Разработка технологического процесса производства железоуглеродистых литейных сплавов из дисперсных отходов машиностроительного комплекса тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Воронин, Евгений Михайлович

• Воронин, Евгений Михайлович
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Воронин, Евгений Михайлович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА I Основные задачи исследования. б

1.1. Ориентация к проблеме исследования. б

1.2. Экологические аспекты технологии прямой переработки вторичных ресурсов.

1.3. Постановка задач исследования

ГЛАВА11 Разработка ресурсосберегающих технологий прямого получения синтезированных литейных сплавов из отходов производства

2.1. Постановка проблемы.

2.2. Отдельные технологические стадии общего процесса прямого синтезирования литейных сплавов из мелкодисперсных отходов производства.

2.2.1. Особенности процесса приготовления дисперсной смеси на основе бегхаузной пыли для прямого синтезирования черных металлов.

2.2.2. Особенности процесса получения гранул из дисперсной смеси.

2.2.3. Особенности стадии восстановления металлов из оксидов углеродом.

2.2.3.1. Моделирование процесса металлизацииоксидов железа окисью углерода при выделении атомарного кислорода О.

2.2.3.2. Влияние внешних факторов на восстанавливаемость оксидов железа.

2.2.4. Особенности процесса электрошлаковой плавки металлизированной шихты.

2.3. Проектирование и применение технологии прямого синтезирования черных металлов из отходов производства в лабораторных условиях

2.3.1. Получение смесей различного состава в лабораторных условиях.

2.3.2. Получение гранул из дисперсных смесей в лабораторных условиях.

2.3.3. Процесс металлизации гранул в лабораторных условиях.

2.3.4. Электрошлаковый переплав металлизированных гранул в лабораторных условиях.

2.3.4.1. Проведение технологической стадии электрошлакового переплава с целью получения синтезированных СЧ и ВЧ из дисперсных отходов.

2.3.4.2. Проведение технологической стадии электрошлакового переплава с целью получения синтезированной стали из дисперсных отходов.

2.4. Проектирование технологии прямого синтезирования алюминиевых сплавов из различных металлсодержащих шлаков и зол.

2.4.1. Постановка основных задач общей технологии получения синтезированных алюминиевых сплавов из окисленных отходов производства.

2.4.2. Проведение технологической стадии электрошлаковой переработки литейного шлака с целью по. лучения синтезированного алюминиевого сплава.

ГЛАВАШ Анализ и обработка результатов получения опытных образцов, полученных с помощью технологии прямого синтезирования литейных сплавов из металлсодержащих отходов производства.

3.1. Общие направления и методики исследований химического состава и структуры получаемых железоуглеродистых и алюминиевых сплавов, анализ процесса плавки синтезированных литейных сплавов.

3.2. Химический анализ синтезированных черных металлов из мелкодисперсных отходов производства.

3.2.1. Сравнительный анализ химического состава и структуры выплавленных образцов синтезированного серого чугуна.

3.2.2. Сравнительный анализ химического состава и структуры выплавленных образцов синтезированного высокопрочного чугуна.

3.2.3. Сравнительный химический анализ выплавленных образцов синтезированной литейной стали.

3.2.4. Сравнительный химический анализ выплавленных образцов синтезированных алюминиевых сплавов

3.3. Анализ физико-механических свойств синтезированных чугунов.

3.3.1. Испытание твердости и прочности образцов серого и высокопрочного чугуна.

3.3.2. Испытание образцов на износостойкость.

ГЛАВА IV Оптимизация режимов проведения технологического процесса прямого получения синтезированных литейных чугунов из отходов производства.

4.1. Выбор оптимального состава дисперсных смесей при производстве окатышей.

4.2. Выбор оптимальных параметров процесса металлизации.

4.3. Выбор оптимальных параметров процесса электрошлакового переплава.

ГЛАВА V. Промышленное применение и внедрение технологии синтезирования подготовительных сплавов для получения кондиционных серого и высокопрочного чугунов из мелкодисперсных и шлакосодержащих отходов производства.

РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологического процесса производства железоуглеродистых литейных сплавов из дисперсных отходов машиностроительного комплекса»

Одной из задач непрерывного развития научно-технического прогресса с целью наиболее эффективного экономического и социального развития России на ближайшие годы в области литейного производства является создание как можно большего числа технологий, позволяющих при экономном расходовании ценных производственных ресурсов получать высококачественные синтезированные литейные сплавы из промышленных отходов.

Руководствуясь тенденцией поворота многих Российских предприятий в сторону повышения качества выпускаемой продукции и ее конкурентоспособности на мировом рынке, в литейном производстве намечено дальнейшее техническое перевооружение многих литейных цехов на предприятиях машиностроения на базе внедрения высокопроизводительных электро-дуговых печей постоянного тока, которые, являясь более экологичными по сравнению с электро-дуговыми печами переменного тока, позволяют производить электрошлаковый переплав практически всех металлсодержащих отходов, образующихся в процессе производства.

В данной работе немаловажное внимание уделяется техническому перевооружению в области литейного производства, достижение которого немыслимо без внедрения прогрессивных ресурсосберегающих технологий и высокопроизводительного оборудования .

В настоящее время вторичная переработка отходов производства стала одной из главнейших проблем на многих предприятиях России. Создание технологии получения из металлсодержащих отходов, вывозимых за территорию заводов на свалки, качественных литейных сплавов позволит решить также и экологическую проблему загрязнения окружающей среды.

Таким образом, намеченное направление в области переработки всех возможных металлсодержащих отходов с помощью технологии, предусматривающей использование электрошлакового переплава в дуговых печах постоянного тока требует переоборудования литейных цехов на различных производственных предприятиях с целью замены источника тока в уже действующих дуговых печах переменного тока. Несмотря на определенные затраты по переоборудованию уже работающих печей, целесообразность данных мероприятий определяется следующими факторами:

- уменьшение в 8-10 раз пылегазовых выбросов из печей. Это, во-первых, является благоприятным с точки зрения экологии, а во-вторых, практически снимает проблему, связанную с образованием большого количества пылевидных окисленных отходов, таких как бегхаузная пыль, которое неизбежно при выплавке стали и чугуна в промышленных электро-дуговых печах переменного тока;

- уменьшение до санитарных норм шума, генерируемого печами;

- уменьшение расхода графитовых электродов до 1,5 кг на тонну годного;

- снижение расхода электроэнергии;

- снижение угара металла, а также легирующих элементов за счет: а) ведения переплава под слоем шлаковой соляной токопро-водной ванны; б) использования постоянного тока, также являющегося восстановителем элементов из окислов.

Отмечается также наличие ряда дополнительных преимуществ дуговой печи постоянного тока перед дуговой печью переменного тока. На базе нагрева дугой постоянного тока можно развивать :

1) универсальные плавильные печи для плавки стали, чугуна, специальных сплавов, сплавов на основе меди и алюминия;

2) плавильные печи для ускоренного переплава, печи для выплавки металлов с полным технологическим циклом, печи миксеры для стали, чугуна, различных сплавов;

3) экологически чистые и энергоресурсосберегающие технологии, адаптированные к климату России.

Опираясь на эти исследования, в настоящей работе был изучен вопрос создания безотходных технологий переработки мелкодисперсных оксидосодержащих отходов с целью проектирования различных литейных сплавов с заранее прогнозируемым химическим составом и структурой и проведены исследования характера влияния параметров технологического процесса на качество получаемого сплава.

В результате было выявлено, что из отходов машиностроительного комплекса АО "КамАЗ", таких как: бегхаузная пыль (мелкодисперсная пыль, отходящая от электродуговых печей переменного тока); порошкообразные отходы железа, представляющие собой бой стальной дроби, применяемой при очистке деталей в дробеструйных барабанах; кузнечная окалина; железосодержащие отходы в виде мелкодисперсной стружки, образующиеся в цехах механической обработки; отходы, образующиеся при электро-эррозионной и электрохимической обработке, шлаки с содержанием алюминия до 60%, образующиеся при выплавке алюминиевых сплавов в газовых печах и др. возможно получение синтезированных черных и цветных металлов с учетом сбережения ценных легирующих и модифицирующих элементов, находящихся в отходах в окисленном состоянии.

Предложенная технология включает следующие этапы:

1. Приготовление дисперсной смеси из окисленных мелкодисперсных отходов производства;

2. Окускование мелкодисперсной окисленной смеси с целью придания ей формы гранул и последующая их сушка при температуре 100-120°С;

3. Металлизация высушенных гранул с использованием карбюризатора или восстановительных газов при температуре 9501000 °С;

4. Электрошлаковый переплав металлизованных гранул в электродуговой печи постоянного тока под слоем флюса.

Синтезирование литейных сплавов начинается на стадии приготовления дисперсной смеси из окисленных дисперсных отходов производства при качественной и количественной оценке всех полезных и вредных для проектируемого сплава элементов, находящихся в окисленном состоянии, и продолжается на последующих стадиях. Одной из важных стадий разработанной технологии является металлизационная, в результате которой происходит переход железа и других элементов, находящихся в отходах, из окисленного в безокисленное состояние. Окончательное синтезирование литейного сплава производится" путем электрошлаковой плавки металлизированного продукта, в процессе которой возможна дополнительная металлизация трудновосстанавливаемых оксидов за счет ведения плавки при постоянном токе.

Существует возможность совместить стадию металлизации и переплава в один процесс прямого синтезирования литейных сплавов, который бы позволил не только утилизировать отходы производства, но и получать качественный металл из железорудного концентрата, минуя технологические - процессы большой металлургии.

В работе использованы методики исследования■ и работы российских и зарубежных исследователей в области литейного производства и переработки различного вида мелкодисперсных отходов, содержащих элементы в окисленном состоянии.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Воронин, Евгений Михайлович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволили разработать управляемый технологический процесс производства железоуглеродистых литейных сплавов на основе утилизации мелкодисперсных промышленных отходов, содержащих основные элементы в окисленном состоянии.

2. -Анализ экологической обстановки Волго-Камского региона показал, что производственная деятельность Камского автомобильного завода наносит большой вред окружающей среде за счет вывоза и захоронения за территорией предприятий значительной массы мелкодисперсных отходов производства.

3. Анализ химического состава и структуры полученных сплавов показывает, что предложенный процесс утилизации мелкодисперсных пылей и окисленных отходов производства обеспечивает заранее заданные химический состав, структуру и свойства получаемого литейного сплава.

4 . Исследование влияния времени металлизации на химический состав синтезированного чугуна показали, что с его увеличением времени восстановления лучше восстанавливается хром и кремний. Меньшее влияние время металлизации на восстанавливаемость меди и марганца.

5. Существенное влияние на химический состав синтезированного серого чугуна имеет температура процесса металлизации. Так, с ростом температуры процесса металлизации существенно растет восстанавливаемость марганца и кремния.

6. Оптимальным с точки зрения процесса восстанавливаемости химических элементов является длительность процесса восстановления при производстве синтезированного серого чу-гуна от 5 до 8 часов, температура металлизации 900 - 1000 °С.

7. Структура синтезированного подготовительного железоуглеродистого сплава для производства серых и высокопрочных чугунов и его химический состав зависят от состава дисперсных смесей. Анализ экспериментальных данных показал, что в синтезируемом сером чугуне при соотношении (ПЭДп+шлак) ~8 8,4%,

Пдо+КО) ~10%, Пг ~1,6% образуется: стабильная структура серого чугуна с пластинчатым графитом, металличес-кая основа -перлит пластинчатый, а также перлит с включением цементита. С добавлением к указанному соотношению составляющих дисперсной смеси пыли от дробления лигатуры в количестве ~0,5% от общего объема получается высокопрочный чугун с шаровидным графитом и металлической основой - феррит + перлит.

8. Исследовано влияние времени и температуры процесса металлизации на изменение химического состава синтезированного серого чугуна. Линии регрессии восстанавливаемости марганца имеют, параболический, а хрома и частично меди - линейный характер. При всех случаях с увеличением указанных параметров возрастает восстанавливаемость основных легирующих элементов.

9. Исследовано влияние силы тока и напряжения при электрошлаковом переплаве в дуговой печи постоянного тока на изменение химического состава синтезированного серого чугуна. Линии регрессии восстанавливаемости марганца имеют параболический, а кремния и хрома - линейный характер.

10. Установлены оптимальные режимы проведения технологического процесса при производстве подготовительных железоуглеродистых литейных сплавов для чугунов марок СЧ2 0, СЧ2 5: время процесса металлизации - от 5 до 8 часов; температура металлизации - 900 - 1100 °С; сила тока при электрошлаковом переплаве - 200 - 220 А.

11. Получение ;подготовительных железоуглеродистых сплавов для производства серых чугунов марок СЧ 20, СЧ 25 и высокопрочных чугунов марок ВЧ 7 0-2 на базе разработанной технологии позволило внедрить ее' в производство литых заготовок маслосъемных и компрессионных поршневых колец а/м "КАМАЗ" с годовым экономическим эффектом 1110000 рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Воронин, Евгений Михайлович, 1998 год

1. Фишер В. Б. Экологические аспекты электроплавки, Литейное производство, -1994, №6, с.29.

2. Ильинский В. А. Основные направления НПО ВНИИТМаш по решению экологических проблем. Литейное производство, -1990, №3, с.6.

3. Borroni A., Ferrario F., Mazza В. Nanol-Mesure de la pollution particulaire an vosisinage de four electriques a ars pour la production de l'acier // Can. notes, doc. / Inst. nat. rech, secur.,1989. №136 - P.511.

4. Шаршин В,H., Леонтьев Ю.А., Способы утилизации отходов . Литейное производство, 1995, №4-5, с.76.

5. Гольдберг Е.И. Экологическая оценка технологических процессов, применяемых в проектах литейных цехов на предпря-тиях МПС. Литейное производство, -1991,№6, с. 10-12.

6. Квон С.С. Определение взаимосвязи процессов окомкова-ния, обжига и металлизации с целью улучшения качества метал-лизованных окатышей. Автореф. дисс. на соискание учен, степени кандидата техн.наук. М.,1988.- 30 с.

7. Лелечко Т.О. Повышение прочности железорудных окатышей в процессе восстановления путем регулирования состава шихты и режим термической обработки, Автореф. дисс. на соискание учен, степени кандидата техн.наук. М.,1990.- 28с.

8. Лотош В.Е. Процессы структурообразования и упрочнения в комкуемых металургических шихтах с минеральными вяжущими. Автореф. дисс. на соискание учен, степени кандидата техн. наук. Свердловск,1991.- 35с.

9. Горелов H.A. Утилизация чугунной стружки методом электрошлаковой плавки. Литейное производство, -19 9 6,№ 5, с. 12-14 .

10. Грачев В.А., Горелов H.A. Электрошлаковая обработка чугуна. Литейное производство, -1995, № 4-5, с. 15.

11. Сафронов H.H. Получение литейных чугунов из дисперсных отходов производства. Литейное производство, -1995,№ 4-5, с. 15.

12. Грачев В.А., Горелов H.A. Установка для переработки металлотходов. Информ. листок ПензЦНТИ № 44-80, 1980.

13. Одегов Е.В. Особенности электро-шлакового переплава стружечных отходов инструментальных сталей. Литейное производство, 1991, №9, с. 11-12.

14. Жибинов А.Н. Исследования и разработка технологии выплавки стали в кислородных конвертерах с повышенной долей лома в металлошихте. Автореф. дисс. на соискание учен, степени кандидата техн.наук. Новокузнецк, 1990.- 2 6 с.

15. Кривко Е.М. Теория и практика использования технологических отходов, нетрадиционных материалов и продуктов их переработки "в сталеплавильном производстве. Автореф. дисс. на соискание учен. степени доктора техн.наук. Днепродзержинск. , 1990 . - 36 с.

16. Горелов H.A. Электрошлаковая технология получения чугуна для отливок из чугунной стружки в дуговых печах. Автореф. дисс. на соискание учен, степени кандидата техн.наук. -Пенза,1990.- 28 с.

17. Кабыльбекова Б.Н. Разработка основ технологии интенсификации извлечения цветных металлов из пылей и шламов черной металлургии хлоридным методом. Автореф. дисс. на соискание учен, степени кандидата техн.наук.- Алмааты, 1996. 2 8 с.

18. Иванова Л.А., Прокопович Л. В. Биомониторинг отвалов литейного производства. Литейное производство,-1996,№7,с. 21.

19. Погосбекян Ю.М.,Приходько В.М. Пргнозирование загрязнения окружающей среды промышленными отходами. Литейное производство, 1995, №4-5, с. 76.

20. Платонов Б.П., Котельникова О.И., Маслеева О. В. Исследования пылегазовых выбросов дуговых печей постоянного и переменного тока. Литейное производство, 1996, №1, с. 26.

21. Лопатин В.Н. Рациональное использование ресурсов (технико-экономические аспекты). М.: о-во "Знание" РСФСР, 1986. - 40 с.

22. The Worlds 10 largest market economies, spent more than S170 bilion an pllution control in 1989, cresting in some 5 million jobs // Northwest Energy News, 1991. 10 -№4. - P.37.

23. Стариченко A.C. Природоохранная деятельность на металлургическом комбинате "Азовсталь". Сталь,-1993, №7,с.88-89.

24. Кафаров В. В. Принципы создания безотходных производств. М.: Химия, 1982. 288 с.

25. Ровин Л.Е., Астраханцев А.Е., Шибер И.М., Тепляков Л.М. Очистка отходящих газов от плавильных агрегатов. Литейное производство, 1980, №2, с.23-24.

26. Леках С.Н., Трибушевский В.Л., Римошевский С.Л., Шу-ранков С.Е., Янкович Г.И. Новые энерго- и материалосберегаю-щие процессы в литейно-металлургическом переделе. Литейное производство, -1998, №5, с.7-10.

27. Фролов В.А. Перспективы освоения экологически чистых ресурсосберегающих производств на основе плазменных технологий. Сталь, 1993, №6, с.14-15.

28. Бейгельзиммер Э.Е. Создание и освоение экологически чистых, ресурсосберегающих технологий в черной металлургии. По материалам всесоюзной Научн.-технической конф. молодых ученых, инженеров и рабочих, Донецк, 1991.Сталь, 1991, №10.

29. Рябчиков И.В., Изосимов В.А., Усманов Р. Г. Ресурсосберегающие технологии получения отливок из высокопрочных чу-гунов. Литейное производство, -1998, №1, с. 5-8.

30. Левшин Г.Е. О природе прочности литейных форм и стержней. Литейное производство, 1996, №4, с. 18-19.

31. Циммерман Р., Гюнтер К. Металлургия и материаловедение. Справ.изд. Пер. с нем. М. : Металлургия, 1982. 480 с.33. Гуляев Б.Б. Физико-химические основы синтеза сплавов. Л.: ЛГУ, 1980. 192 с.

32. Кинджери В.Д. Измерение свойств при высоких температурах, перев. с англ. М.: Металлургиздат, 1963 384 с.

33. Савицкий Е.М. Влияние температуры на механические свойства металлов и сплавов. М.: Изд-во АН СССР, 1957. 294 с.

34. Малиновский B.C. Дуговые печи постоянного тока. Литейное производство, -1995, № 4-5, с.62-63.

35. Григорян В.А., Белянчиков Л.Н., Стомахин А.Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. М. : Металлургия, 1979. 256 с.

36. Клюев М.М., Каблуковский А.Ф. Металлургия электрошлакового переплава. М.: Металлургия, 1969. 256 с.

37. Электрошлаковый переплав. Пер. с англ. под ред. Б.И. Медовара. М.: Металлургия, 1971. 291 с.

38. Зубарев А.Г. Интенсификация электроплавки. М.: Металлургия, 1972. 204 с.

39. Крамаров А.Д., Соколов А.Н. Электрометаллургия стали и ферросплавов. М.: Металлургия, 1976. 376 с.

40. Бобошко B.C., Студинский Ю.Я., Нотыч А. Г. Влияние технологии переплава замасленной стружки в электропечах на характеристики выбросов. Сталь, 1991, №7, с.85-87.

41. Галушина A.A., Лукьянова H.A., Ольшанская Т. В. Малоотходная технология производства крупнотоннажных листовых слитков методом электрошлакового переплава. Сталь, 1993, №7, с. 33-34.

42. Кузнецов Б. Л. Плавка чугуна в дуговых электропечах. М.: Минвуз СССР, 1983.

43. Кагановский Г.П., Людковский В.М. Совершенствование технологии ЭШП с использованием флюсов повышенной основности. Сталь, 1993, №5, с.30-33.

44. Никитенко Э.В., Авчухов Ю.А. ЭШП в производстве заготовок штампов горячего деформирования. Литейное производство, -1998, №4, с.11.

45. Kiesler, A.: Technologie der Strahlerzeugung, BF 1/1. VEB Deutscher Verlag fur Grundstoffindustrie, Leipzig (1971).

46. Свенчанский A.Д., Смелянский M.Я. Электрические промышленные печи. Часть вторая. Дуговые печи. М. , "Энергия", 1970. 130 с.

47. Смелянский М.Я., Бояршинов В.А. Дуговые вакуумные печи и электронные плавильные установки. Металлургиздат, 19 62 .

48. А.С. СССР № 462506 М.кл. С21С 5/56 Электрошлаковая печь для обработки чугуна / В.А. Грачев, Н.А. Горелов и др. -Опубл. БИ №43, 1977.

49. Грачев В.А., Горелов Н.А. Установка для переработки металлоотходов. Информ. листок ПензЦНТИ № 44-80, 1980.

50. Липницкий А.М. Плавка чугуна и сплавов цветных металлов. Л., Машиностроение. 1973. 192 с.

51. Белоусов Н.Н. Плавка и разливка сплавов цветных металлов. Л., Машиностроение. 1969. 102 с.

52. Шерман А.Д., Жуков А.А. Чугун: Справ.изд. М. : Металлургия, 1991. 576 с.

53. Гуляев А. П. Металловедение. Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1986. 544 с.

54. Бойко Г.Г., Чернышова Н.В., Кухтин М.В. Распределение фосфора в высокопрочном чугуне внутриформенного и ковшевого модифицирования. Изв. вузов. Черная металлургия,- 1987, №3, с.153-154.

55. Тюрин А.Г. О раскислении и десульфации чугуна магнием. Изв. АН СССР. Металлы,- 1987, №4, с.11-14.

56. Чернов Д.К. Наука о металлах. Под ред. Н.Г. Гудцова. М.: Металлургиздат, 1950. 564 с.

57. Бобро Ю.Г. Легированные чугуны. М.: Металлургия, 1976. 288 с.

58. Бочвар A.A. Металловедение. М.: Металлургиздат, 1956. 496 с.

59. Жуков A.A. Основы расчета состава, структуры и прочности серого чугуна. Вопросы теории литейных процессов. М. : Машгиз, i960.

60. Шумихин B.C. Поведение углерода в расплаве чугуна. Литейное производство. 1979. №5.

61. Sehatt, W., und Autorenkollektiv: Einführung in die Werkstoffwissenschaft. VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig (1971).

62. Schumann, H. : Metallographie. VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig (1969).

63. Кузнецов Б.Л. Введение в литейное металловедение чугуна. М.: Машиностроение, 1995.

64. Ри Хосен, Литвиненко А.И., Мостовой Н.И. Влияние кремния на строение и свойства модифицированных железоуглеродистых расплавов. Литейное производство. 1979. №9.

65. Краевой В.И. Одно- и двухкомпонентное насыщение чугу-нов кремнием и хромом. Металловедение и термическая обработка металлов,- 1988, №4, с. 28-32.

66. Гаврилин И.В. Распределение углерода в жидком чугуне. Литейное производство. 1982. №4.

67. Ким В.А., Николай Э.И., Куликов И.С. О влиянии фосфора на восстановление кремния из оксидного расплава. Изв. АН СССР. Металлы,- 198 9, №2, с. 32-33.

68. Александров H.H., Мильман Б.С., Ильичева Л. В. Совместное влияние магния и РЗМ на структуру и свойства чугуна. Литейное производство, 1977, №1.

69. Александров H.H., Мильман B.C. Совершенствование модификаторов и свойств высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Литейное производство, 1980, №1.

70. Вакуленко И.А., Пирогов В.А., Галенко Г. В. Влияние частиц цементита на собирательную рекристаллизацию феррита низкоуглеродистой стали. Изв. вузов. Черная металлургия, 1990, №11, с. 66-67.

71. Бойко Г.Г., Чернышова Н.В., Малоземова Е.Ю. Влияние меди на графитную фазу высокопрочных чугунов, получаемых модифицированием в ковше и в литейной форме. Изв. вузов. Черная металлургия, 1990, №11, с.108-109.

72. Богачев И.Н. Металлография чугуна. Свердловск: ГНТИ,1962 .

73. Бунин К.П., Малиночка Я.Н., Таран Ю.Н. Основы металлографии чугуна. М.: Металлургия, 1969. 416 с.

74. Вашуков И. А. Структурообразование при формировании отливок из нелегированного и легированного чугуна. Литейное производство. 1978. №2.

75. Дьяченко С.С. Образование аустенита в железоуглеродистых сплавах. М.: Металлургия, 1982, 128 с.

76. Ковалев А.И., Орлов Л.Г., Спасский М.П., Усиков М.П. Применение электронной микроскопии для исследования металлов и сплавов//Заводская лаборатория. 1982. №2.С.60-66.

77. Шумихин B.C., Лузан П.П., Жельнис М.В. Синтетический чугун. Киев: Наукова думка, 1971. 159 с.

78. Оптимизация химического состава синтетического чугуна для поддонов. /Коротких И.К., Самсонов Ю.Н., Лубяной Д. А., Жарикова H.H./ Изв. вузов. Черная металлургия,- 1989, №2, с.106-108.

79. Вороненко Б. И. Последние достижения в производстве синтетических чугунов. Литейное производство,-1995,№6,с.7-10.

80. Швец М.Н., Гошмер В.Б., Ерохин A.B. Система управления пылегазовых выбросов электропечей на заводе Днепросталь. Сталь, 1992, №1, с.88-90.

81. Старк С. Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. М.: Металлургия. 1977. 328 с.

82. Кофстад П. Высокотемпературное окисление металлов. Пер. с англ., М.: "Мир", 19 69. 393 с.

83. Грачев В.А., Горелов H.A., Павленко Н.С. Получение шаровидной формы графита в чугуне путем электролиза шлака. Изв. вузов, 1986. №3.

84. Werner, К. Н.: Arbeitsstähle der Welt. VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig (1973).

85. Влияние на теплопроводность, износостойкость и обрабатываемость резанием серого чугуна. /Жуков A.A., Половинчук В. П., Чуркин B.C. и др./ Металловедение и термическая обработка металлов,- 1989, №4, с. 25-27.

86. Методы анализа поверхности/Под ред. Зандерны А.: Пер. с англ. М.: Мир, 1979. - 582 с.

87. Бернштейн M.J1., Займовский В.А. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1979. 495 с.

88. Григорович В.К. Твердость и микротвердость металлов. М.: Наука, 1976. 230 с.

89. Испытание материалов: Справочник/Под ред. Блюменауэра X.: Пер. с нем. /Под ред. Бернштейна M.JI. М. : Металлургия, 1979. 447 с.

90. Костецкий Б.И. Износостойкость металлов. М.: Машиностроение, 1980. 52 с.

91. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Машиностроение, 1979. 191 с.

92. Розенберг В.М. Основы жаропрочности металлических материалов. М.: Металлургия, 1973. 325 с.

93. Горицкий В.М., Терентьев В.Ф. Структура и усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1980. 207 с.

94. Тимошук Л.Т. Механические испытания металлов. М.: Металлургия, 1971. 224 с.

95. Маклин Д. Механические свойства металлов. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965. 432 с.

96. Миркин Л.И. Физические основы прочности и пластичности. М.: Изд-во МГУ, 1968. 540 с.

97. Портной К.И., Бабич Б.Н. Дисперсноупрчненные материалы. Серия "Успехи современного металловедения". М.: Металлургия, 1974. 304 с.

98. Конрад Г. В кн.: Механические свойства материалов при повышенных температурах. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965. с. 96-149.

99. Закс Г. Практическое металловедение. Т. 2. Пер. с нем. М.-Л.: ОНТИ, 1938. 243 с.

100. Гуляев Б.Б. Теоретические основы литейного производства. Л.: Машиностроение, Ленинг. отделение, 1976. 214 с.

101. Ершов Г.С., Черняков В.А. Строение и свойства жидких и твердых металлов. М.: Металлургия, 1978. 248 с.

102. Куманин И.Б. Вопросы теории литейных процессов, м. : Машиностроение, 1976. 216 с.

103. Корольков A.M. Литейные свойства металлов и сплавов. М.: Наука, 1967. 200 с.

104. Леви Л.И., Кантеник С.К. Литейные сплавы, м.: Высшая школа, 1967. 436 с.

105. Орлов Н.Д., Чурсин В.М. Справочник литейщика, м. : Машиностроение, 1971. 256 с.

106. Косников Г. А. Расчет основных параметров процесса плавки чугуна. Л.: ЛПИ, 1981. 68 с.

107. Елютин В.П., Павлов Ю.А., Левин B.C. Производство ферросплавов, 2-е изд. М.: Металлургиздат, 1957. 436 с.

108. Розенцвейг Я.Д., Шведов Л.В., Венецкий С.И. Краткий справочник ферросплавщика. М.: Металлургия, 1964. 344 с.10 9. Цейтлин А. Б. Приборы и техника эксперимента. 19 62, №3, с. 130.

109. Якушев A.M., Явойский В.И., Кряковский Ю.В. Изв. вузов. Черная металлургия. 1961, №7, с.44.

110. Линчевский Б. В. Техника металлургического эксперимента. М.: Металлургия, 344 с.

111. Капустин А.Ш., Моргун Г.Н., Волкогон Г.М. Высокопрочные порошковые материалы на основе железа. Вестник машиностроения, 1991, №11, с.51-53.

112. Милицын К.Н., Гнездилов И. А. "Технология металлов". Вып. 41. М. : изд. Московск. ин-та радиотехники, электроники и автоматики. 1973. с. 5-16.

113. Мариенбах JI.M., Соколовский Л.О. Плавка сплавов цветных металлов для фасонного литья. М., "Высшая школа", 1967. 248 с.

114. Золотаревский B.C. Структура и прочность литых алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1981. 192 с.

115. Пустыльник E.H. "Статистические методы анализа и обработки наблюдений", М. Наука,1986г.-288с.

116. Заварыкин В.М. и др. "Численные методы: Учебное пособие для студентов физико-математических специальностей", М. Просвещение, 1990г. -176с. ил. ISBN 5-09-000599-0.

117. Бигеев A.M. Математическое описание и расчеты сталеплавильных процессов. М.: Металлургия, 1982. 160 с.

118. Яковлев К. П. Математическая обработка результатов наблюдений. Гостехтеориздат, 1953.

119. Степнов М.Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний. М.: Машиностроение, 1972. 232 с.

120. Хрущев М.С. Механизм восстановления металлов из оксидов. Теория и практика прямого получения железа. М.: 1986.

121. Байков A.A., Тумарев A.C. Изв. АН СССР. 1937, №1, с.25-33.

122. Чуфаров Г.И., Татиевская Е.П. Адсорбционно-каталитическая теория восстановления окислов металлов. В кн.: Проблемы металлургии. М.: Изд-во АН СССР, 1953, с.15-32.