Разработка способов снижения пылеобразования и улучшения сортности угля при работе очистных комбайнов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.05.06, кандидат технических наук Кубайчук, Юрий Алексеевич

• Кубайчук, Юрий Алексеевич
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Кубайчук, Юрий Алексеевич

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ, УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ,

СИМВОЛОВ, ЕДИНИЦ И ТЕРМИНОВ.

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И НАПРАВЛЕНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 Определение запыленности воздуха при работе комбайна.

1.2 Способы разрушения угля при его добычи.

1.3 Сортность добываемого угля.

1.4 Выводы, задачи и методы исследования.

2 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ.

2.1 Определение условий стендовых испытаний.

2.2 Последовательность испытаний и план эксперимента.

2.3 Оценка потребного числа наблюдений.

2.4 Выводы.

3 ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА РАЗРУШЕНИЯ МАССИВА РЕЗАНИЕМ.

3.1 Анализ режима разрушения угля испытательным органом добычного комбайна.

3.2 Динамика резания массива одиночным резцом.

3.3 Стендовые исследования разрушения углецементного блока группой резцов.

3.4 Разработка модели режущего органа и испытание его на стенде.

3.5 Выводы.

4 ПРОГНОЗ ПЫЛЕОБРАЗОВАНИЯ ПРИ РЕЗАНИИ.

4.1 Критериальная оценка процесса резания.

4.2 Гранулометрический состав при процессе резания.

4.3 Пылеподавление орошением при разрушении массива резанием.

4.4 Оценка энергоемкости процесса резания.

4.5 Выводы.

5 ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ СЕКТОРНОГО РЕЖУЩЕГО ОРГАНА.

5.1 Разработка секторного режущего органа.

5.2 Условия и методика испытаний и их результаты.

5.3 Экономическая оценка секторного режущего органа.

5.4 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка способов снижения пылеобразования и улучшения сортности угля при работе очистных комбайнов»

Мировая инженерная практика главным направлением технического развития при подземном способе добычи угля определяет комплексную механизацию добычи, основу которой составляет работа комбайнов, т.е. технологический процесс резания массива /1/. В 1989 году согласно статотчетности Минуглепрома СССР при общей добыче 740,3 млн.т доля подземного способа составляет 54,6% объема. При этом, как видно из таблицы 1, для основных бассейнов СНГ доля добычи угля, добываемого из комплексно-механизированных забоев, т.е. технологическим процессом резания, различна, но везде превысила 67%, а в США, Польше, Чехии составляет 100%.

Таблица 1

Добыча угля из комплексно-механизированных забоев (в процентах к добыче угля из очистных забоев)

Бассейны СНГ Годы

1975 1980 1985 1986 1987 1988 1989

Минуглепром СССР 52,5 67,4 73,1 74,0 74,2 75,7 77,0

Донецкий 40,8 56,7 63,4 64,4 64,7 65,9 67,8

Кузнецкий 56,4 68,8 75,8 77,2 78,7 79,7 80,6

Карагандинский 73,7 94,4 98,4 98,6 99,2 99,5 99,7

Печорский 81,4 96,0 98,9 98,6 98,6 98,8 99,0

Подмосковный 93,8 99,0 99,6 99,6 99,9 100,0 100,0

Интенсификация производственных процессов, применение в разработке пластовых месторождений угля прогрессивных технологических решений и новых высокопроизводительных машин и механизмов сопровождается повышенным пылеобразованием. Применительно к шахтам наиболее интенсивное образование и выделение пыли происходит в очистных и подготовительных забоях при основных технологических процессах горного производства.

Создание безопасных условий труда для угольных шахт является весьма актуальной проблемой, так как применение машин и механизмов с высокими показателями энергоемкости процесса разрушения сопровождается дополнительным выходом пылевых фракций и активных газов. Это требует увеличения скорости движения вентиляционной струи, величина которой входит в явное противоречие с оптимальными условиями движения воздушного потока с позиции пневмокониоза и взрывоопасности рудничной атмосферы.

Для улучшения санитарно-гигиенических условий труда в шахтах необходимо особое внимание уделять разработке и внедрению принципиально новых способов и средств борьбы с пылью. Особую значимость имеет количественная и качественная оценка концентраций мелких фракций, в том числе образующихся при разрушении массива. Известные методы прогноза выхода мелких фракций (менее 10 мм) /2, 3, 4, 5/ не учитывают ряд факторов при техногенном воздействии на массив и не позволяют достоверно прогнозировать ожидаемый выход пыли, а соответственно и разработать научные принципы конструирования исполнительных органов комбайна с позиции безопасности труда.

При работе современных выемочных комбайнов интенсивность пылевыделения настолько высока, что даже при комплексном применении самых совершенных способов и средств борьбы с пылью затруднительно обеспечить стабильное снижение запыленности воздуха до уровня допустимых концентраций. Это объясняется тем, что в настоящее время угольная промышленность оснащена выемочными комбайнами с барабанными и шнековыми исполнительными органами, которые разрушают массив с открытой поверхности забоя серповидными срезами с постоянной глубиной резания. Это приводит к высокой интенсивности образования пыли и к переизмельчению угля в периферийных зонах срезов. /6/

Применение различных схем расстановки резцов, увеличение их вылета и использование тангенциальных резцов, а также рост скорости подачи комбайна несколько снижает пылеобразование и улучшает сортность добываемого угля. Однако, как показывают фундаментальные исследования /6/, и при этом сохраняется серповидность срезов, а, следовательно, и зоны переизмельчения угля. Рост скорости подачи комбайна имеет определенные пределы, приводит к значительному расходу электроэнергии, увеличению нагрузки на узлы машины и к повышению аварийности очистного комбайна.

В настоящее время научно-практических работ, направленных на изменение продольного сечения срезов и достижения постоянной глубины реза при работе комбайнов, не ведется. Но только обеспечение этих параметров определяет условия снижения пылеобразования и увеличения выхода крупных классов в отбитом угле.

Целью настоящей работы является снижение интенсивности образования пыли и улучшение сортности добываемого угля на базе создания режущих органов очистных комбайнов, работающих в оптимальном режиме по разрушению массива и минимальности выхода мелких фракций.

Идея работы заключается в том, что для уменьшения пылеобразования и переизмельчения угля при работе очистных комбайнов фрезерование заменяется строганием путем формирования срезов с различной величиной вылета резцов в одной линии резания.

Научные положения, выносимые на защиту:

- закономерности по определению выхода угольной пыли и мелких фракций;

- определение условий резания угольного массива с позиции безопасности работы исполнительного органа комбайна по пылевому фактору;

- требования к конструкции исполнительных органов комбайнов по снижению пылеобразования и по повышению крупных классов в отбитой массе.

Научная новизна работы заключается:

- в качественной и количественной оценке безопасности процесса разрушения массива угля при процессе резания массива одиночным резцом;

- в установлении закономерности выхода мелких и пылевых фракций при работе разрушающего органа комбайна;

- в определении влияния секторной расстановки резцов на пылеобразование, ситовый состав отбитого угля и энергетические показатели работы комбайна.

Достоверность научных положений и выводов подтверждается следующим:

- необходимым и достаточным объемом экспериментальных данных, полученных как на модели, так и в натурных условиях;

- сопоставлением результатов стендовых испытаний моделей режущих органов и шахтных испытаний серийных и экспериментальных режущих органов очистных комбайнов;

- положительными результатами промышленных испытаний экспериментальных исполнительных органов очистных комбайнов.

В результате выполненной работы доказано, что при работе выемочных комбайнов разрушение угля возможно и целесообразно производить не фрезерованием массива, а строганием, когда формирование срезов производится не в результате подачи комбайна, а за счет увеличенного вылета каждого последующего резца над предыдущим на величину оптимальной толщины среза. Секторная расстановка резцов позволяет более чем в 2 раза уменьшить пылеобразование и значительно улучшить сортность добываемого угля.

Реализация результатов исследований осуществлена путем разработки секторного исполнительного органа очистного комбайна, на основании чего выполнены соответствующие рабочие чертежи. На карагандинском заводе РГТТТО в соответствии с этими чертежами изготовлен комплект экспериментальных исполнительных органов ШРС-01 для комбайна 2ГШ-68, которые прошли испытания и эксплуатировались на шахте «Майкудукская» Карагандинского угольного бассейна и получены положительные результаты по снижению выхода пылевых частиц в 2,2 раза и увеличению крупных классов более чем на 25 процентов.

Основные положения диссертационной работы докладывались и получили одобрение на научных советах институтов КазНИИБГП и КазНИИуголь, на отраслевой научно-технической конференции «Разработка новых и совершенствование существующих средств и способов безопасной выемки угля в усложняющихся условиях» (Караганда, 1993), на семинаре научного симпозиума «Неделя горняка -2000», организованном МГГУ и ИПКОН РАН (Москва, 2000) и регулярных семинарах при кафедре «Рудничная аэрология и охрана труда» КарГТУ.

По материалам диссертации опубликовано 4 статьи. Диссертация состоит из введения, 5 глав и заключения, изложенных на 177 страницах и включает 31 рисунок и 34 таблицы, список литературы из 93 наименований и приложения А, Б, В, Г, Д, Е.

Заключение диссертации по теме «Горные машины», Кубайчук, Юрий Алексеевич

Основные выводы по диссертации заключаются в следующем:

1.Анализ динамики процесса показал, что применяемые в настоящее время комбайны разрушают массив фрезерованием серповидными срезами, что приводит к интенсивному пылеобразованию и переизмельчению угля. Уменьшить образование пыли и улучшить сортность угля можно путем формирования срезов за счет радиуса, глубины и линии резания. Оптимальный вариант достигается расположением резцов по спирали Архимеда.

2.Установлена закономерность по определению пылеобразования при резании горного массива и определены его критериальные условия.

3.Разработана математическая модель взаимодействия режущего инструмента с угольным пластом с учетом пылеобразования и сортности угля.

4.Доказана преемственность законов Риттингера, Кика-Кирпичева для условий резания горных пород, характеристикой которых является видоизмененная зависимость Розина-Раммлера.

5.Установлено, что удельный выход пыли при резании угольного массива определяется видом реза, физическими свойствами полезного ископаемого или горной породы, склонностью материала к разрушению.

6. Произведена оценка энергоемкости процесса резания угольного массива и подтверждено экспериментами и теоретической проработкой, что расстановка резцов по спирали Архимеда позволяет достичь минимума энергетических затрат на разрушение массива.

7.На основе исходных данных, полученных в работе, разработаны технические требования, по которым разработан и изготовлен шнековый исполнительный орган выемочного комбайна с секторной расстановкой резцов, отвечающей условиям спирали Архимеда.

8.Промышленные испытания, проведенные на шахтах Карагандинского бассейна, показали, что в результате замены серийных шнеков на экспериментальные выход класса +13 увеличился на 14,6%, удельное пылеобразование уменьшилось в 2,2 раза, а запыленность воздуха снизилась более, чем на 200 процентов. Энергоемкость разрушения угля при использовании опытных шнеков на 29% ниже, чем на применяемых серийных, и приводит к определенному экономическому эффекту при их использовании.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации дано новое решение актуальной для угольной промышленности задачи уменьшения пылеобразования и улучшения сортности добываемого угля при работе очистных комбайнов. Обоснованы условия с позиции безопасности проведения технологической операции резания горной породы, основанных на обобщении результатов опытных данных.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Кубайчук, Юрий Алексеевич, 2000 год

1. Горная энциклопедия. М.: Сов. энциклопедия. Т.5, 1991.- С.232-235.

2. Медников К.П. Турбулентный перенос и осаждение аэрозоля.- М.: Наука, 1980.

3. Бурчаков А.С., Москаленко Э.М. Динамика аэрозолей в горных выработках. М.: Наука, 1965. - 68 с.

4. Фукс Н.А. Механика аэрозолей. М.: Изд-во АН СССР, 1955.

5. Пережилов А.Е., Диколенко Е.Я., Харьковский B.C., Давиденко В.А. Способы заблаговременного снижения пылеобразования угольных пластов. -М.: Недра, 1995.-406 с.

6. Солод В.И., Зайков В.И., Первов К.М. Горные машины и автоматизированные комплексы. -М.: Недра, 1981. 503 с.

7. Турбулентность. Принципы и применение. Под ред. У.Фрости, Т.Моулдена М.: Мир, 1980.

8. Хинце И.О. Турбулентность, ее механизм и теория. М.: Физматгиз, 1963.

9. Седов Л.И. Методы подобия и размерности в механике. М.: Наука, 1972. - 440 с.

10. Справочник по борьбе с пылью в горно-добывающей промышленности -М.: Недра, 1982.

11. П.Поелуев А.П., Ищук И.Г., Забурдяев Г.С., Журавлев В.П. Подавление пыли различного дисперсного состава в угольных шахтах М.: ЦНИЭИуголь,1974.

12. Борьба с угольной пылью в высокопроизводительных забоях М.: Наука,1975.

13. Н.Ватолин Е.С. Распространение упругих волн в горной породе и инструменте при динамическом способе их нагружения. // Научные сообщения ИГД им. А.А.Скочинского // Сб. научн. тр., вып.37, М.: Недра, 1967.

14. Геронтьев В.И. и др. Некоторые итоги исследования разрушения углей в массиве ударной нагрузкой. // Вопросы разрушения угля. // Сб. науч. тр. -М., 1965.

15. Лихачев Л.Я., Трубицин А.В., Белоногов И.П. Борьба с пылью при работе горных комбайнов. Кемеровское кн. изд-во, 1974.

16. Барон Л.И., Глатман Л.Б. Влияние параметров режима резания на интенсивность пылеобразования. // Борьба с силикозом. //Сб. науч. тр. Т.VI М.: Наука, 1964. - С.130-135.

17. Гродель Г.С., Медведов Э.Н., Яремаченко П.П. Конструкция и режим работы исполнительных органов угольных комбайнов как факторы, определяющие пылеобразование. // Технология и экономика угледобычи, 1966. -№1. С. 51-54.

18. Гродель Г.С., Коренев А.П. и др. Совершенствование угольных комбайнов по пылевому фактору. // Горные машины и автоматика, 1969. №6. - С. 99.

19. Барон Л.И., Глатман Л.Б., Шляпин К.Б. Интенсивность пылеобразования при резании горных пород. // Борьба с силикозом. // Сб. науч. тр. T.VI -М.: Наука, 1964.-С. 111-115.

20. Поелуев А.П., Журавлев В.П., Рыжих Л.И. Пылеобразование и эффективность средств борьбы с пылью при работе комбайнов. // Борьба с силикозом. // Сб. науч. тр. Т. VIII М.: Наука, 1970. - С. 92-95.

21. Фролов А.Г. Снижение пылеобразования при работе узкозахватных выемочных комбайнов. // Проблемы горного дела. // Сб. науч. тр. М.: Недра, 1974.-С. 229-232.

22. Фролов А.Г. Создание новых комбайнов, обеспечивающих высокопроизводительную поточную добычу крупнокускового угля и снижения пылеобразования. // Сб. науч. сообщений ИГД им. А.А.Скочинского, вып.78. -М.: Недра, 1970.-С. 60-69.

23. Фролов А.Г. Способы разрушения угольного массива, способствующие наименьшему пылеобразованию и измельчению угля. М.: ИГД им. А.А.Скочинского, 1968.

24. Фролов А.Г., Солуковцева Л.М. Резцы для узкозахватных выемочных комбайнов. М.: ИГД им. А.А.Скочинского, 1969.

25. Берон А.И., Позин Е.З. Об оценке энергетического баланса процесса резания углей. // Подземная разработка угольных пластов. // Сб. науч. тр. ИГД им. А.А.Скочинского, вып.93. М.: Недра, 1972. - С.10-20.

26. Позин Е.З., Головашкин Ю.В. Выбор эффективных схем расстановки резцов для шнековых исполнительных органов комбайнов. // Уголь, 1978. -№2.- С.46-51.

27. Середняков А.Я., Ищук И.Г., Забурдяев Г.С. Борьба с пылью на зарубежных шахтах. М.: ЦНИЭИуголь, 1974.

28. Гродель Г.С., Губский Ю.Н., Кривохижа Б.М. Обеспылевание воздуха при работе выемочных машин и комплексов. // Техника безопасности, охрана труда и горноспасательное дело. // Обзорная информация. ЦНИЭИуголь, вып.7-М., 1985.

29. Рыжих Л.И., Поелуев А.П., Усков В.И. Опыт борьбы с пылью на шахтах Карагандинского бассейна. -М.: ЦНИЭИуголь, 1984. С.26.

30. Гельфанд Ф.М., Журавлев В.П., Поелуев А.П., Рыжих Л.И. Новые способы борьбы с пылью в угольных шахтах. М.: Недра, 1975.

31. Ржевский В.В. Физико-технические параметры горных пород. М.: Наука, 1975.-212 с.

32. Мюллер Л. Инженерная геология. Механика скальных массивов // Наука о Земле. М.: Мир, 1971. Т.38. - 256 с.

33. Качанов Л.М. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1971. - 312 с.

34. Черепанов Г.П., Ершов Л.В. Механика разрушения. М.: Машиностроение, 1977.-224 с.

35. Ржевский В.В., Новик Г.Я. Основы физики горных пород. М.: Недра, 1984.-359 с.

36. Барон П.А. Коэффициенты крепости горных пород . М.: Наука, 1972. -176 с.

37. Сагинов А.С., Пережилов А.Е., Харьковский B.C. и др. Научные закономерности разрушения горных пород. // Вестник АН Каз.ССР // Алма-Ата, 1982.-№2. С.9-15.

38. Позин Е.З., Меламед В.З., Тон В.В., Разрушение угля выемочными машинами. -М.: Недра, 1984.

39. Берон А.И., Казанский А.С., Лейбов Б.М., Позин Е.З. Резание углей. М.: Госгортехиздат, 1962.

40. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика новая область науки. - М.: Знание, 1958.-64 с.

41. Седов Л.И. Механика сплошной среды. Т.2. М.: Наука, 1970. - 50 с.

42. Кравченко А.А., Заламов Н.Д., Атабеков В.А. и др. Исследование сопротивляемости углей резанию в антрацитовых районах. // Уголь, 1969. №1.- С. 47-48.

43. Позин Е.З., Меламед В.З., Азовцева С.М. Измельчение углей при резании. -М.: Наука, 1977.

44. Позин Е.З. Основы выбора и поддержания оптимальных режимов работы исполнительных органов угледобывающих комбайнов: Автореф. дис. докт.- М.: ИГД им.А.А.Скочинского, 1968.

45. Позин Е.З., Казанский А.С. Показатели надежности режущего инструмента добычных комбайнов. // Вопросы эксплуатации и надежности горных машин. // Сб. науч. тр. ИГД им.А.А.Скочинского, вып. 129. М.: Недра, 1975.-С. 12-19.

46. Коршунов А.Н., Тагиров М.Т. К вопросу о конструкции крепления резцов на исполнительном органе узкозахватных комбайнов. // Механизация горных работ. // Сб. науч. тр. Кузбасского политехнического института. Кемерово, 1967. - №8.-С. 51-62.

47. А.С. №382814. Исполнительный орган угольного комбайна. // Открытия. Изобретения. Промышленные образцы. // Бюллетень. №23. - 1973. - С. 93.

48. Оптимизация режимов работы исполнительных органов угледобывающих машин. // Под ред. Берона А.И., Позина Е.З. М.: Наука, 1967.

49. Игнатьев А.Д. Основные направления развития научных исследований в области струговой выемки. // Механизация горных работ. // Сб. науч. сообщений ИГД им.А.А.Скочинского, вып.99. М.: Недра, 1968.

50. Кундень X. Струговая выемка каменного угля в Европе. // Глюкауф, 1973. №2. - С. 24-29.

51. Бекман К. Струговая выемка угля. // Глюкауф, 1972. №18. - С. 8-17.

52. Хайнкер У.Р., Экк Р.С., Саммерс Д.А. Проект механогидравлической выемочной машины для длинных очистных забоев. // Уголь, 1976. №9. - С. 73-76.

53. Никонов Г.П., Кузьмич И.А. Разрушение угля тонкоструйными исполнительными органами. // Проблемы горного дела // Сб. науч. тр. М.: Недра, 1974.-С. 247-256.

54. Кирин Б.Ф., Журавлев В.П., Рыжих Л.И. Борьба с пылеподавлением в шахтах. -М.: Недра, 1983. 213 с.61 .Колмогоров А.Н. ДАН СССР, 1941. - Т.31. - Вып. 99.

55. Коузов П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. JL: Химия, 1974. - 276 с.

56. Справочник по качеству и обогатимости углей и антрацитов Украинской ССР. Т. 1-3. -М.: ЦНИЭИуголь, 1972.

57. Позин Е.З., Колесников Е.Г., Святный Н.А. Исследование измельчаемости углей при резании. // Труды коференции по разрушению углей и пород. -М.: Высшая школа, 1963.

58. Позин Е.З., Колесников Е.Г., Святный Н.А. Измельчение угля при резании. // Горные машины и автоматика, №8. М.: Госгортехиздат, 1962.

59. Отраслевая методика определения экономической эффективности новой техники и совершенствования производства в угольной промышленности. -М.: ЦНИЭИуголь, 1972.

60. Воронков В.П. Исследование и разработка метода расчета гранулометрического состава антрацита, подвергающегося измельчению при транспорт-но-погрузочных операциях: Автореф. дис. канд. М.: ИГД им.А.А.Скочинского, 1974.

61. Альтшуль А.Д., Животовский JI.C., Иванов Л.П. Гидравлика и гидродинамика. М.: Стройиздат, 1987. - 414 с.

62. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. -М.: Недра, 1985.-285 с.

63. Шенк X. Теория инженерного эксперимента. М.: Мир, 1972. - 381 с.

64. Карасев А.И. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Статистика, 1970. - 344 с.

65. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалова Н. Численные методы анализа. -М.: Физматиздат, 1963. 400 с.

66. Рыжов Г1.А. Математическая статистика в горном деле. М.: Высшая школа, 1973. - 287 с.

67. Худсон. Статистика для физиков. М.: Мир, 1970. - 96 с.

68. Бородюк В.П., Филаретов Г.Ф. Организация эксперимента при сборе статистических данных для регрессионного анализа. // Сб.: Планирование эксперимента. М.: Наука, 1966. - С. 41-57.

69. Надежность в технике. Оценка показателей надежности при малом числе наблюдений с использованием дополнительной информации. Общие положения ГОСТ 27.201-81.

70. Яноши Л. Теория и практика обработки результатов измерений. М.: Мир,1968.-463 с.

71. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Высшая школа, 1977. - 479 с.

72. Бейлин М.И. Теоретические основы обезвоживания углей. М.: Недра,1969.-240 с.

73. Введение в механику скальных пород.// Тромоп Д.Х., Бок X. и др. М.: Мир, 1983.-286 с.

74. Hammett B.D. A study of the behavior of discontinuous rock musses. // Rh.D. Thesis, James Cook Univ., 1974. 235 p.

75. Kpsmanovic D. and Langof Z. Large scale laboratory tests of the shear strength of rock material. Felsmech. Ing., Geol. Suppl., 1, 1964. - P. 20-30.

76. Posin P., Rammler E. // Koll. Z., 1954. Bd 67. H.l, s. 16-26.

77. Rammler E. //Forsch. Fortschr., 1956. Bd 30. H.l, s. 16-26.

78. Dust Control Handbook for Longwall Mining Operation. Final Report. 1985.

79. Кочельман В.И. Подача высоконапорной воды к резцам исполнительных органов комбайнов избирательного действия, шнековых комбайнов и комбайнов типа Континус майнер. // Глюкауф, 1986. №8. - С. 14-20.

80. Леман X. Орошение борозд резания резцовых коронок комбайнов избирательного действия. // Глюкауф, 1987. №12. - С. 3-11.

81. Патент США № 4664450. Е21С35/18. Кулачок для зубка и узел для зубка и кулачка. Опубл. 12.05.87.

82. Патент ФРГ № 3611348. Е31С25/46. Держатель для крепления резцов, в частности, с круглым хвостовиком на режущей головке. Опубл. 08.10.87.

83. Патент Англии № 2182698. Е21С35/22. Зубок врубовой машины для добычи минералов. Опубл. 20.05.87.

84. Петрухин П.М., Нецепляев М.И. и др. Предупреждение взрывов пыли в угольных и сланцевых шахтах. М.: Недра, 1974. - 304 с.

85. Отчет О НИР. Разработать научные основы определения оптимальных параметров способов и средств обеспыливания при работе роторных экскаваторов. // Фонды ВостНИИ. Караганда, 1983. - 49 с.

86. Ермеков М.А., Махов А.А. Статистико-детерминированный метод построения многомерных моделей с использованием ЭВМ. Караганда: КарПТИ, 1988.-70 с.

87. Результаты резания углецементного блока одиночными резцамиопыта Радиус вылета резцов п, об/мин мм ь, мм Содержание фракций (г) размером, мм Анализируемая масса D, г-0,07 0,07--0,25 0,25--0,5 0,5-1 -1 1-3 3-6 +6

88. Постоянный 37 4,3 12 133,4 132,7 111,5 142,4 520 360 129 150 1159

89. Переменный 20 4,5 12 186,4 211,1 190,8 261,7 850 670 235 720 2475

90. Переменный 20 6,0 12 79,4 104,2 101,8 149,6 435 437 220 645 1737

91. Постоянный 20 6,7 12 69,0 59,3 48,6 63,1 240 180 110 200 730

92. Постоянный 20 6,7 12 94,6 70,6 55,4 69,4 290 190 120 230 830

93. Переменный 20 6,0 12 133,6 151,0 138,0 192,4 615 520 330 635 2100

94. Переменный 20 6,0 12 232,0 222,9 190,6 254,5 900 650 410 880 2840

95. Переменный 20 6,0 12 233,3 225,1 193,2 258,4 910 670 360 1010 2950

96. Переменный 20 6,0 12 99,7 106,1 95,7 133,5 435 370 220 712 1737

97. Переменный 37 4,5 12 100,8 126,6 119,2 168,4 515 443 298 288 1544

98. Переменный 20 4,5 12 121,3 149,5 139,6 196,6 607 517 351 355 1830

99. Постоянный 37 4,3 12 169,5 167,9 140,4 179,2 657 450 224 120 1451

100. Постоянный 37 4,3 12 108,3 108,5 91,2 117,0 425 295 148 79 947

101. Переменный 20 4,5 12 118,0 149,6 141,4 200,0 609 530 358 ' 346 1843

102. Переменный 37 4,5 12 105,7 123,7 113,6 157,9 501 415 289 334 1539

103. Постоянный 37 4,3 12 168,0 196,6 180,5 250,9 796 475 261 210 1742

104. Постоянный 37 4,3 12 179,3 170,4 140,8 174,4 665 461 216 140 1482

105. Постоянный 20 6,7 12 223,4 178,8 143,2 182,6 728 511 359 548 2146

106. Постоянный 20 6,7 12 211,6 167,2 133,5 169,7 682 471 330 503 19861. Продолжение таблицы А. 1опыта Радиус вылета резцов п,, об/мин К мм мм Содержание фракций (г) размером, мм Анализируемая масса Е, г-0,07 0,07-0,25 0,25-0,5 0,5-1 -1 1-3 3-6 +6

107. Постоянный 20 6,7 12 181,1 147,2 119,0 152,7 600 434 317 504 1851

108. Постоянный 20 6,7 12 201,8 161,9 130,1 166,2 660 465 328 500 1953

109. Постоянный 20 6,7 12 246,7 195,3 155,7 197,3 795 543 373 536 2247

110. Переменный 20 6,0 12 110,0 119,8 108,1 150,1 488 407 314 535 1744

111. Переменный 20 6,0 12 126,9 133,4 118,6 163,1 542 436 334 580 18921. U)

112. Результаты резания углецементного блока группами резцовопыта Тип режущего органа К, м/мин п, об/мин К мм ь, мм Содержание фракций (г) размером, мм W, кВт-0,07 0,07-0,25 0,25-0,5 0,5-1 -1 1-3 3-6 +6 2

113. Шнековый 290 20 4,8 60 412,0 269,9 200,6 232,5 1115 670 560 530 2675 1,62

114. Секторный 290 20 6,0 60 362,3 260,4 202,1 250,2 1075 600 410 1170 3255

115. Секторный 400 20 6,0 60 288,6 223,8 178,8 208,8 900 615 285 1160 2960

116. Шнековый 400 20 6,7 56 436,2 272,4 200,9 230,5 1140 700 380 735 2955 1,96

117. Шнековый 400 20 6,7 60 516,6 181,2 323,4 428,8 1450 1000 620 1360 4430 1,75

118. Секторный 400 20 6,0 58 306,9 251,4 205,8 255,9 1020 710 430 1700 3860 1,31

119. Секторный 400 20 6,0 60 245,6 188,9 162,1 173,4 770 530 290 1390 2980 1,23

120. Секторный 290 20 6,0 56 65,2 75,7 83,2 120,9 345 430 310 410 1995 1,20

121. Секторный 400 20 6,0 60 288,5 218,0 174,7 208,8 890 620 330 1830 3670 1,20

122. Шнековый 400 20 6,7 60 369,4 270,0 209,5 261,1 1110 730 500 700 3040 2,05

123. Шнековый 290 20 4,8 56 404,4 261,9 196,9 226,8 1090 735 400 915 3140 1,44

124. Секторный 290 20 6,0 56 353,0 246,0 192,1 228,9 1020 650 370 1865 3905 0,93

125. Шнековый 290 20 4,8 56 382,9 262,0 200,7 244,4 1090 735 490 980 3295 1,13

126. Шнековый 290 20 4,8 58 684,4 256,6 336,5 482,5 1680 1130 550 960 4320 1,41

127. Секторный 290 20 6,0 60 393,4 351,5 293,0 362,1 1400 1000 540 1460 4400 0,99

128. Секторный 400 20 6,0 60 403,6 335,8 273,8 336,8 1350 920 520 1670 4460 1,24

129. Секторный 400 20 6,0 60 358,2 292,0 238,5 281,3 1170 870 405 1830 4275 1,09

130. Шнековый 400 20 6,7 60 635,5 224,0 354,5 446,0 1660 1060 580 1570 4870

131. Шнековый 400 20 6,7 60 582,2 402,4 305,9 359,5 1650 1055 590 995 4290 1,85

132. Секторный 290 20 6,0 50 375,2 351,8 298,1 374,9 1400 1040 580 1490 4510 0,771. Ul

133. Результаты рассева продуктов разрушения

134. Тип режущего № Hw, Фактическое содержание классов (%) размером, мморгана и параметры опыта Дж/г т X см2/г-0,07 -0,25 -0,5 -1 -3 -6 +6

135. Шнековый 30 15,05 15,40 25,49 32,99 41,68 66,75 80,19 19,81 0,6068 0,5447 191,7

136. Секторный 31 11,04* 11,13 19,13 25,34 33,03 51,46 64,06 35,94 0,5242 0,4024 143,5

137. Шнековый 33 14,18 14,76 23,98 30,78 38,58 62,27 75,13 24,87 0,5896 0,4938 182,0

138. Тип режущего № Hw, Фактическое содержание классов (%) размером, мм S0,органа и параметры опыта Дж/г т X см2/г-0,07 -П s -1 -3 -6 +6

139. Секторный 32 9,94* 9,75 17,31 23,35 30,40 51,18 60,81 39,19 0,5383 0,3721 129,2

140. Примечание:* определена по формуле (75)