Разработка способов восстановления моноколес газотурбинных двигателей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.10, кандидат наук Фомичев, Евгений Олегович

• Фомичев, Евгений Олегович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Фомичев, Евгений Олегович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 Конструкция, условия работы и технология изготовления моноколес компрессора газотурбинного двигателя и выявление причин их отказов

1.1.1 Особенности конструкции и эксплуатации моноколес

1.1.2 Возможные дефекты и причины их появления при эксплуатации моноколес

1.1.3 Особенности изготовления моноколес

1.1.4 Возможные дефекты при изготовлении моноколес, причины образования и методы исправления

1.2 Анализ методов контроля для выявления дефектов в элементах компрессора газотурбинного двигателя

1.2.1 Контроль качества при изготовлении моноколес

1.2.2 Основные методы параметрического контроля компрессора ГТД

1.2.3 Основные методы периодического (инструментального) контроля за состоянием компрессора ГТД

1.2.3.1 Оптический осмотр проточной части ГТД

1.2.3.2 Ультразвуковой метод диагностирования

1.2.3.3 Вихретоковый метод диагностирования

1.2.3.4 Капиллярный метод диагностирования с применением портативных аэрозольных наборов

1.2.3.5 Радиационный метод контроля

1.3 Существующие способы устранения дефектов роторных и корпусных конструкций методами сварки и пайки

1.3.1 Зарубежные способы восстановления моноколес

1.3.2 Отечественные способы восстановления моноколес

Выводы по главе 1. Цели и задачи исследования

2 МЕТОДИКИ, МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ДЛЯ ОТРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ МОНОКОЛЕС

2.1 Основные этапы работы, выбор и обоснование методики испытаний и оборудования при разработке способа восстановления моноколес

2.2 Обоснование марки материала для изготовления моноколес

2.3 Обоснование способа и режимов термической обработки моноколес после проведения сварочно-наплавочных работ

2.4 Выбор и обоснование необходимого оборудования для сварки и наплавки

моноколес

Выводы по главе 2

3 РАЗРАБОТКА ЭФФЕКТИВНЫХ СПОСОБОВ РЕМОНТА МОНОКОЛЕС КОМПРЕССОРОВ ГТД ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

3.1 Подбор и обоснование технологических параметров сварки для способа ремонта единичной лопатки в составе моноколеса

3.2 Подбор и обоснование технологических параметров сварки для способа ремонта рабочего колеса 1-й ступени КНД из титанового сплава ВТ-6

3.3 Подбор и обоснование технологических параметров сварки для способа ремонта моноколеса 2-й ступени КНД методом электронно-лучевой сварки

3.4 Разработка и обоснование способа ремонта моноколес методом аргонодуговой сварки и наплавки

3.4.1 Разработка образцов-имитаторов, технологии наплавки и металлографические исследования структуры сварного соединения

3.4.2 Испытания образцов с наплавкой на усталостную прочность

Выводы по главе 3

4 РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ МОНОКОЛЕС В ПРОИЗВОДСТВЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

4.1 Система развертки электронного луча

4.2 Система определения температуры

4.3 Разработка технологии восстановления моноколеса 1-й ступени

компрессора низкого давления методом электронно-лучевой сварки

4.3 Технология восстановления моноколеса 2-й ступени компрессора низкого

давления методом электронно-лучевой сварки

Выводы по главе 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

СОКРАЩЕНИЯ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка способов восстановления моноколес газотурбинных двигателей»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Для новых поколений газотурбинных двигателей (ГТД) характерной особенностью является замена традиционно используемых дисков с лопатками на моноколеса - блиски (от английского blisk: bladed disk) и аналогичные бездисковые кольцевые конструкции - блинги (от английского bling: bladed ring), рисунок 1.

а) диск с лопатками б) блиск в) блинг

Рисунок 1.1- Эволюция дисков

Моноколеса и крыльчатки давно используются в производстве малых ГТД (для вертолетов, бизнес-авиации, приводов для газокомпрессорных установок и т.п., рисунок 1.2). Но только в последние годы их начинают применять для двигателей военной и гражданской авиации. Моноколеса позволяют существенно уменьшить размеры обода диска за счет устранения замковых соединений и снизить вес конструкций типа «блиск» на -30 %, «блинг» на -70 %.

Л

Рисунок 1.2 - Газотурбинный двигатель в наземной компрессорной установке

Применяемая на отечественных предприятиях отрасли технология изготовления монолитных колес содержит значительный объем ручных операций, которые негативно влияют на точность изготовления и состояние поверхностного слоя лопаток и способствуют появлению волнистости, прижогов и надрезов. Стремление к повышению удельных параметров и одновременно создание компактных конструкций ГТД привело к тому, что несколько осевых ступеней компрессора стали заменять одним широкохордным моноколесом или крыльчаткой. Это позволяет увеличить угловую скорость вращения ротора (до 50 ... 80 тыс. об/мин) и напорность ступеней. Таким образом, несмотря на высокую трудоемкость изготовления, моноколеса имеют ряд преимуществ, которые на современном этапе позволяют им успешно конкурировать с осевыми сборными колесами компрессоров ГТД.

Проведенный всесторонний анализ показал, что отработанная технология изготовления моноколес в итоге оказывается экономически более выгодной, чем традиционное производство дисков и лопаток, а проблема восстановления поврежденных или изношенных поверхностей является важным фактором повышения надежности и ресурса работы двигателей. Высокая стоимость и трудоемкость изготовления моноколес потребовали разработки способов ремонта и восстановления их работоспособности. Поэтому разработка доступных и менее трудоемких вариантов ремонтных технологий моноколес, обеспечивающих высокое качество работы и пригодных не только для ремонта пера лопаток, но для исправления дефектов в комеле лопатки или в самом ободе рабочего колеса, является актуальной задачей.

Цель работы состоит разработке новых научно-обоснованных технологических процессов ремонта и восстановления моноколес посредством электронно-лучевой и аргонодуговой сварки, что повысит ресурс и эксплуатационную надежность моноколес из титановых сплавов ВТ8-1, ВТ6, существующих и перспективных газотурбинных двигателей.

Задачи работы. Для реализации указанной цели поставлены и решены следующие основные задачи:

- провести анализ возможных дефектов моноколес ГТД в процессе их изготовления и эксплуатации;

- определить перечень дефектов, которые могут быть исправлены путем применения современных технологических процессов ремонта и восстановления;

- проанализировать существующие способы ремонта моноколес, их особенности, преимущества и недостатки;

- разработать эффективные способы предупреждения и ликвидации дефектов при изготовлении и восстановлении моноколес ГТД;

- провести комплекс всесторонних экспериментальных исследований, позволяющих научно обосновать, разработать и внедрить в производство при изготовлении и ремонте перспективных газотурбинных двигателей новые технологические процессы восстановления моноколес из титановых сплавов ВТ8-1, ВТ6 с применением электронно-лучевой и аргонодуговой сварки, что повысит ресурс, эксплуатационную надежность ГТД и снизит трудоемкость их изготовления.

Методология и методы исследования. Методически работа включала следующие основные этапы:

- анализ конструкции моноколес;

- анализ способов изготовления моноколес;

- анализ возможных производственных и эксплуатационных дефектов;

- анализ условий эксплуатации моноколес;

- анализ предлагаемых способов восстановления моноколес;

- разработка эффективных способов восстановления моноколес компрессоров ГТД, включая способы восстановления лопаток методом электронно-лучевой сварки и аргонодуговой наплавки;

- разработка технологических процессов восстановления моноколес компрессоров газотурбинных двигателей из высокопрочных титановых сплавов методами электронно-лучевой сварки и аргонодуговой наплавки;

- проведение кратковременных и длительных стендовых испытаний

металла сварных соединений, и конструкций;

- реализация технологических процессов и оборудования при ремонте моноколес компрессоров ГТД.

Основные экспериментальные исследования проводились на двухфазном титановом сплаве ВТ-6. Для исследования структуры сварного шва и металлографического анализа использовались световой микроскоп OLIMPUS-ХВ51М и микротвердомер LEICA МНТ 10. Циклические испытания на усталостную выносливость проводились на вибростенде ВЭД-1500. Испытания проводились на базе N = 2107 циклов. Ступень изменения напряжений d = ±20 МПа.

Научная новизна:

1. На основе анализа конструкций моиоколес, условий эксплуатации и способов их изготовления установлены закономерности распределения возможных дефектов по профилю пера лопатки моноколеса, которые показывают, что повреждаемость входной кромки лопатки выше в 4,2 раза, чем выходной кромки.

2. Для устранения дефектов научно обоснованы возможные способы восстановления моноколес, разработаны методики и определены параметры режимов электронно-лучевой сварки и аргонодуговой наплавки в зависимости от вида повреждения моноколеса компрессора.

3. Разработаны компьютерные модели восстанавливаемых моноколес, с помощью которых впервые определены оптимальные сечения и траектории выреза дефектных участков, и разработан алгоритм, на основе которого создан программный комплекс автоматического проектирования ремонтных элементов в зависимости от вида и расположения дефектов.

Практическая значимость:

1. На основе исследований структуры сварных соединений, а также определения пределов выносливости после проведения ремонтных работ, обоснованы технологические параметры способов восстановления моноколес, которые внедрены в технологические процессы восстановления моноколес электронно-лучевой сваркой сектора и ремонтного вкладыша.

2. Используя проведенные исследования, разработаны технологические процессы ремонта моноколес, получивших повреждения в процессе эксплуатации и не пригодных к дальнейшей работе, которые позволяют продлить срок их службы в 1,5...2 раза.

3. Для ряда дефектов, которые были получены в процессе изготовления из-за нарушения технологических параметров механической обработки или сбоя оборудования, разработан технологический процесс ремонта моноколес аргонодуговой наплавкой.

4. Компьютерные модели моноколес позволили определить траектории перемещения луча при электронно-лучевой сварке, что дало возможность модернизации стандартного оборудования за счет введения в него специально разработанных электронных блоков управления.

5. Разработка технологий ремонта и восстановления моноколес, в которых возникли технологические или эксплуатационные дефекты, позволила получение экономического эффекта более 250 тыс. рублей на один моторокомплект.

Апробация работы. Основные научные положения и практические результаты работы доложены на научно-технических конференциях: Научно-технический конгресс по двигателестроению НКД-2010, Десятый международный салон «Двигатели 2010» (Москва 2010); Научно-технический конгресс по двигателестроению НКД-2012, Двенадцатый международный салон «Двигатели 2012» (Москва 2012); Научно-техническая конференция «Неделя науки МИИТ 2011-2012 г.» (Москва 2011, 2012); Российско-австрийский форум для прикладных исследований (Москва 2013).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 2 статьи в научных журналах, рекомендованных ВАК РФ, 2 статьи находятся на стадии публикации. Получено три патента РФ на полезную модель.

Структура и объем диссертации. Диссертация изложена на 210 страницах, включая 95 рисунков и 23 таблицы, состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка, включающего 86 наименований и приложения.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДА ЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 Конструкция, условия работы и технология изготовления моноколес компрессора газотурбинного двигателя и выявление причин их отказов

1.1.1 Особенности конструкции и эксплуатации моноколес

Лопатки газотурбинных двигателей, в том числе лопатки моноколес являются наиболее нагруженными деталями, определяющими ресурс, трудоемкость и стоимость двигателя. Число лопаток в современных двигателях достигает 2...3,5 тыс. штук, поэтому их изготовление производится в условиях крупносерийного или массового производства.

Ресурс лопаток двигателей военной авиации - 500... 1000 ч, а для гражданской авиации - 10...20 тыс. ч. Стоимость и трудоемкость изготовления комплекта лопаток составляет 20...35 % от общей стоимости и трудоемкости двигателя.

На рисунке 1.3 представлена фотография моноколеса, дающая представление о сложности конструкции и изготовления.

Ч> и

Рисунок 1.3 - Внешний вид моноколеса В процессе эксплуатации лопатки моноколес подвергаются:

- растяжению и изгибу под действием центробежных сил; изгибу и кручению под действием газового потока;

- воздействию переменных напряжений от вибрационных нагрузок;

- воздействию повышенных и высоких температур (300...600 °С для лопаток компрессора и 800... 1200 °С для лопаток турбин);

- резким колебаниям температуры при пусках и остановках двигателя, вызывающим термическую усталость материалов лопаток;

- воздействию пылевой, дождевой и газовой эрозии;

- электрохимической и высокотемпературной газовой коррозии;

- износу и фреттинг-коррозии в местах сопряжений (замковых соединениях, бандажных и антивибрационных полках).

При столь разнообразных и жестких условиях нагружения надежность и ресурс лопаток моноколес компрессора и турбины определяются множеством факторов, основными из которых являются:

- особенности конструкции лопаток моноколеса, обусловленные уровнем действующих напряжений и их концентрацией на отдельных конструктивных элементах;

- используемые материалы и их состояние после формирования заготовки;

- состояние поверхностного слоя, полученное на финишных стадиях технологического процесса (шероховатость, знак и уровень остаточных напряжений, степень упрочнения и др.); вид и свойства защитных покрытий [2].

Силовые факторы, за исключением вибрационных и, в какой-то мере, циклических, достаточно точно прогнозируются и учитываются на стадии проектирования. Остальные факторы сложно предсказуемы. В целом расчетные методы не дают возможности с достаточной достоверностью оценить работоспособность лопаток компрессора, которая в основном проверяется в процессе доводки путем широких исследований напряженности, а также испытаниями в натурных условиях на экспериментальном компрессоре и другими стендовыми испытаниями [3].

В наибольшей степени на работоспособность лопаток моноколес оказывают влияние:

а) переменные напряжения, связанные с вибрациями, превосходящие усталостную прочность материала;

б) снижение усталостной прочности материала случайными забоинами, вызываемыми попаданием посторонних предметов (птицы, град, предметы, оставленные при обслуживании, частицы поверхности и т.п.

в) повреждения (нарушение формы) из-за попадания крупных посторонних предметов;

г) эрозия мелкими частицами (песок);

д) коррозия (оказывает в основном влияние на сопротивление усталости) [2].

1.1.2 Возможные дефекты и причины их появления при эксплуатации моноколес

Наибольшее число неисправностей компрессоров связано с попаданием в двигатель посторонних предметов и вызываемых ими механических повреждений [4,5,6,7]. По ряду статистических данных [7] о летных происшествиях, вызванных попаданием в двигатели посторонних предметов, в среднем на 100000 полетных циклов приходилось 5,4 случая попадания при максимальной частоте 9,7 случая, а минимальной - 3,4. Федеральное Авиационное Управление США разделяло посторонние предметы на две основные категории. В первую группу включались предметы, влияющие на работу только одного двигателя многодвигательного самолета. Это - обтирочная ветошь, ручной инструмент, болты или гайки, куски протекторов авиашин и т.п. - на взлетном режиме; птицы массой до 1,8 кг - на максимальном крейсерском (набор высоты). Во вторую группу были отнесены предметы, которые могут влиять на работу всех двигателей многодвигательного самолета при единичном попадании. Это-песок и гравий (28 г на 645 см2 площади сечения входного устройства двигателя) на взлетном режиме, градины, птицы массой до 0,68 кг, лед на входном устройстве воздухозаборника и т.п. При попадании предметов первой группы в двигателе перед контролируемым выключением двигателя не должно возникать пожара, взрыва или "глобального" разрушения. Оборвавшиеся рабочие лопатки не должны пробивать стенки корпуса. При попадании предметов второй группы двигатель должен быть способен создавать 75 % расчетной тяги без значительных перебоев в течении 5 мин.

Исходя из особенностей условий нагружения пера лопаток типичного вентилятора, наиболее опасными с точки зрения повреждаемости считаются случаи: забоины (или др. нарушения формы) и трещины (или др. нарушения целостности) тонкой входной кромки лопатки и разрушение лопатки под действием изгибающих моментов относительно оси минимальных моментов инерции.

Многие фирмы, научно-исследовательские организации проводят широкомасштабные работы по анализу повреждаемости рабочих лопаток и установлению факторов, оказывающие отрицательное влияние на характеристики различных узлов двигателей. Например, в ходе реализации программы исследований для двигателей типа Л80 [7], были установлены следующие, наиболее часто встречающиеся, повреждения рабочих лопаток (характерны и для большинства других типов двигателей).

По вентилятору:

- эрозия передней кромки рабочих лопаток (изменение радиуса скругления передней кромки, уменьшение длины хорды профиля);

- повреждение посторонними предметами (значительное искажение профиля);

- изменение формы концов лопаток;

- чрезмерная шероховатость поверхности лопаток.

По компрессору низкого давления:

- выработка наружных торцев при трении рабочих лопаток о корпус;

- эрозия передней кромки рабочих лопаток;

- повреждение посторонними предметами рабочих лопаток (изменение формы передней и задней кромок);

- загрязнение рабочих лопаток;

- существенное увеличение шероховатости поверхности лопаток.

По компрессору высокого давления:

- эрозия рабочих лопаток (уменьшение длины хорды);

- искажение формы (заострение) передней и задней кромок рабочих лопаток;

- существенное увеличение шероховатости поверхности лопаток, загрязнение;

- увеличение концевых зазоров лопаток вследствие их износа.

По турбине:

- эрозия, точечная коррозия и прогар рабочих лопаток.

На характер повреждаемости лопаток оказывают влияние как геометрические характеристики лопаточной решетки в целом, так и собственно характеристики пера лопаток. Недостаток, связанный с применением лопаток с короткой хордой, заключается в том, что число лопаток, "разворачивающих" части постороннего предмета, увеличивается. Так, обычно, в крупноразмерных двигателях при попадании птицы повреждаются входные кромки трех - четырех лопаток, а в малоразмерных -кромки восьми - десяти лопаток. Малоразмерные двигатели оказываются также более уязвимы с точки зрения сопротивляемости лопаток изгибу при повреждении посторонними предметами. Некоторые характерные виды механических повреждений (забоина, вмятина, погнутость) и геометрические характеристики повреждений кромок и концевых частей рабочих лопаток приведены на рисунке 1.4.

Также возможны забоины собственно на центральной части пера рабочих лопаток. Эти забоины характеризуются глубиной и диаметром, взаимным расположением, а также тем, имеется, или нет, выпучивание в их зоне материала с обратной стороны пера лопатки.

На рисунке 1.4 показаны следующие характерные виды дефектов: а -забоина: (характерные размеры) А - длина забоины; Б- глубина забоины, измеряемая по хорде профиля; В - расстояние от периферийного торца лопатки до середины забоины.

б -вмятина: А - длина вмятины, измеряемая вдоль входной кромки лопатки; Б - максимальная глубина вмятины (измеряется в плоскости профиля пера лопатки перпендикулярно входной кромке); В - расстояние от периферийного торца

Рисунок 1.4 - Виды повреждений кромок, верхушек (концевых частей) лопаток и их

характеристики

лопатки до середины вмятины (измеряется вдоль входной кромки лопатки); Г - максимальная ширина вмятины (измеряется по поверхности профильной части со стороны спинки или корыта перпендикулярно входной кромке лопатки).

в -погнутость: А - величина отогнутой части профиля лопатки, измеряемая вдоль входной (выходной) кромки; Б - величина отклонения вершины угла лопатки; В - величина отогнутой части профиля лопатки, измеряемая по периферийной кромке лопатки).

Наибольшая повреждаемость в эксплуатации лопаток компрессора приходится на 1 ступень [6] (около 21 %), 72 % повреждений - на входную кромку и 17 % - на выходную (до 90 % лопаток имеет лишь одно повреждение), чаще повреждается верхняя половина пера лопатки. Конкретные нормы величин забоин на пере рабочих лопаток, допускаемых без зачистки и нормы зачистки забоин и верхушек лопаток приводятся в эксплуатационной документации двигателей.

На рисунке 1.5 приведены примеры допустимых повреждений кромок пера лопаток:

1. В корневой части лопатки (15...25 % от высоты пера) обычно не допускается никаких повреждений или допускаются забоины очень малой глубииы (до 0,05...0,1 мм) и диаметра (до 0,3 мм).

2. Не допускаются повреждения на пере в области антивибрационных полок.

3. Ограничивается количество и размеры забоин по кромкам и перу.

4. Ограничивается количество мест зачистки и размеры забоин, подлежащих зачистке.

5. Ориентировочно длина / (в мм) при зачистке забоин глубиной до 2 мм может быть определена по зависимости ¿=30+25*/" (где /"-глубина забоины в мм). При глубине забоины от 2 до 5 мм - / =80... 100 мм.

В таблице 1.1 в качестве примера приведены нормы допустимых повреждений рабочих лопаток первой и четвертой ступеней КНД ТРДДФ АЛ-31Ф [8]. Аналогичные таблицы существуют и для допустимых зон выведения повреждений вблизи уголков рабочих лопаток.

при Ь2 - ЬЪ и ¿3 - Ь1 не менее 15 мм; при Ь2 - Ы> или /.3 — £ 1 менее 15 мм лопатки бракуются Рисунок 1.5 - Повреждения кромок пера рабочих лопаток

Таблица 1.1 - Нормы допустимых повреждений

Номер Кромка Зоны и размеры Зоны и размеры

ступени лопатки повреждений, допустимых повреждений, допустимых

без зачистки, мм для зачистки, мм

Расположение Глубина Расположение Глубина

зоны от торца повреждения зоны от торца повреждения h

nepaZ, мм h не более, мм пера L, мм не более, мм

1 Входная 0-5 0,1 0-40 4,0

5-15 0,3 40 - 250 2,0

15-250 0,2

10 мм от ОД

хвостовика

Выходная 0-5 0,1 0-25 4,0

5-25 1,5 25-210 2,0

25-210 0,2

10 мм от 0,1

хвостовика

4 Входная 0-17 1,5 0-20 3,5

17-35 0,3 20-107 1,5

35-65 0,1

65-95 0,3

95-113 0,1

10 мм от 0,1

хвостовика

Выходная 0-50 0,1 0-10 3,0

50-80 0,3 10-85 1,5

80-107 0,1 85-107 1,0

10 мм от 0,1

хвостовика

На основании проведенных исследований были дифференцированы зоны повреждаемости лопаток моноколес компрессора (рисунок 1.6), для ремонта которых были впоследствии разработаны способы восстановления моноколес

компрессора, и установлена зависимость распределения дефектов по перу лопатки от воздействия газового потока (рисунок 1.7).

отгиб уголка

зона максимального износа

зона среднего износа

зона незначительного износа

зона минимального износа

вырыв материала

запойны

а) Зоны повреждения лопаток моноколеса

б) Характерные повреждения лопаток моноколеса

Рисунок 1.6 - Зоны повреждения лопаток моноколес (а) и характерные повреждения (б) Распределение дефектов по перу лопатки моноколеса

Входная кромка Середина

Зоны воздействия газового потока

Выходная кромка

Рисунок 1.7 - Распределение дефектов по перу лопатки моноколеса

1.1.3 Особенности изготовления моноколес

Западные производители ГТД используют для изготовления блисков три базовые технологии:

- фрезерование лопаток в монолитной заготовке;

- электрохимическая прошивка межлопаточных каналов после предварительного фрезерования или в монолитной заготовке;

- сварка лопаток с диском методом сварки трением.

Каждая из этих технологий имеет свои преимущества и недостатки и используется в зависимости от сложности формы лопаток, материала и габаритов деталей [9].

Фрезерование блисков является основным способом. Оно особенно эффективно при опытном производстве. В серийном производстве этот метод может быть экономически выгоден при изготовлении титановых блисков сравнительно небольших размеров. Блиски из высокопрочных сталей и никелевых сплавов получать фрезерованием неэффективно вследствие низкой обрабатываемости этих материалов. Фрезерованием невозможно получить очень тонкие лопатки. При изготовлении блиска из титанового сплава диаметром 500 мм, имеющего 85 лопаток с хордой 33 мм, одна лопатка фрезеруется в течение -15 мин. Скорость резания при черновой обработке составляет -100 м/мин, а при чистовой -300 м/мин. Такие высокие скорости резания, полученные путем оптимизации условий обработки, позволили увеличить производительность фрезерования на 50 %. Шероховатость рабочих поверхностей лопаток после фрезерования составляет Яа = 1,5 мкм. После фрезерования ручные доводочные работы не выполняются. В качестве финишной обработки используется виброполирование, а для предварительного прорезания пазов - абразивная струйная резка.

Механическая обработка межлопаточных каналов должна ориентироваться на 5-координатное фрезерование как наилучший метод изготовления лопаток. К такому выводу пришли на фирме "МОДЕН РИСЕЧ ЭНД НИРИНТ КОРП", которой было поручено изыскать наилучший способ изготовления лопаток с аэродинамическим профилем. По результатам исследования 3-, 4-, 5-

координатного фрезерования был сделан вывод, что прогрессивным является 5-координатное фрезерование, так как наличие 5-й координаты делает возможным изменение угла наклона фрезы и таким образом позволяет сохранить постоянными скорость резания и низкую шероховатость поверхности. При этом исключается переустановка монолитного колеса, что обеспечивает сохранение жестких допусков.

В США разработана технология, на основе которой организовано специализированное производство рабочих монолитных колес и крыльчаток для группы авиационных двигателей фирмы General Electric. На заводе применяются передовые методы обработки и парк оборудования, включающий системы управления станками; 9 четырехшпиндельных фрезерных станков с пятикоординатным ЧПУ; систему чистовой обработки лопаток сложной формы свободным абразивом; замкнутую систему управления от ЭВМ с обратной связью, автоматически составляющую программы для съема металла фрезерованием при динамической балансировке рабочих колес; оборудование для переточки фрез, основу которого составляет станок для заточки концевых фрез с восьмикоординатной системой ЧПУ; аппаратуру для контроля качества, в том числе прибор для контроля профилей лопатки с точностью 0,01 мм.

Первой операцией в используемой технологии является предварительная обточка поковок на двухшпиндельных вертикальных станках под ультразвуковой контроль, который выполняется для определения качества поковок.

Далее заготовки идут на токарные станки для патронных работ, где выполняется чистовая обточка. Перед обработкой лопаток выполняются следующие операции: сверление отверстий, нарезание плоскозубых соединений, шпоночных канавок, шлифование.

Предварительная и окончательная размерная обработка проточных поверхностей лопаток выполняется на четырехшпиндельных пятикоординатных станках с ЧПУ фирмы Ridshid (Швейцария). Фрезерование выполняется цельными концевыми твердосплавными фрезами с различными радиусами сопряжений (вплоть до шарообразной формы). Расход фрез значительный: для обработки

комплекта колес и крыльчатки ротора компрессора требуются 196 фрез: 96 - для чернового фрезерования, 80 - для чистового фрезерования, 20 - для обработки платформ. На каждую фрезу выполняются 10 переточек.

Затем рабочее колесо поступает на обработку свободным абразивом в специальную установку, где получают заданные профили входной и выходной кромок лопатки и требуемую шероховатость поверхности. По данным фирмы General Electric, ручная доработка сведена к минимуму. Время фрезерования лопаток четырех рабочих колес пятой ступени с относительно короткими лопатками составляет 28 ч.

Электрохимическая обработка является эффективным способом серийного производства блисков средних и малых размеров. К достоинствам ЭХО можно отнести высокую стабильность, производительность, отсутствие износа электродов. При использовании ЭХО не требуется ручная доработка поверхностей. Современное технологическое оборудование позволяет эффективно автоматически контролировать параметры процесса. В то же время возникает ряд сложностей при подготовке производства. Это касается в первую очередь оптимизации формы электрода, выполняемой опытным путем в несколько итераций (до настоящего времени отсутствуют эффективные методики расчета формы электрода для таких сложных поверхностей, как лопатки). Требуется квалифицированный опытный персонал. Перед чистовой ЭХО пазы между лопатками могут быть предварительно получены фрезерованием или струйно-абразивной резкой.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Фомичев, Евгений Олегович, 2013 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРА ТУРЫ

1. Елисеев, Ю. С. Технология производства авиационных газотурбинных двигателей : учебное пособие / Ю. С. Елисеев, А. Г. Бойцов, В. В. Крымов, Л. А. Хворостухин. - М.: Машиностроение, 2003. - 512 с.

2. Чичков, Б. А. Рабочие лопатки авиационных ГТД. Часть 1. Эксплуатационная повреждаемость рабочих лопаток : учебное пособие / Б. А. Чичков. - М. : МГтУГА, 2003. - 55 с.

3. Дорошко, С. М. Конструкция и прочность авиационных ГТД: конспект лекций / С. М. Дорошко, Е. А. Коняев, Е. В. Чемохуд. - Р. : РКИИ ГА, 1983. - 80 с.

4. Казанджан, П. К. Теория авиационных двигателей: Теория лопаточных машин / П. К. Казанджан, Н. Д. Тихонов. - М. : Машиностроение, 1995. - 320 с.

5. Лозицкий, Л. П. Конструкция и прочность авиационных газотурбинных двигателей / Л. П. Лозицкий. - М. : Воздушный транспорт, 1992.-535 с.

6. Петухов, А. Н. Сопротивление усталости деталей ГТД / А. Н. Петухов. - М. : Машиностроение, 1993. - 240 с.

7. Иностранные авиационные двигатели. Справочник ЦИАМ / общ. редакция В. А. Скибин, В. И. Солонин. - М. : ИД "Авиамир", 2005. - 592 с.

8. 96 ФП. РЭ 1. Руководство по технической эксплуатации двигателей АЛ-31Ф. - Введ. 2004-02-23. - Уфа : ОАО «УМПО», 2004. - 2035 с.

9. Крымов, В. В. Производство лопаток газотурбинных двигателей / В. В. Крымов, Ю. С. Елисеев, К. И. Зудин - М. : Машиностроение, 2002. - 376 с.

10. ОСТ 1-02571-86. Предельные отклонения размеров, формы и расположения пера. - Введ. 1987-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1986. - 36 с.

11. Ершов, В. И. Справочник кузнеца-штамповщика / В. И. Ершов, В. В. Уваров, А. С. Чумадин, Б. Н. Марьин, А. М. Петров, Ю. Л. Иванов. - М. : Издательство МАИ, 1996.-С. 190-204.

12. Григорьев, JT.JI. Холодная штамповка : справочник / Л. Л. Григорьев, К. М. Иванов, Э. Е. Юргенсон ; под ред. Л. Л. Григорьева. - СПб. : Политехника, 2009. - 665 с.

13. Килов, A.C. Обработка материалов давлением в промышленности : учебное пособие / А. С. Килов. - Оренбург : ГОУ ОГУ, 2003. - С. 46-117.

14. Живов, Л.И. Кузнечно-штамповочное оборудование : учебник для вузов / Л. И. Живов, А. Г. Овчинников, Е. Н. Складчиков ; под ред. Л.И. Живова. -М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006 - 560 с.

15. Багдасарова, Т. А. Технология фрезерных работ : учебник для нач. проф. образования / Т. А. Багдасарова. - 2-е изд., перераб. - М. : Издательский центр «Академия», 2012. - С. 23-68.

16. Вереина, Л. И. Фрезеровщик : Технология обработки : учеб. пособие / Л. И. Вереина. — 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2009. - С. 1264.

17. Коробко, В.Н. Фрезерные станки: методические указания / В. Н. Коробко, А. И. Кузнецов, С. И. Гринёва, М. М. Сычёв. - СПб. : СПбГТИ(ТУ), 2003.-С. 4-20.

18. Чернов, H.H. Фрезеровщик: учебное пособие / Н. Н. Чернов. - Ростов : Феникс, 2006. - 224 с.

19. Иноземцев, A.A. Основы конструирования энергетических двигателей и установок. В 5 т. Т. 5. Автоматика и регулирование авиационных двигателей / А. А. Иноземцев, М. А. Нихамкин, В. А. Сандрацкий. -М. : Изд-во Машиностроение, 2008. - С. 90-97.

20. ГОСТ 8.051-81. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм. - Введ. 1982-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1981. - 24 с.

21. Галиулин, Р. М. Компьютерные лазерные оптоэлектронные системы измерений геометрии изделий сложной формы "ОПТЭЛ" / Р. М. Галиулин // Авиационная техника. - 1997. - №1.

22. Хабибуллин, М.Г. Проблемы технологии изготовления малоразмерных сложнопрофильных лопаток компрессора ГТД нового поколения / М. Г. Хабибуллин, А. Г. Фирсов // Авиационная техника. - 1998. - №4.

23. Галиулин, P.M. Оптоэлектронные системы для размерного контроля изделий сложной формы / Р. М. Галиулин // Автометрия. - 2004. - №5. - С. 26-37.

24. Чигрин, В. С. Визуальная диагностика элементов проточной части ГТД : учебное пособие / В. С. Чигрин, Б. М. Конюхов. - Рыбинск : РГАТА, 2008. -С. 11-22.

25. Минацевич, С.Ф. Устройство и способ доставки гибких эндоскопов, предназначенных для визуально-оптического контроля деталей и узлов ТРДД / С. Ф. Минацевич, М. И. Овчинников, Н. С. Субботин // Техническая эндоскопия авиадвигателей. Труды ЦИАМ №1204. - 1987. - С. 72-79.

26. А. с. 1228633 СССР, МПК5 G 01 М 15/00. Устройство для доставки гибкого диагностического инструмента в исследуемый канал и способ его доставки / В. М. Чепкин, М. И. Овчинников, С. Ф. Минацевич, А. П. Лимонов. - № 3628201/06 ; заявл. 09.06.1983 ; опубл. 15.04.1994, Бюл. №7.-3 с.

27. Пат. 6219916 США, МПК7 В 23 Р 15/00. Метод линейной сварки трением и производство данным методом / Волкер Г. Л. ; заявитель и патентообладатель Юнайтед Технолоджи, корп.; № 08/994769 ; заявл. 19.12.1997 ; опубл. 24.04.2001,-14 с.

28. Пат. 6478545 США, МПК7 F 01 D 5/30, F 01 D 5/34. Блиск с волнистыми выступами / Кролл Д. В. [и др.] ; заявитель и патентообладатель Дженерал Электрик, комп. ; № 09/801119 ; заявл. 7.03.2001 ; опубл. 12.11.2002. - 13 с.

29. Пат. 6524072 США, МПК7 F 04 D 29/34. Диск для блиска компрессора газотурбинного двигателя / Бровнелл Д. Б [и др.] ; заявитель и патентообладатель Ролле Ройс, ПЛС.; № 09/539544 ; заявл. 14.06.2000 ; опубл. 25.02.2003 ; приоритет 25.06.1997, № 9713395. - 8 с.

30. Пат. 7410089 США, МПК7 В 23 К 20/12, В 23 Р 15/04. Метод изготовления аэродинамического блиска / Брей С. Е, Троссел Д. П. ; заявитель и

патентообладатель Ролле Ройс, ПЛС. ; № 10/868837 ; заявл. 17.06.2004 ; опубл. 13.01.2005 ; приоритет 10.07.2003, № 03161158.5. - 7 с.

31. Пат. 7784180 США, МПК7 В 23 Р 6/00. Метод и ремонтный элемент лопатки для ремонта или производства блиска / Милке Р., Йохан Е. ; заявитель и патентообладатель Ролле Ройс Дойчланд, лтд и ко. ; № 11/168398 ; заявл.

29.06.2005 ; опубл. 26.010.2006 ; приоритет 30.06.2004, № 10 2004 032 461. - 7 с.

32. Пат. 5383593 США, МПК7 В 23 К 31/02, В 23 К 9/02. Метод для сборки и сварки электронным лучом блиска с небольшими лопатками / Лешерви П. М., Сойе Б. П. ; заявитель и патентообладатель Снекма (Франция). ; № 145182 ; заявл. 03.11.1993 ; опубл. 24.01.1995 ; приоритет 04.11.1992, № 9213169. - 9 с.

33. Пат. 1678410 Европа, МПК7 Р 01 О 5/00, Р 01 В 5/30, В 22 Б 5/04, В 23 Р 15/04. Метод соединения лопаток с диском для ремонта или производства моноколес газотурбинных двигателей / Майер Р. ; заявитель и патентообладатель МТУ Аэро Энджинс. ; № РСТ/ОЕ2005/001150 ; заявл. 30.06.2005 ; опубл.

19.01.2006 ; приоритет 08.07.2004, № 10 2004 032 975.3. - 23 с.

34. Пат. 2218016 Великобритания, МПК7 В 23 Р 15/04. Способ ремонта облопаченных дисков / Патсфалл Р. Е. ; заявитель и патентообладатель Дженерал Электрик, комп. ; № 8906807.6 ; заявл. 23.03.1989 ; опубл. 08.11.1989 ; приоритет 28.03.1988, № 173791.-5 с.

35. Пат. 0279058 Европа, МПК7 В 23 Р 6/04. Способ ремонта турбинных лопаток и запасные части / Фрейзер М. Д. ; заявитель и патентообладатель Рефурбишд Турбин Компоненте, лтд. ; № 87118493.3 ; заявл. 14.12.1987 ; опубл. 24.06.1988, Бюл. 88/34 ; приоритет 20.12.1986, № 8639592. - 10 с.

36. Пат. 0101164 Европа, МПК7 В 23 Р 6/04. Способ ремонта турбинных лопаток / Фрейзер М. Д. ; заявитель и патентообладатель Рефурбишд Турбин Компоненте, лтд.; № 83303585.0 ; заявл. 22.06.1983 ; опубл. 22.02.1984, Бюл. 84/08 ; приоритет 23.06.1982, № 8218214.-27 с.

37. Пат. 5755031 США, МПК7 В 23 Р 15/00. Метод соединения лопаток с диском компрессора / Баумгартен Р. В. ; заявитель и патентообладатель Юнайтед Технолоджи, корп.; № 748172 ; заявл. 12.11.1996 ; опубл. 26.05.1998. - 8 с.

38. Пат. 1271662 Великобритании, МПК3 В 23 Р 15/00. Способ ремонта лопаток компрессора / Майлс Б. Л.; №45075/68 ; заявл. 23.09.1968 ; опубл. 26.04.1972.-3 с.

39. Пат. 2268131 Российская Федерация, МПК6 В 23 Р 15/04, В 23 К 37/04. Способ изготовления роторов / Парахлин А. М., Терликов И. В., Денисенко П. П.; заявитель и патентообладатель ОАО Энергомашкорпорация. ; № 2004126411/02 ; заявл. 30.08.2004 ; опубл. 20.01.2006, Бюл. № 02. -9 с.

40. А. с. 544208, Российская Федерация, МПК6 В 23 Р 6/00. Способ восстановления пера лопатки турбомашины / Шухов Ф. В. [и др.]. - № 2194068/06 ; заявл. 27.11.1975 ; опубл. 15.12.81, Бюл. № 46. - 2 с.

41. Мошкин, Ю. Б. Восстановление лопаток компрессора с повреждениями пера / Ю. Б. Мошкин, В. В. Редчиц // Сварка, пайка, нанесение покрытий в современном авиационном двигателестроении. Материалы конференции. - М. : ЦРДЗ. - С. 40-44.

42. Пат. 1771161 СССР, МПК6 В 23 Р 6/04. Способ ремонта деталей / Пузанов С.Г. [и др.].; заявитель и патентообладатель НИИД.; № 4871169/27; заявл. 04.10.1990 ; опубл. 15.01.1994, Бюл. № 01.-4 с.

43. Мошкин, Ю.Б. Определение возможности восстановления лопаток компрессора методом вварки вставок / Ю. Б. Мошкин // Сварка и смежные технологии, Материалы конференции. - М. : МЭИ. - 2000. - С. 223-224.

44. Пат. №2185945 Российская Федерация, МПК6 В 23 Р 6/00. Способ восстановления лопаток турбомашин / Мошкин Ю. Б. [и др.]. ; заявитель и патентообладатель ФГУП ММПП Салют.; № 2001106206/02 ; заявл. 12.03.2001; опубл. 27.07.2002, Бюл. № 21. - 4 с.

45. Пузанов, С.Г. Ремонт лопаток моноколес методом электроннолучевой сварки / С. Г. Пузанов, [и др.] // Материалы десятой научно-техиической конференции по ЭЛС. - СПб. : Судостроение. - 1991. - С. 75-76.

46. Павленко, В. Н. Электронно-лучевая сварка многосекционного рабочего колеса из титанового сплава / В. II. Павленко [и др.] // Электроннолучевая сварка в машиностроении. Материалы конференции. - 1989. - С. 13-14.

47. Фомичев, Е. О. Анализ существующих методов восстановления лопаток компрессора газотурбинных двигателей / Е. О. Фомичев, Н. Н. Воронин // Двигатель. - 2013 - № 5. - С. 10-11.

48. Березин, И. Я. Сопротивление материалов. Усталостное разрушение металлов и расчеты на прочность и долговечность при переменных напряжениях : учебное пособие / И. Я. Березин, О. Ф. Чернявский ; под общей редакцией О. Ф. Чернявского. - Челябинск : Изд-во ЮУрГУ, 2003. - С. 6-26.

49. ОСТ 1-00303-79. Лопатки газотурбинных двигателей. Периодические испытания на усталость. - Введ. 1980-01-01.-М.: Изд-во стандартов, 1979.-36 с.

50. ОСТ 1-00870-77. Лопатки газотурбинных двигателей. Методы испытаний на усталость. - Введ. 1978-01-01. -М.: Изд-во стандартов, 1977. - 17 с.

51. Масленков, С. Б. Энциклопедический справочник термиста-технолога. В 3 т. Т.З / С.Б. Масленков, А.И. Ляпунов, В.М. Зинченко, Б.К. Ушаков ; под общ. ред. С.Б. Масленкова. - М.: Наука и технологии, 2004. - 704 с.

52. Колачев, Б.А. Титановые сплавы в конструкциях и производстве авиадвигателей и авиационно-космической технике / Б. А. Колачев, Ю. С. Елисеев, А. Г. Братухин, В. Д. Талалаев ; под ред. А. Г. Братухина. - М.; Изд-во МАИ, 2001. -412 с.

53. Альтман, М. Б. Авиационные материалы: Справочник. В 9 т. Т.5. Магниевые и титановые сплавы / М. Б. Альтман [и др.] ; под общ. ред. А. Т. Туманова. - 6-е изд. перераб. и доп. - М. ВИАМ, 1973. - 585 с.

54. Шоршоров, М. X. Фазовые превращения и изменения свойств сплавов титана при сварке: атлас / М. X. Шоршоров, В. Н. Мещеряков. - М. : Наука. -

1973.- 159 с.

55. Моисеев, В. Н. Сварные соединения титановых сплавов / В. Н. Моисеев, Ф. Р. Куликов, Ю. Г. Кириллов. - М. : Металлургия, 1979. - 248 с.

56. Гусева, Е.А. Аргонодуговая сварка титановых сплавов сквозным проплавлением / Е. А. Гусева, А. И. Клипычев, И. А. Фомичева, В. К. Мозок // Сварочное производство. - 1970. -№2.-С. 15-16.

57. Петров, Г. Л. Роль химических реакций в образовании пор при сварке титановых сплавов / Г. Л. Петров, А. Н. Хатунцев // Сварочное производство. -1975.-№8.-С. 57-58.

58. Гуревич, С. М. Металлургия и технология сварки титана и его сплавов / под ред. С. М. Гуревича. - Киев : Наукова думка, 1979. - 309 с.

59. Замков, В. Н. Образование пор в сварных соединениях титанового сплава ВТ6, выполненных ЭЛС / В. Н. Замков, А. Д. Шевелев // Автоматическая сварка. -1979. -№12. - С. 50-54.

60. Куликов, Ф. Р. Исследование свойств сварных соединений при ЭЛС стали ЗОХГСНА и титанового сплава ВТ22 / Ф. Р. Куликов, Н. Н. Протосей, Ю. Г. Кириллов // Сварка электронным лучом. - М. : МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского,

1974.-С. 136-141.

61. Лозеев, Г. Е. Процессы, протекающие в стыке сварного соединения и их влияние на пористость металла шва / Г. Е. Лозеев, А. И. Черпицык, В. В. Фролов // Автоматическая сварка. - 1977. - №2. - С. 25-30.

62. Никифоров, Г. Д. Механизм зарождения в сварочной ванне пузырьков газа при сварке активных металлов / Г. Д. Никифоров, В. В. Редчиц // Сварочное производство. - 1977. -№ 8. - С. 53-57.

63. Шоршоров, М. X. Испытания металлов на свариваемость / М. X. Шоршоров, Т. А. Чернышева, А. И. Красовский. - М. : Металлургия, 1972. - 240 с.

64. Stubbington, С. Weld optimization and fatique tests on lowvoltage electron beam 2 in (51 mm) thick Ti-6A1-4V alloy / C. Stubbington, I. Ballett // Titanium,Sei. and Technol., Proc. 2-nd Intern.conf., Cambridge, Massachusetts. - New York, 1972. -London, 1973.-P. 601-614.

65. Дюкро, А. Электроннолучевая сварка титанового сплава ВТ6 / А. Дюкро // Титан: Металловедение и технология. Третья Международная конференция по титану. Москва. - 1976. - С. 321-330.

66. Шевелев, А. Д. Особенности электроннолучевой сварки сплава ВТ6 больших толщин / А. Д. Шевелев, В. Н. Замков, С. М. Гуревич // Актуальные проблемы сварки цветных металлов: Доклад Первой Всесоюзной конференции. -Киев : Наукова думка, 1980. - С. 306-310.

67. Трефилов, В. И. Структура и вязкость разрушения соединений сплава ВТбч, выполненных электронно-лучевой сваркой / В. И. Трефилов, Е. В. Турцевич, С. М. Гуревич, А. Д. Шевелев // Автоматическая сварка. - 1984. - № 5. - С. 38-40.

68. Абраимов, Н. В. Авиационное материаловедение и технология обработки металлов: учебное пособие / Н. В. Абраимов, Ю. С. Елисеев, В. В. Крымов ; под ред. Н. В. Абраимова. - М. : Высшая школа, 1998. - 444 с.

69. Чечулин, Б. Б. Титановые сплавы в машиностроении / Б. Б. Чечулин, С. С. Ушков, И. Н. Разуваева, В. II. Гольдфайн. - СПб. : Машиностроение, 1977. -248 с.

70. Колачев, Б. А. Вакуумный отжиг титановых конструкций / Б. А. Колачев, А. В. Талалаев, А. В. Фишгойт. - М. : Металлургия, 1991. - 224 с.

71. Братухин, А. Г. Технология производства титановых самолетных конструкций / А. Г. Братухин, Б. А. Колачев, В. В. Садков. - М.: Машиностроение, 1995.-448 с.

72. Фомичев, Е. О. Подбор и обоснование технологических параметров сварки для способа ремонта единичной лопатки в составе моноколеса / Е. О. Фомичев, В. А. Гейкин //Двигатель. -2013 -№ 5. - С.12-13.

73. РТМ-1.4.1703-87 Сварка электроннолучевая деталей и сварочных единиц двигателей, и агрегатов. Технические требования. - Введ. 1988-01-01. -М. : НИАТ, 1987.-50 с.

74. ОСТ 1-90006-86 Заготовки из титановых сплавов для изготовления лопаток. Технические требования. - Введ. 1987-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1986.-30 с.

75. ОСТ 1-90197-89 Поковки дисков и валов кованые и штампованные из титановых сплавов. - Введ. 1990-01-01. -М. : Изд-во стандартов, 1989.-25 с.

76. 2220000000 И 18.2 Инструкция по проверке лопаток моноколес вентилятора и компрессора на усталостную прочность. - Введ. 2001-01-01. -Запорожье : ЗМКБ «Прогресс» им. А. Г. Ивченко, 2000. - 18 с.

77. Фомичев, Е. О. Подбор и обоснование технологических параметров сварки для способа ремонта моноколеса 2-й ступени КПД методом электроннолучевой сварки / Е. О. Фомичев // Сварочное производство. - 2014 - № 3.

78. РТМ 1.4.1821 -87 Сварка аргонодуговая литейных титановых сплавов и заварка дефектов отливок и деталей.-Введ. 1988-01-01.-М.: НИАТ, 1987.-38 с.

79. Борисова, Е. А. Металлография титановых сплавов / Е. А. Борисова, Г. А. Бочвар. - М.: Металлургия, 1980, - 463 с.

80. Шоршоров, М. X. Металловедение сварки стали и сплавов титана / М. X. Шоршохов. - М.: Наука, 1965. - 336 с.

81. Горынин, И. В. Титан в машиностроении / И. В. Горынин, Б. Б. Чечулин. - М. : Машиностроение, 1990. - 399 с.

82. Геллер, Ю. А. Металловедение / Геллер Ю. А. - М. : Металлургия, 1967.-403 с.

83. Фомичев, Е. О. Разработка и обоснование способа ремонта моноколес методом аргонодуговой сварки и наплавки / Е. О. Фомичев, Г. В. Мартышин // Сварочное производство. - 2014 - № 4.

84. Пат. 2486041 Российская Федерация, МПК7 В 23 К 15/06, В 23 К 37/02, В 23 К 37/04. Установка для электронно-лучевой сварки / Наговицын Е.М.,

Докашев В.В., Пузанов С.Г., Скворцов И.В., Фомичев Е.О., Шаронова Н.И. ; заявитель и патентообладатель ФГУП «НПЦ газотурбостроения Салют». ; №211148850/02 ; заявл. 01.12.2011 ; опубл. 27.06.2013, Бюл. № 18. - 7 с.

85. Пат. 120031 Российская Федерация, МПК6 В 23 К 15/06, В 66 Б 3/10. Механизм для перемещения рабочей платформы вакуумной камеры / Наговицын Е. М., Бакулин С. С., Шаронова Н. И., Фомичев Е. О.; заявитель и патентообладатель ФГУП «НПЦ газотурбостроения Салют». ; № 2012109735/11; заявл. 15.03.2012 ; опубл. 10.09.2012, Бюл. № 25. - 2 с.

86. Пат. 130535 Российская Федерация, МПК6 В 23 К 15/00, Н 01 3 37/065. Катодный узел для электронно-лучевой пушки (варианты) / Наговицын Е. М., Гейкин В. А., Поклад В. А., Пузанов С. Г., Шаронова Н. И., Докашев В. В., Фомичев Е. О., Семерычева В. А.; заявитель и патентообладатель ФГУП «НПЦ газотурбостроения Салют». ; № 2013108749/02; заявл. 28.02.2013 ; опубл. 27.07.2013, Бюл. № 21. - 3 с.