Разработка технологии формирования нанокомпо-зиционных покрытий в системе Ni–Ti с повышенной твердостью и износостойкостью тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Макаров Александр Михайлович

• Макаров Александр Михайлович
• кандидат наук
• 2023

Оглавление диссертации кандидат наук Макаров Александр Михайлович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 Анализ технологии получения нанокомпозиционных покрытий с повышенной твердостью и износостойкостью

1.1 Износостойкие и антифрикционные покрытия для специальных изделий машиностроения

1.2 Технологии формирования износостойких покрытий

1.3 Технологии получения композиционных порошков, объемно-армированных керамическими наночастицами

Выводы по главе

ГЛАВА 2 Методическая часть

2.1 Материалы, используемые для получения покрытия

2.2 Технологическое оборудование для получения и исследования износостойких покрытий

2.3 Исследование структуры и свойств полученных покрытий

ГЛАВА 3 Исследование и получение исходных нанокомпозиционных порошковых материалов

3.1 Результаты определения формы частиц, измерения химического и гранулометрического составов исходных порошковых материалов

3.2 Получение нанокомпозиционного материала, предназначенного для нанесения покрытий методом «холодного» газодинамического напыления

Выводы по главе

ГЛАВА 4 Разработка технологии получения нанокомпозиционных покрытий системы с повышенной износостойкостью

4.1 Исследование процессов формирования покрытий в системе М-Т1

70

4.2 Разработка технологии получения наноструктурированных покрытий,

армированных наноразмерными керамическими сверхтвердыми компонентами

Выводы по главе

ГЛАВА 5 Получение покрытий NiTi методом лазерной наплавки

Выводы по главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Приложение А

Приложение Б

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии формирования нанокомпо-зиционных покрытий в системе Ni–Ti с повышенной твердостью и износостойкостью»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. В настоящее время около 30 % ежегодной выплавки металла расходуют на восполнение потерь от коррозии и изнашивания. По данным фирмы «Эутектик + Кастолин», стоимость ущерба от ежегодных простоев в промышленности составляет около 15 % общих годовых затрат, причем в 80 % случаев потери рабочего времени происходят вследствие поломок оборудования. Борьба с изнашиванием и коррозией осложнена тем, что использование объемно-легированных материалов, являвшееся в последнее столетие основным способом решения этой задачи, становится все более проблематичным из-за истощения запасов легирующих элементов, а следовательно, из-за их удорожания. Кроме того, по мере развития и совершенствования техники постоянно растут требования к орудиям труда и условиям их эксплуатации (повышение скоростей, температуры, нагрузок, агрессивности среды, уменьшение массы и др.). Существенным моментом при решении этих проблем является необходимость снижения стоимости изделий и обеспечения тем самым их конкурентоспособности. Решением может быть использование недорогих сталей с покрытиями, имеющими более высокие показатели функциональных свойств, таких как твёрдость, износо- и коррозионная стойкость.

Степень разработанности темы исследования. Никелид титана МТ -наиболее известный из материалов, обладающих свойствами сверхупругости и «памяти формы». Эффект «памяти формы» в металлах и сплавах имеет не только научное, но и большое практическое значение: так, в ряде случаев его применение обеспечивает решение очень сложных технических проблем. Сверхупругость и эффект «памяти формы» в МТ обусловлены мартенситными превращениями в материале и существенным образом зависят от состава, термической обработки, деформации и т. д. В современном машиностроении реальное применение МТ

сплавов с памятью формы крайне ограничено, главным образом из-за их высокой стоимости. Одно из решений этой проблемы связано с использованием композиционного материала «сталь-покрытие МТЬ>, которое применяется в условиях интенсивных внешних воздействий, сопровождающих работу деталей машин (знакопеременное нагружение, трение, удар, вибрации и т. п.). Но известные в настоящее время косвенные доказательства удачного применения того или иного метода плакирования либо наплавки сплава МТ являются довольно разрозненными и противоречивыми.

Среди обширного класса методов нанесения покрытий и модификации поверхности — химических, электрохимических (гальванических), термохимических (цементация, азотирование, цианирование и т. д.), физических (лазерная и электронно-лучевая порошковая наплавка) особое место занимают методы порошкового напыления — газопламенный, плазменный, детонационный и их разновидности. Общим для всех газотермических методов является то, что исходный порошкообразный материал покрытия нагревают и придают ускорение в высокотемпературном газовом потоке. В области газотермических методов нанесения покрытий выявлен ряд факторов негативного характера, связанных с использованием высокотемпературных струй. При движении порошка в высокотемпературной струе могут произойти значительные изменения его свойств и состава (окисление, фазовые переходы, разложение, деградация наноструктуры материала порошка и т. д.), что в ряде случаев является причиной невозможности нанесения покрытий с определенными заданными свойствами, в том числе с наличием наноструктуры. Поэтому для нанесения наноструктурированных покрытий одним из перспективных методов порошкового напыления является метод «холодного» газодинамического напыления (ХГДН), так как температура частиц напыляемого материала в процессе не превышает 200 0С, и поэтому не происходит существенных фазовых и структурных превращений.

Степень разработанности темы исследования

В современном материаловедении все большее внимание уделяют наноструктурным композитным материалам, что связано с их уникальными свойствами. Метод ХГДН в данном аспекте является очень перспективным, так как в покрытиях удается сохранить первоначальную наноструктуру и фазовый состав исходного порошкового материала. Поэтому в настоящее время большинство специалистов проводят исследования в области разработки объемно-упрочненных наноразмерными керамическими компонентами композиционных порошковых материалов на основе пластичных материалов, позволяющие получать с использованием метода ХГДН покрытия с повышенными физико-механическими свойствами (твердость, адгезия и др.) и, соответственно, износостойкостью. В качестве упрочняющих керамических компонентов используют материалы с высокой микротвердостью (до 40 ГПа), такие как карбид бора, оксид алюминия, нитрид титана, карбид вольфрама и др.

Целью настоящей диссертационной работы является разработка технологии формирования нанокомпозиционных покрытий, обладающих повышенными износостойкостью (износ до 0,024 г/км) и микротвердостью (до 1200 HV), в системе «Ni-Ti-наноWC» с использованием метода «холодного» газодинамического напыления с последующей лазерной обработкой.

Для успешного достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Систематизировать, обобщить и проанализировать научно-техническую литературу по проблеме создания нанокомпозиционных порошков, а также нанесения износостойких наноструктурированных покрытий современными методами без деградации структуры.

2. Провести входной контроль порошковых материалов на соответствие формы частиц, химического и гранулометрического составов требуемым для получения износостойких покрытий на установке «холодного» газодинамического

напыления «Димет-403» с использованием лазерной наплавки на установке Optomec LENS 750.

3. Исследовать влияние режимов установки «холодного» газодинамического напыления «Димет-403» на структуру, микротвердость, химический и фазовый составы покрытий системы Ni-Ti.

4. Исследовать влияние режимов термической лазерной обработки на структуру и фазовый состав полученных ХГДН-покрытий из сплава системы Ni-Ti.

5. Отработать и оптимизировать режимы получения нанокомпозиционного порошка состава Ni-Ti-наноWC.

6. Исследовать структуру и микротвердость покрытий, полученных «холодным» газодинамическим напылением порошковых смесей Ni-Ti-наноWC;

7. Исследовать влияние параметров лазерной обработки на структуру, микротвердость, химический и фазовый составы покрытий системы Ni-Ti-наноWC.

8. Исследовать влияние режимов установки лазерной наплавки Optomec LENS 750 на структуру и микротвердость покрытия из сплава NiTi.

9. Обосновать выявленные закономерности изменения износостойкости синтезированных покрытий в зависимости от их структуры.

Научная новизна настоящей диссертационной работы заключается в следующем:

1. В результате изучения механизма получения композиционного порошка системы 60Ni-40Ti, упрочненного наноразмерным керамическим твердым компонентом WC в вибрационном истирателе, показано, что при содержании в системе Ni-Ti 30 мас.% rnroWC в процессе механолегирования происходит практически полное заполнение микропор никеля, так как при дальнейшем добавлении mtoWC увеличения его концентрации в механической смеси не наблюдается.

2. Экспериментально установлены закономерности влияния параметров процесса ХГДН на основные характеристики покрытий. Показано, что в покрытии системы Ni-Ti, сформированном методом ХГДН, отсутствуют трещины, сколы и

другие дефекты структуры. Микротвердость составляет 150 НУ, в покрытии присутствуют только отдельные фазы никеля и титана.

3. Выявлены закономерности влияния режимов лазерной обработки на свойства и структуру покрытий, полученных методом «холодного» газодинамического напыления. Показано, что в результате лазерной обработки в покрытии образуется фаза нитинол и в 4 раза повышается микротвердость покрытия системы М-Т (от 150 НУдо 600 НУ).

4. Экспериментально выявлен характер влияния наноразмерного WC в исходной механической смеси системы №-Т на свойства и структуру покрытий. Показано увеличение микротвердости от 300 НУ до 600 НУ покрытий, полученных с помощью метода ХГДН, за счет введения в структуру исходной механической смеси наноразмерного керамического сверхтвёрдого компонента 25 мас.% WC.

5. Выявлены закономерности влияния режимов лазерной обработки композиции системы Ni-Ti-наноWC на свойства и структуру покрытий. Установлено повышение микротвердости от 600 НУ до 1200 НУ в результате лазерной обработки ХГДН-покрытий системы Ni-Ti-наноWC.

6. Определен характер взаимосвязи структуры наноструктурированных покрытий, получаемых методом «холодного» газодинамического напыления с последующей лазерной обработкой, с их физическими и механическими свойствами. Показано, что в результате лазерной обработки покрытий не происходит роста структурной компоненты наноWC. Покрытие на подложке из титана марки ВТ6 получается без трещин и сколов. Это позволяет сочетать высокую адгезионную прочность покрытия с высокой микротвердостью и износостойкостью.

Теоретическая и практическая значимость работы заключается в том, что:

1. Получены зависимости, позволяющие установить взаимосвязь между химическим составом покрытия системы М-Т и химическим составом исходной механической смеси, а также толщины получаемого покрытия от режимов работы установки «холодного» газодинамического напыления (скорости перемещения

сопла, скорости подачи порошка, температуры подогрева газа, расстояния от сопла до подложки).

2. Разработана схема реализации процесса «холодного» газодинамического напыления с последующей лазерной обработкой покрытия систем М-Т и М-Хь наноWC, обеспечивающая высокий показатель микротвердости (до 1300 НУ) и износостойкости (0,024 г/км при линейной скорости 0,3 м/с и удельной нагрузке 0,68 кгс/мм2).

3. С помощью разработанной комплексной технологии (ХГДН с последующей лазерной обработкой) получено покрытие с повышенной износостойкостью на чувствительных к температурному воздействию материалах элементов конструкций машиностроения (титан марки ВТ6).

4. Даны рекомендации по практическому использованию полученных функциональных покрытий в условиях производства прецизионного машино- и судостроения.

Методология и методы исследования

Объектами исследования являлись методы «холодного» газодинамического напыления и лазерная обработка покрытий, нанокомпозиционные материалы и износостойкие покрытия на их основе. Для решения поставленных задач были использованы следующие методы исследования структуры и свойств материалов: оптическая и электронная микроскопия; рентгеноспектральный анализ; атомно-эмиссионный спектральный анализ; рентгенофлуоресцентный метод; метод испытания износостойкости; гранулометрический анализ состава, анализ микротвердости, обработка экспериментальных данных с применением статистических методов анализа результатов на ЭВМ.

На защиту выносятся:

1. Выявленные взаимосвязи между технологическими параметрами процесса «холодного» газодинамического напыления и структурой, и свойствами формируемых покрытий.

2. Совокупность физико-химических закономерностей, определяющих условия формирования высококачественных покрытий в системах «М-ТЬ> и «№-Ti-наноWC» методом ХГДН.

3. Установленные зависимости формирования высококачественных износостойких ХГДН-покрытий систем М-Т и М-^^С в зависимости от технологических параметров процесса лазерной обработки.

4. Технология лазерной обработки ХГДН-покрытий в системах №-Т и М-Ti-наноWC, обеспечивающая повышение микротвердости в 4 раза - от 150 НУ до 600 НУ (патент РФ № RU 2 701 612 С1, патент РФ № ЯИ 192 902 И1).

5. Выявленные закономерности процесса лазерной обработки покрытий систем М-Т и Ni-Ti-наноWC, в результате которой в покрытии образуется интерметаллидная фаза нитинол, что приводит к существенному повышению износостойкости (0,024 г/км при линейной скорости 0,3 м/с и удельной нагрузке 0,68 кг/мм2).

Степень достоверности и апробации результатов

Достоверность результатов работы определяется комплексным использованием современной аппаратуры, методов исследования и обработки данных, согласованностью экспериментальных данных.

Основные выводы работы подтверждаются испытаниями на опытном производстве. По основным результатам по теме диссертационного исследования получены диплом III премии за выступление на ежегодной конференции молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии» в 2017 г., диплом III премии за выступление на ежегодной конференции молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии» в 2018 г.

Результаты работы внедрены и эксплуатируются на предприятии ООО «Лазерный центр» (Приложение А). Создан научно-производственный участок по нанесению интерметаллидных покрытий на опытном производстве НИЦ «Курчатовский институт» - ЦНИИ КМ «Прометей» (Приложение Б).

По материалам диссертационного исследования опубликовано 21 работа, из них 9 в научных журналах, рекомендуемых перечнем ВАК, 10 в научных журналах, индексируемых в базе Scopus и 4 индексируемых в базе Web of Science, 4 тезиса докладов, получены 2 патента РФ.

Диссертация состоит из введения, списка сокращений, 5 глав, заключения и списка литературы (90 наименований). Материал изложен на 134 страницах машинописного текста, содержит 78 рисунков и 26 таблиц.

ГЛАВА 1 Анализ технологии получения нанокомпозиционных покрытий с повышенной твердостью и износостойкостью

1.1 Износостойкие и антифрикционные покрытия для специальных изделий

машиностроения

Известно [1], что наиболее интенсивная пластическая деформация протекает в приповерхностном слое изделия глубиной порядка 50-100 мкм при напряжениях, близких к пределу прочности [2]. Усталостное разрушение начинается с этого слоя, и именно его состояние определяет долговечность изделия до зарождения усталостных трещин [2]. Следовательно, путем упрочнения этого слоя можно увеличить ресурс службы ответственных узлов трения. Нанесение покрытий, имеющих высокие показатели функциональных свойств (твёрдость, износостойкость, коррозионная стойкость), является одним из путей, позволяющих существенно повысить срок их службы [3, 4].

Для создания ответственных конструкций (изделия прецизионного машино-и энергостроения, узлы трения, детали турбин, элементы систем управления и т.д.) целесообразно использовать металлические материалы с покрытиями в качестве технологической и экономической альтернативы твердой конструкционной керамике. Разрабатываемые покрытия для ответственных узлов в прецизионном машиностроении должны обладать целым комплексом функциональных свойств, в частности оптимальным сочетанием износостойких свойств (прочность, твердость, высокая адгезия к подложке, когезия покрытия) и антифрикционных свойств (низким коэффициентом трения при взаимодействии с другими контртелами в рабочих или проектируемых механизмах трения). Повышение комплекса таких характеристик покрытия, как предел прочности, твердость, коррозионная стойкость и согласованность коэффициентов термического расширения (КТР) материала покрытия с материалом упрочняемого объекта, должно увеличить

эффективность и долговечность работы пары трения. Следует отметить, что в процессе эксплуатации пары трения материал защитного покрытия должен обладать достаточной теплопроводностью для интенсивного отвода тепла от зоны контакта в парах трения, чтобы на границе «деталь-покрытие» не создавались внутренние напряжения вследствие разницы КТР.

Покрытия, применяемые в машиностроении, можно условно разделить на три класса, принимая во внимание их износостойкость (рисунок 1.1):

Пластичные (А1, Ы1, Т1, Си)

|Износостойкие| покрытия

1

к

Антифрикционные (Баббит, N¡Т|, МоБ2)

Рисунок 1.1 - Основные типы износостойких покрытий

Главным преимуществом пластичных металлических материалов служит их высокая прирабатываемость. Вследствие низкого показателя твердости покрытия (до 0,6 ГПа) и прочности (до 0,3 ГПа) материалы данного класса быстро вырабатываются, что удобно использовать, например, в системе «подшипник - вал» [5]. К числу пластичных материалов относят медь, алюминий, титан и др. Характеристики пластичных покрытий представлены в таблице 1.1 [6]. Покрытия данного класса наносят как физическими, так и химическими методами осаждения. Однако в машиностроении используют в основном физические методы нанесения покрытий, так как из-за более высокой скорости процесса они обеспечивают формирование слоев с большей толщиной (100-3000 мкм [7]) по сравнению с химическими методами (например, метод СУО обычно применяется для получения

покрытий толщиной до десятков мкм [8]). Перспективным методом нанесения покрытий данного класса является метод сверхзвукового «холодного» газодинамического напыления, так как из-за низкой температуры процесса (температура частиц в гетерофазном потоке не превышает 120 0С [9]) не происходит негативного влияния на напыляемую поверхность и в составе покрытия не происходит фазовых превращений [9].

Таблица 1.1 - Характеристики пластичных покрытий

Материал Твердость, НУ Об, кгс/мм2 0, °С-110-6 Скорость коррозии*, мм/год 1тах, "С V [10]

Алюминий 40-60 48-56 22.2 0,31 500 1,05

Титан 130-140 90-100 8,4 0,2 - -

Никель 80-120 45-55 13,3 2,0 - 0,7-1,1

Медь 40-80 - 17 - 300 1

Цинк 150 - 32 - 250 -

Сталь Ст3 250 180 16,1 не стойкий 400-700 0,16

*- Коррозионные испытания проводили в растворах 10 %-ной соляной кислоты при 20 "С

Из таблицы 1.1 видно, что данные покрытия имеют низкую твердость и прочность, однако скорость коррозии ниже по сравнению со среднеуглеродистой сталью. Такие материалы, как алюминий и титан имеют высокую коррозионную стойкость, вследствие чего их используют в качестве покрытий в местах, где необходима высокая коррозионная стойкость, например, для защиты сварных швов. Высокая производительность, низкая стоимость материалов и оборудования для получения покрытий из пластичных материалов позволили широко использовать их для восстановления деталей, поврежденных вследствие механических либо коррозионных воздействий. Результаты рассмотрения

позволяют сделать вывод о том, что основным недостатком материалов данного класса служит невозможность их применения в ответственных узлах машиностроения из-за низких твердости, прочности и, как следствие, недостаточной износостойкости.

К следующему классу покрытий, используемых в машиностроении в качестве износостойких, относятся покрытия из твердой керамики (карбиды, нитриды, карбонитриды и т.п.). Примеры керамических и пластичных покрытий и их характеристики приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Характеристики покрытий

Материал покрытия Твердость НУ [11] 1шах, 0С [12] 0, °С-110-6

WC-Co полученный методом НУОБ 1600 510 3,9

СГ3С2, полученный методом HVOF 1100 750 6,3

МоВ полученный методом НУОБ 1200 900 -

Из таблицы 2 следует, что керамические покрытия имеют заметно большую твердость (до 2000 НУ) и максимальную рабочую температуру (до 900 0С) по сравнению с пластичными материалами (см. таблицу 1). Значения КТР пластичных и керамических материалов сильно разнятся. Разрушение покрытий из твердой керамики происходит в основном происходит по межзеренной границе, то есть твердость влияет на износостойкость детали. В работах [2, 12, 13] указывается, что при увеличении твердости и трещиностойкости растет износостойкость керамических покрытий, поэтому можно сделать вывод, что главным фактором, определяющим износостойкость в керамических покрытиях, служит их твердость. В работе [13] сообщается, что зачастую покрытие разрушается на границе «покрытие-деталь», что свидетельствует о том, что адгезия покрытия служит

вторым фактором, влияющим на износостойкость детали. Покрытия данного класса покрытий используют в узлах трения с более высокими механическими и температурными нагрузками (турбина двигателя внутреннего сгорания [4], детали камеры сгорания, рабочие и сопловые лопатки турбины высокого давления [13]), чем выдерживают классические металлические покрытия. При этом керамические материалы обладают высокими показателями теплостойкости и характеризуются низкой склонностью к адгезионному взаимодействию с обрабатываемыми материалами, поэтому их удобно использовать в качестве режущего инструмента или, например, в сельхозтехнике [14].

Из-за высокой температуры плавления керамических материалов используют термические способы получения покрытий [9]. К классическим методам нанесения твердых покрытий относят лазерную наплавку, плазменное напыление, высокоскоростное газопламенное напыление, детонационное напыление и т.д. [15-17]. При использовании термических процессов нанесения покрытий происходит деградация структуры (проблемы с окислением, фазовым превращением, разложением, ростом зерен и т.п. [9]) формируемого твёрдого износостойкого покрытия и изделия. Это обусловлено тем, что разница коэффициентов термического расширения покрытия и изделия настолько существенна, что при термическом воздействии в адгезионном слое образуются внутренние напряжения, а в покрытии образуются микротрещины, поры и т.д. [9]. Высокая хрупкость керамических материалов не позволяет применять их как самостоятельное покрытие. Известно [18], что для уменьшения хрупкости и повышения прочности (до 0,4 ГПа у WC-Co) используют связующие материалы, такие как кобальт, никель, железо [19]. Например, в работе [19] показано, что в связке WC-Co кобальт имеет низкую твердость, из-за чего интегральный износ покрытия повышается. Одним из путей решения данной проблемы служит замена кобальта на бор, так как бор имеет большую твердость [20]. Недостатком использования такого способа снижения хрупкости является уменьшение трещиностойкости в сплаве из-за разницы КТР материалов, входящих в материал

покрытия. Например, покрытия из сплава WC-Co имеют внутренние напряжения вызванные разницей КТР ^С - 3,810-6 "С-1 и Со - 12,8-10-6 "С-1), приводящие к увеличению хрупкости покрытия [20]. Низкая теплопроводность керамики (20 Вт/м К [14]) также негативно влияет на образование пор и иных дефектов на границе «деталь-покрытие» из-за локального нагрева покрытия в процессе трения. Поэтому покрытия данного класса невозможно использовать для работы в агрессивных средах, таких как пар и морская вода.

Применение покрытий данного класса, несмотря на указанные выше преимущества, также ограничено из-за низкой надежности в ходе эксплуатации. Главные причины этого - низкая прочность (до 0,4 ГПа) и различные дефекты в объеме и поверхностном слое (микротрещины, поры, а также растягивающие напряжения), образующиеся из-за высокой хрупкости керамики (пластичность WC около 0,15-0,4 %, для сравнения - пластичность алюминия 50 %) [14].

К третьему классу материалов, использующихся в качестве износостойких покрытий, можно отнести антифрикционные материалы, которые делятся на жидкие и твердые. К жидким относят полимерные композиции с включениями графита, сульфидов и т.д.

Антифрикционные материалы имеют существенный недостаток — это низкое сопротивление усталости, что ухудшает их работоспособность. Из-за небольшой прочности баббиты могут успешно эксплуатироваться только в подшипниках, имеющих прочный стальной (чугунный) или бронзовый корпус. Для ответственных узлов машиностроения, где необходимо обеспечить комплекс свойств, таких как высокая износо- и коррозионная стойкость, высокие показатели жаростойкости, используют соединения интерметаллидов, также относящиеся к классу антифрикционных, например нитинол.

Характеристики антифрикционных материалов на основе полиамида и фторопласта представлена в таблице 1.3 [21].

Таблица 1.3 - Характеристики антифрикционных материалов и интерметаллидов

Материал основы покрытия Предел прочности, МПа Твердость, НУ Максимальная рабочая температура, ос Коэффициент трения

Полиамид 70 110 165 0,1

Фторопласт 25 50 200 -

Алюминиевая бронза [22] - 500 400 0,1

Баббит 120 - 400 0,07

№Т (Нитинол) [23] 1000 600 900 -

№зА1 [24] 1450 - 1000 -

Интерметаллидные материалы изучены в недостаточной степени из-за их высокой стоимости и трудности получения. В российской и зарубежной литературе отмечено, что в обычных условиях интерметаллиды превосходят пластичные материалы по твердости и жаропрочности [27, 28]. Однако при температурах, составляющих 70-90 % от их температуры плавления, когда доля металлической связи в соединении возрастает, и данные сплавы ведут себя как пластичные тела, хотя при комнатной температуре имеют высокую твердость и хрупкость [28]. В работе [29], что интерметаллиды обладают высокой коррозионной стойкостью в водной среде, а МА1 вовсе не окисляется после нагревания на воздухе при 1250 0С в течение 100 ч.

Одним из перспективных материалов для изучения и применения является никелид титана (нитинол). Основные характеристики сплавов на основе никелида титана, представляющих интерес для практического использования — это сверхупругое поведение и возможность реализации эффекта «памяти формы» (при температуре 363 К относительное удлинение достигало 14,5 %) [30, 31]. Благодаря эффекту «памяти формы» данный сплав нашел широкое применение в медицине в роли материала для имплантов.

Нитинол, обладающий высокими характеристиками износо- и коррозионностойкости [32, 33], широко используют в деталях трения, работающих в присутствии агрессивных сред, для изготовления медицинских изделий из-за биологической стойкости (скорость выщелачивания покрытия системы МТ^и 15,50 мкг/(см2/сут) [15]), для вибродемпфирования [34], повышения жаростойкости и прочности (до 1000 МПа [23]). Особо следует отметить, что нитинол имеет КТР (11 10-6 град-1), близкий к металлическим материалам, и пластичность 20 %.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Макаров Александр Михайлович, 2023 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Терентьев, В.Ф. Усталостная прочность металлов и сплавов / В.Ф. Терентьев. - М.: Интермет Инжиниринг, 2002. - 288 с.

2. Громов, В.Е. Эволюция структуры и свойств легких сплавов при энергитических воздействиях / Громов В.Е., Коновалов С.В., Аксёнова К.В., Кобзарева Т.Ю. - Новосибирск: Издательство Сибирского отделения РАН, 2016. - 240 с.

3. Табаков, В.П. Износостойкие покрытия режущего инструмента, работающего в условиях непрерывного резания / В.П. Табаков, А.В. Чихранов.

- Ульяновск: УлГТУ, 2007. - 255 с.

4. Кирюханцев-Корнеев, Ф.В. Перспективные наноструктурные покрытия для машиностроения / Ф.В. Кирюханцев-Корнеев, А.Н. Шевейко, Е.А. Левашов, Д.В. Штанский // Вопросы материаловедения. - 2008. - Т. 54. -№ 2. - С. 187-201.

5. Moridi, A. Cold spray coating: Review of material systems and future perspectives / S.M. Hassani-Gangaraj, M. Guagliano, M. Dao // Surface Engineering. - 2014. - Т. 30. - № 6. - С. 369-395.

6. Makarov, A.M. Investigation of the influence of laser treatment modes on coatings of aluminum, nickel, nickel-titanium systems / A.M. Makarov, D.A. Gerashchenkov, P.A. Kuznetsov, V.V. Ryabov, O.S. Vasiliev // Journal of Physics: Conference Series. - 2021. - № 1758. - С. 012024

7. Хаскин, В.Ю. Современное состояние и перспективы развития технологий лазерной и гибридной наплавки (Обзор) / В.Ю. Хаскин, В.Д. Шелягин, А.В. Бернацкий // Автоматическая сварка. - 2015. - Т. 742. - № 5-6.

- С. 30-33.

8. Блейхер, Г.А. Магнетронное осаждение покрытий с испарением мишени / Г.А. Блейхер, В.П. Кривобоков, А.В. Юрьева // Журнал технической физики. - 2015. - Т. 85. - № 12. - С. 56-61.

9. Алхимов, А.П. Холодное газодинамическое напыление / А.П. Алхимов, С.В. Клинков, В.Ф. Косарев, В.М. Фомин // ФИЗМАТЛИТ. - 2010. -С. 536.

10. Коэффициенты трения покоя и скольжения // Машиностроительное проектирование. 2021. URL: https://alexfl.pro/inform/inform_stali5.html (дата обращения: 26.05.2021).

11. Corrosion, Erosion, and Abrasion Resistant HVAF Coating Material Selection [Электронный ресурс] // ermetico HVAF and HVOF thermal spray equipment: [сайт]. [2021]. URL: https://kermetico.com/coating-materials (дата обращения: 17.05.2021).

12. Казанцев, Е.И. Промышленные печи. Справочное руководство для расчетов и проектирования / Е.И. Казанцев. - М.: Металлургия, 1975. - 367 с.

13. Будиновский, С.А. Основные механизмы разрушения керамического слоя теплозащитных покрытий (обзор) / С.А. Будиновский, П.А. Стехов, О.Н. Доронин, Н.И. Артеменко // Труды ВИАМ. - 2019. - № 2(74). - С. 105-112.

14. Волосова, М. А. Режущие пластины из керамики: влияние абразивной обработки и покрытий на их эксплуатационные показатели / М. А. Волосова, С. Н. Григорьев // Вестник МГТУ "Станкин". - 2011. - № 2(14). - С. 68-74.

15. Абачараев, М. М. Повышение эксплуатационных качеств судов и их механизмов нанесением защитных плазменных покрытий / М. М. Абачараев, И. М. Абачараев, М. К. Гасанов // Вестник Астраханского государственного технического университета. Серия: Морская техника и технология. - 2015. - № 1. - С. 105-108.

16. Бирюков, В.П. Влияние нанокарбидов тугоплавких металлов на трибологические свойства покрытий при лазерной наплавке / В.П. Бирюков, В.Н. Петровский, М.А. Мурзаков, А.А. Фишков // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2015. - № 6. - С. 70-74.

17. Вагнер, Д.А. Исследование использования метода детонационного напыления для нанесения покрытий / Д.А. Вагнер, П.Ю. Комаров // В сборнике: вооружение, военная техника и боеприпасы Сборник научных статей Форум лучших студентов технических вузов России. - 2015. - С. 171175.

18. Мультанов, А. С. Особокрупнозернистые сплавы WC-Co для оснащения породоразрушающего инструмента горных машин / А. С. Мультанов // Физическая мезомеханика. - 2002. - Т. 5. - № 4. - С. 113-116.

19. Панов, В.С. Роль связующей фазы в твердых сплавах (аналитический обзор) / В.С. Панов // Материаловедение. - 2020. - № 3. - С. 35-38.

20. Farag, S. The influence of grain growth inhibition on the microstructure and properties of submicron, ultrafine and nano-structured hardmetals - A review / Farag S., Konyashin I., Ries B. // Int. J. Refract. Met. Hard Mater - 2018. - Т. - 77. - С. 12-30.

21. Бреки, А. Д. Триботехнические характеристики жидких смазочных и полиимидных композиционных материалов, содержащих антифрикционные наночастицы дихалькогенидов вольфрама / А.Д. Бреки, Е.С. Васильева, О.В. Толочко // Тула: ТулГУ, 2015. 276 с.

22. Крыхтин, Ю.И. К вопросу разработки технологических основ изготовления заготовок фрикционных дисков с бронзовым покрытием на основе БрАЖ^С) для работы в масле в узлах транспортных машин / Ю.И. Крыхтин, В.И. Карлов // Справочник. Инженерный журнал с приложением. -2020. - Т. 275. - № 2. - С. 3-8.

23. Красиков, С.А. Металлотермическое получение сплавов алюминий - титан - никель для технологии плазменных покрытий / С.А. Красиков, С.А. Ильиных, О.А. Ситникова // Перспективные материалы. -2011. - № 13. - С. 448-452.

24. Б.А. Гринберг, М.А. Иванов. Интерметаллиды Ni3Al и TiAl: микроструктура, деформационное поведение. Екатеринбург: УрО РАН , 2002. 22 с.

25. Низамутдинов, М. Г. Классификация антифрикционных материалов / М. Г. Низамутдинов, И. Р. Салахутдинов // Вклад молодых ученых в инновационное развитие АПК России : Сборник статей Международной научно-практической конференции молодых ученых, посвященная 65-летию ФГБОУ ВО Пензенская ГСХА, Пенза, 27-28 октября 2016 года. - Пенза: Пензенская государственная сельскохозяйственная академия, 2016. - С. 105-108.

26. Зельдович, В.И.Структура и микротвердость хромоциркониевой бронзы, подвергнутой интенсивной пластической деформации методами динамического канально-углового прессования и прокатки / В.И. Зельдович, Н.Ю. Фролова, И.В. Хомская // Физика металлов и металловедение. - 2014. -Т. 115. - № 5. - С. 495.

27. Патент № 2368682 Российская Федерация, МПК С22С 1/04, С22С 19/03. Жаропрочный порошковый сплав на основе интерметаллида NiAl и

способ его получения : / О. А. Скачков, С. В. Пожаров; заявитель Федеральное унитарное государственное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии имени И.П. Бардина. -2008113075/02; заявл. 08.04.2008; опубл. 27.09.2009.

28. Ахметов Н.С. Общая и неорганическая химия. Учеб. Для вузов. -М.: Лань, 2021. - 744 с.

29. Полак, Л.С. Теоритическая и прикладная плазмохимия / Л.С. Полак, А.А. Овсянников, Д.И. Словецкий, // М.: Наука, 1975. 304 с.

30. Otsuka, K. Physical metallurgy of Ti-Ni-based shape memory alloys / K. Otsuka, X. Ren // Progress in Materials Science. - 2005. - Vol. 50. - No 5. - P. 511-678.

31. Демина, М.Ю. Эффект памяти формы в нитиноловой пружине / М.Ю. Демина, И.Н. Андронов, Л.С. Полугрудова // Вестник Тамбовского университета. Серия: Естественные и технические науки. - 2013. - Т. 18. - № 4-2. - С. 2070-2071.

32. Фавстов, Ю.К. Металловедение высокодемпфирующих сплавов. / Ю.К. Фавстов // М.: Металлургия, 1980. 273 с.

33. Коршунов, А.В. Влияние модифицирования поверхностных слоев никелида титана кремнием в условиях плазменно-иммерсионной обработки на его коррозионную стойкость в хлоридсодержащих средах / А.В. Коршунов, А.И. Лотков, О.А. Кашин // Известия Томского политехнического университета. Инжиниринг георесурсов. - 2015. - Т. 326. - № 9. - С. 114-123.

34. Kothalkar, A.D. Thermo-mechanical response and damping behavior of shape memory alloy-MAX phase composites / A.D. Kothalkar, L. Hu, M. Radovic // Metallurgical and Materials Transactions A: Physical Metallurgy and Materials Science. - 2014. - Т. 45. - № 5. - С. 2646-2658.

35. Бузаверов, К.А. Упрочняющая термическая обработка экономно легированной стали после цементации / К.А. Бузаверов, М.А. Гресс, М.Ю. Рыжова // Вестник научно-технического развития. - 2019. - № 2(138). - С. 38.

36. Федосеев, М.Е. Структура и твердость стали Х12МФ после электроискрового легирования цирконием и цементации в графитовой пасте / М. Е. Федосеев, В. А. Кошуро, А. Аман, А. А. Фомин // Вестник Саратовского государственного технического университета. - 2020. - № 2(85). - С. 85-90.

37. Никулин, С.А. Структура и твердость коррозионно-стойких ферритных сталей после высокотемпературного азотирования / С.А. Никулин,

С.О. Рогачев, В.М. Хаткевич // Физика металлов и металловедение. - 2014. -Т. 2. - № 115. - С. 198-203.

38. Чаплыгин, Ю.А. Программа учебной дисциплины «электрохимические методы осаждения металлов. Особенности осаждения меди» / Ю.А. Чаплыгин // МИЭТ. - 2011. 18 с.

39. Астанин, В.К. Износостойкость деталей, восстановленных хромированием на нестационарных режимах осаждения / В.К. Астанин, Ю.А. Стекольников, В.В. Емцев // Вестник Мичуринского государственного аграрного университета. - 2017. - № 2. - С. 102-109.

40. Ангал, Р. Коррозия и защита от коррозии / Р. Ангал // Интеллект.

- 2013. - 344 с.

41. Хубатхузин, А.А. Анализ физико-механических свойств спиральных насосов при обработке методами анодирования, эпиламинирования, ВЧ плазмой пониженного давления / А.А. Хубатхузин, И.Ш. Абдуллин, В.И. Христолюбова // Вестник Казанского технологического университета. - 2014. - Т. 17. - № 10. - С. 177-178.

42. Блинков, И.В. Получение и свойства износостойких комбинированных PVD/CVD-покрытий на твердосплавном инструменте / И.В. Блинков, В.Н. Аникин, Р.В. Кратохвил // Известия высших учебных заведений. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. - 2010. -№ 1. - С. 37-43.

43. Патент 20030230232 US, IPC C 30 B 007/00; C 23 C 016/27; C 30 B 021/02; C 30 B028/06; C 23 C 016/00. Method of making enhanced CVD diamond / R. H. Frushou, W. Li; Заявл. 18.12.03.

44. Сергейчев, К. Ф. Алмазные CVD-покрытия режущих инструментов (обзор) / К. Ф. Сергейчев // Успехи прикладной физики. - 2015.

- Т. 3. - № 4. - С. 342-376.

45. Чаевский, В.В. Влияние вакуумно-дугового осаждения карбида циркония ZrC на элементный состав и структуру Ni-Уда слоя на WC-Co твердом сплаве / В.В. Чаевский, В.В. Жилинский // Взаимодействие излучений с твердым телом (ВИТТ - 2017) : Материалы 12-й Международной конференции, Минск, 19-22 сентября 2017 года. - Минск: Белорусский государственный университет, 2017. - С. 400-402.

46. Локтев, Д. Методы и оборудование для нанесения износостойких покрытий / Д. Локтев, Е. Ямашкин // Наноиндустрия. - 2007. - № 4. - С. 18-25.

47. Фортуна, С.В. Особенности микроструктуры монослойных нитридных покрытий / С.В. Фортуна, Ю.П. Шаркеев // Физическая мезомеханика. - 2000. - Т. 3. - № 3. - С. 29-35.

48. Тополянский, П.А. Сравнительный анализ свойств износостойких покрытий для повышения стойкости сверл / П.А. Тополянский, С.А. Ермаков, Н.А. Соснин // Металлообработка. - 2013. - № 4(76). - С. 28-39.

49. Гончарова, О.Н. Аддитивные технологии - динамично развивающееся производство / О.Н. Гончарова, Ю.М. Бережной, Е.Н. Бессарабов // Инженерный вестник Дона. - 2016. - № 4(43). - С. 123.

50. Бирюков, В.П. Влияние нанокарбидов тугоплавких металлов на трибологические свойства покрытий при лазерной наплавке / В.П. Бирюков, В.Н. Петровский, М.А. Мурзаков // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2015. - № 6. - С. 70-74.

51. Кузнецов, П.А. Аддитивные технологии на базе металлических порошков материалов для российской промышленности / П.А. Кузнецов, О.В. Васильева, А.И. Теленков // Новости материаловедения. Наука и техника., 2015. С. 4-10.

52. Смирнов, В. В. Внедрение аддитивных технологий изготовления деталей в серийное производство / В. В. Смирнов, Е. Ф. Шайхутдинова // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. - 2013. - № 2-2. - С. 90-94.

53. Казмирчук, К.Н. Отсутствие нормативной базы - одна из основных приград на пути развития аддитивных технологий / К.Н. Казмирчук // Главный механик. - 2015. - С. 22-26.

54. Смуров, И. Ю. О внедрении аддитивных технологий и производства в отечественную промышленность / И. Ю. Смуров, С. Г. Конов, Д. В. Котобан // Новости материаловедения. Наука и техника. - 2015. - № 2(14). - С. 11-22.

55. Соколов, А. Г. Элементно-фазовый состав и свойства диффузионных титановых покрытий на режущем твердосплавном инструменте типа ТК и ВК / А. Г. Соколов, Э. Э. Бобылев // Письма о материалах. - 2017. - Т. 7. - № 3(27). - С. 222-228.

56. Бирюков, В. П. Влияние режимов лазерной наплавки на размеры валиков и добавок нанопорошка оксида меди на задиростойкость покрытий / В. П. Бирюков, А. А. Фишков // Машиностроение и инженерное образование. - 2017. - № 3(52). - С. 40-45.

57. Калиниченко, А. С. Влияние параметров процесса плазменного напыления на температуру частиц оксидной керамики в составе механической смеси порошков / А. С. Калиниченко, Ю. К. Кривошеев, В. В. Мешкова // 60 Международная научная конференция "Актуальные проблемы прочности", Витебск, 14-18 мая 2018 года. - Витебск: Витебский государственный технологический университет, 2018. - С. 82-84.

58. Кузьмин, В.И. Плазменное напыление износостойких покрытий из порошков самофлюсующихся сплавов / В.И. Кузьмин, С.П. Ващенко, И.П. Гуляев // Вестник Югорского государственного университета. - 2015. - № 2(37). - С. 45-52.

59. Borisov, Yu.S. High-Velocity Air Plasma Spraying of (Ti, Cr)C-32 wt.% Ni Clad Powder / Yu.S. Borisov, A.L. Borisova, M. . Kolomytsev // Powder Metallurgy and Metal Ceramics. - 2017. - С. 305-315.

60. Борисов, Ю.С. Сверхзвуковое воздушно-газовое плазменное напыление керметных покрытий системы карбид титана-хрома-нихром / Ю.С. Борисов, А.Л. Борисова, М.В. Коломыцев // Автоматическая сварка. - 2015. -№ 2(740). - С. 21-27.

61. Вопнерук, А.А. Абразивная износостойкость покрытий, нанесенных методом высокоскоростного газопламенного напыления / А.А. Вопнерук, Р.М. Валиев, Ю.Г. Ведищев // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2010. - Т. 12. - № 1-2. - С. 317-320.

62. Sahraoui, T. HVOF sprayed WC-Co coatings: Microstructure, mechanical properties and friction moment prediction / T. Sahraoui, M. Ali Jeridane, M. Hadji // Materials and Design. - 2010. - Т. 31. - № 3. - С. 1431-1437.

63. Raletz, F. Critical particle velocity under cold spray conditions / F. Raletz, M. Vardelle, G. Ezo'o // Surface and Coatings Technology. - 2006. - Т. 201. - № 5. - С. 1942-1947.

64. Wang, H.-T. Cold spraying of Fe/Al powder mixture: coating charactiristics and influence of heat treatment on the phase structure / H.-T. Wang, C.-J. Li, G.-J. Yang, C.-X. Li. // Appl surf sci. - 2008. - С. 2538-2544.

65. Ajdelsztajn, L. Cold spray deposition of nanocrystalline aluminum alloys / L. Ajdelsztajn, J.M. Schoenung, B. Jodoin, G.E. Kim // Metallurgical and Materials Transactions A: Physical Metallurgy and Materials Science. - 2005. - Т. 36. - № 3. - С. 657-666.

66. Zhang, Q. Study of oxidation behavior of nanostructured NiCrAlY bond coatings deposited by cold spraying / Q. Zhang, C.J. Li, C.X. Li // Surface and Coatings Technology. - 2008. - Т. 202. - № 14. - С. 3378-3384.

67. Gao, P.H. Influence of substrate hardness transition on built-up of nanostructured WC-12Co by cold spraying / P. H. Gao, C.J. Li, G.J. Yang // Applied Surface Science. - 2010. - Т. 256. - № 7. - С. 2263-2268.

68. Ramamurty, U. Hardness and plastic deformation in a bulk metallic glass / U. Ramamurty, S. Jana, K. Chattopadhyay, Y. Kawamura // Acta Materialia. - 2005. - Т. 53. - № 3. - С. 705-717.

69. Макаров, А.М. Исследование свойств покрытий, упрочнённых наноразмерными компонентами / А.М. Макаров // СПбПУ, Санкт-Петербург, Дипломная работа 2014.

70. Геращенков, Д.А. Получение функционального интерметаллидного покрытия Ni-Ti путем комбинации технологий гетерофазного переноса и лазерной обработки / Д.А. Геращенков, А.М. Макаров, Е. Ю. Геращенкова, А. Ф. Васильев // Вопросы материаловедения. -2018. - № 3(95). - С. 102-110..

71. Макаров, А.М. Разработка технологии получения функциональных наноструктурированных покрытий на базе износо- и коррозионно-стойкого сплава системы Cu-Ni / А.М. Макаров, А.В. Косульникова, Т.И. Бобкова [и др.] // Вопросы материаловедения. - 2018. - № 1(93). - С. 70-75.

72. Микитянский, В. В. Борьба с коррозией методом высокоскоростного газотермического напыления / В. В. Микитянский, Р. Велес Парра, А. Р. Велес-Пивоваров // Вестник Астраханского государственного технического университета. - 2006. - № 2(31). - С. 95-101.

73. Лиджи-Горяев, Р.А. Повышение кинетической энергии плазменного напыления путем добавления в плазменную струю гелия / Р.А. Лиджи-Горяев, А.В. Кораблин, В.Д. Евдокимов, А.А. Манцуров // Вестник Астраханского государственного технического университета. - 2007. - № 2(37). - С. 70-71.

74. Лещев, Р. В. Обзор: детонационное напыление как вид технологии газотермического напыления, его характеристики и применяемость / Р. В. Лещев, Р. М. Низамутдинов // Наука в движении: от отражения к созданию реальности : Материалы Всероссийской научно-практической конференции [Электронное издание] , Альметьевск, 15 июня 2016 года / Под общей

редакцией М.Ш. Гарифуллиной. - Альметьевск: Издательство "Перо", 2016. -

C. 53-60.

75. Архипов, В.Е. Нанесение медных покрытий на сталь газодинамическим напылением / В. Е. Архипов, А. Ф. Лондарский, Г. В. Москвитин [и др.] // Металлообработка. - 2012. - № 2(68). - С. 13-17.

76. Бобкова, Т.И. Нанесение износостойких покрытий с регулируемой твердостью с помощью сверхзвукового холодного газодинамического напыления / Т. И. Бобкова, А. А. Деев, Р. Ю. Быстров, Б. В. Фармаковский // Металлообработка. - 2012. - № 5-6(71-72). - С. 45-49.

77. Мурзаков, М.А. Особенности формирования структуры и свойств лазерных наплавок под влиянием наночастиц тугоплавких соединений / М.А. Мурзаков, В.Н. Петровский, В.П. Бирюков [и др.] // Научная сессия НИЯУ МИФИ-2015 : Аннотации докладов: в 3-х томах, Москва, 16-20 февраля 2015 года / Ответственный редактор О.Н. Голотюк. - Москва: Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ», 2015. - С. 193.

78. Yang, S.J. Subject Index of Volume 350 / S.J. Yang, S.W. Nam, M. Hagiwara // Journal of Alloys and Compounds. - 2003. - Т. 350. - № 1-2. - С. 353357.

79. Дорохов, А.С. Применение интерметаллидов для повышения износостойкости покрытий при скоростном ТВЧ-борировании / А.С. Дорохов, А.В. Ишков, В.В. Иванайский [и др.] // Технический сервис машин. - 2019. -№ 3(136). - С. 143-155.

80. Makarov, A.M. Study of the method of obtaining functional interest-metallic coatings based on Ni-Ti reinforced with WC nanoparticles / A.M. Makarov,

D.A. Gerashchenkov, M.A. Markov [et al.] // Key Engineering Materials. - 2019. -Т. 822. - С. 760-767.

81. Быстров, В. А. Термодинамическая совместимость твердых частиц с матрицей композиционных материалов / В. А. Быстров, О. Г. Трегубова // Доклады Академии наук высшей школы Российской Федерации. - 2015. - № 4(29). - С. 28-41.

82. Тимошенко, Н. П. Получение конгломерированных композиционных порошков для плазменного напыления / Н. П. Тимошенко ; науч. рук. Ю. В. Соколов // Новые материалы и технологии их обработки : XI Республиканская студенческая научно-техническая конференция, 20-23 апреля 2010 г. / пред. редкол. Н. И. Иваницкий. - Минск : БНТУ, 2010. - С. 6062.

83. Пат. 2439198 Российская Федерация, МПК C23C 24/04, C23C 30/00. Способ получения износостойкого композиционного наноструктуриро-ванного покрытия / Е. Ю. Земляницын, Б. В. Фармаковский, Е. А. Самоделкин [и др.]; заявитель НИЦ "Курчатовский институт" - ЦНИИ КМ "Прометей". -2008138721/02; заявл. 29.09.2008 : опубл. 10.01.2012.

84. Бабич, Б.Н. Металлические порошки и порошковые материалы: справочник / Б. Н. Бабич, Е. В. Вершинина, В. А. Глебов; под ред. Ю. В. Левинского. - М: ЭКОМЕТ, 2005. -520 с.

85. Бобкова, Т. И. Создание композиционных наноструктурированных поверхностно-армированных порошковых материалов на основе систем Ti/WC и Ti/TiCN для напыления покрытий повышенной твердости / Т. И. Бобкова, Б. В. Фармаковский, С. П. Богданов // Вопросы материаловедения. - 2015. - № 3(83). - С. 80-90.

86. Nielsen, S.E. Laser fusing a technique for surface improvement / S.E. Nielsen // Industrial Laser Solutions. - 2009. - С. 13.

87. Mathew, R. Thermal modification of zinc-aluminum coated steel using lasers / R. Mathew, P. Stoddart, D. Nolan, Y. Durandet // Proceedings of the 30th International Congress on Applications of Lasers and Electro-Optics (ICALEO 2011). - 2011. - С. 457-462.

88. Марусенко, К.П. Гибридные технологии сварки. Особенности и применяемость / К.П. Марусенко, И.С. Морозов // Актуальные проблемы авиации и космонавтики. - 2017. - Т. 1. - №. 13. - С. 409-411.

89. Мелюков, В.В. Лазерно-плазменные технологии обработки поверхности / В.В. Мелюков, А.М. Чирков // Beam tecnologies. Laser application. Proc. of the Fifth Intern. Conf. - 2006. - С. 236-240.

90. Насакина, Е.О. Исследование коррозионной стойкости наноструктурного нитинола / Е.О. Насакина, М.А. Севостьянов, А.С. Баикин [и др.] // Физико-химические аспекты изучения кластеров, наноструктур и наноматериалов. - 2012. - № 4. - С. 200-205.

Приложение А

ООО «ЛАЗЕРНЫЙ ЦЕНТР», 19Б176 г. Санкт-Петербург, Пискаревский пр., 25; Бизнес-центр Пискаревский , пом. 132 Тел.: [phone], Факс: [phone], WWW.NEWLASER.RU,[e-mail]

Акт № 2-2022 о внедрении результатов диссертационной работы Маркова Александра Михайловича

«Разработка технологии формирования нанокомпозиционных покрытий в системе N1—Т1 с повышенной твердостью и износостойкостью»

Настоящим актом подтверждается, что результаты диссертационной работы Маркова Александра Михайловича на тему «Разработка технологии формирования нанокомпозиционных покрытий в системе №-"П с повышенной твердостью и износостойкостью», представленной на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 2.6.6. - Нанотехнологии и наноматериалы, открывают большие перспективы для разработки инновационных лазерных комплексов модификации поверхности материалов и изделий, изготовленных из них. Известно, что технологии лазерной обработки диктуют потребность в развитии лазерных систем в целом. Идеи, представленные в диссертационной работе, позволили четко сформулировать технические требования к оборудованию, на котором проводились эксперименты. Это позволило выделить критерии модификации лазерного комплекса, приблизив его переход из ранга экспериментального стенда в ранг завершённого коммерческого предложения. Также, идеи послойного спекания нанопорошка с поверхностью металлов и сплавов имеют большие промышленные перспективы не только в области машиностроения Выращивание послойных наноструктур на принципе, предложенном в работе, может быть применено в микроэлектронике, приборостроении, медицине и некоторых других областях. Поверхностные покрытия из послойных комбинированных слоев могут обладать не только повешенными прочностными свойствами, но и другими уникальными свойствами, которые могут найти применение разных научных и производственных областях. Естественно, необходимы дополнительные исследования, но важно, что инструмент для этих исследований - лазерный станок, будет предложен в завершённом виде.

УТВЕРЖДАЮ

д -----

Руководитель отдела поддержки и лазерн технологий, к.т.н.

Приложение Б