Разработка технологических мероприятий по минимизации разрушений судовых сильфонных компенсаторов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.08.04, кандидат технических наук Бильчугов, Юрий Иванович

• Бильчугов, Юрий Иванович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бильчугов, Юрий Иванович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА I. АНАЛИЗ ПОВРЕЖДЕНИЙ СУДОВЫХ СИЛЬФОННЫХ КОМПЕНСАТОРОВ

1.1. Сильфонный компенсатор. Назначение, конструкция, материалы, условия работы.;.

1.2. Технология изготовления сильфонных компенсаторов.

1.3. Состояние металла сильфона, расчет срока службы.

1.4. Классификация повреждений деталей сильфонного компенсатора.

1.5. Причины механических повреждений.

1.6. Особенности коррозионных повреждений сильфонных компенсаторов.

1.7. Выбор объекта исследований.

1.8. Цель и задачи исследования.

ГЛАВА И. АНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТОДОВ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ПОВРЕЖДЕНИЙ СИЛЬФОННЫХ КОМПЕНСАТОРОВ.

2.1. Анализ основных параметров надежности сильфонных компенсаторов.

2.2. Безотказность сильфонных компенсаторов.

2.3. Долговечность сильфонных компенсаторов.

2.4. Эффективность конструктивных методов повышения надежности.

2.5. Защита от коррозии как средство повышения надежности сильфонного компенсатора.

2.6. Анализ технологических мероприятий для повышения надежности сильфонного компенсатора.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ II.

ГЛАВА III. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ НАДЕЖНОСТИ СУДОВЫХ СИЛЬФОННЫХ КОМПЕНСАТОРОВ

3.1. Программа экспериментальных исследований.

3.2. Методика экспериментальных исследований.

3.3. Исследование неразрушающего метода потенциодинамической реактивации для предупреждения коррозионных повреждений металла силь-фона.

3.3.1 Применение метода ПДР для контроля сильфонов.

3.3.2. Исследование степени сенсибилизации металла сварного соединения тонколистовой стали марок 12X18Н9 и 12X18Н1 ОТ.

3.3.3 Металлографическое исследование сварного соединения тонколистовой стали 12Х18Н9 и 12X18Н9Т.

3.3.4. Экспресс оценка состояния коррозионной стойкости металла сильфона и срока службы его работы.

3.4. Влияние сенсибилизации сталей типа 08Х18Н10Т на склонность к коррозионному растрескиванию при комнатной температуре.

3.5. Исследование повышения стойкости хромоникелевых сталей и сплавов к питтинговой коррозии путем дополнительного легирования.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ III.

ГЛАВА IV. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ДИССЕРТАЦИОННОГО ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1. Разработка рекомендаций по совершенствованию технологического процесса изготовления СК.

4.2. Разработка методики экспресс оценки состояния коррозионной стойкости и расчета остаточного срока службы по критерию коррозионной стойкости металла сильфона.

4.3. Разработка методики продления срока службы сильфонных компенсаторов с дополнительной оценкой состояния коррозионной стойкости металла сильфона.

4.4. Внедрение в техническую документацию.

4.5. Внедрение в производство.

4.6. Мероприятия по защите интеллектуальной собственности.

4.7. Исследование экономической эффективности.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ IV.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологических мероприятий по минимизации разрушений судовых сильфонных компенсаторов»

Флот Российской Федерации состоит из всех известных типов судов и кораблей, таких как пассажирские, сухогрузные, наливные, рыбопромысловые, научно-исследовательские и вспомогательные суда, надводные и подводные боевые корабли и прочие плавсредства. Они эксплуатируются на реках и озерах, морях и океанах, в различных климатических условиях. Продолжительность эксплуатации судов обычно превышает 25 лет.

В состав судовых энергетических установок, трубопроводов различного назначения, предназначенных для транспортирования жидких, сыпучих и газообразных сред, разнообразных механизмов и систем входят специальные устройства для компенсации температурных, технологических, эксплуатационных и иных деформаций элементов конструкций. Одним из самых распространенных устройств подобного назначения является сильфонный компенсатор (СК) [ 30, 32, 44, 48 ]. Преимущества СК заключаются в способности сочетать в одном устройстве обычно несовместимые свойства, такие как прочность, значительные деформации при малых нагрузках, пригодность для работы со средами, обладающими высокими давлениями, температурами и скоростями. Они также могут работать с агрессивными средами (нефть и нефтепродукты, химические продукты, морская вода, сжиженный газ, отходы различных производств) или в вакууме.

Опыт эксплуатации СК позволяет утверждать, что они достаточно надежны. В то же время иногда наблюдаются повреждения СК различной природы, вызванные посторонними механическими воздействиями, механическим воздействием транспортируемой или окружающей среды, коррозией металла и иными причинами. Обычно нарушение работоспособности СК приводит к тяжелым последствиям, таким как остановка судна, выполнение ремонтных работ в доке, замена СК и иных компонентов судна. Непроизводительные затраты владельцев технических средств, в том числе судовладельцев, могут достигать крупных сумм. В экстремальных случаях возникает угроза жизни людей. Одной из самых распространенных причин нарушения работоспособности СК является коррозия металла, прежде всего самого ответственного элемента, а именно, сильфона [ 48, 49].

Для борьбы с коррозионными повреждениями СК широко используется наиболее простое техническое решение. Детали СК изготавливают из коррозион-ностойких сталей. В этой связи наибольшее распространение получили коррози-онностойкие стали аустенитного класса типа Х18Н9 [ 30, 44 ]. Однако и такое радикальное решение не способно полностью исключить коррозионные повреждения. У СК из подобных сталей проявляются специфические коррозионные повреждения, а именно межкристаллитная коррозия ( МКК ), коррозионное растрескивание ( КР ) и питтинговая коррозия ( ПК ) [ 48, 49 ]. Исследованы и разработаны разнообразные методы подавления специфических коррозионных повреждений, однако учитывая специфику изготовления и эксплуатации СК полностью предупредить проявление коррозионных повреждений СК до сих пор не удалось.

Учитывая большую роль СК в обеспечении надежности всего технического объекта, в частности, судна, в диссертационной работе выбрана цель повышения надежности СК за счет сокращения числа повреждений, вызванных специфическими коррозионными повреждениями. На предварительной стадии исследований показано, что для достижения цели возможны конструктивные, технологические и иные мероприятия. При этом установлено, что возможности мероприятий в большинстве направлений практически исчерпаны. Поэтому для достижения поставленной цели выбрано технологическое направление, возможности которого использованы не достаточно полно.

В качестве основного технологического приема использован и подробно исследован известный метод селективного отбора на всех стадиях жизненного цикла СК. Он рекомендован для стадий материально-технического обеспечения производства, процесса изготовления СК, процессов эксплуатации, ремонта и реновации СК.

Для широкого использования метода селективного отбора в работе исследованы и разработаны технологические приемы определения некоего универсального параметра, с помощью которого можно оценить склонность исходного металла (прокат в состоянии поставки) и заготовок после каждой технологической операции к тем или иным видам коррозии. В качестве такого универсального параметра выбран стандартный параметр, а именно, степень сенсибилизации металла, из которого изготовлен СК.

Пригодность предлагаемой технологической процедуры и корректность использования степени сенсибилизации в качестве универсального критерия подтверждена аналитическими и экспериментальными исследованиями, которые выполнялись с использованием проверенных технических средств по методикам, разработанным в диссертационной работе.

Основные новые научные результаты работы заключаются в следующем.

В результате аналитических исследований показано, что технические и экономические возможности современных конструктивных мероприятий, мероприятий по защите судовых СК от коррозии с помощью механических, термических и радиационных технологий по обеспечению надежности судовых СК использованы практически полностью.

Доказано, что за повышение надежности судовых СК ответственна область явлений, связанных со специфическими коррозионными разрушениями металла (МКК, ПК, КР) и технологические приемы их подавления.

Установлено, что степень сенсибилизации металла может быть использована в качестве универсального показателя для объективной количественной оценки коррозионной стойкости СК, предназначенных для работы в составе трубопроводов судовых систем и систем другого назначения пресной холодной, горячей воды, пара и газоходов.

Аналитически показано, что средняя наработка на отказ СК составляет 99,28% от максимально возможной, а средний ресурс СК в 11 раз меньше стандартной базы испытаний циклической прочности материала сильфона СК.

Показано, что с увеличением содержания углерода в коррозионностойкой аустенитной хромоникелевой стали возрастает чувствительность к росту степени сенсибилизации на всех этапах изготовления СК. Степень сенсибилизации металла СК увеличивается и может достигать недопустимых значений из-за воздействия технологических и эксплуатационных факторов при изготовлении и во время эксплуатации СК. Наиболее опасной зоной СК с точки зрения коррозионных разрушений является вершина гофра сильфона, особенно зона термического влияния на расстоянии 0,3 - 2,5мм от линии сплавления. В этой зоне прежде всего возможно превышение допустимых значений степени сенсибилизации и потеря коррозионной стойкости.

Доказано, что стали типа Х18Н9 могут быть склонны к КР, которое носит межкристаллитный характер, даже при температуре близкой к комнатной. Эта склонность проявляется при наличии хлоридов в окружающей и транспортируемых средах.

Сформулированы дополнительные требования к марочному составу -кор-розионностойких аустенитных хромоникелевых сталей, применяющихся для изготовления СК, направленные на предупреждение МКК, МККР и ПК

Основные практические результаты работы заключаются в следующем.

Достигнута цель работы - повысить надежность судовых СК, изготавливаемых из коррозионностойких сталей, путем сокращения возможного потока отказов. Цель достигнута технологическими методами.

Разработаны технологические рекомендации по использованию результатов исследований в производстве СК. Разработаны методики экспресс оценки состояния коррозионной стойкости металла сильфона и продления срока службы СК с дополнительной оценкой состояния коррозионной стойкости металла сильфона.

Осуществлено внедрение результатов исследований и разработок в проектирование и производство на предприятиях ФГУП "Компенсатор", ОАО "Метал-комп" и ООО "Торэкст". Экономический эффект образуется в сфере эксплуатации СК и может достигать значений порядка 60 тысяч долларов США в расчете на одного судовладельца в течение гарантированного ресурса СК.

Заключение диссертации по теме «Технология судостроения, судоремонта и организация судостроительного производства», Бильчугов, Юрий Иванович

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ IV.

1. Сформулированы дополнительные требования к марочному составу коррозионностойких аустенитных хромоникелевых сталей, применяющихся для изготовления СК, направленные на предупреждение МКК, МККР и ПК. Разработаны рекомендации по совершенствованию технологического процесса изготовления СК.

2. Разработана методика экспресс оценки состояния коррозионной стойкости и расчета остаточного срока службы по критерию коррозионной стойкости металла сильфона.

3. Разработана методика продления срока службы сильфонных компенсаторов с дополнительной оценкой состояния коррозионной стойкости металла сильфона.

4. Осуществлено внедрение в проектирование и производство на предприятиях ФГУП "Компенсатор" и ОАО"Металкомп".

5. Экономическая эффективность оценивается суммами до 60 тыс. долларов США в расчете на одного среднего судовладельца.

Заключение.

1. Сформулирована и достигнута цель работы - повысить надежность судовых СК, изготавливаемых из коррозионностойких сталей, путем сокращения возможного потока отказов технологическими методами.

2. Установлено, что средняя наработка на отказ СК составляет 99280 циклов, а средний ресурс СК составляет 905844 циклов, что в 11 раз меньше стандартной базы испытаний циклической прочности материала сильфона СК.

3. Показано, что технические и экономические возможности современных конструктивных мероприятий, мероприятий по защите судовых СК от электрохимической коррозии, механических, термических и радиационных технологий по обеспечению надежности судовых СК использованы полностью.

4. Доказано, что за надежность судовых СК ответственна область явлений, связанных со специфическими коррозионными разрушениями металла (МКК, ПК, КР) и технологические приемы их подавления.

5. Установлено, что степень сенсибилизации металла может быть использована в качестве универсального показателя для объективной количественной оценки стойкости к МКК и КР СК, предназначенных для работы в составе трубопроводов судовых систем и систем другого назначения пресной холодной, горячей воды, пара и газоходов.

6. Разработаны технологические рекомендации по использованию результатов исследований в производстве СК.

6.1 Показано, что с увеличением содержания углерода в коррозионностой-кой аустенитной хромоникелевой стали возрастает чувствительность к росту степени сенсибилизации на всех этапах изготовления СК. Эта закономерность проявляется во всех зонах СК.

6.2 Степень сенсибилизации металла СК увеличивается и может достигать недопустимых значений из-за воздействия технологических и эксплуатационных факторов при изготовлении и во время эксплуатации СК.

6.3 Наиболее опасной зоной СК с точки зрения коррозионных разрушений является вершина гофра сильфона, особенно зона термического влияния на расстоянии 0,3 - 2,5мм от линии сплавления. В этой зоне прежде всего возможно превышение допустимых значений степени сенсибилизации и потеря коррозионной стойкости.

7. Доказано, что стали типа Х18Н9 могут быть склонны к КР, которое носит межкристаллитный характер, даже при температуре, близкой к комнатной. Эта склонность проявляется при наличии хлоридов в окружающей и транспортируемых средах.

8. Сформулированы дополнительные требования к марочному составу коррозионностойких аустенитных хромоникелевых сталей, применяющихся для изготовления СК, направленные на предупреждение МКК, МККР и ПК

9. Разработаны и внедрены в технологический процесс методики:

- экспресс оценки состояния коррозионной стойкости и расчета остаточного срока службы по критерию коррозионной стойкости металла сильфона;

- продления срока службы сильфонных компенсаторов с дополнительной оценкой состояния коррозионной стойкости металла сильфона.экспресс оценки состояния коррозионной стойкости металла сильфона и оценки ресурса СК

10. Осуществлено внедрение в проектирование и производство на предприятиях ФГУП "Компенсатор" и ОАО"Металкомп". Экономический эффект образуется в сфере эксплуатации СК и может достигать значений порядка 60 тысяч долларов США в расчете на одного судовладельца в течение гарантированного ресурса СК.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бильчугов, Юрий Иванович, 2004 год

1.Акользин П.А., Герасимов В.В. Коррозия конструкционных материалов ядерных и тепловых энергетических установок. М., Высшая школа, 1963, 234с.

2. Берштейн М.Л., Ковалева А.Д. Металловедение и термическая обработка металлов. 1960, №8, 25с.

3. Бесценная Н.А. Вопросы судостроения, серия Металловедение, 1979, вып. 28, с.45.

4. Бильчугов Ю.И., Макарова Н.Л., Назаров А.А. Выбор метода оценки коррозионной стойкости сильфонных компенсаторов из аустенитной хромони-келевой стали. Защита металлов, 2001, Т37, №3, с.326-328.

5. Бильчугов Ю.И., Макарова Н.Л., Назаров А.А. О предельной концентрации молибдена в питтингостойких аустенитных сталях. Защита металлов, 2001, Т37, №6, с.659-664.

6. Бильчугов Ю.И., Макарова Н.Л., Назаров А.А. Циклическая и коррози-онно-механическая прочность многослойных сильфонов, выполненных из хромоникелевых сталей. Защита металлов, 2002, Т38, №3, с.301-309.

7. Бильчугов Ю.И., Макарова Н.Л., Назаров А.А. Неразрушающий метод контроля коррозионной стойкости многослойных сильфонов их хромоникелевых сталей. Сборник научных трудов международной научно-технической конференции. Пенза, 2002, с.264-265.

8. Боголюбский С.Д. и др. Тезисы докладов на Всесоюзном совещании "Пути повышения коррозионной стойкости и рационального использования коррозионностойких металлов в народном хозяйстве"(Октябрь 1978, ВДНХ СССР), М., Черметинформация, 1978.

9. Боголюбский С.Д. и др. Термодинамический анализ влияния хрома и углерода на межкристаллитную коррозию сталей с 20% никеля. Защита металлов. 1976, Т. 12, №4, с.373-380.

10. П.Богоявленский B.JI. Коррозия сталей на АЭС с водным теплоносителем. М., Энергоатомиздат, 1984, 168с.

11. Василенко И.И., Мелехов Р.К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев, Наукова думка, 1977, 264с.

12. Вердина Л.Б., Макарова Н.Л., Назаров А.А. Вопросы судостроения, серия Металловедение. 1981, вып.32, с.66.

13. Н.Гегенова Н.Б., Муджир В.М., Княжева В.Н. Защита металлов. .1972, Т8, с.420-423.

14. Герасимов В.В., Герасимова Л.В. Коррозионное растрескивание нержавеющих сталей. М., Металлургия, 1976, 174с.

15. Герасимов В.В., Монахов А.С. Материалы ядерной техники. М., Энергоиздат, 1982, 287с.

16. Гольдштейн М.И. и др. Специальные стали. М., Металлургия, 1985,407с.

17. ГОСТ 6032. Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. М., Издательство стандартов, 1990, 58с.

18. ГОСТ9.901.4 Металлы и сплавы. Испытание на коррозионное растрескивание образцов при одноосном растяжении. М., Издательство стандартов, 1990, 6с.

19. ГОСТ9.908. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости. М., Издательство стандартов, 1986, 11с.

20. ГОСТ9.912. Металлы и сплавы коррозионностойкие. Методы ускоренных испытаний на стойкость к питтинговой коррозии. М., Издательство стандартов, 1990, 18с.

21. ГОСТ9.914. Стали коррозионностойкие аустенитные. Электрохимические методы определения стойкости против межкристаллитной коррозии. М., Издательство стандартов, 1990, 58с.

22. ГОСТ27.002. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М., Издательство стандартов, 1990, 37с.

23. Гуляев А.П. Металловедение. М., Металлургия, 1977, 645с.

24. Жигачева Н.И., Назаров А.А., Степанов Ю.В. Вопросы судостроения, серия Металловедение. 1981, Вып.32, с.82.26.3оленко Т.А. Защита металлов. 1975, Т21, №2, с.76-81.

25. Карцев А.И. О методах определения долговечности линзовых компенсаторов. Проблемы прочности. 1970, №2, с.81-86.

26. Колотыркин Я.М., Фрейман Л.И. Роль неметаллических включений в коррозионных процессах. Итоги науки. Сер. Коррозия и защита от коррозии: М., ВИНИТИ, 1978, Т6, с.5-21.

27. Контарович И.Е. Термическая обработка стали и чугуна. М., Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1950, 683с.

28. Лепорк К.К. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. Санкт-Петербург, ЦНИИТС, 2002.

29. Лепорк К.К., Спиридонов А.В. Освидетельствование и дефектация сильфонных компенсаторов в период ремонта кораблей. Судостроение, 1999, Выпуск 1, с.55-57.

30. Лепорк К.К., Спиридонов А.В., Тереньтьев О.Н. Повышение эксплуатационной надежности сильфонных компенсаторов. "Судостроение", 1995, Выпуск 1, с. 17-18.

31. Макарова Н.Л., Назаров А.А. Защита металлов. 1997, ТЗЗ, №5, с.489492.

32. Макарова Н.Л., Назаров А.А. Патент №RU2087551 cl от 29.11.93. 1997. Бюл. №23. с.5-7.

33. Макарова Н.Л., Назаров А.А. Электрохимический метод НК коррозионной стойкости сталей. В мире неразрушающего контроля. 1998, №2, с.20-21.

34. Максимова Г.Ф., Шрейдер А.В., Дьяков В.Г. Применение волнистых компенсаторов с гибким элементом из стали Х18Н10Т. Химическое и нефтяное машиностроение, 1972, №5, с. 19-21.

35. Назаров А.А. Вопросы судостроения. Сер. Металловедение. Металлургия, 1984, Вып.41, с.37-42.

36. Назаров А.А. Сб. статей. Сер. Материаловедение. Вып. 10. Металловедение. Металлургия, 1989.С54.

37. Назаров А.А. Склонность стали к межкристаллитной коррозии и современные методы ее оценки. СПб., ЦНИИ "РУМБ", 1991, 84с.

38. Петров А.А., Быков В.П., Шнель О.О. Неразрушающий контроль на Ленинградской АЭС. В мире неразрушающего контроля. 1999, №6, с. 19-21.

39. Погодин В.П., Богоявленский В.Л., Сентюрев В.П. Межкристаллитная коррозия и коррозионное растрескивание нержавеющих сталей в водных, средах. М., Атомиздат, 1970,421с.

40. РозенфельдИ.Д. Коррозия и защита металлов(локальные коррозионные процессы). М., Металлургия, 1970, 448с.

41. Серенсен С.В., Кочнев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. М., Машиностроение, 1975, 488с.

42. Сильфоны. Расчет и проектирование. Под ред. Андреевой Л.Е. М., Машиностроение, 1975, 156с.

43. Скорчелетти В.В. Коррозия металлов. Книга вторая.-М., Госхимиздат, 1952, с.689-691.

44. Сокол И.Я., Ульянин Е.А. и др. Структура и коррозия металлов и сплавов. Атлас. Справочное издание. М., Металлургия, 1989, 400с.

45. Справочник по коррозии и износу в ядерных реакторах с водяным охлаждением. Перев. с англ. Под ред. Де Поля М., Атомиздат, 1960, 148с.

46. Стандарты ассоциации изготовителей компенсаторов. Пятое издание. США, Нью-Йорк, 1980, 230с.

47. Тепловые электростанции, теплофикация и тепловые сети. Выпуск 3. Новые конструкции компенсаторов для тепловых сетей. М., 1987, 21с.

48. Томашов Н.Д. и др. Сборник"Производство и обработка стали и сплавов".М., Металлургиздат, 1958, 574с.

49. Томашов Н.Д., Доронин В.И. Защита металлов. 1975, Т11, с.290-295.

50. Томашов Н.Д., Трефилов В.И. Защита металлов. 1963, Т1, с. 168-172.

51. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы. М., Металлургия, 1986, 359с.

52. Ульянин Е.А. Коррозионностойкие стали и сплавы. Справочник. М., Металлургия, 1991,256с.

53. Хакл Л., Мюллер Т. Разработка мер защиты металлов от коррозии. Тез. доклад. СЭВ, 26-30 октября 1971, Прага, 1971.

54. Цинман А.И., Дектярева В.К. Защита металлов, 1970, Т.6, №4, с.272274.

55. Чигал В. Защита металлов. 1974, Т.10, с.279-283.

56. Чигал В. Межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей. Ленинград, Химия, 1969, 231с.

57. Шварц Г.Л., Кристаль М.М. Коррозия химической аппаратуры. М., Машгиз, 1958, 43с.

58. Щепинов В.П., Щиканов А.Ю. Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2001, Т67, №9, с.54-57.

59. Эванс Ю. В сб. "Коррозионное растрескивание и хрупкость". Перев. с англ. М., Машгиз, 1961, 119с.

60. Эделяну С. Сб. "Коррозионное растрескивание и хрупкость". Перев. с англ. М., Машгиз, 1961, 119с.

61. ASTMG108. Standart metod for electrochemical reactivation(EPR) for detecting sensibilization of AISI 304 and 304L stainless steel. 1992.

62. Azar R., Streicher V. Corrosion. 1984, Vol.40, N8, p.393-397.

63. Bond A.P. Journ. Elec. Soc.1973, N 120, p.453.

64. Briant C.L. Corrosion. 1982, Vol.41, N9, p.596.

65. Brighman R. Corros. Sci. 1975, V.15, №4, p.67.

66. Brinham R.J., Tozer E.W. Localized Corrosion resistence of Mn-substitutedaustenitic stainless effect of molibdenum and chromium. Corrosion, 1976, V.32, №7, p.274-276.

67. Chiqal V., Hubackova. J. Corros. Sci. 1984, Vol.24, N9, p.512.

68. Chiqal V. Werkstoffe und korrosion. 1976, Bd.27, s. 131-137.

69. France W.D., Gree N.D. Corrosion. 1968, Vol.24, №9, p.403-407.

70. Fumio U., Teruaki K. Reseach Inst. Ishikawajama-Harima Co. Ldt. Tokio, 1983, Vol.3, №17,p.894.

71. Garner A. Weld J. 1983, V.62, № l,p.37.

72. Green S J., Pain P.N. Materials performance in nuclear pressurized water reactor steam ganerator. Nucl. Technology. 1981, V.55, №1, p. 10-17.

73. Henry I. Revue de metallurqie. 1963, Vol.57, №3, p.243-246.

74. Herbsleb G. Corros. Sci. 1980, V.20, №4, p.243.

75. Hitoshi U. Jap. Soc. Mater. Sci. 1987, Vol.36, №405, p.610.

76. JISG0580. Method of electrochemical potentiokinetic reactivation ratio measuarent for stainless steel. Japan Indastrial Standart G.986.

77. Latanision R.M., Staehle R.W. Fund. Asp. of SCC. Houston, Texas, NASE, 1969, p.214.

78. Lee J., Smith I. Corrosion. 1985, Vol.41, №2, p.76-81.81 .Maketura Т., Yamamoto K., Kaqawa N. Mater. Perform. 1985, V.6, №1,p.26.

79. Majidi A.B. Corrosion. 1984, Vol.40, №11, p.584-589. 83.Silence W.L. Alloy selection for FGD system. Proceding of NACE seminar. Colorado, 1981, V.2, p. 152.

80. Sugimoto K., Sawada Y. Corros. Sci. 1977, V.17, №4, p.434. 88.Szklarska-Smialovska S. The pitting of iron -chromium alloys In Proceed . Conf "Localized corrosion", NASE, Virdginia, 1971.

81. Theus G.J., Staehle R.W. SCC and HF of Iron Base Alloys. Houston, Texas, NASE, 1978, p.845.

82. Uhlig H.H. Trans . Amer. Inst. min. met. engrs. 1940, №140, p.92.

83. Yonqer R.N. Corr. Sci. 1963, Vol.57, №2, p.243-247.