Разработка технологических основ производства окатышей из гематитового концентрата для использования в процессе ITmk3 тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Вохмякова, Ирина Сергеевна

• Вохмякова, Ирина Сергеевна
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Вохмякова, Ирина Сергеевна

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР.

1.1 Краткий сравнительный анализ технологий прямого получения железа с использованием твёрдого топлива.

1.2 Технология прямого получения железа на базе процесса ГГткЗ.

1.3 Особенности гематитового железорудного сырья и его переработки.

1.4 Связующие добавки, используемые для получения окатышей.

1.5 Закономерности восстановления гематита.

1.6 Выводы и постановка задач исследования.

2 ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ОКОМКОВАНИЯ ШИХТ НА ОСНОВЕ ГЕМАТИТОВОГО КОНЦЕНТРАТА.

2.1 Изучение влияния удельной поверхности концентрата на прочность сырых окатышей.

2.2 Изучение влияния упрочняющих добавок разного вида на свойства сырых окатышей.

2.3 Исследование свойств сырых окатышей с энергетическим углём.

2.4 Выводы.

3 ОСОБЕННОСТИ СУШКИ И УПРОЧНЕНИЯ РУДОУГОЛЬНЫХ ОКАТЫШЕЙ ИЗ ГЕМАТИТОВОГО КОНЦЕНТРАТА.

3.1 Анализ факторов, определяющих продолжительность сушки окатышей

3.2 Закономерности формирования прочностных свойств сухих окатышей

3.3 Изучение свойств сухих окатышей, изготовленных с углём.

3.4 Выводы.

4 ВЛИЯНИЕ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА НА ФОРМИРОВАНИЕ РЕАКЦИОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ РУДОУГОЛЬНЫХ ОКАТЫШЕЙ.

4.1 Развитие реакционных поверхностей при восстановлении окатышей без твердого топлива.

4.2 Развитие реакционных поверхностей при восстановлении рудоугольных окатышей.

4.3 Выводы.

5 ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ПОЛУЧЕНИЯ ЧУГУННЫХ ГРАНУЛ В ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ.

5.1 Методика и условия проведения исследований.

5.2 Влияние температуры на формирование чугунных гранул.

5.3 Влияние угольной подушки на формирование чугунных гранул.

5.4 Влияние времени выдержки на формирование чугунных гранул.

5.5 Химический состав чугунных гранул.

5.6 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологических основ производства окатышей из гематитового концентрата для использования в процессе ITmk3»

Актуальность работы. Несмотря на высокую производительность и степень освоенности доменной печи, а также возможности переработки практически любого вида железорудного сырья с использованием кокса, всё больший интерес проявляется к процессам бескоксовой металлургии, что можно объяснить следующими причинами:

- дефицитность кокса, обуславливающая его высокую стоимость;

- необходимость снижения выбросов в окружающую среду;

- ограниченность объёмов металлолома стабильного химического состава и чистоты;

- высокие требования к качеству стали;

- возможность маломасштабной организации производства чугуна и стали на базе местных ресурсов железорудного сырья и топлива.

Одним из перспективных процессов является технология ITmk3 (Ironmaking Technology Mark Three), разработанная для производства чугуна без применения кокса. ITmk3 характеризуется высокими показателями качества конечного продукта (чугунные гранулы), низкими показателями загрязняющих веществ и капитальными затратами, а также возможностью производства чугуна в рамках горно-обогатительных фабрик.

Исследования зарубежных ученых по переработке железорудного сырья в процессе ITmk3 (B.Anameric, S.K.Kawatra и др.) ориентированы в основном на переработку магнетитовых руд, являющиеся также исходным сырьём для получения чугунных гранул на заводе в штате Минессота, США. Но в настоящее время наблюдается тенденция истощения месторождений магнетитовых руд и удорожания их переработки, в результате чего возникает весьма актуальная задача поиска и вовлечения в промышленное производство, альтернативных железорудных материалов, в качестве которых могут быть использованы гематитовые руды. Мировые запасы гематитовых руд оценивают величиной 100 млрд. т., при этом их основное количество приходится на страны, у которых отсутствует природный газ, но имеются запасы углей, например, Украина, Индия, Бразилия и т.д. Однако, в силу значительного отличия минералогического состава и свойств гематитовых руд от традиционных магнетитовых материалов, использование их для переработки в процессе 1ТткЗ требует разработки новых технологических режимов. Последнее обуславливает актуальность исследования особенностей процесса окомкования и сушки гематитовых руд с целью получения качественных чугунных гранул.

Целью диссертационной работы является разработка технологии производства гематитовых окатышей для использования в процессе ГГткЗ на основе изучения процессов окомкования, сушки и восстановления.

Для достижения поставленной цели выделены следующие задачи:

1. Определить условия окомкования гематитовой руды, позволяющие получать окатыши с высокими прочностными показателями.

2. Установить тип и количество связующих добавок, обеспечивающих необходимые механические свойства сырых и сухих окатышей для использования в технологии ГГткЗ.

3. Определить оптимальные условия сушки гематитовых окатышей и исследовать закономерности их упрочнения в процессе сушки.

4. Определить условия, влияющие на формирование чугунных гранул при восстановительно-тепловой обработке гематитовых окатышей.

5. Исследовать влияние твердого восстановителя на формирование реакционных поверхностей при восстановительно-тепловой обработке рудоугольных окатышей на основе гематитового концентрата.

Объект исследования - технология ГГткЗ с использованием гематитовой руды в качестве исходного сырья.

Предмет исследования - процессы окомкования, сушки и восстановления гематитовых окатышей, содержащих твёрдое топливо.

Методы исследования. Исследования процессов окомкования, сушки и восстановления гематитовых окатышей с твердым топливом выполнены в лабораторных условиях. Измерения технологических параметров осуществляли стандартными приборами, прошедшими государственную поверку по стандартным методикам, что определило достоверность полученных результатов.

При обработке экспериментальных данных использован расчетно-теоретический анализ, основу которого составили положения теории тепло- и массообмена, теории металлургических процессов и методы математической статистики.

Научная новизна результатов работы.

1. Выявлены закономерности окомкования гематитового концентрата с различной удельной поверхностью. Определены значения этого параметра, обеспечивающие получение требуемой технологией ГГткЗ показателей прочности сырых окатышей.

2. Проведена систематизация роли количества и типа связующих добавок в формировании прочностных свойств окатышей. Выявлено, что оптимальным связующим является мука в количестве 5 %, что обеспечивает необходимые качественные показатели окатышей, загружаемые в печь с вращающимся подом.

3. На основе анализа результатов исследований процессов сушки окатышей из гематитового концентрата с твёрдым топливом сформулированы основные технологические принципы - тип связующего и параметры сушильного агента.

4. Впервые разработаны и сформулированы модельные представления о закономерностях развития реакционных поверхностей при восстановлении рудоугольного окатыша гематитового состава до магнетита. При этом положено, что реакционные поверхности образуются не только за счёт релаксации возникающих напряжений, сопровождающих фазовый переход Ре203 —>■ Ре304, но и вследствие выгорания твёрдого топлива и связующего вещества.

5. Установлены факторы, определяющие закономерности формирования чугунных гранул при восстановлении гематитовых окатышей. Выявлено, что основными факторами являются температура и количество угольной подушки. При этом продолжительность восстановительно-тепловой обработки гематитовых окатышей зависит от типа твёрдого восстановителя.

Практическая значимость работы.

1. Показана и подтверждена возможность получения гематитовых окатышей для последующего получения из них чугунных гранул в процессе ГГткЗ.

2. Разработаны технологические условия для производства рудоугольных окатышей из гематитового концентрата, предназначенные для использования в процессе ГГткЗ.

3. Установлены факторы, влияющие на формирование чугунных гранул, их качество и гранулометрический состав.

Личный вклад автора. Личный вклад автора работы заключается в постановке цели и задач исследования, разработке его методологии, в личном участии при проведении лабораторных исследований, обработке экспериментальных, расчётных данных и их анализе.

Автор защищает:

1. Результаты лабораторных исследований процессов окомкования и сушки гематитовых окатышей с твердым топливом, предназначенных для процесса ГГткЗ.

2. Модельные представления о закономерностях развития реакционных поверхностей при восстановлении рудоугольных гематитовых окатышей.

3. Технологические основы, обеспечивающие получение качественных чугунных гранул при восстановлении рудоугольных окатышей из гематитового концентрата.

Реализация результатов. Результаты исследования использованы в разработке перспективных программ развития производства металлургического сырья Объединенной металлургической компании (ОМК).

Апробация работы. Материалы диссертации доложены и обсуждены на международных научно-практических конференциях «Творческое наследие Б.И.Китаева», УГТУ-УПИ (г. Екатеринбург, 2009 г.) и «Теория и практика тепловых процессов в металлургии», УрФУ им. первого Президента России (г.Екатеринбург, 2012 г.).

Публикации. Основное содержание диссертационной работы изложено в 11 научных статьях, из них 3 опубликованы в ведущих рецензируемых научных журналах, рекомендуемых ВАК.

Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения, пяти глав и заключения, изложена на 122 страницах машинописного текста и содержит 26 таблиц, 40 рисунков и список использованной литературы, включающий 86 наименований.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Вохмякова, Ирина Сергеевна

7. Результаты исследования использованы при разработке перспективных программ развития производства металлургического сырья Объединенной металлургической компании (ОМК).

6 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Результаты проведенного исследования, целью которого являлось изучение особенностей гематитовой руды с последующим получением рудоугольных окатышей для технологии ГГткЗ, позволили сформулировать следующие выводы:

1. Выявлены закономерности окомкования гематитового концентрата с различной удельной поверхностью. Определены значения этого параметра, обеспечивающие получение требуемой технологией ГГткЗ показателей прочности сырых окатышей.

2. Проведена систематизация роли количества и типа связующих добавок в формировании прочностных свойств окатышей. Выявлено, что оптимальным связующим является мука в количестве 5 %, что обеспечивает необходимые качественные показатели окатышей, загружаемые в печь с вращающимся подом.

3. На основе анализа результатов исследований процессов сушки окатышей из гематитового концентрата с твёрдым топливом сформулированы основные технологические принципы - тип связующего и параметры сушильного агента.

4. Впервые разработаны и сформулированы модельные представления о закономерностях развития реакционных поверхностей при восстановлении рудоугольного окатыша гематитового состава до магнетита. При этом положено, что реакционные поверхности образуются не только за счёт релаксации возникающих напряжений, сопровождающих фазовый переход Рег03 —► Рез04, но и вследствие выгорания твёрдого топлива и связующего вещества.

5. Установлены факторы, определяющие закономерности формирования чугунных гранул при восстановлении гематитовых окатышей. Выявлено, что основными факторами являются температура и количество угольной подушки. При этом продолжительность восстановительно-тепловой обработки гематитовых окатышей зависит от типа твёрдого восстановителя.

6. Сформулированы технологические основы эффективной переработки гематитовых окатышей с получением чугунных гранул:

- для получения прочных рудоугольных окатышей удельная поверхность концентрата должна находится в пределах 1800-2000 см /г;

- использование органического связующего (мука) в количестве 3 и 5 % в качестве упрочняющей добавки обеспечивает требуемую в технологии 1ТткЗ прочность на сбрасывание и на сжатие для сырых и сухих окатышей.

- для получения сухих окатышей с соответствующими прочностными показателями температура сушильного агента должна быть на уровне 250-350 °С.

- определено влияние твёрдого топлива на скорость восстановления гематитовых окатышей до магнетита, которая при выгорании последнего увеличивается при сравнении со скоростью восстановления окатышей без твёрдого топлива. Выявлено, что связующее также способствует увеличению скорости восстановления.

- для получения чугунных гранул из гематитовых окатышей температура в печи должна быть на уровне 1400-1450 °С, количество угольной подушки до 20 % от массы окатышей. Продолжительность восстановительно-тепловой обработки для окатышей с коксиком составляет 13-15 минут, для окатышей с углём - до 20 минут. Выявлено, что по качеству чугунные гранулы из гематитовых -окатышей не уступают доменному чугуну.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Вохмякова, Ирина Сергеевна, 2012 год

1. Зиновьева Н.Г. Статистика / Н.Г.Зиновьева // Черная металлургия. 2012. -№1. - С. 105-120.

2. Зиновьева Н.Г. Статистика / Н.Г.Зиновьева // Черная металлургия. 2012. -№7. - С. 122-137.

3. Шульц JI.A. Долгосрочный прогноз развития технологии массового производства стали / Изв. Вузов: Черная металлургия. 2008 - №11. - С.40-48.

4. Патент № 6 036 744 Method and apparatus for making metallic iron, март 20005. Новость о запуске ITmk3

5. Стратегия развития металлургической промышленности России. Утверждена Приказом Минпромторга России от 18 марта 2009 г. N 150

6. Гущин С.Н., Вохмякова И.С. Один из шагов на пути к модернизации российской металлургии / С.Н.Гущин, И.С.Вохмякова // Труды XVI международной конференции «Теплотехника и энергетика в металлургии». Днепропетровск: Новая идеология, 2011 - С. 75 - 76.

7. Бонгданди Л.Ф. Восстановление железных руд Текст./ Л.Ф. Бонгданди, Г.Ю. Энгель Москва.: Металлургия, 1971. - 520 с.

8. Юсфин Ю.С. Металлургия железа Текст./ Ю.С. Юсфин, Н.Ф. Пашков -Москва.: Академкнига, 2007. 464 с.

9. Chatterjee A. Hot metal production by smelting reduction of iron oxide / A.Chatterjee New Delhi.: New Delhi-110001, 2010. - 240 c.

10. Gojic M., Kozuh S. Development of direct reduction process and smelting reduction process for the steel production, Kem. Ind. 55(1) 1-10, 2006

11. Chatterjee A. Sponge iron production by direct reduction of iron oxid /

12. A.Chatterjee New Delhi.: New Delhi-110001, 2010. - 353 c.

13. Anameric В., Kawatra S.K. The microstructure of the pig iron nuggets /

14. B.Anameric, S.K.Kawatra // ISUJ International, Vol. 47, № 1, 2007 C. 53-61.

15. H.Tanaka, K.Miyagawa, T.Harada. FASTMET, FASTMELT, and ITmk3: Development of New Coal-based Ironmaking Processes. // Direct from Midrex, RHF Technologies, 2007/2008, pp.8-13

16. Танака X. Промышленное освоение нового способа производства железа ГГткЗ Текст./ Танака X., Кобаяси И.// Новости черной металлургии за рубежом № 2. Япония, 2003. - с.52.

17. Negami Т. Premium Ironmaking Process for the New Millenium Текст./ T.Negami // Direct from Midrex 1st Quarter. США, 2001. - с. 7 - 9

18. H.Tanaka, K.Miyagawa, T.Harada. FASTMET, FASTMELT, and ITmk3: Development of New Coal-based Ironmaking Processes. // Direct from Midrex, RHF Technologies, 2007/2008, pp.8-13

19. S.K.Kawatra, B.Anameric, T.C. Eisele. Single-Step Ironmaking from Ore to Improve Energy Efficiency. Final Technical Report. October 2005

20. Kobayashi, Y.Tanigaki, A.Uragami. A New Process to Produce Iron Directly from Fine Ore and Coal. Iron and Steelmaker, Vol. 28, No. 9, 2001, pp. 19-22

21. Ghosh P.C. and Tiwari S.N., Reduction of Pellets of Iron ore Plus Lignite Coke,теп т-t----„„„i ОАОlit ос n imnioij ixiLciiiauvjiiai, v ui z-uo, yy. /, 1 z> /u.

22. Ironmaking Process Alternatives Screening Study. Lockwood Greene. Volume I: Summary Report, October, 2000, p. 153.

23. Sohn, RJ.Fruehan. The reduction of Iron Oxides by Volátiles in a Rotary Hearth Furnace Process: Part I. The Role and Kinetics of Volatile Reduction.// Metallurgical and Materials Transactions B, Vol.36B, October 2005, pp.605-612.

24. Шумаков H.C. Сырые материалы и топливо для доменной плавки (характеристика и методы подготовки) Текст. / Н.С.Шумаков, А.Н.Дмитриев, О.Г.Гараева Екатеринбург: УрО РАН, 2007. - 392 с.

25. Лазаренко Е.К. Курс минералогии / Е.К.Лазаренко. М.: Высшая школа, 1971.-607 с.

26. Щербина B.B. Основы геохимии / В.В.Щербина. М.: Высшая школа,1972. 269 с.

27. Федоров С.А. Производство окатышей из гематитовых руд и концентратов за рубежом / С.А.Федоров, Н.Н.Бережной, В.П.Шевченко / М.: 1974 (Обзорная информация/ин-т «Черметинформация», сер. Окускование руд, вып.З., 20 с.)

28. Витюгин В.М. Оценка комкуемости зернистых материалов / В.М.Витюгин,

29. A.С.Богма // Изв.вузов. Черная Металлургия. 1969. - №4. - с.18-22.

30. Бережной H.H. Производство железорудных окатышей / Н.Н.Бережной,

31. B.В.Булычев, А.И.Костин М.: Недра, 1977 - 240 с.

32. Маерчак Ш. Производство окатышей / Ш.Маерчак. М.: Металлургия, 1982. - 232 с.

33. Коротич В.И.Теоретические основы окомкования железорудных материалов / В.И.Коротич. М.: Металлургия, 1966. - 150 с.

34. Пузанов В.П. Структурообразование из мелких материалов с участием жидких фаз Текст. / В.П.Пузанов, В.А.Кобелев. Екатеринбург, 2001.-634 с.

35. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009; С. 227 - 231.

36. Спектор A.H., Марков А.Д. и др. Комкуемость железорудных концентратов в зависимости от их свойств. Информация ЦИНИПИ № 10, серия 3, 1969.

37. Бирюкова Н.И. Исследования влияния минералогического состава магнетитовых концентратов на эффективность процессов окомкования, сушки и обжига. Автореферат на соискание ученой степени к.т.н., Томск, 1974.

38. Юсфин Ю.С., Пашков Н.Ф., Соболев A.B. и др. Управление качеством обожженных окатышей изменением свойств концентрата и режима окомкования. Сталь, 3 12, 1985, с. 4 9.

39. Kestner D.W. Industrial trends in the pelleting and sintering of metalic ores, concentrates and reverts "Fine Particles Process.Proc. Iut. Symp., Las Vegas, Nev., 1980" New York, N.Y., 1980, 1494 1505.

40. Инновационные вспомогательные материалы для горнодобывающей, металлургической и огнеупорной промышленности / С.В. Маркова, И.В. Кормина, К.Г. Земляной // Сталь 2012, № 8. - С.16 - 18.

41. Кудрявцев B.C., Пчелкин С.А. Металлизованные окатыши / В.С.Кудрявцев, С.А.Пчелкин. -М.: Металлургия, 1974. 136 с.

42. Юсфин Ю.С., Пашков Н,Ф, и др. Интенсификация производства и улучшение качества окатышей / Ю.С.Юсфин, Н.Ф.Пашков [и др.]. М.: Металлургия, 1994. - 240 с.

43. Алексеев Л.Ф., Горбачев В.А. и др. Структура и разрушение окатышей при восстановлении/ Л.Ф.Алексеев, В.А.Горбачев [и др]. М.: Наука, 1983. -78 с.

44. R.L.Bleifuss Volumetric Changes in the Hematite-Magnetite Trans. Related to the Swilling of Iron Ores and Pellets during Reduction. Proc. Inst. Conf. Sci. and Technol. Iron and Steel, Tokyo, 1970, part 1, 1971, p.52.

45. Некоторые аспекты развития реакционных поверхностей в системе твердое тело-газ / Н.А.Ватолин, В.А.Горбачев, С.В.Шаврин // Доклады академии наук СССР, том 252, Ж 6. Москва: Металлургия, 1980 - С. 1418 - 1421

46. К вопросу о предельных скоростях охлаждения однофазных и двухфазных окатышей Значение. / А.П.Буткарев, В.А.Горбачев, Г.М.Майзель [и др.] // Известия вузов: Черная металлургия. 1979 - № 2. - С.21 - 24.

47. Кинжери У.Д. Введение в керамику Формула./ У.Д. Кинжери. Москва.: Стройиздат, 1967. - 499 с.

48. Горбачев В.А., Шаврин B.C. О механизме возникновения напряжения в процессе восстановления гематита / В.А.Горбачев, В.С.Шаврин // Известия академии наук СССР: Металлы. 1980 - № 2. - С. 19 - 21.

49. Griffith А.А. Congress for mechanics / A.A.Griffith. Delft, 1924. - 61 с.

50. Башлев А.И., Лепилов А.Н. Сырьевая база бентонитов СССР и их использование в народном хозяйстве / А.И.Башлев, А.Н.Лепилов. М.: Недра, 1972. - 219 с.

51. Витюгин В.М., Докучаев П.Н. К вопросу о механизме действия присадок бентонита в процессе окомкования железорудной шихты / В.М.Витюгин, П.Н.Докучаев. -М.: Металлургия, 1986. 157 с.

52. Мальцева В.Е. Исследование влияния бентонитов на формирование элементов структуры и свойств сырых и обожженных окатышей : дис. раб. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук: 05.16.02 / Мальцева В.Е.; УроРАН инст. металлургии Екатеринбург, 2002. - 146 с.

53. Абзалов В.М., Горбачев В.А., Клейн В.И. // Изв. вузов, Черная металлургия, 2000, № 11.-с. 61 -62.

54. Зинягин Г.А., Зорин С.Н., Вайнштейн P.M. и др. // Горный журнал, 2003, № 9. с. 41 - 44.

55. Юсфин Ю.С., Базилевич Т.Н. Обжиг железорудных окатышей / Ю.С Юсфин., Т.Н. Базилевич. — М.: Металлургия, 1973. — 273 с.

56. Harada Т. The Development of New Iron Making Processes Текст./ Т. Harada, О. Tsuge, I.Kobayashi, H.Tanaka, H.Uemura. // Kobelco Technology Review № 26. Япония, 2005. - c.92-97.

57. ГОСТ 21043-87 Руды железные и концентраты. Метод определения внешней удельной поверхности.

58. Zielinski Sil. а.о. «Prace inst, hutnicznych», 1969 № 2, p. 75 - 85.

59. Техническое задание на разработку технико-коммерческого предложения по изготовлению сушилок конвейерного типа.

60. ГОСТ 14 3 79. Окатыши железорудные. Метод определения прочности на сжатие - Введ. 1979 - 07 - 01. - М.: издательство стандартов, 1979 - 7 с.

61. Коротич В.И. Основы теории и технологии подготовки сырья к доменной плавке/ В.И Коротич. М.: Металлургия, 1678. - 208 с.

62. Ручкин Е.А. Производство железорудных окатышей / Е.А.Ручкин. М.: Металлургия, 1976. - 184 с.

63. Балес А. А., Салыкин А,А, Роль и поведение связующих добавок в окомковании / А.А.Балес, А.А.Салыкин // Материалы научно-технической конференции по применению глин в окомковании. Белгород, 1978. - 208 с.

64. Иванов Н.С. и др. Совершенствование технологии производства окатышей на фабриках окускования КМА, отчет, УДК 622.788, № 80012029, 1985. с. 62

65. Исследование некоторых закономерностей процесса окомкования гематитовых концентратов / И.С.Вохмякова, С.И.Поколенко, Р.А.Полуяхтов и др. // Сталь, 2010, № 9. с.30-32

66. Закономерности окомкования и сушки окатышей из гематитового концентрата / И.С.Вохмякова, С.И.Поколенко, С.Н.Гущин и др. // Сталь, 2010, №9.-С. 44-45.

67. Данилов А. И. Потребность черной металлургии в бентонитовых глинах и задачи геологоразведочных организаций по их выявлению. В кн.: Сырьевая база бентонитов ССР и их использование в народном хозяйстве / А.И.Данилов. М., Недра, 1972. - 226 с.

68. Определение роли удельной поверхности гематитового концентрата и типа связующего, в формировании свойств сырых окатышей, используемых в технологии ITmk-З / И.С.Вохмякова, Горбачева В.А., С.Н.Гущин, и др. // Сталь, 2012, № 10. С. 35-37.

69. Замуруев О.В., Костякова К.В. Материалы специального назначения ОАО "Полипласт", применяемые в производстве бетонных изделий / О.В.Замуруев, К.В.Костякова. // Строительная орбита, 2012, № 8

70. Лыков A.B. Теория сушки / А.В.Лыков. М.: Энергия, 1968. - 472 с.

71. Лыков A.B. Тепло- и массообмен в процессах сушки / А.В.Лыков. М.: Госэнергоиздат, 1956. - 464 с.

72. Физико-химические и теплотехнические основы производства железорудных окатышей / В.М.Абзалов, В.А.Горбачев, С.Н.Евстюгин и др..-Екатеринбург.УЦАО, 2012. -340 с. . . . .

73. Абзалов В.М., Евстюгин С.Н., Клейн В.И. Тепловая работа обжиговых конвейерных машин / В.М.Абзалов, С.Н.Евстюгин, В.И.Клейн. -Екатеринбург: дло УрО РАН, 2012. 278 с.

74. Бережной H.H., Губин Г.В., Дрожилов Л.А. Окомкование тонкоизмельченных концентратов железных руд / Н.Н.Бережной, Г.В.Губин, Л.А.Дрожилов. М.: Недра, 1971. - 174 с.

75. Некрасова Е.В. Разработка и внедрение теплотехнических способов интенсификации сушки железорудных окатышей: дис. раб. на соиск. учен, степ. канд. техн. наук: 05.16.02 / Е.В.Некрасова, ВНИИМТ Свердловск, 1983.-110 с.

76. Поляков В.М. Разработка мероприятий по интенсификации сушки железорудных окатышей на основе закономерностей процессов тепло- и массопереноса дис. раб. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук: 05.16.02 / В.М.Поляков, ВНИИМТ Свердловск, 1985. - 114 с.

77. Тепломассоперенос / А.С.Телегин, В.С.Швыдкий, Ю.Г.Ярошенко. М.: Академкнига, 2002. - 455 с.

78. Формирование оптимальной структуры окатышей / Г.М.Майзель,

79. B.М.Абзалов, В.И.Клейн // Известия АН СССР Металлы, 1981

80. Развитие бескоксовой металлургии / Н.А.Тулин, В.С.Кудрявцев,

81. C.А.Пчелкин и др.. М.: Металлургия, 1987. - 328 с.

82. Wei-Kao Lu. A New Process for Hot Metal Production at Low Fuel Rate. American Iron and Steel Institute, February 2006, pp. 12-14

83. Ironmaking Process Alternatives Screening Study. Lockwood Greene. Volume II: Summary Report, 2002, p. 132.