Разработка технологии и оборудования для производства сталемедной катанки на основе критериальной оценки процесса "прокатка-протяжка" тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Ситников, Игорь Викторович

• Ситников, Игорь Викторович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ситников, Игорь Викторович

Список принятых сокращений и обозначений.

Введение.

Глава 1. Актуальность разработки технологии и оборудования для промышленного производства сталемедной катанки и проволоки.

1.1. Современное состояние производства сталемедной проволоки.

1.2. Основы разработки технологий твердофазного соединения металлов при совместной деформации.

1.3. Анализ эффективности процессов деформации при твердофазном соединении металлов.

1.4. Анализ эффективности и технологичности процессов обработки поверхности и нагрева металлов.

Выводы по главе и постановка задач исследований.

Глава 2. Математическая постановка задачи критериальной оценки стабильности процесса «прокатка-протяжка» (ППр) при получении сталемедной катанки.

2.1. Обоснование схемы деформации сталемедной заготовки.

2.2. Выбор и обоснование критериев получения качественной сталемедной катанки в процессе ППр.

2.2.1. Критерии стабильности процесса ППр.

2.2.2. Критерии качества соединения компонентов композиции.

2.3. Разработка математической модели критериальной оценки процесса ППр сталемедной катанки.

2.3.1. Модель критериальной оценки.

2.3.2. Расчет изменения температуры сталемедной композиции на различных стадиях процесса ППр.

2.3.3. Расчет изменения механических характеристик компонентов на различных стадиях процесса ППр и определение свойств композиции.

2.4. Алгоритм критериальной оценки процесса ППр.

Выводы по главе.

Глава 3. Определение параметров стабильности процесса ППр на основе модели критериальной оценки.

3.1. Определение диапазона значений мощности натяжения сталемедной катанки.

3.2. Определение диапазона температур деформации сталемедной заготовки.

3.3. Определение скоростного режима деформации сталемедной заготовки.

3.4. Критериальная оценка стабильности процесса ППр и качества соединения элементов композиции при граничных значениях диапазонов исследуемых параметров управления.

Выводы по главе.

Глава 4. Экспериментальные исследования влияния режимов деформации, подготовки поверхности и нагрева на параметры состояния сталемедной композиции.

4.1. Исследования влияния температурно-скоростных условий деформации и энергетического состояния поверхности стального сердечника на соединение меди со сталью при прокатке в калибрах.

4.2. Экспериментальные исследования процесса электролитно-плазменной обработки поверхности стального сердечника.

4.3. Экспериментальное исследование особенностей электролитноплазменного нагрева сталемедной заготовки.

Выводы по главе.

Глава 5. Разработка технологической схемы и оборудования промышленной линии для производства сталемедной катанки.

5.1. Разработка общей технологической схемы производства сталемедной катанки.

5.2. Разработка оборудования формовочного стана для производства сталемедной заготовки.

5.2.1. Выбор схемы калибровки и расчет формующего блока медной оболочки.

5.2.2. Выбор оборудования сварки продольного шва и предварительной деформации медной оболочки.

5.2.3. Разработка конструкции агрегата электролитно-плазменной очистки сердечника.

5.3. Разработка оборудования прокатного стана для получения сталемедной катанки.

5.3.1. Разработка конструкции и выбор привода прокатного блока и намоточно-протяжного устройства, расчет мощности электродвигателей.

5.3.2. Разработка конструкции агрегата электролитно-плазменного нагрева.

5.3.3. Общая характеристика комплексной промышленной линии.

5.4. Внедрение технологии получения сталемедной катанки на основе процесса ППр и организация производства сталемедной продукции на ЗМИ ЗАО «Профит».

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии и оборудования для производства сталемедной катанки на основе критериальной оценки процесса "прокатка-протяжка"»

На современном этапе развития науки и техники слоистые металлы находят все более широкое применение в различных отраслях промышленности, в частности, на железных дорогах, городском электротранспорте, в электротехнике и электронике, благодаря тому, что слоистая композиция сочетает в себе высокие электропроводные и прочностные свойства. Слоистые проводники имеют, как правило, меньшую массу и более высокую коррозионную стойкость при минимальном расходе дорогостоящих цветных металлов. Так, сталемедная проволока с массовым содержанием меди от 20 до 70% используется в качестве проводниковых и силовых элементов подвески контактной сети электрифицированных железных дорог, телефонных проводов, специальных микрокабелей, авиа и сейсмографических кабелей, выводов радиодеталей и компонентов электронной техники.

Вместе с тем, к слоистым проводниковым металлам, в частности, к широко используемой сталемедной биметаллической проволоке, предъявляются все более жесткие требования по качеству, особенно при применении в изделиях, предназначенных для оборонной промышленности и авиации. Поэтому разработка более совершенных технологических процессов производства биметаллической сталемедной продукции является весьма важной и актуальной задачей для всей экономики Российской Федерации.

Основными показателями качества, определяющими эксплуатационные свойства сталемедных проводников, являются:

1. Прочное сцепление медной оболочки со стальным сердечником, обеспечивающее совместную деформацию компонентов без разрывов медного слоя при действии на проводник знакопеременных изгибающих и растягивающих напряжений в процессе эксплуатации.

2. Минимальная разнотолщинность медной оболочки по периметру и длине проводника, обеспечивающая стабильность электропроводных свойств.

3. Плотная и равномерная структура медной оболочки, обеспечивающая высокую коррозионную стойкость проводника в неблагоприятных условиях эксплуатации.

Обеспечение высокого уровня приведенных выше показателей качества сталемедных проводников, особенно тонких (диаметром от 1 мм и ниже) размеров, определяется, в основном, способом, технологической схемой и конструкцией оборудования для получения сталемедной заготовки (катанки), которая в последующем будет перерабатываться в проволоку на станах сухого и мокрого волочения.

Целью диссертационной работы является разработка технологии и оборудования промышленной линии для производства сталемедной катанки с высоким уровнем прочности соединения компонентов композиции и минимальной разнотолщинностью оболочки.

Сформулированная цель определяет необходимость постановки и решения следующих задач:

- обоснование эффективности схемы деформации сталемедной композиции и математическая постановка задачи критериальной оценки стабильности данного процесса для получения качественной сталемедной катанки;

- аналитическая оценка стабильности процесса и установление допустимых диапазонов значений основных параметров управления процессом, определяющих достижение требуемого уровня качественных показателей сталемедной катанки;

- экспериментальные исследования влияния температурно-скорос-тных условий деформации, режимов нагрева сталемедной заготовки и подготовки контактных поверхностей компонентов на качественные характеристики сталемедной катанки;

- разработка технологии и оборудования промышленной линии для производства качественной сталемедной катанки.

Решение поставленных задач позволит организовать промышленный выпуск сталемедной проволоки и сталемедных изделий различных марок и сортамента.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Ситников, Игорь Викторович

Выводы по главе

1. На основании проведенных экспериментальных исследований влияния температурно-скоростных условий прокатки сталемедной заготовки установлено, что наиболее интенсивный рост прочности соединения меди со сталью наблюдается в диапазоне температур прокатки 650-750° С, а максимальные значения достигаются при температуре прокатки 850-900° С.

2. Существенное влияние на прочность соединения оказывает степень деформации сталемедной заготовки и средняя по очагу скорость деформации. Увеличение степени деформации сталемедной заготовки с 21 до 28% приводит к росту прочности соединения на 50-70 МПа. Влияние скорости деформации носит экстремальный характер. Максимальная прочность соединения и минимальная неравномерность деформации компонентов наблюдается в диапазоне скоростей деформации 2,5-3,0 с"1, что соответствует скорости прокатки 15-18 м/мин и хорошо согласуется с результатами аналитических исследований.

3. На основании проведенных экспериментов определено влияние элек-тролитно-плазменной обработки (ЭПО) на структуру приповерхностных слоев и параметры шероховатости поверхности, установлена область значений напряжения ЭПО для эффективной очистки поверхности стального сердечника. В результате ЭПО в приповерхностных слоях формируется мелкозернистая неравновесная структура, а на поверхности - развитый микрорельеф, характеризующийся значительной опорной площадью.

4. Изменение энергетического состояния поверхности стального сердечника, оцениваемого по величине поверхностного потенциала, значительно влияет как на прочность соединения, так и на неравномерность деформации компонентов. Увеличение относительного значения поверхностного потенциала за счет предварительной электролитно-плазменной обработки с 0,3 до 0,6, приводит при прочих равных условиях деформации к увеличению прочности соединения компонентов на 30 МПа и способствует выравниванию послойных деформаций сталемедной композиции.

5. На основании проведенных экспериментальных исследований и аналитических расчетов определены значения коэффициента теплоотдачи и температуры плазменного слоя при электролитно-плазменном нагреве слоистой заготовки, которые достигают 1600 Вт/м -град и 2800° С, соответственно, обоснована эффективность применения электролитно-плазменного нагрева сталемедной заготовки в промышленной технологии получения качественной катанки. Во избежание оплавления медной оболочки, обусловленного значительным градиентом температур по сечению (до 250° С), разработан режим ступенчатого нагрева с промежуточными выдержками в среде низкой теплопроводностью в течение 1-2 с. Построена номограмма для определения параметров электролит-но-плазменного нагрева при заданных температурно-скоростных условиях процесса ППр сталемедной заготовки.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЕМЕДНОЙ КАТАНКИ

Проведенный критериальный анализ процесса ППр, а также выполненные аналитические и экспериментальные исследования, в ходе которых были установлены значения параметров управления, обеспечивающих стабильность процесса производства биметаллической сталемедной катанки с прочным соединением элементов композиции, позволили разработать технологический процесс производства данного вида продукции и реализовать этот процесс на специально спроектированной и изготовленной промышленной линии.

В настоящем разделе диссертационной работы представлены особенности технологического процесса получения сталемедной катанки, конструкция линии для реализации этого процесса и результаты промышленной эксплуатации оборудования.

5.1. Разработка общей технологической схемы производства сталемедной катанки

На базе научных и опытно-конструкторских разработок, проводившихся в Магнитогорском горно-металлургическом институте в 1983-1993 годах с участием автора [17,19,91,93], в 1999 году на предприятии ЗАО «Профит» (г. Магнитогорск) была разработана и пущена в эксплуатацию линия по производству сталемедной катанки. В 2002 году с целью повышения качества сталемедной продукции и стабильности производства биметаллической катанки, основываясь на представленных в настоящей диссертационной работе теоретических и экспериментальных исследованиях, линия реконструировалась. В основу реконструкции положена реализация процесса ППр с возложением функции протяжки на намоточное устройство. Технологические возможности этой линии позволяют получать сталемедную катанку с массовым содержанием меди от 20 до 70%, используемую в качестве заготовки при производстве проволоки марок БСМГ, БСМО, БСМ1, БСМ2, ПБВ, ПБР и неизолированных проводов марок ПБСМ и ПБСМД.

Технологический процесс производства и новая конструкция линии защищены патентами РФ [100-102].

Схема новой технологии заключается в особенности реализации следующих операций:

• одновременная подача стального сердечника и медной ленты, с заранее сформированными рельефом шероховатости и энергетическим состоянием поверхности;

• модификация поверхности стального сердечника электролитно-плазменным упрочнением в режиме импульсного тока, после предварительной очистки в режиме постоянного тока;

• однокомпонентная деформация медной оболочки сталемедной заготовки на 20-25%;

• высокоскоростной поточный нагрев с промежуточными выдержками в течение 1-2 с в пароводяной среде;

• двухстадийная совместная деформация слоистой заготовки в режиме «прокатка-протяжка», когда деформация слоистой композиционной заготовки в предчистовом калибре осуществляется в режиме прокатки, а в чистовом -в режиме протяжки.

Процесс изготовления биметаллической сталемедной катанки методом твердофазного соединения компонентов осуществляется на технологической линии, состоящей из формовочного и прокатного станов. Общая схема технологического процесса и состав оборудования комплексной линии представлены на рис. 5.1.

Формовочный стан ФСБ N

Рис. 5.1. Общая схема технологического процесса производства сталемедной катанки

Согласно приведенному рисунку, технологическая схема реализуется следующим образом: стальной сердечник в виде проволоки подвергают поверхностной обработке в агрегате ЭПО для удаления с поверхности оксидов, окалины, смазок и активации, после чего сердечник подают в блок формовки оболочки, где при подаче плакирующего слоя в виде ленты из устройства подготовки происходит формирование биметаллической заготовки путем оборачивания стального сердечника медной лентой с заваркой продольного шва на плакирующей оболочке. Затем биметаллическая заготовка нагревается в проходном агрегате ЭПН и деформируется прокаткой в калиброванных валках, имеющих регулируемый привод. Полученный предчистовой профиль протягивается через валковый калибр с получением биметаллической катанки. Усилие и скорость протяжки задаются приводом намоточно-протяжного устройства (НПУ).

При разработке технологического процесса производства сталемедной катанки на основе процесса ППр, обеспечивающего стабильность производства и высокое качество соединения слоев композиции, использовались ранее разработанные с участием автора и хорошо зарекомендовавшие себя технологии изготовления слоистых металлических материалов и процессы поверхностной обработки металлов, изложенные в работах [94-99].

Далее в работе рассматриваются более подробно основные технологические этапы производства биметаллической сталемедной катанки и оборудование для реализации технологического процесса.

5.2. Разработка оборудования формовочного стана для производства сталемедной заготовки

5.2.1. Выбор схемы калибровки и расчет формующего блока медной оболочки

Для обеспечения необходимой величины электрического сопротивления, массовая доля меди в катанке для получения проволоки марки БСМ1 должна составлять не менее 33%, а в проволоке марок ПБВГ, ПБВМ и ПБР — не менее 25%. При формовке оболочки ширина формуемой ленты, рассчитывалась по формуле, приведенной в работе [84]:

5.1) где D - диаметр сформованной оболочки, мм; S - толщина оболочки, мм; S -обжатие в последней формующей клети (принимается 0,6-0,8%); ЛТсв - коэффициент, учитывающий потери металла в зоне сварки (при сварке неплавя-щимся электродом равен 1,0).

С использованием уравнения (5.1) была определена ширина медной ленты, составляющая 31,4 мм, при толщине:

- для катанки БСМ1 - 0,9 мм;

- для катанки ПБВГ, ПБВМ, ПБР - 0,65 мм;

- первоначальный диаметр формируемой оболочки составляет 10 мм.

При расчетах диаметр оболочки выбрался исходя из практики производства тонкостенных труб из цветных металлов [83]. Поскольку при плотной формовке сердечник оказывает негативное влияние на стабильность процесса сварки и качество сварного шва, была принята схема со свободным формованием ленты, с установлением радиального зазора между лентой и сердечником не менее 0,5 мм. При этом, для сохранения заданного содержания меди в биметаллической заготовке, толщина медной ленты должна быть не менее 0,65 мм для заготовки под проволоку БСМ1 и не менее 0,5 мм для заготовку под проволоку ПБВГ, ПБВМ и ПБР при ширине ленты для всех марок - 31,0 мм. Соотношение диаметра оболочки к толщине ленты (D/ Bs) при этом составляет 15,4-20.

Калибровка валков формующего блока должна обеспечивать, в первую очередь, устойчивость медной ленты в валках при минимальном удлинении ее кромок.

Все разнообразие калибровок формовочных станов сводится к различным комбинациям из трех основных типов [84]:

1. Профили валков калибровки выполнены одним, постепенно уменьшающимся радиусом. Преимуществом калибровки этого типа является возможность формования в клетях с открытыми калибрами трубных оболочек различных диаметров. Существенным недостатком этого типа калибровки является неустойчивость ленты и в меньшей степени повышенное удлинение кромок.

2. Профили валков калибровки построены двумя радиусами, причем радиус центральных участков больше радиуса периферийных (обычно равных радиусу готовой оболочки). Преимуществом калибровки этого типа является высокая устойчивость ленты в калибрах при формовании оболочек с трудными в технологическом отношении размерами (малое отношение толщины ленты к диаметру готовой оболочки). Однако, при применении этой калибровки сортамент стана ограничен.

3. Профили валков калибровки также построены двумя радиусами, но радиусы центрального участка (обычно равные радиусу готовой трубной оболочки), меньше радиусов периферийных участков. Частным случаем этого типа калибровки является выполнение периферийных участков с радиусом, стремящимся к бесконечности (прямолинейными). Преимуществом такой калибровки является возможность уменьшения числа формующих клетей.

На основании выполненных расчетов размеров медной ленты и с учетом значения D / Bs и оценки систем калибровок, при разработке профиля валков формующего блока была принята схема калибровки второго типа (1-4 клети), с добавлением элементов калибровки третьего типа (5 и 6 клети), а также редуцированием медной оболочки до плотной осадки на стальной сердечник после сварки продольного стыка ленты [101]. Схема калибровки приведена на рис. 5.2.

Важной задачей операции формовки медной оболочки является расчет формующих валков.

Исходным параметром для расчета, согласно [83], является длина непрерывного формования L , которая зависит от относительного упругого удлинения кромок ленты.

Величина относительного упругого удлинения £ кромок ленты определяется в соответствии с законом Гука и зависит от предела текучести сгг материала ленты.

Для ленты из меди марки Ml в мягком состоянии <тг = 60 МПа. С учетом предварительно рассчитанного значения С, и выбранного диаметра формуемой оболочки (D =31,0 мм) было получено значение = 727 мм.

В практике производства тонкостенных труб [83] длину формования принимают равной (1,2-1,3) L , что для рассматриваемого случая составляет 873945 мм. Исходя из практической длины формования и выбранной схемы калибровки формующих валков, определен формующий диаметр валков равный 91,0 мм, а межцентровое расстояние - 180 мм.

Процесс формовки по выбранной схеме можно рассматривать как пластический изгиб криволинейного бруса бесконечной длины, деформация которого начинается в момент соприкосновения с валками и заканчивается на выходе из калибра. Достаточно полно факторы взаимодействия формуемой заготовки с валками отражает методика расчета, приведенная в [83].

IV кпеть

Рис. 5.2. Схема формовки медной оболочки

Действующие усилия на валки при формовке выражаются следующей формулой: где от и ои - предел текучести медной полосы и действующее напряжение на ее наружной поверхности, соответственно; S - толщина формуемой полосы (0,50-0,65 мм); R - катающий радиус формующих валков (45,5 мм); г - радиус подгиба кромок ленты (5,5 мм).

С учетом значения сгн, рассчитанного по методике [83], значений параметров формуемой ленты и размеров формующих валков, среднее усилие формовки Р = 880 Н. Рассчитанная по формуле А.И. Целикова для двухопорного рабочего валка [86] средняя величина прогиба бочки формующего валка составляет 3,6x10"4 мм, что значительно меньше допуска ленты по толщине, составляющего 3,0x10"2 мм.

Формующий механизм монтируется на съемной плите. Агрегат снабжается комплектами формующих устройств для лент различных размеров. Так как процесс формовки протекает со сравнительно небольшой скоростью (до 15 м/мин), в состав стана входит тяговое устройство и формующий механизм выполняется неприводным.

Опробование данной конструкции формующего блока показало высокую устойчивость ленты в процессе формовки медной оболочки. Выбранная схема калибровки формующих валков позволила получать медную оболочку из ленты толщиной от 0,4 до 0,8 мм без перестройки и дополнительной регулировки валков. Внешний вид формующего блока показан на рис. 5.3.

5.2)

Рис. 5.3. Формующий блок стана ФСБ-8

5.2.2. Выбор оборудования сварки продольного шва и предварительной деформации медной оболочки

Накопленный производственный опыт показывает [83], что эффективным процессом сварки медных лент толщиной 0,5-1,0 мм является дуговая сварка в среде защитных газов.

Достоинствами способа дуговой сварки оболочек в защитном газе являются следующие факторы: сварной шов достаточно прочен; благодаря защите расплавленного металла от окисления инертной средой качество шва получается высоким; негерметичные места в оболочке в основном образуются за счет дефектов самой ленты, а не сварного шва; ввиду ограниченного объема нагреваемого металла теплота легко рассеивается в оболочке и поэтому сердечник не подвергается большим тепловым воздействиям.

Для получения качественных швов при сварке тонколистовых материалов необходимо обеспечить стабильность горения дуги, постоянство параметров режима и условий теплоотвода, исключить окисление и наводораживание шва.

В составе формовочного стана использовалась сварочная головка АСГВ^ производства ОАО «Электромеханика» (г. Ржев), которая предназначена для автоматической аргоно-дуговой сварки неплавящимся электродом продольных швов из цветных металлов. Головка имеет системы автоматического слежения за свариваемым стыком и поддержания заданной величины дугового промежутка. Ее характеристики приведены в табл. 5.1.

Сварочная горелка расположена на плите формовочного блока над опорно-сварочными роликами, ее положение легко регулируется. Горелка содержит держатель с электродом, устройство для регулирования их положения, водяной охладитель держателя и токоподводящего провода, каналы и сопло подачи аргона.

Сварочные электроды вольфрамо-ториевые. Расход аргона составляет 2-3 л/мин. Защитный газ направляется в зону сварки соплом. Атмосфера защитного газа охватывает не только область сварочной дуги, но и участок расплавленного металла (для предотвращения его окисления в тот короткий период, когда он еще имеет высокую температуру).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате решения поставленных в диссертационной работе задач по разработке технологии и промышленной линии для производства биметаллической сталемедной катанки на основе критериальной оценки стабильности процесса «прокатка-протяжка» и качества соединения элементов композиции можно сделать следующие выводы.

1. На основании анализа процессов производства биметаллической сталемедной катанки предложена и обоснована схема деформации слоистой композиции «прокатка-протяжка». Реализация такой схемы дает возможность не только исключить потерю устойчивости, но и управлять величиной усилия в межклетьевом промежутке изменением мощности намоточно-протяжного устройства в определенном интервале, добиваясь получения требуемого уровня сцеплеиия компонентов БСМ катанки.

2. Для обеспечения возможности стабилизации и управления комплексом агрегатов (двумя парами валков и намоточно-протяжным устройством), связанных в единую систему деформируемой заготовкой, предложены и обоснованы критериальные условия, обеспечивающие стабильность ведения процесса ППр и качественное соединение компонентов биметалла.

3. Разработана математическая модель стабильного процесса ППр для получения качественной БСМ катанки, представляющий собой комплекс уравнений, позволяющих определять входящие в критерии параметры состояния биметаллической заготовки и катанки на стадиях процесса ППр. В соответствии с математической моделью разработан алгоритм решения задачи, реализованный в программе Microsoft Excel. Программа позволяет при дискретном вводе значений исходных данных автоматически получать значения критериев с лингвистическим указанием стабильности (или нестабильности) исследуемого процесса, а также качественного (или некачественного) соединения компонентов бинарной системы.

4. Разработанные критерии стабильности процесса прокатки-протяжки при производстве биметаллической сталемедной катанки, а также математическая модель данного процесса позволили получить рациональные значения границ диапазона возможного изменения начальной температуры БСМ заготовки, составляющие 870-900° С, мощности протяжки - 250-350 Вт и скорости вращения валков до 25-35 об/мин (что соответствует скорости прокатки 12-18 м/мин).

5. На основании экспериментальных исследований получены новые результаты влияния энергетического состояния поверхности стального сердечника при электролитно-плазменной обработке и температурно-скоростных параметров прокатки на прочность соединения стали с медью при совместной деформации в калибрах. Разработан ступенчатый режим электролитно-плазменного высокоскоростного нагрева слоистой заготовки с легкоплавкой оболочкой в потоке, позволяющий достигать требуемых температур для прочного соединения компонентов биметалла и стабильного ведения процесса ППр.

6. На основании теоретических и экспериментальных исследований усовершенствован технологический процесс производства биметаллической сталемедной катанки методом твердофазного соединения компонентов при совместной пластической деформации в калибрах путем реализации процесса прокатки-протяжки с возложением протяжной функции на намо-точно-протяжное устройство.

7. Создана и внедрена в производство в условиях ЗАО «Профит» технологическая линия в составе формовочного и прокатного станов для промышленного производства высококачественной сталемедной катанки с массовым содержанием меди 25 и 33%. На базе данной линии в условиях ЗМИ ЗАО «Профит» организовано промышленное производство сталемедной проволоки широкого сортамента и сталемедных неизолированных проводов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ситников, Игорь Викторович, 2004 год

1. Новые материалы для электроники / Под ред. Д.И. Лайнера. М.: Металлургия, 1967. - 268 с.

2. Тарнавский А.Л., Бурылев В.В., Щуровский Б.В. Биметаллическая проволока. -М.: Металлургиздат,1963. 124 с.

3. Маковский В.А., Ейльман Л.С. Биметаллические прутки. М.: Металлургия, 1981. 179 с.

4. Башнин Ю.А., Улановский Ф.Б., Перепелица И.В. Термобиметаллы: композиции, обработка, свойства. М.: Машиностроение, 1986.- 136 с.

5. Максимова Г.К., Костогрызов И.Д. Нанесение толстых медных покрытий гальваническим способом // Теория и практика процессов обработки композиционных и сплошных материалов: Межвузовский сборник.-Магнитогорск, 1990.-С. 58-67.

6. А.С. № 587848 СССР, МКИ6 В 21 С 23/22, 1978.

7. Campo Richard A. Innovative approaches in composite wire design. «Wire J. Int.», 1983, 16, №3. C. 68-80.

8. Заявка № 58-17717, Япония, МКИ6 В 23 К 9/22. Линия для изготовления проволоки, покрытой медью.

9. Заявка № 59-147788, Япония, МКИ6 В 23 К 20/00. Способ изготовления композиционной проволоки с толстым покрытием.

10. Заявка № 63-137591, Япония, МКИ6 В 23 К 20/00. Линия для производства биметаллических прутков.

11. Заявка № 61-220378, Япония, МКИ6 В 23 К 9/22. Линия для производства биметаллических изделий.

12. Пат. № 5087300, США, МКИ6 В 32 В 31/20. Метод изготовления электропроводного троллейного медного провода со стальной сердцевиной. Опубл. в 1992.

13. Пат. № 4331283, США, МКИ6 В 23 К 20/04. Способ получения биметаллических прутков.

14. Ziemek Gerhard. Contrinuous process for manufacture of copperclad wires. «Metallurgies 1976, 16, № 2, P. 125-129

15. A.C. № 1759497 СССР, МКИ6, В 21 С 23/22. Способ получения платинитовой проволоки / Пагиев С.С., Дзуцов К.Г., Дудаев А.К. Опубл. в Б.И. №33, 1992.

16. Стеблянко В.Л., Бухиник Г.В., Ситников И.В. и др. Новая технология производства биметаллов соединением компонентов при прокатке в калибрах//Материалы Всесоюзн. науч.-технич. конф.: Челябинск, 1989.

17. Стеблянко В.Л. Создание технологий получения биметаллической проволоки и покрытий на основе процессов, совмещенных с пластическим деформированием. Дисс. на соискание уч. ст. докт. техн. наук. Магнитогорск, 2000.

18. Андреев А.В. Создание новой комплексной технологии производства сталемедной проволоки на основе непрерывной прокатки-прессования биметаллической заготовки. Дисс. на соискание уч. ст. канд. техн. наук. Челябинск, 2001. 156 с.

19. Аркулис Г.Э. Совместная пластическая деформация разнородных металлов. М.: Металлургия, 1964.- 272 с.

20. Аркулис Г.Э. Закономерности совместной пластической деформации разных металлов. Магнитогорск: МГМИ, 1990.- 88 с.

21. Семенов А.П. О природе схватывания твердых тел.- М.: Наука, 1967.-206 с.

22. Каракозов Э.С., Шоршоров М.Х. О понятии энергии активации топохимической реакции между металлами в твердой фазе // Физ. и хим. обраб. Матер. 1971, №4.-с.94-100.

23. Каракозов Э.С., Зотин В.И., Александров А.А. Особенности образования соединения при сварке прокаткой // Автоматическая сварка. -1983,31. С. 22-29.

24. Каракозов Э.С. Сварка металлов давлением. М. Машиностроение, 1986г, 280 с.

25. Красулин Ю.Л., Шоршоров М.Х. О механизме образования соединения разнородных металлов // Физ. и хим. обраб. матер. 1967, №1,- С. 89-97.

26. Шоршоров М.Х., Колесниченко В.А., Алехин В.П. Клинопрессовая сварка разнородных металлов. М. Металлургия, 1982. 112 с.

27. В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. М.: Металлургия, 1987. 792 с.

28. Чарухина К.Е., Голованенко С.А., Мастеров В.А., Казаков Н.Ф. Биметаллические соединения. М.: Металлургия, 1970. 280 с.

29. Голованенко С.А. Сварка прокаткой биметаллов. М.: Металлургия, 1977.-160 с.

30. Афанасьев С.Д., Корягин Н.Н., Ковалев С.И. Феноменологическая модель соединения разнородных металлов в процессе совместной пластической деформации. Изв. АН СССР. Металлы. 1983. № 3. С. 16-20.

31. Kowalczyk L. Energia powierzchni miedzi przygotowania do spajania. Budy i metale niezel. 1984. V.29. № 3, P. 121-126.

32. Марутьян С.В., Бойко И.А., Голубев А.И. Активация поверхности стали путем ее ударной обработки. Физическая и химическая обработка материалов. 1988. № 2. С. 74-78.

33. Andreu М., Gilbert Y. Взаимосвязь между шероховатостью, поверхностной энергией и механической прочностью соединенных объектов // Mater. Et. Techn., 1987, № 3.4. с. 147-150, 75.

34. Леонов В.В., Брюханов А.В. Взаимосвязь поверхностной энергии вещества с его микротвердостью // Физ. и хим. обраб.матер., 1987, № 5. С. 151153.

35. Носовский И.Г., Исаев Э.В. Влияние дефектов тонкой структуры на схватывание металлов при трении // Проблемы трения и изнашивания: Респ. Межведомств, науч.-техн. сб. Техника, Киев, 1981, вып.20, с.3-9.

36. Nishiguchi Kimlyuki, Takanashi Yasuo. Количественный анализ процессов соединения в твердой фазе на базе фундаментальных исследований механизма сцепления // Есецу гаккай ромбунсю, Quart. J. Jap.Weld Soc., 1985, №2, -С. 303-315.

37. Лукашкин Н.Д., Башкирова Т.И. Некоторые закономерности формирования биметаллического соединения при совместной пластической деформации однородных и разнородных металлов. / Изв. АН СССР. Металлы, №4, 1984. С.96-99.

38. Арефьев Б.А., Бакаринова В.И., Юдицкий С.А. Кинетика компактирования сплава АМгб прокаткой // Физ. и хим. обраб. матер., 1986, № 5. С. 126-129.

39. Король В.К., Гильденгорн М.С. Основы технологии производства многослойных прутков. М.: Металлургия, 1970. - 236 с.

40. Кобелев А.Г., Потапов И.Н., Кузнецов Е.В. Технология слоистых металлов. М. Металлургия, 1991. 248 с.

41. Швыдкий В.И., Рыбаков В.А., Зуев Б.М. Анализ способов изготовления биметаллической проволоки композиции нержавеющая стальмедноникелевый сплав // Повышение эффективности использования металла в метизном производстве. М.: Металлургия, 1983.

42. Манчаш Р.И., Стащук П.В. Математическая модель волочения трехслойной композиционной заготовки // Теория и практика производства метизов. Межв. Сб. науч. Тр. Свердловск, 1986. С. 52-55.

43. Поляков М.Г., Никифоров Б.А., Гун Г.С. Деформация металла в многовалковых калибрах. М.: Металлургия, 1979. 240 с.

44. Харитонов В.А., Манякин А.Ю. Сравнительная оценка неравномерности деформации при волочении круглой проволоки в монолитной и роликовой волоках // Обработка сплошных и слоистых материалов. Магнитогорск, 2003. С.209-216.

45. Харитонов В.А., Посадский С.Г. Повышение технико-экономических параметров непрерывных станов холодной прокатки проволоки // Обработка сплошных и слоистых материалов. Магнитогорск, 2003. С. 179184.

46. Кулаков J1.B., Жучков С.М., Лохматов А.П и др. Особенности проектирования комплекса «приводная-неприводная клети» в системе сортового стана // Сталь. 1998. № 2. С. 30-33.

47. Стабильность формоизменения при прокатке стальной и сталемедной катанки. Рашников С.Ф., Тулупов О.Н., Логинов В.Г. и др. — Магнитогорск, ПМП «МиниТип», 1998,108 с.

48. Стеблянко В.Л., Солдатенко А.Ф., Щербо Ю.А. Формоизменение и качество соединения компонентов биметалла при сварке прокаткой в калибре. Теория и практика производства метизов. Межв. сб. науч. тр. Свердловск, 1986. С. 56-63.

49. Стеблянко В.Л., Солдатенко А.Ф. Неравномерность деформации компонентов при сварке биметалла прокаткой в калибрах. Теория и практика процессов обработки композиционных и сплошных материалов. Магнитогорск, 1990. С. 11-19.

50. Аркулис Г.Э., Стеблянко B.JI., Солдатенко А.Ф. Закономерности развития совместной пластической деформации при сварке биметалла прокаткой. Теория и практика производства метизов. Межв. сб. науч. тр. Свердловск, 1986. С. 40-48.

51. Смирнов В.К., Шилов В.А., Литвинов К.И. Деформации и усилия в калибрах простой формы. М.: Металлургия, 1982. 144 с.

52. А.С. № 1475742, СССР, МКИ6 В 21 В 1.16. Система калибров для прокатки круглых профилей / Никифоров Б.А., Харитонов В.А., Копьев А.В. и др. Опубл. в Б.И. № 16, 1989.

53. А.С. № 1493337, СССР, МКИ В 21 В 1.16. Система вытяжных многовалковых калибров / Никифоров Б.А., Харитонов В.А., Завадский Г.С. и др. Опубл. в Б.И. №26, 1989.

54. А.С.№ 1780251, СССР, МКИ В 21 С 23/22. Способ изготовления биметаллической проволоки / Солдатенко А.Ф., Ситников И.В. Опубл. в Б.И.№ 18, 1992.

55. Технологический прорыв в будущее // ЭКО, № 2, 1986, с. 33-62.

56. Вишницкий А.А. Электрофизическая и электромеханическая обработка металлов. М.: Машиностроение, 1971.

57. Рыкалин Н.Н., Углов А.А., Анищенко Л.М. Высокотемпературные технологические процессы. М.: Наука, 1986.-172 с.

58. Булат В.Е., Эстерлис М.Х. Очистка металлических изделий от окалины, окисной пленки и загрязнений электродуговым разрядом в вакууме // Физ. и хим. обраб. матер., № 3, 1987. С. 49-53.

59. А.С. № 952388, СССР, МКИ6 В 08 В 7/04.Способ вакуумно-дуговой очистки поверхности труб. Опубл. в Б.И. № 31, 1982.

60. А.С. № 952141, СССР, МКИ6 В 08 В 3/10. Способ очистки металлических изделий. Опубл. в Б.И. № 22, 1982.

61. А.С. № 690689, СССР, МКИ6 В 08 В 7/04. Устройство для электродуговой очистки длинномерных изделий.

62. А.С. № 937059, СССР, МКИ6 В 08 В 7/04. Способ очистки металлических поверхностей от загрязнений. Опубл. в Б.И. № 23, 1982.

63. Заявка № 61-157868, Япония, МКИ6 С 30 С 14/48. Устройство для плазменной обработки. Опубл. в 1988.

64. Стеблянко B.JI., Ситников И.В. Использование высокочастотного дугового разряда атмосферного давления для очистки и активации металлических поверхностей // Плазмотехнология: Сб. науч. тр. Киев, 1990.-С. 81-85.

65. Игнатьев Г.Ф., Чурилов Г.Н. Перспективы применения разряда килогерцового диапазона частот для электродуговой очистки, совмещенной с индукционным отжигом. // Цветные металлы, 1989, № 1. С. 109-111.

66. Терехов В.П. Очистка поверхности проволоки дуговым разрядом. Бюл. ин-та «Черметинформация», №7, 1976. С. 49-50.

67. Терехов В.П., Ручкин И.И. Влияние некоторых параметров процесса при дуговой очистке проволоки на состояние ее поверхности // В кн.: Совершенствование технологических процессов метизного производства. Сб. науч. тр. № 1, Орел, 1977. С. 73-76.

68. Занин А.Я., Сердюк М.И. Агрегат электролитно-плазменной очистки медной катанки // Инф. листок № 83-53. ДЦНТИ, Донецк, 1984.

69. Еретнов К.И., Артемьев А.В. Очистка металлической поверхности при повышенных напряжениях и высокой плотности тока. Обзорная информация. «Черметинформация», М., 1988. 11 с.

70. Занин А.Я., Коваленко П.М., Сердюк М.И. Электролитная очистка стальной проволоки от окалины в коммутационном режиме // Электр, обраб. матер., № 4, 1983. С. 85-87.

71. Баскаков А.П. Скоростной безокислительный нагрев и термическая обработка в кипящем слое. М.: Металлургия, 1968. 223 с.

72. Дунаевский В.И., Занин А.Я., Авдюшкин О.А. Скоростная термическая обработка круглого проката электролитно-плазменным способом // Тр. ВНИИметмаш. № 56, 1978. С. 90-98.

73. Третьяков А.В., Трофимов Г.Г., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением, М. Металлургия, 1966. 222 с.

74. Процесс непрерывной прокатки. Выдрин В.Н., Федосеенко А.С., Крайнов В.И. М.: Металлургия, 1970. 456 с.

75. Свойства элементов: Справочник: В 2-х ч. / Т.В. Андреева и др. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1976. 684 с.

76. Механические и технологические свойства металлов. Бобылев А.В. Справочник. М.: Металлургия, 1980. 296 с.

77. Биргер И.А. Общие алгоритмы решения задач упругости, пластичности и ползучести // Успехи механики деформируемых сред. М., 1975. С. 61-73.

78. Пехович А.И., Жидких В.М. Расчеты теплового режима твердых тел. Л.: Энергия, 1976, 352 с, ил.

79. Углов А.А., Иванов В.В., Тужиков А.И. и др. Расчет температур в зоне воздействия концентрированных потоков энергии на металлы // Промышленная теплотехника, т. 2, 1980. С. 68.

80. Биргер И.А., Мавлютов P.P. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1986.-560 с.

81. Сварка особотонкостенных труб. Под. Ред. Дудко Д.А. М.: Машиностроение, 1977. 128 с.

82. Матвеев Ю.М., Ваткин Ю.Я., Кричевский Е.М. Сварные трубы. М.: Металлургия. 1972.184 с.

83. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М.: Металлургиздат, 1962. 494 с.

84. Теория прокатки. Целиков А.И., А.Д.Томленов, В.И.Зюзин и др. Справочник. М.: Металлургия, 1982. 335 с.

85. Берин И.Ш., Днестровский Н.З. Производство медной и алюминиевой проволоки. М.: Металлургия, 1975. 200 с.

86. Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов. Изд. 3-е. М.: Высшая школа, 1969. 734 с.

87. А.С. № 367182, СССР, МКИ6 В08В 1/00. Способ восстановления окислов, например, окиси меди / Алехин В.Я., Иофф М.М., Стрешнева A.M. Опубл. в Б.И. №8, 1973.

88. Steblyanko V.L., Sitnikov I.V., Goon G.S. / A model of plasma preparation of components for composite materials // International Composits Conferens, Moscow, 1990. Elsevier Applied Science, London and New York. -p.1088-1092.

89. Стеблянко В.Л., Ситников И.В. Очистка и активация поверхности металлов перед плакированием и нанесением покрытий // «Черметинформация»: Обзорная информация М., 1991.- 22с.

90. Пат. 2008109 РФ, МКИ6 В 21 С 23/22, В 23 К 35/40, В 23 К 20/04. Способ изготовления биметаллической проволоки/ Стеблянко В.Л., Бухиник Г.В., Ситников И.В., Веремеенко В.В., Трахтенгерц В.Л., Люльчак В.И. Опубл. 28.02.94. БИ. № 4.

91. А.С. № 1747213, СССР, МКИ6 D 08 D 7/04. Способ очистки металлических поверхностей. В.Л. Стеблянко, И.В. Ситников, В.И. Люльчак. -Опубл. в Б.И. № 26, 1992.

92. Стеблянко В.Л., Ситников И.В. К вопросу очистки поверхности компонентов в поточной технологической линии производства сталемедной биметаллической проволоки // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвузовский сб. науч. тр. МГМИ, 1991. - С. 41 -46.

93. Ситников И.В. Температурно-скоростные условия получения сталемедной заготовки при прокатке с многосторонним обжатием // Сб. науч.-техн. тр. Магнитогорск: МГМИ, 1993.

94. Пат. № 2056960, РФ, МКИ6 В 23 К 20/00. Способ изготовления слоистых изделий / Ситников И.В. Опубл. в Б.И. № 24, 1994.

95. Патент № 2122908, РФ, МКИ6 В 23 К. Способ изготовления биметаллической проволоки / Ситников И.В., Щербо Ю.А., Андреев А.В. Опубл. в Б.И. №34,1998.

96. Патент № 2135364, РФ, МКИ6 В 32 В 31/12. Способ изготовления слоистых металлических материалов / Ситников И.В., Щербо Ю.А. Опубл. в Б.И. № 24, 1999.

97. Патент № 2158641, РФ, МКИ6 В 21 С 1/00. Способ производства профильных композиционных изделий / Рашников С.Ф., Ситников И.В., Щербо Ю.А., Циулин С.В. Опубл. в Б.И. № 31, 2000.

98. Патент № 2158665, РФ, МКИ6 В 23 К 9/22. Линия для производства слоистых металлических изделий / Щербо Ю.А., Ситников И.В., Рашников С.Ф., Опубл. в Б.И. №31, 2000.

99. Ситников И.В., Щербо Ю.А. Современная промышленная линия производства сталемедной биметаллической катанки // Сб. науч. тр. факультета технологий и качества МГТУ. Магнитогорск, 2002.-С.58-65.

100. Ситников И.В., Чукин М.В., Анцупов А.В. Обоснование схемы совместной пластической деформации биметаллической сталемедной заготовки // Обработка сплошных и слоистых материалов: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 2003. С. 97-100.