Разработка технологии и инструмента для непрерывного деформационного получения ультрамелкозернистой структуры стального сердечника при производстве высокопрочной сталемедной проволоки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Емалеева, Динара Гумаровна

• Емалеева, Динара Гумаровна
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Емалеева, Динара Гумаровна

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ ПОВЫШЕНИЯ УРОВНЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СТАЛЕМЕДНОЙ ПРОВОЛОКИ ПРИМЕНЕНИЕМ ОБЪЕМНЫХ УЛЬТРАМЕЛКОЗЕРНИСТЫХ

МАТЕРИАЛОВ.

1.1 Анализ современных способов производства и повышения уровня механических свойств высокопрочной сталемедной проволоки.

1.2. Анализ существующих способов получения объемных ультрамелкозернистых материалов.

1.3. Теоретические закономерности процессов пластического структурообразования, обеспечивающих формирование ультрамелкозернистой структуры объемных материалов.

1.4. Выводы, цель и задачи исследований.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПРОЦЕССА

РКУ ПРОТЯЖКИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СТАЛЕМЕДНОЙ

ПРОВОЛОКИ.

2.1. Разработка непрерывной деформационной схемы формирования

УМЗ структуры проволоки.

2.2. Исследование влияния РКУ протяжки на эволюцию структуры и изменение механических свойств сердечника сталемедной проволоки.

2.2.1. Методика проведения экспериментальных исследований.

2.2.2.Исследование процессов структурообразования, обусловленных

РКУ протяжкой сердечника сталемедной проволоки.

2.3 .Исследование влияния РКУ протяжки на реологические свойства сердечника сталемедной проволоки.

2.3.1 Методика проведения пластометрических исследований.

2.3.2 Исследование реологических свойств стали марки 10, находящейся в исходном крупнозернистом состоянии.

2.3.3.Исследование влияния процесса РКУ протяжки на реологические свойства стали марки 10.

2.4. Исследование возможности применения РКУ протяжки в условиях массового производства высокопрочной сталемедной проволоки.

2.4.1. Методика проведения экспериментальных исследований.

2.4.2. Исследование влияния РКУ протяжки на эволюцию структуры и изменение свойств сталемедной проволоки.

2.5. Выводы по главе.

ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА РКУ ПРОТЯЖКИ В ПРОГРАММНОМ КОМПЛЕКСЕ DEFORM-3D.

3.1.Установление взаимосвязи варьируемых и зависимых геометрических показателей инструмента для РКУ протяжки.

3.2. Критериальная оценка результативности процесса РКУ протяжки стального сердечника при моделировании в программном комплексе

Deform-3D.

3.2.1. Выбор и обоснование критериев результативности процесса

РКУ протяжки.

3.2.1.1. Критерий, обеспечивающий технологическую стабильность процесса РКУ протяжки.

3.2.1.2. Критерии, обеспечивающие достижение необходимой степени и однородности НДС материала. 783.2.2. Методика проектирования процесса РКУ протяжки стальной проволоки в программном комплексе Deform-3D.

3.2.3. Критериальная оценка результативности процесса РКУ протяжки стального сердечника при моделировании в программном комплексе Deform-3D.

3.3. Моделирование процесса РКУ протяжки сталемедной проволоки в программном комплексе Deform-3D.

3.3.1. Методика проектирования процесса РКУ протяжки сталемедной проволоки в программном комплексе Deform-3D.

3.3.2. Моделирование процесса РКУ протяжки сталемедной проволоки проволоки в программном комплексе Deform-3D.

3.4. Исследование возможности применения УМЗ стали для повышения уровня прочностных свойств сталемедной проволоки.

3.5. Выводы по главе.

ГЛАВА 4. ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РАЗРАБОТАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ.

4.1. Разработка конструкции и выбор материала инструмента, предназначенного для РКУ протяжки проволоки.

4.2. Разработка технологии непрерывного деформационного получения УМЗ структуры стального сердечника при производстве сталемедной проволоки ПБ-0,20.

4.3. Отработка технологических режимов и инструмента для непрерывного деформационного получения УМЗ структуры стального сердечника сталемедной проволоки ПБ-0,20.

4.4. Эффективность внедрения разработанных технологических решений и технических средств условиях ООО «ЗМИ-Профит».

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии и инструмента для непрерывного деформационного получения ультрамелкозернистой структуры стального сердечника при производстве высокопрочной сталемедной проволоки»

Стабильное функционирование и развитие многих отраслей отечественной промышленности требует расширения сортамента композиционных материалов, в частности, биметаллической сталемедной проволоки. При этом на первый план встает задача повышения прочностных свойств сталемедной продукции, решение которой продиктовано непрерывно возрастающими требованиями железнодорожного транспорта и оборонного комплекса России.

Несмотря на прогрессивность используемых технологий твердофазного соединения элементов композиции, повышение прочностных свойств сталемедной проволоки с использованием углеродистых марок сталей и патентиро-вания биметаллической заготовки невозможно в силу ряда технологических особенностей. К данным ограничениям можно отнести: снижение адгезионной прочности компонентов; охрупчивание проволоки в процессе «осветления» при прохождении ее в горячем состоянии через спиртовой раствор; образование химических соединений на поверхности медной оболочки в процессе патенти-рования и снижение результативности данного процесса из-за ухудшения теплообмена сердечника с расплавом охлаждающей среды, а также снижение экономической эффективности производства за счет использования более дорогих марок сталей.

Одно из наиболее перспективных направлений повышения прочностных и пластических свойств сталей - формирование ультрамелкозернистой (УМЗ) структуры в материалах деформационными способами. Однако, несмотря на многочисленные разработки, современные способы обладают рядом существенных. ограничений в аспекте непрерывности и производительности технологических схем:

Таким образом, разработка новых, научно обоснованных технологиче-' ских и технических мероприятий, адаптированных к условиям полномасштабного метизного производства и позволяющих получать высокие механические свойства стапемедной проволоки, является важной и актуальной задачей для экономики РФ.

Настоящая работа выполнялась в рамках ряда программ, финансируемых из средств федерального бюджета, что подтверждает актуальность и высокую научно-техническую значимость развиваемого направления, в том числе:

• «Создание научных основ технологий получения наноструктурных стальных проволок для производства высокопрочных канатов и биметаллической сталемедной продукции высокого качества» - Федеральная целевая программа «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2007-2012 годы».

• «Разработка методов получения объемных металлических наноструктурных материалов для инновационного применения» - Федеральная целевая программа «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2007-2012 годы».

• Всероссийский конкурс по Программе «Участник Молодежного Научно-Инновационного Конкурса («У.М.Н.И.К.»)».

• «Создание научных основ эволюции структуры и свойств наноструктурных конструкционных сталей в процессе обработки давлением» - Аналитическая ведомственная целевая программа «Развитие научного потенциала высшей школы (2009-2010 годы)».

• «Развитие методов деформационного наноструктурирования для получения конструкционной стальной проволоки с уникальным комплексом механических свойств» - Федеральная целевая программа «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы».

Таким образом, целью работы является разработка непрерывной деформационной схемы и инструмента для' ее реализации, позволяющих формировать УМЗ структуру стального сердечника для гарантированного достижения высоких прочностных свойств сталемедной продукции. Для достижения указанной цели в работе поставлены следующие основные задачи:

1. Исследование эволюции структуры и свойств стального сердечника и сталемедной проволоки в процессе пластической деформации непрерывным способом равноканальной угловой свободной протяжки (РКУ протяжка).

2. Математическое моделирование процесса РКУ протяжки проволоки в среде Deform-3D и критериальная оценка напряженно-деформированного состояния (НДС) материала для разработки конструкции инструмента, обеспечивающего максимальную эффективность процесса обработки.

3. Разработка технологической схемы производства ультрамелкозернистой высокопрочной сталемедной проволоки диаметром 0,20 мм (ПБ-0,20), основанной на интеграции непрерывного способа РКУ протяжки в процессы волочения и адаптированной к условиям отечественных предприятий метизной отрасли. Промышленная апробация разработанных технологических решений и технических средств.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Емалеева, Динара Гумаровна

3.5. Выводы по главе

1. С использованием прикладных программ Microsoft Excel разработана методика автоматического расчета и построения проектировочных схем, учитывающих основные геометрические параметры инструмента, предназначенного для РКУ протяжки сталемедной проволоки разных диаметров.

2. В зависимости от соотношения диаметров каналов инструмента и их взаимного расположения разработаны 3 варианта конструкции, предназначенной для РКУ протяжки (в том числе проволоки малого диметра). А именно:

- диаметр наклонного канала инструмента изменяется в зависимости от диаметра входного отверстия;

- диаметры входного и выходного каналов равны между собой. Пересечение каналов и образование очага деформации достигается смещением осей их симметрии друг относительно друга на некоторую величину;

-диаметры входного и выходного каналов инструмента равны между собой. Пересечение каналов и образование очага деформации достигается совмещением осей их симметрии друг с другом.

3. С использованием принципов планирования полного факторного эксперимента проведено моделирование процесса РКУ протяжки стальной проволоки в программном комплексе Deform-3D. Исследовано НДС обрабатываемого материала в зависимости от следующих параметров: степень заполнения инструмента протягиваемой заготовкой; угол пересечения каналов инструмента; толщина пластин, образующих инструмент; радиус скруглений кромок каналов.

4. Предложена методика критериальной оценки результативности процесса РКУ протяжки, основанная на комплексном анализе технологической стабильности, формализуемой отношением значений временного сопротивления к интенсивности напряжений на выходе из инструмента, а также критериев достижения необходимой степени и однородности НДС материала в очагах деформации, формализуемых соблюдением условия пластичности Губера-Мизеса, снижением градиента интенсивности напряжений, действующих на поверхности и в центре проволоки, стремлением интенсивности деформации сдвига к максимальной величине.

5. На основе анализа результатов моделирования процесса РКУ протяжки стальной проволоки в программном комплексе Deform-3D разработана конструкция технологического инструмента, обеспечивающего непрерывность и эффективность процесса РКУ протяжки стальной проволоки диаметром 4,7 мм и сталемедной проволоки лиаметром 1,0 мм.

6. Посредством моделирования процесса волочения и испытания на одноосное растяжение биметаллической заготовки в программном комплексе Deform-3D выполнен сравнительный анализ прогнозируемых прочностных свойств сталемедной проволоки с сердечником из традиционной и УМЗ стали марки 10. Показано, что использование УМЗ стали целесообразно и может обеспечить существенное (до 35%) повышение прочностных свойств сталемедной проволоки при сохранении марочного состава материалов композиции.

ГЛАВА 4. ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РАЗРАБОТАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

По результатам проведенных исследований была разработана технологическая схема производства сталемедной проволоки ПБ-0,20 с сердечником из УМЗ низкоуглеродистой стали, основанная на интеграции способа РКУ протяжки в процессы волочения и адаптированная к условиям предприятий метизной отрасли.

В настоящем разделе диссертационной работы представлены конструкции технологического инструмента, предназначенного для реализации РКУ протяжки проволоки разных диаметров, особенности технологических режимов получения высокопрочной сталемедной проволоки ПБ-0,20, а также основные результаты внедрения разработанных технологических решений и технических средств в условиях ООО «ЗМИ-Профит» (г. Магнитогорск).

4.1. Разработка конструкции и выбор материала инструмента, предназначенного для РКУ протяжки проволоки

Одним из главных результатов исследования является разработка высокотехнологичного инструмента, используемого в составе традиционного волочильного оборудования и обеспечивающего непрерывность процесса обработки проволоки способом РКУ протяжки.

Для реализации РКУ протяжки проволоки предлагается использовать специально разработанный инструмент, конструкция которого подлежит защите охранным документом (рис. 4.1). Устройство работает следующим образом: в приёмный канал 4 помещают заострённую заготовку и, далее, перемещают её по промежуточному 5 и выходному 6 каналам к барабану волочильного стана. При деформировании заготовка дважды изменяет направление течения на угол <р и извлекается из выходного канала. При изменении направления течения осуществляется сдвиговая деформация, обуславливающая упрочнение материала заготовки. Для формирования равномерной УМЗ структуры материала деформирование осуществляется неоднократно, после чего заготовка подвергается волочению по традиционному маршруту, обеспечивающему получение проволоки заданного диаметра.

Рис. 4.1. Конструкция технологического инструмента, предназначенного для РКУ протяжки проволоки

Как видно из рисунка, матрица состоит из приёмной 1, промежуточной 2 и выходной 3 частей, в которых выполнены приемный 4, промежуточный 5 и выходной 6 каналы. Ось симметрии 7 приёмного канала и ось симметрии 8 выходного канала выполнены параллельно друг другу и разнесены на расстояние K=(0,5.1,5)L, где L - расстояние между стенками приёмного канала. Внутренний угол ср составляет 90. 120°. Контактирующие плоские поверхности 10 разъёма промежуточной части 2 выполнены параллельными друг другу, углы а между плоскими поверхностями разъёма 10 и осями симметрии 7, 8 и 9 приёмного, выходного и промежуточного каналов выполнены равными между собой. Во всех трёх частях выполнены отверстия под чистовые крепёжные элементы 11, при этом оси отверстий 12 под чистовые крепёжные элементы выполнены перпендикулярно плоским поверхностям разъёма 10. В приёмной и выходной частях в отверстиях под крепёжные элементы выполнены резьбовые участки, а приёмная, промежуточная и выходная части жёстко соединены чистовыми крепёжными элементами.

Три пересекающихся канала, геометрически подобные в поперечном сечении имеют форму: окружности. Предложенное устройство является простым по конструкции, а за счёт того, что матрица выполняется составной, значительно упрощается процесс её изготовления.

Для реализации РКУ протяжки тонкой проволоки, использование предложенной конструкции крайне затруднительно вследствие малых геометрических размеров частей инструмента. В связи с этим, разработана альтернативная конструкция, представляющая собой так называемую сборную волоку. Сконструированная волока состоит из следующих основных частей, свободно вставляемых в зажимную втулку 1 (рис. 4.2.):

- вкладыш с наклонным каналом, поперечное сечение которого (эллипс) определяется длиной малой оси и соответствует диаметру сверла D] [мм], используемого при изготовлении инструмента. Размер большой оси эллипса Н = D,/cos(180°- Ф), [мм] определяется углом пересечения каналов инструмента

Ф [град]. Данная область образует выходную зону инструмента 2.

- вкладыш с горизонтальным каналом диаметром Dj, [мм]. Данная область образует промежуточный канал инструмента 3;

- волока с каналом стандартного профиля и диаметром калибрующей зоны, соответствующим диаметру обрабатываемой проволоки Dn> [мм]. Данная область образует приемный канал инструмента 4;

Чтобы исключить возможный прорыв смазки между двумя вкладышами устанавливается шайба 5. Для предупреждения скалывания кромки волоки при сильном сжатии накидной гайкой также может использоваться шайба. Втулка с вкладышами плотно прижимается накидной гайкой 6.

Рис. 4.2. Конструкция технологического инструмента, предназначенного для

РКУ протяжки тонкой проволоки

Устройство работает следующим образом: в волоку с каналом стандартного профиля 4 помещают заострённую заготовку и, далее, перемещают её по промежуточному 3 и выходному 2 каналам к барабану волочильного стана. Заготовка дважды изменяет направление течения и извлекается из инструмента. При изменении направления течения осуществляется сдвиговая деформация, обуславливающая упрочнение материала заготовки. Для равномерного упрочнения материала по всему объему деформирование осуществляется неоднократно, после чего заготовка подвергается волочению по традиционному маршруту, обеспечивающему получение проволоки заданного диаметра.

В сравнении с традиционными, разработанная конструкция обладает рядом преимуществ, присущих сборным волокам [131]:

- сильное радиальное сжатие вкладышей в корпусе исключает их растрескивание в процессе работы;

- за счет сильного осевого сжатия вкладышей между ними достигается герметичность;

- обеспечивается соосность частей инструмента в результате применения шлифованных по наружному диаметру вкладышей и радиального их сжатия в одной цилиндрической поверхности зажимной втулки;

Использование предлагаемой оснастки в составе традиционного волочильного оборудования обеспечит высокую технологичность и эффективность процесса обработки тонкой проволоки способом РКУ протяжки.

При изготовлении инструмента рекомендуется применять материал, обладающий высокой твердостью, износо- и антикоррозионной стойкостью, шлифуемостью, полируемостью и теплопроводностью. Кроме того, на материал не должна налипать обрабатываемая заготовка [10]. Указанными свойствами в полной мере обладают металлокерамические твердые сплавы. Выбор данного материала обусловлен многочисленными преимуществами твердых сплавов перед другими инструментальными материалами, а именно:

- высокий уровень теплопроводности, обеспечивающей отвод тепла из очага деформации, выделяющегося в процессе обработки металлов давлением; способность при повышенных температурах сохранять высокую твердость, определяющую прочность и износостойкость инструмента при его эксплуатации;

- устойчивость к воздействию агрессивных сред, какими являются технологические смазки и смазочно-охлаждающие жидкости;

- хорошая полируемость, обеспечивающая качественную поверхность рабочих каналов инструмента, снижение коэффициента внешнего трения и, как следствие, высокое качество поверхности деформируемой проволоки.

Таким образом, в качестве материала инструмента могут быть использованы вольфрамокобальтовые твердые сплавы (ВК), соответствующие требованиям ГОСТ 3882-74 «Сплавы твердые металлокерамические. Марки» [132]. Свойства некоторых металлокерамических твердых сплавов вольфрамовой группы представлены в табл. 4.1.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате решения задач по разработке непрерывной деформационной схемы и инструмента для ее реализации, позволяющих формировать УМЗ структуру стального сердечника для гарантированного достижения высоких прочностных свойств сталемедной продукции, можно сделать следующие основные выводы:

1. На основе комплексного анализа особенностей существующих деформационных способов формирования УМЗ структуры, а также с учетом перспективных направлений их развития предложен и научно обоснован непрерывный способ равноканальной угловой свободной протяжки (РКУ протяжка) сталемедной проволоки.

2. В ходе комплекса экспериментальных исследований влияния РКУ протяжки на эволюцию структуры и изменение механических свойств длинномерных изделий доказана принципиальная возможность и эффективность использования предлагаемого непрерывного способа для формирования УМЗ структуры и повышения прочностных свойств сталемедной проволоки.

3. Посредством дифракционного электронно-микроскопического анализа и исследования распределения микротвердости по сечению стальной проволоки диаметром 5,0 мм, подвергнутой 10-ти циклам РКУ протяжки, выявлены неоднородность структуры в поперечном сечении проволоки и закономерность преимущественного упрочнения ее поверхности (прирост микротвердости поверхности проволоки относительно центральной области составляет более 1000 МПа).

4. Посредством аппроксимации данных пластометрических исследований получены феноменологические уравнения состояния традиционной и УМЗ стали марки 10, отражающие характер и степень изменения прочностных свойств заготовок в процессе обработки давлением.

5. С использованием прикладных программ Microsoft Excel разработана методика автоматического расчета и построения проектировочных схем, учитывающих основные геометрические параметры инструмента, предназначенного для РКУ протяжки сталемедной проволоки разных диаметров

6. Предложена методика критериальной оценки результативности процесса РКУ протяжки, основанная на комплексном анализе технологической стабильности, формализуемой отношением значений временного сопротивления к интенсивности напряжений на выходе из инструмента, а также критериев достижения необходимой степени и однородности НДС материала в очагах деформации, формализуемых соблюдением условия пластичности Губера-Мизеса, снижением градиента интенсивности напряжений, действующих на поверхности и в центре проволоки, стремлением интенсивности деформации сдвига к максимальной величине.

7. На основе анализа результатов моделирования процесса РКУ протяжки стальной проволоки в программном комплексе Deform-3D разработана конструкция технологического инструмента, обеспечивающего непрерывность и эффективность процесса РКУ протяжки стальной проволоки диаметром 4,7 мм и сталемедной проволоки диаметром 1,0 мм.

8. Разработана и апробирована в условиях ООО «ЗМИ-Профит» технологическая схема производства ультрамелкозернистой сталемедной проволоки ПБ-0,20 с сердечником из УМЗ низкоуглеродистой стали, основанная на интеграции способа РКУ протяжки в процессы волочения и адаптированная к условиям предприятий метизной отрасли. Физико-механические свойства полученной проволоки соответствуют требованиям ТУ 14-4-691-75, в том числе: временное сопротивление композиции принимает значение 1370 МПа; электрическое сопротивление - 1,64 Ом/м; число скручиваний на 360°- 20 раз, навивание на собственный диаметр - удовлетворительно.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Емалеева, Динара Гумаровна, 2009 год

1. Вдовин К.Н., Кадошников В.И., Куликова Е.В. Новый способ получения сталемедной проволоки. Теория и технология производства чугуна и стали: Межвуз. сб. науч. тр. Липецк: ЛЭГИ, 2000. С. 232-236.

2. Кобелев А.Г., Потапов И.Н., Кузнецов Е.В. Технология слоистых металлов. М.: Металлургия, 1991. 248 с.

3. Чарухина К.Е., Голованенко С.А., Мастеров В.А. Биметаллические соединения. М.: Металлургия, 1970. 280 с.

4. Проектирование нового способа изготовления сталемедной композиции: Монография / В.И. Кадошников, К.Н. Вдовин, Е.В. Куликова и др. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2006.107 с.

5. Бояршинов М.И. Новая технология металлургического способа производства медестальной катанки. Современные достижения прокатного производства: Труды Всесоюзной научно-техн. Конференции. М., 1958. С. 3639.

6. Осинцев В.Г., Ейльман Л.С. Оборудование для производства прутков и проволоки из цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1970. 236 с.

7. Марч Н.Г. Жидкие металлы. М.: Металлургия, 1972. 125 с.

8. Максимова Г.К. Костогрызов И.Д. Нанесение толстых медных покрытий гальваническим способом. Теория и практика процессов обработки композиционных и сплошных материалов: Межвуз. сб. науч. тр. Магнитогорск, 1990. С. 58 -62.

9. Производство стальной проволоки: Монография. 2-е изд / Б. А. Никофоров, Г.С. Гун, А.Г. Корчунов и др. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2006. 543 с.

10. Гинзбург Jl.А. Биметалл — заменитель цветного металла. М.: Металлургиздат, 1943. 113 с.

11. Пат. №587848. СССР. МКИ В 21С 3/22. Способ изготовления стальной проволоки, плакированной медью / В. Кребль, Ф. Шатс, Г. Сташевский // Б.И. 1978. № 1. С. 195.

12. Пат. № 5087300. США, МКИ 6 В 32 В 31/20. Метод изготовления электропроводного троллейного медного провода со стальной сердцевиной. Опубл. в 1992.

13. Пат. № 4331283. США, МКИ 6 В 23 К 20/04. Способ получения биметаллических прутков.

14. Стеблянко B.JI. Создание технологий получения биметаллической проволоки и покрытий на основе процессов, совмещенных с пластическим деформированием. Дисс. на соискание уч. ст. докт. техн. наук. Магнитогорск, 2000.

15. А.С. № 1759497 СССР. МКИ 6. В 21 С 23/22. Способ получения платинитовой проволоки / Пагиев С.С., Дзуцов К.Г., Дулаев А.К. Опубл. в Б.И. №33. 1992.

16. Новая технология производства биметаллов соединением компонентов при прокатке в калибрах / B.JI. Стеблянко, Г.В. Бухиник, И.В. Ситников и др. Материалы Всесоюзн. науч.- технич. конф.: Челябинск, 1989. 210 с.

17. Андреев А.В. Создание новой комплексной технологии производства сталемедной проволоки на основе непрерывной прокатки-прессования биметаллической заготовки. Дисс. на соискание уч. ст. канд. техн. наук. Челябинск, 2001. 156 с.

18. Патент № 2135364, РФ, МКИ6 В 32 В 31/12. Способ изготовленияслоистых металлических материалов / Ситников И.В., Щербо Ю.А.// Опубл. в Б .И. № 24, 1999.

19. Патент № 2158641. РФ. МКИ 6 В 21 С 1/00. Способ производства профильных композиционных изделий / Рашников С.Ф., Ситников И.В., Щербо Ю.А., Циулин С.В.// Опубл. в Б.И. № 31, 2000.

20. Патент № 2158665. РФ. МКИ6 В 23 К 9/22. Линия для производства слоистых металлических изделий / Щербо Ю.А., Ситников И.В., Рашников С.Ф. // Опубл. в Б.И. № 31, 2000.

21. Красильников JI.A., Лысенко А.Г. Волочильщик проволоки. Учеб. Пособие для СПТУ.- 3-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1987. 320 с.

22. Молотилов Б.В. Нанотехнологии новое направление в прецизионной металлургии. Сталь, 2005. №1. с. 97-100.

23. Структурная чувствительность механических свойств армко железа, подвергнутого равноканальному угловому прессованию / С.А. Фирстов, Ю.П. Подрезов, В.И. Копылов и др. Металлы, 2004. №1. С. 96-103.

24. Косицина И.И., Сагарадзе В.В., Копылов В.И. // ФММ, 1999. Т. 88. № 5, с. 84-89.

25. Korznikov A.V. // Mater Sci. and Eng, 1996. A 206. P.39.

26. Лякишев Н.П. // Вестник РАН, 2003. Т. 73. №5. С. 422-425.

27. Исламгалиев Р.К., Салимоненко Д.А., Шестакова Л.О. // Известия вузов. Цветная металлургия, 1997. № 6. С. 52.

28. Валиев Р.З., Александров И.В. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией. М.: Логос, 2000, 272 с.

29. Валиев Р.З., Александров И.В. Объемные наноструктурные металлические материалы: получение, структура и свойства. М.:ИКЦ «Академкнига», 2007. 398 с.

30. Лякишев Н.П., Бродов А.А., Казакова Т.И. Оценка экономической эффективности использования конструкционных материалов. Сталь, 2006. №5. с.119 -122.

31. Валиев Р.З., Исламгалиев Р.К. // ФММ, 1998. Т. 85. вып. 3. С. 161-166.

32. Komura S., Furukava M., Horita Z. // Mater Sci. Eng., 2001. V.27 (3). P. 99-105.

33. Косицина И.И., Сагарадзе B.B., Копылов В.И., // ФММ, 1999. Т. 88. № 5. с. 84-89.

34. Valiev R.Z., Alexandrov I.V., Love Т.С. Paradox of strength and ductility in metals processed by severe plastic deformation // J.Mater .Res, 2002. 17. p. 5-8.

35. Лякишев Н.П., Алымов М.И. Наноматериалы конструкционного назначения // Российские нанотехнологии, 2006. Том 1. №1. С. 71 -80.

36. Ковнеристый Ю.К. Объемно-аморфизирующиеся металлические сплавы. М.: Наука, 1999. 80 с.

37. Объемноаморфизируемый сплав на основе железа / В.В. Молоканов, М.И. Петржик, Т.Н. Михайлова и др. Металлы, 2000. № 5. С. 112-117.

38. Носкова Н.И., Мулюков P.P. Субмикрокристаллические и нанокристаллические металлы и сплавы. Екатеринбург: Уральское отд-ие РАН, 2003. 29 с.

39. Гусев А.И., Ремпель А.А. Нанокристаллические материалы. М.: ФИЗМАТЛИТ, 2001. 224 с.

40. Gleiter Н., Marquardt Р. // Zs. Metallkunde, 1984. № 4. P. 263.

41. Алымов М.И., Мышляев М.М. Физика и химия обработки материалов, 1997. №6. С. 87-91.

42. Красильников Н.А., Рааб Г.И. Физикохимия ультрадисперсных систем: Сб. научн. тр. V Всроссийской конференции. Часть I. Екатеринбург. УрОРАН, 2001. С. 169-172.

43. Валиев Р.З., Мурашкин М.Ю., Рааб Г.И. Новые тенденции в разработке объемных наноструктурных материалов с уникальными свойствами. Фазовые и структурные превращения в сталях: сб. науч. тр., Вып. 5 / Под ред. В.Н. Урцева-Магнитогорск,, 2008. С. 198-226.

44. Кайбышев О.А., Утяшев Ф. 3. Сверхластичность, измельчение структуры и обработка труднодеформируемых сплавов. М.: Наука, 2002.

45. Бриджмен П.В. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. М.: ИЛ, 1955. 444 с.

46. Жорин В.А., Шашкин Д.П., Еникопонян Н.С. Доклады АН ССР, 1984. Т.278. С. 144-147.

47. Пластическая деформация твердых тел под давлением / Р.И. Кузнецов, В.И. Быков, В.П. Чернышев и др. Свердловск: ИФМ УНЦРАН, 1982. 158 с.

48. Alexandrov I. V., Dubravina А.А., Kim H.S. // Defect and Diffussion Forum, 2002. V. 208. P. 229.

49. Патент № 2252269. РФ. МПК C21D7/00. Способ улучшения свойств инструментальной стали / Хван А.Д., Хван Д.В., Токарев А.В. и др. // Опубл. 20.05.2005.

50. Патент № 2116155, РФ. МПК B21J5/00. Способ пластического структурообразования высокопрочных материалов / Грешнов В.М., Голубев О.В.// Опубл. 17.11.2001.

51. Патент № 2021064, РФ МПК B21J5/00. Способ обработки осесимметричных заготовок кручением / Мазурский М.И., Еникеев Ф.,У., Коршунов А.А. // Опубл. 15.10.1994.

52. Равноканальное угловое прессование металлических материалов: достижения и направления развития (Тематическая подборка статей под редакцией В.М. Сегала, С.В. Добаткина, Р.З. Валиева). Металлы, 2004. № 1,2.

53. Патент № 2172350. РФ. МПК C21D7/00. Устройство для деформационной обработки заготовок / Утяшев Ф.З., Кайбышев О.А., Валитов В.А. // Опубл. 28.07.2007.

54. Патент № 2356679. РФ. МПК B21J13/02. Устройство для равноканального углового прессования / Половников В.М., Кандаров В.В., Кандаров И.В // Опубл. 27.05.2009.

55. Патент № 2139164, РФ. МПК C21J5/00. Способ деформирования заготовок в пересекающихся каналах / В.Н. Слобода, Р.З. Валиев, Г.И. Рааб и др.//Опубл. 20.10.1999.

56. Патент № 2341346. РФ. МГЖ В21С23/08. Способ деформационной обработки прутков из металлов и сплавов / Иванов A.M., Петрова Н.Д., Валиев Р.З. и др. // Опубл. 20.07.2008.

57. Патент № 2006111305. РФ. МПК В21С23/00. Способ деформационной обработки прутков из металлов и сплавов / Иванов A.M., Петрова Н.Д., Валиев и др. // Опубл. 27.10.2007.

58. Патент № 2283717. РФ. МПК B21J5/0. Способ динамической обработки металлов / Шорохов Е.В., Жгилев И.Н., Валиев Р.З. // Опубл. 20.09.2006.

59. Патент № 2004121363. РФ. МПК С23С26/00. Способ получения износостойкой поверхности у упрочненных материалов / Иванов A.M., Валиев Р.З., Рааб Г.И. // Опубл. 27.01.2006.

60. Патент № 2175685. РФ. МПК C22F1/18. Способ получения ультрамелкозернистых титановых заготовок / Валиев Р.З., Столяров В.В., Латыш ВВ.// Опубл. 10.11.2001.

61. Патент № 2285737. РФ. МПК C22F1/18. Способ термомеханической обработки титановых заготовок / Латыш В.В., Салимгареева Г.Х., Семенова И.П. и др.//Опубл. 20.10.2006.

62. Патент № 2251588. РФ. МПК C22F1/18. Способ получения УМЗ титановых заготовок / Колобов Ю.Р., Дударев Е.В., Кашин О.А. и др.// Опубл. 10.05.2005.

63. Патент № 2329108. РФ. МПК В21С23/14. Способ получения ультрамелкозернистых сплавов титан-никель с эффектом памяти формы / Столяров В.В., Валиев Р.З., Рааб Г.И. и др. // Опубл. 10.01.2006.

64. Патент № 2240197. РФ. МПК B21J5/00. Способ комбинированной интенсивной пластической деформации заготовок / Валиев Р.З., Салимгареев Х.Ш., Рааб Г.И. и др. // Опубл. 20.07.2008.

65. Патент № 2006121779. РФ. МПК В21С23/14. Способ прессования металлов и устройство для его осуществления / Грешнов В.М., Дмитриенв A.M. //Опубл. 27.12.2007.

66. Nishida Y., Arima H., Kim J.C. // Scr. Mater, 2001. V. 45. P. 261.

67. Azushima A., Aoki K. // Mater Sci. Eng, 2002. V. A. 337. P. 45.

68. Raab G.I, Krasilnikov N.A., Valiev R.Z. // Ultrafme Grained Materials III. (Edit. Y.T. Zhu, T.G. Langdon, R.Z.Valiev), 2004. P. 137 142.

69. Патент 2297297. РФ. МПК B21J5/00. Способ обработки заготовок из вольфрама / Валиев Р.З. Рааб Г.И., Салимгареев Х.Ш. и др. // Опубл. 20.04.2007.

70. Segal V.M.: U.S. Patent №. 5400633, 1995.

71. Raab G.I., Valiev R.Z., Kuluasov G.V. Russian Patent №. 2181314, 2002.

72. Патент № 2007143837. РФ. МПК C22F1/00. Способ пластического структурообразования металлов при интенсивной пластической деформации и устройство для его осуществления / Шибаков В.Г., Гончаров С.Н., Мухин М.В.

73. Сравнительный анализ структуры и свойств бескислородной меди после различных способов интенсивной пластической деформации. Г.А. Салищев, О.Р. Валиахметов, P.M. Галеев и др. Металлы, 1996. № 4. С. 86-92.

74. Патент № 2364660. РФ. МПК C22F1/18. Способ получения ультрамелкозернистых заготовок из титановых сплавов / Латыш В.В., Половников В.М., Кандаров В.В. // Опубл. 20.08.2009.

75. Патент № 2189883. РФ. МПК 7B21J5/00. Способ получения ультрамелкозернистых заготовок из титановых сплавов / Латыш В.В., Половников В.М., Кандаров В.В. // Опубл. 10.06.2009.

76. Richert J., Richert М. A new method for unlimited deformation of metals and alloys: aluminium // Ultra Fine Grained Materials, 1986. V. 62. P. 604.

77. Beygelzimer Y., Orlov D., Varyakhin V. A new severe plastic deformation method twist extrusion // Ultra Fine Grained Materials .TMS. 2002. P. 297-304.

78. Патент № 2007141089. РФ. МПК B21C25/00. Способ комбинированной интенсивной пластической деформации заготовок / Салимгареев Х.Ш., Валиев Р.З. // Опубл. 20.05.2009.

79. Патент № 2006121060. РФ. МПК C21D7/13. Способ локального упрочнения заготовок осесимметричной формы сдвиговыми деформациями / Смирнов О.М., Корзников А.В., Корзникова Г.Ф. и др. // Опубл. 20.01.2008 г.

80. Saito Y., Tsuji N., Utsunomya H. // Scripta Mater., 1998. V. 39. №9. P.

81. Патент №2181314, РФ. / Г.И. Рааб, Г.В. Кулясов, З.Р. Валиев, В.А. и др. // Опубл. Б .И. 2002. №16.

82. Рааб Г. И., Валиев Р.З. Равноканальное угловое прессование длинномерных заготовок. Цветная металлургия, 2000. № 4. С. 50-59.

83. Сегал В.М., Резников В.И., Копылов В.И. и др. Процессы пластического структурообразования металлов. Минск: Навука i техшка, 1994. 272 с.

84. Lee J.C., Suh J.I., Ahn J.P .// Metall. Mater / Trans, 2003. V. 34A. P.625. '

85. Патент №US 6370930 BA. МПК B21C23/00. Машина для непрерывной сдвиговой деформации листового металла / Lee-Jae-Chul, Seok Hyun-Kwang, Park Jong-Woo etc.

86. Патент № 2126842. РФ. МПК C21D7/00 Способ упрочнения длинномерных цилиндрических изделий / Семенов В.В., Надымов Н.П.

87. Патент № 2159162, РФ. МПК 7В21С37/04. Способ обработки заготовки из металлов и сплавов / Утяшев Ф.З., Кайбышев О.А., Валиахметов О.Р.

88. Huang J.I., Zhu I.T., Jiang Н. // Acta Mater., 2001. V. 49. № 9. P. 1497.

89. Патент № 2224801 РФ, МПК C21D7/00. Способ получения лент с аморфной структурой / Савельев А.Н., Савельева Н.А. // Опубл. 19.10.1999.

90. Рыбин В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов. М.: Металлургия, 1986. 224 с.

91. Пластическая обработка металлов простым сдвигом / Сегал В.М., Резников В.И., Копылов В.И. и др. Металлы, 1981. № 1, С. 115-122.

92. Утяшев Ф.З., Рааб Г.И. Механизмы и модель структурообразования в металлах при больших деформациях. Физика и техника высоких давлений. Уфа, 2006, № 4. С. 73-78.

93. Утяшев Ф.З., Рааб Г.И. Площадь поверхности фрагментов, зерен и образца при больших холодных деформациях металлов и влияние поверхностии очага деформации на измельчение структуры // Физика металлов и металловедение, 2006. № 3. С. 311-322. .

94. Утяшев Ф.З., Рааб Г.И. Влияние очага деформации на измельчение структуры в металлах. Физика металлов и металловедение, 2007, №6. С. 72-77.

95. Дж. Кристиан. Теория превращений в сплавах. М.: Мир, 1978. Ч. 1.806 с.

96. Формирование субмикрозернистой структуры в меди и никеле с использованием интенсивного сдвигового деформирования / Н.А. Ахмадеев Р.З. Валиев, В.И. Копылов и др. Металлы, 1992. Т.5. С.96-101.

97. Владимиров В.И., Романов А.Е. Дисклинации в кристаллах. JL: Наука, 1986. 223 с.

98. Копылов В. И., Чувильдеев В. Н. Предел измельчения зерен при равноканальной угловой деформации. Металлы, 2004. № 1. С. 22-35.

99. ГОСТ 5639-82. «Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна».

100. ГОСТ 8233-82. «Сталь. Эталоны микроструктуры».

101. ГОСТ 9450-60. «Металлы. Метод испытания на микротвердость вдавливанием алмазной пирамиды».

102. Емалеева Д.Г. Повышение уровня механических свойств стальной проволоки формированием наноструктуры поверхностного слоя // Инновации молодых учёных: Сборник докладов 65-ой научно-технической конференции. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. С. 36-42.

103. Емалеева Д.Г., Чукин М.В. Влияние термической обработки на эволюцию структуры и свойств стальной проволоки в процессе РКУПротяжки. Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2008. №2.

104. С. 70 — 71 (рецензируемое издание, рекомендованное ВАК РФ).

105. Формирование субмикрокристаллической структуры поверхностного слоя стальной проволоки методом РКУПротяжки / Г.С. Гун, М.В. Чукин, Д.Г. Емалеева и др.. Труды седьмого конгресса прокатчиков. T.l. М.: Черметинформация, 2007. С. 364 368.

106. Золоторевский B.C. Механические испытания и свойства металлов. М.: Металлургия, 1974. 302 с.

107. ГОСТ 7229-76. «Кабели, провода и шпуры. Метод определения электрического сопротивления токопроводящих жил и проводников».

108. ГОСТ 1497-2000 «Металлы. Метод испытаний на растяжение».

109. ГОСТ 1579-93. «Проволока. Методика испытания на перегиб».

110. Аркулис Г.Э., Дорогобид В.Г. Теория пластичности: Учебное пособие для вузов. М.: Металлургия, 1987.352 с.

111. Гусев А.И. Наноматериалы, наноструктуры, нанотехнологии: 2-е изд., испр. М.: ФИЗМАТЛИТ, 2007. 416 с.

112. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник. М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

113. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. 279 с.

114. ГОСТ 9453-75. «Заготовки волок из твердых металлокерамических сплавов для протяжки проволоки и прутков круглого сечения».

115. Колмогоров В.Д., Орлов С.И., Колмогоров Г.Л., Гидродинамическая подача смазки. М.: Металлургия, 1975. 256 с.

116. ГОСТ 3882-74 «Сплавы твердые металлокерамические. Марки».

117. Технологическая инструкция «Волочение стальной проволоки на участке грубо-среднего волочения: ТИ УК-07-2004». Магнитогорск: ЗАО «Уралкорд», 2004.