфельд, В.Б. Людин, A.M. Борисов, Б.Л. Крит // М.: "МАТИ", 2001. - 38 с.

86. Сырьева A.B. Влияние природы и концентрации электролита на физические параметры, химические и термические эффекты анодных микроразрядов // Автореф ... канд. хим. наук., Тюмень, ОГУ им. Достоевского Ф.М., 2012. - 20 с.

87. Томашев Н.Д. Толстослойное анодирование алюминия и его сплавов / Н.Д. Томашев, Ф.П. Заливалов, М.М. Тюкина // М.: Машиностроение, 1968. - 220 с.

88. Турбин П.В. Физико-механические свойства нанокомпозитных покрытий на основе Zr, Ti, Si и N, полученных методом вакуумно-дугового осаждения // Дисс. ... кан. физ.-мат. наук, Харьков, 2011. - 155 с.

89. Физико-химические процессы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями / Максимович Г.Г., Шатинский В.Ф., Копылов В.И. // Киев: Наук, думка, 1983. - 264 с.

90. Фомин A.A. Влияние дистанции напыления на параметры наноструктуры электроплазменных биокерамических покрытий гидроксиапатита / A.A. Фомин, В.А. Папшев, А.Б. Штейнгауэр, В.Н. Лясникова, A.M. Захаревич, B.C. Аткин // Гетеромагнитная микроэлектроника: Сб. науч. тр. / под ред. проф. A.B. Ляшенко.

- Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 2012. - Вып. 12: Гетеромагнитная микро- и наноэлектроника. Методические аспекты физического образования. Экономика в промышленности. - С. 70 - 76.

91. Фомин A.A. Теоретический анализ физических процессов, происходящих при плазменном напылении гидроксиапатита / A.A. Фомин, В.Н. Лясников, А.Б. Штейнгауэр, C.B. Телегин, С.А. Мезенцов // Вестник Саратовского государственного технического университета, 2011. - № 1 (53). - Вып. 2. - С. 116

- 127.

92. Фомин A.A. Свойства покрытий диоксида титана, полученных индукционно-термическим оксидированием сплава ВТ 1-00 / А. А. Фомин, А. Б. Штейнгауэр, И. В. Родионов, М. А. Фомина, А. М. Захаревич, А. А. Скапцов, А. Н. Грибов, Я. Д. Карсакова // Трение и износ, 2014 - Т. 35. - № 1. - С. 43 - 51.

93. Хохряков Е. В. Механизм роста покрытия на стадии микроплазменных разрядов / Е. В. Хохряков, П. И. Бутягин, А. И. Мамаев // Физика и химия обработки материалов, 2003. - № 2. - С.57 - 60.

94. Чечулин Б.Б. Титановые сплавы в машиностроении / Б.Б. Чечулин, С.С. Ушков, И.Н. Разуваева, В.Н. Гольдфайн // «Машиностроение», 1977. - 248 с.

95. Шаталов В.К., Антифрикционные наплавки на титановые сплавы / В.К. Шаталов, И.С. Фатиев, В.И. Михайлов, АЛ. Грошев // Наука и образование, 2012. - Эл. № ФС 77 - 48211. - С. 424 - 432.

96. Шепелев А.Е. Обработка газотермических покрытий с использованием непрерывного излучения С02-лазера / А.Е. Шепелев, A.A. Митрофанов // Сборник тезисов Всероссийской научно-технической конференции студентов «студенческая научная весна 2012: Машиностроительные технологии» 4-7 апреля 2012 г. - М.: МГТУ им. Баумана, 2012. - 268с.

97. Электроплазменное напыление в производстве внутрикостных имплантатов / К.Г. Бутовский, A.B. Лясникова, A.B. Лепилин, Р.В. Пенкин, В.Н. Лясников. - Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2006. - 200 с.

98. Юнг Л. Анодные оксидные пленки // Л.: Энергия, 1967. - 232 с.

99. Bandyopadhyay Р. Р. et al. Mechanical properties of conventional and nanostructured plasma sprayed alumina coatings //Mechanics of Materials, 2012. - T. 53.-P.61 -71.

100. Cimenoglu H. et al. Micro-arc oxidation of TÍ6A14V and Ti6A17Nb alloys for biomedical applications //Materials Characterization, 2011. - T. 62. - №. 3. - P. 304 -311.

101. Davis J. R. et al. (ed.). Handbook of thermal spray technology. - ASM international, 2004.

102. Durdu S. The tribological properties of bioceramic coatings produced on Ti6A14V alloy by plasma electrolytic oxidation / S. Durdu, M. Usta //Ceramics International, 2014. - T. 40. - №. 2. - P. 3627 - 3635.

103. Erickson L. C. Correlations between microstructural parameters, micromechanical properties and wear resistance of plasma sprayed ceramic coatings / L.C. Erickson, H.M. Hawthorne, T. Troczynski //Wear., 2001. - T. 250. - №. 1. - P. 569-575.

104. Gao Y. et al. High hardness alumina coatings prepared by low power plasma spraying //Surface and Coatings Technology. - 2002. - T. 154. - №. 2. - P. 189 - 193.

105. Girolamo G. Di. Microstructure and mechanical properties of plasma sprayed alumina-based coatings _ R1 / G. Di. Girolamo, A. Brentari, C. Blasi, E. Serra// Ceramics International, 2014. - Vol. 40. - P. 12861 - 12867.

106. Gruss L.L., Neil W. Anodic Spark Reaction Products in Aiuminate, Tungstate and Silicate Solutions // Electrochemical Technology, 1963. -Vol. 1. - №9. - P.283 -287.

107. Gunterschube A. Electrolytic Rectifying Action / A. Gunterschube, H. Betz // Z. Pfys., 1932.-Vol. 78.-P. 196-210.

108. Heimann R. B. Applications of plasma-sprayed ceramic coatings //Key Engineering Materials, 1996. - T. 122. - P. 399 - 442.

109. Jilek M. Development of novel coating technology by vacuum arc with rotating cathodes for industrial production of nc -(All. xTix)N/a-Si3N4 superhard nanocomposite coatings for dry, hard machining / M. Jilek, T. Cselle, P. Holubar et al. // Plasma Chemistry and Plasma Processing, 2004. - Vol. 24. - №. 4. - P. 493 - 510.

110. Keshri A. K. Splat morphology of plasma sprayed aluminum oxide reinforced with carbon nanotubes: A comparison between experiments and simulation / A. K. Keshri, A. Agarwal //Surface and Coatings Technology, 2011. - T. 206. - №. 2. - P. 338-347.

111. Khalid M. et al. Plasma Sprayed Alumina Coating on Ti6A14V Alloy for Orthopaedic Implants: Microstructure and Phase Analysis //Key Engineering Materials, 2012.-T. 510.-P. 547-553.

112. Kjiotek O. Thermal spraying and detonation gun processes //Handbook of Hard Coatings Deposition Technologies, Properties and Applications, 2001. - P. 77 - 107.

113. Krishnan R. et al. Laser surface modification and characterization of air plasma sprayed alumina coatings //Surface and Coatings Technology, 2006. - T. 200. - №. 8. -P. 2791-2799.

114. Liu Y. Comparison of HVOF and plasma-sprayed alumina/titania coatings— microstructure, mechanical properties and abrasion behavior / Y. Liu, T. E. Fischer, A. Dent //Surface and Coatings Technology, 2003. - T. 167. - №. 1. - P. 68 - 76.

115. Lyasnikova A. V. Mathematical Modeling of Stress in Plasma Coatings Used in Medicine / A. V. Lyasnikova, V. M. Taran, O. A. Markelova, O. A. Dudareva, I. P. Grishina//Biomedical Engineering, 2013.-T. 47. - №. 3. - P. 142-145.

116. Marcinauskas L. Deposition of alumina coatings from nanopowders by plasma spraying //Journal of Materials Science (MED ZIAGOTYRA), 2010. - T. 16. - P. 47 -51.

117. Marcinauskas L. et al. Investigation of single-chamber linear plasma torch characteristics while heating monatomic and diatomic gases // Energetika, 2006. - №. 1.

118. Moskalewicz T. et al. Characterization of microporous oxide layer synthesized on Ti-6Al-7Nb alloy by micro-arc oxidation //Archives of Civil and Mechanical Engineering, 2014. - T. 14. - №. 3. - P. 370 - 375.

119. Neil W. Effect of various polyvalent metal anion addition to an alkaline magnesium anodizing bath / W. Neil, R. Wick // Journal of The Electrochemical Society, 1957.-Vol. 104. - №6. - P. 356 - 359.

120. Neil W. The preparation of cadmium niobate by an anodic spark reaction // Journal of The Electrochemical Society, 1958. - Vol.105 - №9. - P. 544 - 547.

121. Neil W., Gruss L.L. Anodic film growth by anion deposition in aluminate and phosphate solutions // Journal of The Electrochemical Society, 1963. - V. 110. - № 8 -P. 853 -855.

122. Neil W., Gruss L.L., Husted D. G. The anodic synthesis of CdS films // Journal of The Electrochemical Society, 1965. - Vol. 112. - № 7. - P. 713 - 715.

123. Pantelis D. I., Psyllaki P., Alexopoulos N. Tribological behaviour of plasma-sprayed A1203 coatings under severe wear conditions //Wear, 2000. - T. 237. - №. 2. -P. 197-204.

124. Patent US №3,293,158 (20.12.66.) / W. McNeil, L.L. Grass // Anodic Spank Reaction Processes and Articles. CL 204-56.

125. Pawlowski L. The relationship between structure and dielectric properties in plasma-sprayed alumina coatings //Surface and Coatings Technology, 1988. - T. 35. -№. 3,-P. 285-298.

126. Sarikaya O. Effect of some parameters on microstructure and hardness of alumina coatings prepared by the air plasma spraying process // Surface and Coatings Technology, 2005. - T. 190. - №. 2. - P. 388 - 393.

127. Shaw L. L. et al. The dependency of microstructure and properties of nanostructured coatings on plasma spray conditions //Surface and coatings technology, 2000.-T. 130.-№. l.-P. 1 -8.

128. Shokouhfar M. et al. Preparation of ceramic coating on Ti substrate by plasma electrolytic oxidation in different electrolytes and evaluation of its corrosion resistance: Part II //Applied Surface Science, 2012. - T. 258. - №. 7. - P. 2416 - 2423.

129. Song E. P. et al. Microstructure and wear resistance of nanostructured A1203-8wt.% Ti02 coatings plasma-sprayed with nanopowders //Surface and Coatings Technology, 2006.-T. 201. -№. 3. -P. 1309 - 1315.

130. Sundararajan G. Mechanisms underlying the formation of thick alumina coatings through the MAO coating technology / G. Sundararajan, L. Rama Krishna //Surface and Coatings Technology, 2003. - Vol. 167. - P. 269 - 277.

131. Tang H. et al. High emissivity coatings on titanium alloy prepared by micro-arc oxidation for high temperature application //Journal of Materials Science, 2012. - T. 47. -№. 5.-P. 2162-2168.

132. Vicent M. et al. Atmospheric plasma spraying coatings from alumina-titania feedstock comprising bimodal particle size distributions //Journal of the European Ceramic Society, 2013. - T. 33. -№. 15. - P. 3313 - 3324.

133. Wang M. Effects of the powder manufacturing method on microstructure and wear performance of plasma sprayed alumina-titania coatings / M. Wang, L.L. Shaw //Surface and Coatings Technology. - 2007. - T. 202. - №. 1. - P. 34 - 44.

134. Wang H. et al. Structure, corrosion resistance and apatite-forming ability of NiTi alloy treated by micro-arc oxidation in concentrated H2S04 //Surface and Coatings Technology, 2012. - T. 206. - №. 19. - P. 4054 - 4059.

135. Xie N. S., Wang J. Study on Properties of Al2Ti05 Coating on TÍ-6A1-4V Titanium Alloy/ N. S. Xie, J. Wang // Key Engineering Materials, 2014. - T. 575. - P. 348-351.

136. Yugeswaran S. et al. Effect of critical plasma spray parameter on properties of hollow cathode plasma sprayed alumina coatings //Surface and Coatings Technology, 2008.-T. 203.-№. 1,-P. 129- 136.

137. Zhao L. et al. Effects of Oxidation Time on the Performance of Micro-arc Oxidation Film on Titanium Alloy //Plating & Finishing, 2013. - T. 4. - P. 008.

138. Zhou R. et al. The effect of titanium bead diameter of porous titanium on the formation of micro-arc oxidized Ti02 based coatings containing Si and Ca //Ceramics International, 2013. - T. 39. - №. 5. - P. 5725 - 5732.