Разработка системы управления рудно-термической печью, использующей гармонический состав кривой фазного тока тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.09.10, кандидат технических наук Елизаров, Владислав Александрович

• Елизаров, Владислав Александрович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Елизаров, Владислав Александрович

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ

1. Анализ состояния развития рудно-термических печей и систем управления

1.1. Особенности технологического режима работы рудно-термической печи с закрытой дугой

1.2. Подходы к изучению подэлектродного пространства рудно-термической печи с закрытой дугой

1.3. Особенности рудно-термической печи с закрытой дугой как объекта регулирования и анализ способов управления и систем автоматического

управления

Выводы по главе 1

2. Разработка электрической модели рудно-термической печи с закрытой дугой и исследование режимов работы печи

2.1. Схема электропитания и особенности электроснабжения рудно-термической печи

2.2. Схема замещения рудно-термической печи

2.3. Разработка модели электрической части рудно-термической печи

2.4. Выбор и обоснование метода исследования

2.5. Исследование влияния электрического режима ванны рудно-

термической печи на гармонический состав фазного тока

Выводы по главе 2

3. Разработка тепловой модели ванны рудно-термической печи с закрытой дугой

3.1. Постановка задачи исследования

3.2. Разработка и обоснование тепловой модели ванны РТП

3.3. Исследование тепловых режимов РТП

3.4. Критерий выбора рационального теплового режима

Выводы по главе 3

4. Разработка и исследование системы управления тепловым режимом РТП по гармоническому составу кривой фазного тока

4.1. Разработка системы управления

4.2. Разработка модели системы управления РТП по гармоническому составу кривой фазного тока

4.2.1. Канал перемещения электрода

4.2.2. Канал переключения напряжения

4.2.3. Канал коррекции заданного тока в функции гармонического состава

4.2.4. Рудно-термическая печь переменного тока с закрытой дугой

4.3. Исследование системы

Выводы по главе 4

5. Экспериментальные исследования и реализация системы управления

5.1. Описание экспериментальной установки

5.2. Разработка методики экспериментального исследования

5.3. Обработка экспериментальных данных

5.4. Исследование электрического режима на действующей РТП

5.5. Исследование теплового режима РТП

5.6. Исследование системы управления режимом печи

5.7. Реализация системы управления и разработка алгоритмов управления

Выводы по главе 5

Список литературы

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка системы управления рудно-термической печью, использующей гармонический состав кривой фазного тока»

ВВЕДЕНИЕ

Рудно-термические печи (РТП) широко применяются в современной промышленности, в связи с тем, что конечные продукты из них могут выпускаться в различных агрегатных состояниях (пар или газ, жидкость-расплав, твердое тело, извлекаемое целым слитком (штейны) [1]):

• в черной металлургии - для выплавки ферросплавов, сплавов циркония и чугуна;

• в цветной металлургии - для выплавки медных и медно-никелевых штейнов;

• в огнеупорном производстве - для получения плавленых огнеупоров;

• в химическом производстве - для выплавки карбида кальция, фосфора.

По режиму работы РТП разделяются на печи непрерывного действия и печи периодического действия. Режим работы определяет конструктивные особенности, геометрические размеры и электрические параметры печи [2].

В печах непрерывного действия шихту подают дозированными порциями, а выпуски металла и шлака производят через равные промежутки времени по графику. Печь находится все время под током, а процесс плавки протекает непрерывно.

В печах периодического действия завалку шихты прекращают за некоторое время перед выпуском. Во время выпуска из печи сливают весь расплав, а затем завалку начинают вновь, и плавка повторяется.

В зависимости от требуемого конечного продукта в РТП используют шлаковые и бесшлаковые процессы. Характеристикой шлакового процесса служит кратность шлака, т.е. отношение массы выпущенного из печи шлака к массе выпущенного металла.

Обычно к бесшлаковым процессам относят выплавку ферросплавов, при которой количество шлака незначительно и составляет 3-10% от массы металла (например, выплавка кристаллического кремния, ферросилиция, си-ликокальция, силикоалюминия, ферросиликохрома). Шлаковые процессы со-

провождаются образованием значительного количества шлака. Кратность шлака может составлять от 1,2-1,5 при выплавке высокоуглеродистого ферромарганца и силикомарганца и 2,5-3,5 при получении феррохрома [3]. Наличие или отсутствие шлака влияет на конструкцию, электрический режим, способы дозирования и корректировки шихты и приёмы выпуска расплавов и шлаков [4].

В рудно-термических печах, как правило, проводятся процессы восстановления природных руд, концентратов или технически чистых оксидов специальными восстановителями (углерод, кремний, алюминий и др.) при высоких температурах, развиваемых в ванне печи, с поглощением тепла.

Установленные мощности РТП достигают 250 МВА [5] на одну установку, а расход электроэнергии на тонну продукции колеблется в пределах 720 — 10000 кВт ■ ч в зависимости от выплавляемых сплавов [6]. Из-за высоких удельных концентраций энергии, задачи повышения энергетической эффективности и рационального расходования электроэнергии являются для данного класса агрегатов наиболее актуальными. В настоящее время известны несколько способов решения данных задач:

• улучшение технологии;

• внесение изменений в конструкцию и структуру печи;

• совершенствование используемых регуляторов мощности и создание систем автоматизированного управления на базе современных средств вычислительной техники и новых алгоритмов управления.

Следует отметить, что технология выплавки практически не нуждается в доработке, поскольку механизмы и кинетика восстановительных термических реакций, протекающих в ванне РТП, в настоящее время достаточно хорошо изучены и освещены в литературе, например [3], [7-9], определены и оптимизированы условия протекания этих реакций.

Результаты многочисленных исследований и внедрений, направленных

на совершенствование конструкций печей и обслуживающих их механизмов,

подбора шихтовых материалов по оптимальным физико-химическим свой-

5

ствам, позволили существенно повысить энергетические показатели процессов, производительность и качество выплавляемых продуктов [10, 11]. Однако в настоящее время и этот резерв практически исчерпан. Кроме того, истощение месторождений и снижение качества руды и углеродистых восстановителей приводит к значительному ухудшению технико-экономических показателей производства.

Появление нового поколения средств вычислительной техники расширяет возможность повышения энергетической эффективности и рационального расходования электроэнергии за счет внедрения новых принципов и алгоритмов управления. Поэтому задача построения современной системы управления РТП является наиболее актуальной в настоящее время.

Целью настоящей диссертационной работы является разработка системы управления рудно-термической печью, основанной на анализе гармонического состава кривой фазного тока, обеспечивающей повышение энергетической эффективности печи и снижение стоимости конечной продукции.

Достижение поставленной цели потребовало:

1. Анализа особенностей технологического процесса получения ферросплавов в РТП с закрытой дугой, режимов работы электрооборудования и основных механизмов, уровня и тенденций развития систем управления, конструктивных и компоновочных решений.

2. Построения и обоснования модели электрической части печного агрегата на основе схемы замещения РТП, позволяющей анализировать гармонический состав кривой фазного тока печи, определять токи, протекающие в дуговом промежутке и в стенках тигля, а также мощности, выделяемые в дуге и в шихте.

3. Построения и обоснования упрощенной тепловой модели РТП с закрытой дугой, позволяющей исследовать тепловые поля и режимы работы печи в нестационарном и установившемся режимах.

4. Выбора и анализа критериев оценки рационального теплового режима РТП.

5. Разработки и исследования системы управления тепловым режимом РТП с закрытой дугой по гармоническому составу кривой фазного тока.

6. Разработки методик и аппаратных средств для проведения экспериментальных исследований на действующих печах.

7. Экспериментальных исследований тепловых и электрических режимов работы действующих печей, с целью уточнения параметров разработанной системы управления и проверки выдвинутых гипотез.

Реализации системы и разработки алгоритмов управления, обеспечивающих повышение энергетической эффективности процесса плавки, увеличение производительности и снижение стоимости конечной продукции.

В первой главе проводится анализ состояния развития РТП и их систем управления. Рассматриваются особенности технологического процесса выплавки ферросплавов и способов исследования процессов, происходящих в подэлектродной области.

Вторая глава посвящена разработке и обоснованию модели электрического контура РТП с закрытой дугой, полученной на основании электрической схемы замещения печи. В результате исследования на модели получены зависимости гармонического состава кривой фазного тока, распределения мощностей и токов в ванне печи от электрических параметров печи.

В третьей главе рассмотрены вопросы разработки и обоснования тепловой модели фазы РТП с закрытой дугой. Выявлены связи и получены зависимости между электрической и тепловой мощностями печи и соотношениями высших и основной гармонических составляющих кривой фазного тока. Предложены критерии выбора рационального теплового режима.

В четвертую главу включены вопросы, связанные с разработкой и исследованием системы автоматического управления тепловым режимом РТП по гармоническому составу кривой фазного тока. Определены и обоснованы модели основных элементов системы. Проведены исследования устойчивости системы регулирования, качества и точности регулирования. Рассмотрены вопросы синтеза системы.

В пятой главе разрабатывается методика экспериментального исследования на действующей РТП с закрытой дугой, приводятся результаты экспериментального исследования теплового и электрического режимов работы, проводится сравнение аналитических и экспериментальных исследований, уточняются параметры модели системы управления, разрабатываются алгоритмы управления и даются рекомендации по реализации и настройке системы.

1. Анализ состояния развития рудно-термических печей и

систем управления

1.1. Особенности технологического режима работы рудно-

термической печи с закрытой дугой

В силу технологических особенностей ведения восстановительных процессов в РТП с закрытой дугой нижние концы электродов всегда погружены в шихту [12]. Таким образом, дуги горят в тиглях, образованных газовыми пузырями и спекшейся шихтой. Образование тигля объясняется тем, что шихта по диаметру печи разогревается и расплавляется неравномерно: чем дальше отстоит шихта от электрода, тем медленнее происходит ее плавление. Размеры тигля не постоянны и изменяются пропорционально выделяющейся в нем мощности. Тигель опирается на жидкий расплав. Стенки тигля имеют температуру плавления шихтовых материалов, и именно в них происходят восстановительные реакции. Восстановленный металл каплями стекает на подину печи. Следовательно, подводимый к электроду ток протекает не только по дуге, но и через стенки тигля, поскольку спекшаяся шихта является хорошим проводником. В многоэлектродных печах ток проходит также и от электрода к электроду через шихту, однако холодная шихта имеет высокое сопротивление и этот ток, как показывает опыт эксплуатации печей, пренебрежимо мал [13, 14]. Картину растекания токов в ванне РТП иллюстрирует рис. 1.1.

По мере расплавления шихты в тигле её место занимает шихта, спускающаяся вниз вдоль электродов. Остальные участки шихты (у стен печи и между электродами) остаются неподвижными и не участвуют в восстановительных реакциях. Поэтому, загрузка в РТП, как правило, осуществляется вблизи электродов, создавая вокруг них конусы - колошники. Выделяющиеся в процессе восстановления газы выходят вдоль электродов и удаляются цеховыми системами пылеулавливания. Накопившийся в печи сплав периодически выпускают через специальное леточное отверстие.

Таким образом, превращение подводимой к РТП с закрытой дугой электрической энергии в тепловую происходит непосредственно на сопротивлениях отдельных зон рабочего пространства печи: в проводящих стенках тигля, расплаве и в дуговом разряде. В свою очередь, сопротивления этих зон зависят от множества факторов, обусловленных электрическими, теплофизи-ческими и физико-химическими процессами в ванне печи и свойствами, составляющих их материалов (например, неоднородностями проводящей среды [15], формой рабочих концов электродов [16], величиной заглубления электродов [17] и т.д.).

Рис. 1.1, Схема РТП с закрытой дугой: 1 - электрод; 2 - шихта; 3 - стенки тигля; 4 -газовый пузырь; 5 - расплав; 6 - подина; 7 - леточное отверстие; 8 - стенки печи; 9 -колошник; lA, Iв, 1С - фазные ток печи; 1д - доля тока, протекающая через дугу; 1Ш -доля тока, замыкающаяся по шихте; 1мэ - доля тока, замыкающаяся от электрода к

электроду

В качестве примера, рассмотрим процессы, происходящие в ванне РТП с закрытой дугой для выплавки 75% ферросилиция в разных режимах работы: оптимальном, с недостатком восстановителя и его избытком [18].

На рис. 1.2 схематично показана ванна печи при рациональном режиме работы. Гарнисаж 3 у стен печи представляет собой спекшуюся плотную

массу «прореагировавшей шихты, частично или полностью лишенную bocio

становителя и являющуюся хорошей огнеупорной теплоизоляцией. В центре печи между электродами образуется также гарнисаж 4 вследствие недостаточной плотности мощности и, следовательно, недостаточной температуры. Его размеры определяются выбранным распадом электродов. Верхний слой 2 колошника несет свежую шихту, нагревающуюся до 500 °С пламенем 1 газов, сгорающих над колошником. На небольшой глубине от поверхности, в зоне 5, шихта уже раскалена до белого каления и содержит расплавленный и частично восстановленный кремнезем (силоксикон). Ниже, в зоне 6, находятся восстановленный кремний, карбид кремния, капли расплавленного железа и ферросилиция. Эта зона примыкает к зоне электрических дуг 5. Поверхность раздела зон 6 и 8 (7) частично покрыта серовато-белой глазурью. Здесь продукты плавки преобразуются в расплав и газы, на поду собирается «болото» металла 9, включающее частицы карбида кремния и силоксикона, которые восстанавливаются. В результате реакций материалы в зонах 5 и 6 становятся рыхлыми. Выделяющиеся в зоне 8 газы легко пробивают свод и выходят наружу, реагируя по пути с недовосстановленной массой силоксикона.

Рис. 1,2. Ванна печи при рациональном режиме плавки 75% ферросилиция В случае недостатка восстановителя (рис. 1.3) электропроводность шихты уменьшается, снижается ток, протекающий по электроду и суммарная мощность печи. Увеличивается заглубление электродов, уменьшаются размеры реакционных зон, вырастают размеры гарнисажа у стен печи и между

электродами. Большая часть мощности выделяется теперь в подэлектродном пространстве вблизи пода. Снижается мощность, выделяющаяся в верхних горизонтах. Уменьшается сечение реакционной зоны у боковой поверхности электродов, что приводит к плохому сходу шихты и снижению производительности. Вследствие недостатка мощности шихта в верхних горизонтах приобретает тестообразную консистенцию, ухудшается ее газопроницаемость, повышается давление газов в полости дуг, приводящее к образованию свищей и к выбросам раскаленного газа. Ванна, как говорят, закварцовывает-ся. В то же время перегревается подина, металл выходит очень горячим и в меньшем количестве.

\ О'ЛТ

о7

Рис. 13. Ванна печи яри недостатке восстановителя при выплавке 75%

Обратная картина наблюдается при избытке восстановителя (рис. 1.4). Электропроводность ванны повышается, увеличивается ток электрода, что приводит к подъему электродов и переносу мощности в верхние горизонты шахты. Объем реакционной зоны увеличивается, уменьшается толщина гар-нисажа у стен и объем гарнисажа 4 в центре ванны. Температура на колошнике повышается, печь выделяет много газов. В нижних горизонтах происходит повышенное образование карбида кремния. Он скапливается на поверхности подины в виде толстого, густого слоя И. В итоге этот слой образует новую подину, на которой скапливаются жидкие продукты плавки 10. Выпуск металла ухудшается, печь теряет производительность.

Следует отметить, что состояние ванн печи для выплавки 75%-ного ферросилиция, работающей на шихте с недостатком и избытком восстановителя, наблюдается и в случае нормальной ванны, но при разных электрических режимах, под которыми подразумевается изменение напряжения при номинальном рабочем токе. Понижение или повышение напряжения сопровождается опусканием или подъемом электродов. Конфигурация и объем реакционных зон диктуются размерами погруженной части электрода. Соответственно этому происходит и распределение мощности в ванне. Оптимальный режим обусловливается таким положением электродов и, следовательно, таким соотношением напряжения и тока, при котором наблюдается наилучшее использование мощности, подведенной к ванне, выражающееся в наименьшем расходе шихты и электроэнергии на единицу массы продукта и в наибольшем его выходе на единицу активной мощности.

Рис. 1.4. Ванна печи при избытке восстановителя при выплавке 75% ферросилиций Из вышесказанного следует, что вопросы исследования взаимосвязи энергетических и технологических параметров процесса, и как следствие вопросы распределения токов и мощностей имеют большое значение для решения задач повышения эффективности и оптимизации электрических и технологических режимов плавки, определения рациональных геометрических размеров печей и создания автоматизированных систем управления процес-

сом плавки как вновь разрабатываемых агрегатов, так и модернизации уже существующих.

1.2. Подходы к изучению подэлектродного пространства рудно-термической печи с закрытой дугой

На ранних этапах развития электротермии РТП с закрытой дугой рассматривались, прежде всего, как электротехнические агрегаты, а исследованиям физико-химических и теплофизических процессов придавалось меньшее значение, либо они совсем не учитывались. Первые работы по изучению взаимосвязи энергетических и технологических параметров были выполнены одним из основателей отечественной электротермии М.С. Максименко [19]. Он отметил, что для получения высоких технико-экономических показателей производства необходима оптимизация энергетических характеристик процесса. По представлениям Максименко к этим характеристикам относятся объемные плотности энергии, выделяющиеся в твердой шихте, жидком расплаве и в дуговом разряде. В дальнейшем это направление исследований получило развитие в работах A.C. Микулинского, Я.С. Щедровицкого, С.И. Тельного, Я.Ф. Цыбакина, Д.А. Диомидовского и др. ученых. Основателем комплексного подхода к изучению процессов в ваннах РТП, безусловно, можно считать A.C. Микулинского, который в 40-ых годах XX века рядом работ наметил основные направления в теории и практике рудной электротермии. Он первым предложил ставшую впоследствии общепринятой классификацию электротермических процессов по количеству выпускаемого шлака [20]. Дальнейшие исследования были проведены Б.М. Струнским [21]. Он разделил все восстановительные процессы по способам выделения энергии в рабочем пространстве.

Экспериментальные исследования РТП с закрытой дугой, призванные подтвердить теоретические предположения и обнаружить новые эффекты, связаны со значительными трудностями. Прежде всего, это невозможность прямых измерений таких параметров как токи, напряжения и температуры

тигля печи в силу высоких температур в ванне печи, а также недоступности непосредственного наблюдения за тиглем.

Известны несколько сформировавшихся подходов исследования процессов, происходящих в ваннах РТП с закрытой дугой. Рассмотрим некоторые из них.

Первый метод получил название «раскопки» (от англ. «dig-out»). Суть этого метода заключается в следующем. За несколько месяцев до начала «раскопок» работающую печь перестают «кормить» шихтой и медленно выводят из эксплуатации. После остывания печи, её начинают раскапывать. Исследования подобного рода позволяют по застывшей и спекшейся шихте судить о процессах, происходящих внутри печи, о размерах и форме тиглей, а также о зонах, в которых происходят реакции восстановления. Подробно проведенные исследования описаны в [22 - 24]. Также исследования сопряжены с большими капитальными затратами, обусловленными в первую очередь остановкой печи и её длительным простоем, и позволяют судить о процессах по косвенным параметрам (химическому составу и форме спекшейся шихты) уже выведенной из эксплуатации печи. Также рассмотренный метод исследования не позволяет судить о характере распределения энергии в ванне печи. К тому же не следует забывать, что процесс остывания в печи может происходить в течение длительного времени одновременно с процессами, полностью изменяющими реальную картину расположения шихты, полупродуктов и расплавов, а газовая полость под электродом может быть полностью или частично разрушена.

Другой метод основан на измерении температуры футеровки, определении тепловых потоков и соответствующей картины теплового поля. Методика определения тепловых потоков через футеровку печи и температуры в реакционной зоне печи достаточно хорошо описана Лыковым А.Г., Розен-бергом B.JI. и Малаховым C.JI. в [25]. Аналогичные исследования с построением трехмерной картины распределения температуры были проведены

Хьюго Юбером (Hugo Joubert) и другими и описаны в [26]. Однако следует

15

отметить, что такой подход не всегда оказывается верным, поскольку связан со сложностью определения теплофизических характеристик, истинных толщин слоев футеровки, с возможностью появления на стенках печи гарнисажа, искажающего тепловое поле, а также не учитывает изменение теплового потока во времени.

Выявлять закономерности в работе печи, определять оптимальные режимы работы предлагается по методике, описанной Микулинским A.C. и другими в [27], согласно которой на работающей печи одновременно измеряют температуру шихты, плотность тока и скорость схода шихты в различных точках и зонах ванны, величину перемещения электрода, газопылевые выбросы, электрические и технологические параметры, а также температуру кожуха и электродов, параметры короткой сети и характеристики шихты, отобранной из исследуемых точек. Такой подход позволяет наиболее точно описать и связать между собой процессы, происходящие в ванне печи. К недостаткам такого метода исследования можно отнести трудоемкость, большие капитальные затраты и необходимость создания отсутствующих в настоящее время средств измерения (высокотемпературных погружных термопар, способных работать продолжительно при высоких температурах и

ДР-)

Поскольку процессы в ванне печи сложны, то широкое распространение получило моделирование процессов, протекающих в ванне РТП с закрытой дугой при работе в смешанном режиме. При этом выделяют физическое и математическое моделирование.

Физическое моделирование, как правило, основано на применении электролитических моделей с растворами различных солей или пластических масс. Основные размеры элементов модели связаны геометрическим подобием с размерами существующих промышленных установок. Ванну-модель разделяют на сектора и кольца (частичные объемы) и последовательно производят измерения потенциалов каждого сектора, по которым по особым алгоритмам высчитывают мощность каждого объема. Чтобы достичь большей

16

точности, решение задачи ограничивают вычислением процентного распределения мощности в ванне печи. Методы и результаты исследований, проведенных Лыковым А.Г. и Розенбергом В.Л., наиболее полно отражены в [28 -30].

При правильном подборе электролита, такие модели позволяют судить о распределении токов и мощностей по объему ванны, влияния на них сопротивления шихтовых материалов, диаметра распада электродов, величины заглубления электродов в ванну печи и других параметров. Однако любая модель недостаточно точно воспроизводит действующую печь. Следует отметить, что физическое моделирование смешанных процессов нагрева является сложной задачей. Во-первых, значительные трудности представляет совмещение в одной модели подобия электрических и тепловых полей и, во-вторых, развитая закрытая дуга создает дополнительные условия, такие как повышенное давление в зоне дуги, движение газов сквозь толщу шихты и химические превращения в области высоких температур, которые необходимо учитывать. Кроме того при использовании такой модели, весьма сложно найти распределение удельных электрических сопротивлений шихты, тепловых потоков в ванне печи и зон химических реакций в действующих печах.

В основу математических моделей положены химические реакции, происходящие в ванне РТП [31], и их взаимосвязи, уравнения электрического поля [32] или связь уравнений теплообмена с внутренними источниками теплоты с законами химической кинетики [33].

Общим для первых двух моделей является принцип декомпозиции ванны РТП, т.е. разделение ванны печи на несколько зон, в каждой из которых протекают реакции, характерные только для этой зоны [34]. Формы зон могут быть различными.

В качестве примера рассмотрим декомпозицию печи для получения ферросилиция (рис. 1.5) [31]:

1. верхняя зона, в которой происходят нагрев поступающей шихты, термическая деструкция и твердофазные процессы, а также начинается процесс плавления минеральной части шихты;

2. углеродистая зона с повышенным содержанием восстановителя. В этой зоне обеспечивается достаточный контакт расплава с углеродом, и протекают основные реакции образования карбида кремния;

3. зона образования оксида кремния;

4. зона образования кремния;

5. зона образования ферросилиция.

Штриховой линией 0-0 обозначен тепловой центр печи.

При построении декомпозиционных моделей дуговые разряды не рассматриваются, т.е. принимаются допущения, что электрические дуги слабо развиты. Химические декомпозиционные модели РТП не учитывают влияния электрических параметров на протекающие реакции и дают возможность определить только распределение температур в ванне печи. Электрические декомпозиционные модели напротив позволяют судить о характере распределения токов и объемных мощностей в ванне печи.

В третьей модели [33] предпринята попытка связать химические процессы с температурными полями. Так, в данной работе был введен параметр, характеризующий потребление энергии единицей объема проводящего реакционного пространства, расходуемой на химические и физические превращения. Однако величина этого параметра может быть получена только на ос-

Электрод

Рис. .1.5. Схема рабочего пространства печи при декомпозиции

нове кинетических исследований, что на практике сильно затруднено. Кроме того, определенные сложности вызывает решение предложенного трехмерного дифференциального уравнения теплопроводности с внутренними источниками энергии, а также определение некоторых постоянных, необходимых для его решения.

Развитие вычислительной техники привело к широкому использованию так называемых сеточных объемных моделей [35, 36] для определения общего сопротивления ванны и распределения энергии в её объёме. Суть данного метода заключается в следующем: область разбивается на конечное количество элементарных объемов, для каждого из которых записываются необходимые уравнения. Поскольку в подобных моделях применяются методы конечных разностей, то они позволяют учитывать тепло- и массообмен, химические и агрегатные превращения с точностью, определенной принятыми допущениями. К недостаткам этого метода следует отнести сложность реализации, так как увеличение точности ведет к резкому возрастанию количества уравнений и, как следствие, к увеличению времени счета, а также необходимость разработки модели «с нуля» из-за отсутствия готовых моделей «в открытом доступе» поскольку они, как правило, являются интеллектуальной собственностью разработчиков или производителей печей.

Как показано в данном разделе, известные модели не позволяют с необходимой точностью достичь поставленных в настоящей работе целей.

1.3. Особенности рудно-термической печи с закрытой дутой как объекта регулирования и анализ способов управления и систем авго мати чес кого у н ра в л е и и я

Рудно-термическая печь как объект управления включает в себя регулируемый источник питания, систему токоподвода, ванну печи - приемник и преобразователь энергии, а также комплекс устройств для перемещения и перепуска электродов, шихтоподачи и слива конечного продукта. Функциональная схема РТП приведена на рис. 1.6. РТП представляет собой сложный

19

объект регулирования, в котором тесно взаимодействуют электрические, тепловые и технологические процессы. Специфические особенности РТП как объекта управления определяются:

• малым числом управляемых величин и сложной связью между ними;

• необходимостью учета многочисленных технологических требований;

• потребностью в значительном объеме оперативной информации;

• отсутствием непосредственного контроля ряда параметров.

Рис. 1.6. Функциональная схема рудно-термической печи Основной целью регулирования электрического режима РТП является поддержание на заданном уровне активной мощности, вводимой в ванну печи. В качестве регулируемого параметра могут быть использованы ток электрода, отношение напряжения на ванне или на дуге к току электрода, полезная мощность и другие электрические величины. Для изменения режима работы печи используются следующие управляющие воздействия: регулирование вторичного напряжения трансформатора путем переключения ступеней (секций обмотки); изменение положения электродов в ванне с помощью приводов перемещения электродов и механизмов перепуска электродов; 3) изменение параметров шихоподачи - скорости подачи шихты и её состава; 4) изменение периодичности слива продукта [37]. Первые два способа управляющих воздействия используются для оперативного регулирования при малых отклонения от заданного режима.

При работе печи электрический режим может быть нарушен в ходе следующих возмущающих воздействий: колебания напряжения питающей сети, изменения удельного сопротивления шихты, изменения уровня расплава в ванне печи, обвалов шихты под электродами, угара электродов и др. Все возмущающие воздействия можно разделить на два вида: возмущение по активному сопротивлению ванны печи и возмущения по питающему напряжению.

Рассмотрим влияние возмущающих воздействий на электрический режим плавки и соответствующие способы регулирования [38].

При регулировании по току электрода должно выполняться следующее условие

/э = — = const, (1.1)

где /э - ток электрода; - фазное напряжение обмотки низкого напряжения; - полное сопротивление фазы.

Изменение активного сопротивления шихты при неизменном напряжении питающей сети приводит к отклонению тока электрода. Для отработки отклонения регулятор перемещает электрод вверх или вниз в зависимости от знака отклонения тока электрода. Новое состояние характеризуется измененным активным сопротивлением ванны печи RB, при восстановленном значении тока, что в свою очередь приводит к изменению активной мощности ванны.

Изменение напряжения питающей сети при неизменном сопротивлении шихты вызывает пропорциональное изменение тока электрода. Регулятор выполняет соответствующее перемещение электрода для ликвидации отклонения тока. В результате активная мощность, выделяемая в ванне печи, будет также изменяться.

Таким образом, при регулировании по току электрода активная мощность в каждой фазе не стабилизируется при возмущениях по сопротивлению шихты и изменению питающего напряжения. Поскольку сетевое напряжение

на предприятиях довольно часто изменяется, то можно заключить, что ука-

21

занный способ регулирования практически не может обеспечить постоянство активной мощности, вводимой в ванну печи. Несмотря на указанные недостатки, регуляторы подобного типа наиболее распространены, поскольку они просты в реализации и универсальны.

Способ регулирования по сопротивлению фазы характеризуется стабилизацией величины отношения фазного напряжения к току электрода:

i/ф

2ф = —- = const. (1.2)

Отработка возмущения по сопротивлению шихты при неизменном сетевом напряжении, осуществляемая перемещением электрода, как и в предыдущем случае, приведут к изменению реактивного сопротивления фазы, что в свою очередь изменяет активную мощность фазы печи.

При возмущающем воздействии по сетевому напряжению ток электрода изменяется пропорционально i/ф, a остается без изменений. Активная мощность, выделяющаяся в фазе печи, изменяется пропорционально квадрату i/ф, а регулятор при этом бездействует.

Данный способ регулирования также не обеспечивает стабилизацию активной мощности, вводимой в ванну печи. Однако, как показывают проведенные Нгенья Б.А., Мабицей JL, Мульхолланда А. и других (Ngwenya В.А., Mabiza L., Mulholland A.C.) исследования [39, 40], регуляторы, построенные по этому принципу, обладают лучшими показателями по сравнению с предыдущими, но до настоящего времени они широкого применения не получили.

При регулировании по сопротивлению ванны печи zB поддерживается заданное отношение напряжения на ванне £/в к току электрода:

UB , ч

zB = — = const. (1-3)

'э

Возникновение возмущения по сопротивлению шихты ведет к изменению активного сопротивления ванны RB печи и соответственно zB.

При отработке возмущения регулятор перемещает электрод вверх или вниз в зависимости от знака отклонения В новом равновесном состоянии изменяется в противоположную сторону от изменения RB. Изменение повлечет за собой изменение тока электрода /э при постоянстве фазного напряжения. Таким образом, изменяется активная мощность фазы печи как за счет изменения RB, так и /э.

При возмущении по питающему напряжению /э и UB изменяются пропорционально изменению [/ф. При этом RB и zB остаются без изменения, и регулятор бездействует. Активная мощность фазы изменяется пропорционально квадрату изменения напряжения сети.

Таким образом, активная фазная мощность ванны при этом способе регулирования изменяется сильнее, чем при первых двух рассмотренных способах. Регуляторы подобного типа встречаются крайне редко, поскольку определенную трудность вызывает определение величины напряжения на ванне. Как известно, системы питания большинства РТП строятся по принципу изолированной нейтрали. Таким образом, для измерения напряжения не имеется общей нулевой точки, и величина напряжения на ванне может «гулять», без проведения специальных мер и средств, применение которых в промышленной эксплуатации затруднено.

В случае регулирования по активному сопротивлению ванны выполняется условие

RB = const. (1.4)

Изменение сопротивления шихты ведет к изменению RB при постоянстве l/ф. При отработке отклонения электроды перемещаются, что влечет за собой изменение реактивного сопротивления ванны печи хв, а, следовательно, и полного сопротивления фазы и тока электрода. Фазная мощность изменяется пропорционально квадрату тока электрода.

Колебания сетевого напряжения регулятор не чувствует, а мощность фазы печи изменяется пропорционально квадрату изменения напряжения.

При регулировании по фазной активной мощности ванны печи должно соблюдаться условие

Рв = ив-1Э- cos <рв = const, (1-5)

л

где <рв — i 2 2 ~ коэффициент мощности ванны.

V +хв

Из условия (1.5) следует, что при изменении í/ф, а, следовательно, и UB, одну и ту же величину Рв можно получить при разных сочетаниях /э и cos (рв.

Для удобства рассмотрения особенностей различных способов регулирования выше не учитывалось взаимовлияния фаз. Такое упрощение было принято в связи с тем, что оно не вносит существенных изменений в сущность рассмотренных процессов регулирования, поскольку регуляторы выполняются, как правило, для каждой фазы отдельно.

На основе проведенного анализа были сформулированы требования к регуляторам электрического режима РТП. Регуляторы должны обеспечивать:

• погрешность стабилизации регулируемого параметра не более +1,5 %;

• возможность задания регулируемого параметра в пределах 20 — 120 % от номинального значения с дискретностью не более 2 %;

• добавочное сопротивление, вносимое во вторичные цепи измерительных трансформаторов тока печи не более 0,2 Ом;

• близкий к апериодическому характер регулирования;

• простоту и безопасность обслуживания;

• возможность быстрого и простого перехода с автоматического режима работы на ручной;

• высокую надежность в работе;

• сравнительную дешевизну регулятора;

• компактность и эстетическое оформление внешнего вида.

Эти требования учтены в распространенном в промышленности регуляторе электрического режима РТП, типа АРР-1 и различных его модификациях. Рассмотрим подробнее регулятор типа АРР-1-23 [41], который был положен в основу предлагаемой в работе системы управления.

Регулятор АРР-1-23 способен стабилизировать токи электродов путем воздействия на перемещение электродов и переключением ступеней напряжения питающего трансформатора. Функциональная схема регулятора представлена на рис. 1.7.

Регулятор работает следующим образом. Сигнал с трансформатора тока поступает в блок датчика тока БДТ, который служит для согласования, выпрямления и сглаживания, после чего сравнивается с напряжением задания. Напряжение задания подается от стабилизированного источника или от программного устройства. Напряжение рассогласования поступает на входы пороговых элементов БПЭ1-БПЭ4, предназначенных для выявления рассогласования и его знака. С блоков пороговых элементов сигнал подается на релейный блок. Релейный блок выдает команды на блоки управления перемещением электродов БУПЭ1 и БУПЭ2. При отработке сигналов рассогласования производится перемещение электродов. При срабатывании порогового элемента БПЭ4 подается сигнал в канал управления переключателем ступеней напряжения.

Заданный номер ступени напряжения фиксируется шифратором БШСН4, а истинное положение переключателя ступеней напряжения фаз шифраторами БШСН1-БШСНЗ. В релейном блоке БР2 происходит сравнение заданной ступени напряжения с положением РПН. При наличии рассогласования происходит переключение ступеней напряжения в нужном направлении.

Переключение напряжения в сторону увеличения происходит в случае, когда электрододержатель одного из электродов приходит в нижнее положение заданной рабочей зоны перемещения, выбранной из технологических соображений. С целью сохранения тока на заданном уровне при переключении ступеней напряжения предусмотрена коррекция тока задания в соответствии с паспортными данными электропечного трансформатора или электрода.

Рассмотренный принцип построения регуляторов РТП используется в форме алгоритмов управления в современных системах управления, реализуемых на базе промышленных контроллеров.

Следует отметить, что принципы и системы управления не ограничиваются рассмотренными выше.

Известны попытки использования для создания систем управления и контроля качества выпускаемой продукции статистических методов, основанных на накопленном научными коллективами и специалистами богатым опытом [42-44].

Так в работе [43] в ходе исследования производился сбор экспертных оценок различных специалистов (рабочих и инженерно-технических работников (ИТР)). Опрашиваемые оценивали по своему усмотрению влияние на выходные показатели печи около 35 факторов. Для полученных оценок при помощи статистических методов устанавливали значимость того или иного фактора. С помощью построенных гистограмм были отобраны факторы для планирования активного эксперимента: состав шихты, ток электрода, ступень напряжения и глубина посадки электрода (в качестве примера приведены гистограммы на рис. 1.8). Проведенный эксперимент может быть положен в

26

основу построения системы управления, поскольку полученное регрессионное уравнение связывает между собой производительность у, ток в электроде 2Ъ состав шихты г2 и уровень напряжения г3:

у = 36,4 - 0,18 ■ гх + 0,65 ■ - 1,5 ■ г3. (1.6) Системы управления, основанные на статистических методах, на сегодняшний день не нашли широкого применения, но, не смотря не это, продолжают совершенствоваться и разрабатываться.

Известны также работы, в которых для идентификации появления электрической дуги, контроля уровня расплава в РТП с закрытой дугой предлагалось выделять постоянную составляющую фазного напряжения печи, которая появляется в результате вентильного эффекта электрической дуги [45 -49]. Недостатками указанных методов является сложность выделения сигнала напряжения, а также его постоянной составляющей, в силу малости последней (согласно данным, приведенным в [46], величина постоянной составляющей напряжения не превосходит значения 3 В, а по данным, приведенным в [47], не превосходит 1 В).

Для получения информации о содержании углерода в шихте и стабильности протекания восстановительного процесса также применялась форма колебаний рабочего тока и ее огибающая [50, 51].

Совершенствование и широкое распространение современных вычислительных средств в системах автоматического управления [52] позволили оперативно в реальном времени выделять отдельные гармонические составляющие кривой фазного тока [53], тем более что для управления дуговыми сталеплавильными печами подобные методы широко известны и применяются [54]. Полученные результаты было предложено применять как для оценки мощности дуги [55, 56], так и для управления мощностью печи [57 - 60].

М-

в *

«

»а

и *

% Л

«а

и-

I

1

|

I

¡в

I 1 I

«1 4

? г з * л> ( 7 ё

0 щ

№ № г; щ тжгт гггз&я-гвгтгв&хз! згзззчз)

* а, х т в в и

5 4 йййтЖТгш«"шгш^^шштшШШЖ,

Фямтврм

ранжировки влияш

Вместе с тем в настоящий момент отсутствуют единые подходы к ведению технологического процесса восстановления той или иной руды. Режим работы выбирается на основе теории подобия, по опыту плавки аналогичных продуктов на схожих печах, желания и опыта обслуживающего персонала по косвенным, доступным для измерения параметрам (температуре и давлению под сводом, расходу шихты и др.) [61]. Существующие рекомендации сводятся в основном к повышению температуры процесса, увеличению подводимой мощности (повышением рабочего тока или вторичного напряжения [62]), рациональному выбору основности шихты, при которых на практике не достигается оптимального режима работы [63]. Существующие системы автоматического регулирования не учитывают технологических процессов, происходящих в ванне печи, и работают по принципу «поддержание заданной величины».

Исходя из вышесказанного, в работе поставлена следующая цель: разработка системы управления РТП, основанной на анализе гармонического состава кривой фазного тока и обеспечивающей повышение эффективности электрических и технологических режимов плавки, а также снижение стоимости конечной продукции.

Совершенствование системы управления целесообразно проводить по следующим направлениям: отыскание доступных для измерения параметров, характеризующих распределение мощностей и тепловой режим ванны, и реализация системы с применением современных средств автоматизации.

Для изучения текущего состояния, определения путей усовершенствования и выработки рекомендаций и методик, применимых в инженерной практике, данную задачу следует решать на основе моделирования и всесторонних экспериментальных исследований.

Заключение диссертации по теме «Электротехнология», Елизаров, Владислав Александрович

Выводы ио главе 5

1. Показано, что разработанная методика проведения экспериментальных исследований на действующей РТП с закрытой дугой, позволяет контролировать в режиме реального времени гармонический состав кривой фазного тока и напряжения, фазный ток, полезные и полные мощности фаз и другие электрические параметры, необходимые для оценки электрического и теплового режима печи.

2. Выявлено совпадение в пределах погрешностей измерительных приборов результатов экспериментальных исследований с аналитическими, подтверждающее адекватность разработанных моделей действующей печи.

3. Установлена устойчивая работа разработанного регулятора электрического режима РТП с закрытой дугой. Показано, что система при стабилизации тока пятой гармоники обеспечивает поддержание теплового режима ванны печи.

4. Показана возможность исполнения регулятора электрического режима с контролем гармонического состава кривой фазного тока и его настройки.

5. Экспериментально доказана работоспособность предложенной двухуровневой системы управления и разработанных алгоритмов.

ЗАКЛЮЧЕНЬЕ

1. На основе анализа современного уровня и перспектив развития рудно-термических печей доказана целесообразность и возможность повышения их энергетической эффективности путем совершенствования систем управления режимами работы на основе современной вычислительной и микропроцессорной техники.

2. На основе разработанных моделей электрической части рудно-термической печи получены зависимости, связывающие гармонический состав кривой фазного тока с суммарной мощностью, выделяемой в реакционной зоне и дуге, которые доказывают возможность использования предложенного подхода к оценке теплового режима печи.

3. Разработана упрощенная тепловая модель реакционной зоны рудно-термической печи с закрытой дугой, адаптированная к задачам построения системы управления, позволяющая контролировать тепловой режим печи по гармоническому составу кривой фазного тока.

4. Разработана система управления электрическим режимом рудно-термической печи с закрытой дугой, применительно к каждому из трех регуляторов печи. Разработана система коррекции теплового режима в реакционной зоне печи по гармоническому составу кривой фазного тока.

5. Исследования системы управления рудно-термической печи, проведенные на имитационной модели, показали её устойчивость и возможность стабилизации температуры в ванне печи при поддержании заданного значения пятой гармонической составляющей фазного тока.

6. Разработана методика экспериментального исследования электрического и теплового режимов рудно-термической печи с закрытой дугой, которая позволяет контролировать в режиме реального времени гармонический состав кривой фазного тока и напряжения, фазный ток, полезные и полные мощности фаз и другие электрические параметры, необходимые для оценки электрического и теплового режимов работы печи.

7. Разработанный регулятор электрического режима рудно-термической печи внедрен в промышленную эксплуатацию и по полученной системе получен патент на полезную модель.

Результаты диссертации используются на кафедре ФЭМАЭК национального исследовательского университета «МЭИ» в учебном процессе.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Елизаров, Владислав Александрович, 2012 год

Список литературы

1. Болотов A.B., Шепель Г.А. Электротехнологические установки. М.: Высшая школа, 1988. - 336 с.

2. Электротермическое оборудование: Справочник. / Под общ. ред. А.П. Альтгаузена, М.Я. Смелянского, М.С. Швецова. М.: Энергия, 1967. - 448 с.

3. Гасик М.И., Лякишев М.П., Емелин Б.И. Теория и технология производства ферросплавов. М.: Металлургия, 1988. - 784 с.

4. Электротехнический справочник: В 4 т. Т. 4. Использование электрической энергии. / Под общ. ред. В.Г. Герасимова и др. - 9-е изд. М.: Издательство МЭИ, 2004. - 696 с.

5. Рубцов В.П., Батов Н.Г. Электротехнологические установки специального назначения. М.: Издательство МЭИ, 2006. - 64 с.

6. Богданов С. П. Расчет руднотермических печей: Методические указания. СПб.: СПбГТУ, 2008. - 33 с.

7. Электротермические процессы химичесой технологии. / Под ред. В.А. Ершова. Д.: Химия, 1984. - 262 с.

8. Рысс М.А. Производство ферросплавов. М. : Металлургия, 1985. - 344 с.

9. Щедровицкий Я. С. Высококремнистые ферросплавы. Свердловск: Металлургиздат, 1961. - 256 с.

10. Сапко А.И. Механическое и подъемно-транспортное оборудование электрометаллургических цехов. М.: Металлургия, 1986. - 328 с.

11. Шевцов М.С., Бородачев A.C. Развитие электротермической техники. М.: Энергоатомиздат, 1983. -208 с.

12. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев A.M. Общая металлургия: учебник для вузов. М.: ИКЦ «Академкнига», 2005. - 768 с.

13. Живилюк И.Г. Экспериментальное определение электрических параметров и электрического поля мощной руднотермической печи. // Электротермия. - 1962. - Вып. 6. - С. 8-9.

14. Зубов В. Л., Гасик М.И. Электрометаллургия ферросилиция. Днепропетровск: Системные технологии, 2002. - 704 с.

15. Таврин Н.Ю., Тарасов В.А. Влияние характера неоднородности среды на сопротивление и распределение мощности в ванне рудовосстановительной печи. // Исследование электротермических процессов и установок: Межвузовский сборник научных трудов. Чебоксары: Чуваш, ун-т, 1987. -С.77-79.

16. Влияние формы рабочих концов электродов на распределение мощности в круглых рудовосстановительных печах. / Н.Ю. Таврин, В.А. Тарасов, Г.М. Жилов, З.А. Валькова. // Исследование электротермических процессов и установок: Межвузовский сборник научных трудов. Чебоксары: Чуваш, ун-т, 1987.-С. 80-85.

17. Влияние заглубления электродов в шихту на работу печей для выплавки кремнистых сплавов. / В.П. Воробьев, В.П. Нахабин, А.А. Королев и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1970. -Вып. 93. - С. 15-16.

18. Струнский Б.М. Расчеты рудно-термических печей. М.: Металлургия, 1982. - 192 с.

19. Максименко М. С. Основы электротермии. М.: ГОНТИ, 1937. - 95 с.

20. Микулинский А.С. Процессы рудной электротермии. М.: Металлургия, 1966. - 280 с.

21. Струнский Б.М. Руднотермические плавильные печи. М.: Металлургия, 1972. - 368 с.

22. Barcza N.A., Koursaris A., See J.B., Gericke W.A. The "dig-out" of a 75 MVA high-carbon ferromanganese electric smelting furnace. // 37th Eltctric Furnace Conference Proceedings. Detroit. - AIME. - 1979. - p. 19-33.

23. Wedepohl A., Barcza N.A. Observation made during the "dig-out" of a 48 MVA ferrochromium furnase. // National Institute for Metallurgy, Report no. 2090. - Jul. - 1981. - p.351-363.

24. Reaction zones in a FeSi75 furnace - results from an industrial excavation. / Trabell G., Andersson M. and other. // Proceedings: The Twelfth International Ferroalloys Congress. INFACONXII. Finland, Helsinki. - 2010. - pp. 709-715.

25. Лыков А.Г., Розенберг В.Л., Малахова С.Л. Тепловые условия работы футеровки печи РГО-48(63). // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1982. - Вып. 7 (233). - с. 11-13.

26. Hugo Joubert, Danie Benade, Wayne Burmeister, Louis Meyer. A lining management system for submerged arc furnaces. // Proceedings of INF ACON XI. Macmillan India, Delhi. - 2007. - Vol. 2. - pp. 705-714.

27. Комплексное обследование руднотремических печей как метод совершенствования их работы. / A.C. Микулинский, В.И. Жучков, В.П. Воробьев и др. // Исследования в области промышленного электронагрева. Труды ВНИИЭТО. Вып. 5. М. : Энрегия, 1972. - С. 148-151.

28. Лыков А.Г., Розенберг В.Л. Определение сопротивления модели ванны ферросплавной печи методом объемного моделирования. // Исследования в области промышленного электронагрева. Труды ВНИИЭТО. Вып. 2. М.-Л.: Энергия, 1967. - С. 81-87.

29. Лыков А.Г., Розенберг В.Л.,. Распределение мощности на электролитической модели ванны ферросплавной печи. // Исследования в области промышленного электронагрева. Вып. 3. М. : Энергия, 1969, с. 48-54.

30. Особенности регулирования мощности в ваннах круглых трехэлектродных рудовосстановительных электропечей. / А.Г. Лыков, А.Г. Лунин, В.И. Кулинич, А.Н. Алиферов // Сталь. -1991. - №1. - С. 38-43.

31. Бердников В.И. Приближенная тепломассообменная модель процесса выплавки ферросилиция. // Повышение эффективности и качества ферросплавов. Тематический сборник научных трудов. М.: Металлургия, 1986.-С. 71-79.

32. Козлов А.И. Распределение мощности в технологических зонах карбидных печей. // Исследование устройств электротермии: межвузовский сборник. Чебоксары: Изд-во Чуваш, ун-та, 1985. - С. 75-82.

33. Ершов В.А. Современные методы учета технологических параметров при расчетах режимов РВП. // VII Всесоюзное научно-техническое совещание по

электротермии и электротермическому оборудованию. Тезисы докладов. М.: Энергоатомиздат, 1985. с. 33-34.

34. Богатырев М.Ю. Декомпозиция модели руднотермической печи. //Автоматические системы оптимального управления технологическими процессами. Тула: ТулПИ, 1982. - с. 79-82.

35. Марков Н.А., Чердовских П.П. Распределение электрического тока в ванне дуговой печи. М.: Энергия, 1966.

36. Розенберг B.JI. Тенденции развития мощных рудовосстановительных электропечей. // Электротермическая промышленность. Серия "Электротермия". - 1978. - Вып. 1 (185). - С. 15-18.

37. Миронов Ю.М. Некоторые особенности рудовосстановительных печей как объектов управления. // Исследование электротермических процессов и установок: Межвузовский сборник научных трудов. Чебоксары: Чуваш, ун-т, 1987. - С.52-57.

38. Степанянц C.JI. Автоматизация технологических процессов ферросплавного производства. М.: Металлургия, 1982.

39. The performance of the resistance-based furnace control system on a submerged-arc furnace. / B.A. Ngwenya, L.Mabiza and other. // Infacon 7, Trondheim. Norway, 1995. p. 529-534.

40. Mulholland A.C., Brereton-Stiles P.J., Hockaday C.J. The effectiveness of current control of submerged arc furnace electrode penetration in selected scenarios. // The Journal of The Southern African Institute of Mining and Metallurgy, v. 109, 2009. - p. 601-607.

41. Электрооборудование и автоматика электротермических установок. / Под ред. А.П. Альтгаузена, М.Д. Бершицкого, М.Я. Смелянского, В.М. Эдемского. М.: Энергия, 1978. - 304 с.

42. Киренский А.К. Метод выбора оптимальных параметров рудно-термических печей. // Радиоэлектроника, электротехника и энергетика. XVI Междунар. науч.-техн. конф. студентов и аспиратнов: Тез. докл. В 3-х т. Т.2. М.: Издательство МЭИ, 2010 - С. 168-169.

43. Статическое исследование ферросплавной печи как объекта регулирования. / Э.С. Гольдштейн, В.Г. Мизин, П.М. Рабинович и др. // Исследование в области промышленного электронегрева: Труды ВНИИЭТО. Вып. 6. М.: Энергия, 1973. - С. 155-156.

44. Применение статических критериев размаха для технического контроля качества ферросплавов. / Л.Ф. Первов, H.H. Мосендз, С.И. Ахманаев, JIM. Чернакова. // Повышение эффективности и качества ферросплавов: Тематический сборник научных трудов. М.: Металлургия, 1986. - С. 80-85.

45. Радилов С.В. Идентификация появления дуги в электропечи. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1977. -Вып. 11 (183).-С. 1-2.

46. Педро A.A., Арлиевский М.П., Куртенков Р.В. Постоянная составляющая фазного напряжения приплавке циркониевого электрокорунда. / Электротермия. - 2011. - №7. - С. 37-39.

47. Патент РФ на изобретение RU 2424481 С2, МПК F27B 3/28 Н05В 7/148. Способ управления работой руднотермической печи. / Белоглазов И.Н, Теляков Н.М. и др. - №2009120954/02; Завл. 02.06.2009; Опубл. 10.12.2010, Бил. №20.

48. Патент РФ на изобретение RU 2376540 С1 МПК F27B 3/08 G01F 23/22. Способ контроля уровня расплава в ванне рудно-термической печи. / Педро A.A., Куценко Б.Н. и др. - 2008113783/02. Заявл. 08.04.2008; Опубл. 20.12.2009, Бил. №35.

49. Педро A.A. Постоянная составляющая фазного напряжения в руднотермической печи. // Сталь. -2011.-№12.-С. 17-19.

50. Математическая модель колебаний рабочего тока рудовосстановительной печи. / Е.А. Богданов, А.Н. Кузнецов и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1977. - Вып. 3 (175). - С. 14-15.

51. Огибающая рабочего тока рудовосстановительной печи как носитель информации о содержании углерода в шихте. / Е.А. Богданов, А.Н. Кузнецов

и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". -1977. -Вып. 7(179). - С.5-6.

52. Ершов В.А., Удалов Ю.П. Компьютерные методы в управлении электротехнологическими режимами руднотермических печей ("Электротермия-98"). // Электрометаллургия. - 1998. - №3 - С. 5-8.

53. Педро A.A. Гармонический состав тока электродов рудно-термических печей. // Электрометаллургия. - 1999. - №6. - С. 16-19.

54. Лапшин И.В. Автоматизация дуговых печей. М.: Издательство МГУ, 2004. - 166 с.

55. Педро A.A., Арлиевский М.П. Контроль и управление степенью развития электрической дуги в рудно-термической печи. Тезисы докладов III международной ферросплавной конференции. // Сталь. - 2008. - №8. - С. 69.

56. Педро A.A. Определение мощности, выделяемой в электрической дуге рудно-термической печи. // Электрометаллургия. - 1999. - №2. - С. 10-12.

57. Сотников В.В., Педро A.A., Меньшиков Д.В. Алгоритм стабилизации мощности руднотермической печи. // Математические методы в технике и технологиях - ММТТ-15: Сборник трудов 15 Международной научной конференции. - Тамбов: Тамбовский ГТУ, 2002. - Т.5. - С. 46-48.

58. Никитина JI.H., Сотников В.В., Педро A.A. Алгоритм управления процессом производства нормального электрокорунда. // Математические методы в технике и технологиях - ММТТ-15: Сборник трудов 15 Международной научной конференции. - Тамбов: Тамбовский ГТУ, 2002. -Т.5. - С. 48-50.

59. Халимон В. И., Педро А. А., Проститенко О. В. К вопросу об управлении процессом получения белого электрокорунда. // Математические методы в технике и технологиях - ММТТ-15: Сборник трудов 15 Международной научной конференции. - Тамбов: Тамбовский ГТУ, 2002. - Т.5. - С. 62-63.

60. Педро A.A. Управление степенью развития электрической дуги в рудно-термической печи. // Сталь. - 2011. - №3. - С. 28-30.

61. К задаче оценивания состояния рудовосстановительных процессов с помощью УВК. / В.В. Моттль, A.A. Фомичев, A.M. Шварев и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1983. -Вып. 1 (239).

62. Воробьев В.П., Микулинский A.C. Пути увеличения мощности руднотермических электропечей. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1969. - Вып. 32. - С. 3-4.

63. Гасик М.И., Гасик М.М., Овчарук А.Н. Термодинамическое обоснование оптимальной активной мощности рудно-термических электропечей РПЗ-бЗ, РКГ-81 и состава шихты при выплавке силикомарганца. // Электрометаллургия. - 1998. - №2. - С. 39-45.

64. Миронова А.Н., Миронов Ю.М. Особенности электротехнологических установок как потребителей электроэнергии. Учебное пособие. Чебоксары : Чувашский университет, 1990. - 76 с.

65. Moellenkamp F.W., Kallfelz P.L. Modere Elektro-Reduktionsoefen fuer die Gewinnung von Ferroligierungen, Roheisen und Calciumcarbid. // Electrowaerme International. Edition B. - 1972. - April. B2. - 74-82.

66. Фарнасов Г.А., Рабинович В.Л., Егоров A.B. Электрооборудование и элементы автоматизации электроплавильных установок. М.: Металлургия, 1976. - 336 с.

67. Миронов Ю.М., Миронова А.Н. Электрооборудование и электроснабжение электротермических, плазменных и лучевых установок. М.: Энергоатомиздат, 1991. - 376 с.

68. Электрические промышленные печи: Дуговые печи и установки специального нагрева: Учебник для вузов. / Под ред. А.Д. Свенчанского. М. : Энергоиздат, 1981. - 296 с.

69. ГОСТ 19431-84 Энергетика и электрификация. Термины и определения.

70. Данцис Я.Б. Методы электротехнических расчетов мощных электропечей. Л.: Энергоиздат, 1982. - 232 с.

71. ГОСТ 13109-97. Электрическая энергия. Совместимость технических средств электромагнитная. Нормы качества электрической энергии в системах электроснабжения общего назначения.

72. Сычев В.А., Щедровицкий Я.С. Ректанс закрытой ферросилициевой печи. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1966. -Вып. 50. - С. 45-46.

73. Жданов А.В., Заякин О.В., Жучков В.И. Изучение электросопротивления материалов и шихт, применяемых для получения ферромарганца. // Электрометаллургия. - 2007. - №6. - с. 24-27.

74. Мс Dougall I. Finite element modelling of electric currents in AC submerged arc furnaces. // Proceedings: Eleventh International Ferroalloys Congress. INFACON XI. Macmillan India, Delhi. - 2007. - Vol. 2. - pp. 630-637.

75. Dhainaut M. Simulation of the electric field in a submerged arc furnace. // Proceedings: Tenth International Ferroalloys Congress. INFACON X. Cape Town, South Africa. - 2004. - pp. 605-613.

76. Цишевский В.П. Рудовосстановительные печи и энергетические балансы дуговых металлургическх печей. М.: МЭИ, 1980. - 76 с.

77. Бессонов JI.A. Теоретические основы электротехники. М. : Высшая школа, 1961. - 792 с.

78. Фарнасов Г.А. Электротехника, электроника, электрооборудование: Учебник для вузов. М.: ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ, 2000. - 392 с.

79. Миронов Ю.М. Особенности применения метода схем замещения для анализа и оптимизации режимов рудно-термических печей. // Электрометаллургия. - 2002. - №6. - С. 41-43.

80. Разработки ИМЕТ УрО РАН в области автоматизации современных электрометаллургических процессов. / Шешуков О.Ю., Некрасов И.В., Цымбалист М.М. и др. // Труды научно-технической конференции "Проблемы и перспективы развития металлургии и машиностроения с. использованием завершенных фундаментальных исследований и НИОКР" в 2 т. Т. 1. Екатеринбург: УрО РАН. - 2011. - С. 77-85 : б.н.

81. Определение параметров и характеристик элементов схем замещения ванн рудовосстановительных электропечей. / Кузьменко С.Н., Николенко A.B., Ольшанский В.И. и др. // Сталь. - 2005. - №12. - С. 35-38.

82. Характеристики электрической цепи ванн рудовосстановительных печей для выплавки кремнистых ферросплавов. / Поляков О.И., Зубов B.JL, Гриненко В.И., Гасик М.И. // Электрометаллургия. - 2001. - №8. - С. 15-21.

83. Платонов Г.Ф. Распределение электрического тока в ванне руднотермической печи. // Электричество. - 1963. - №4. - С. 90-91.

84. Матросов А.П., Миронов Ю.М. Компьютерное моделирование процессов в электрических цепях дуговых печей. // Электрометаллургия. - 2006. - №6. -С. 27-32.

85. Исследование некоторых параметров электропечных дуг с тепловой изоляцией. / Я.Б. Данцис, С.З. Бергман и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1969. - Вып. 86. - С.17-18.

86. Хаинсон A.B. О точности расчета электрической цепи ДСП. // Математическое моделирование и расчет дуговых и плазменных сталеплавильных печей. Сборник научный трудов ВНИИЭТО. М. : Энергоатомиздат, 1982. с. 53-55.

87. Математическая модель электрического контура дуговой сталеплавильной печи. / Галактионов Г.С., Рабинович B.JI. и др. // Электричество. - 1975. - №11. - С. 76-78.

88. Сарапулов Ф.Н. Расчет параметров цепей электротехнологических установок: Учебное пособие. Екатеринбург: УГТУ, 1999. - 83 с.

89. Марков H.A. Электрические цепи и режимы дуговых электропечных установок. М.: Энергия, 1957. - 208 с.

90. Bakken J. A. High temperature processing and numerical modelling of thermal plasmas in Norway. // Pure & Appl. Chem. - 1994. - Vol. 66. - №6. - pp. 12391246.

91. Golkar M.A., Tavakoli Bina M., Meschi S. A novel method of electrical arc furnace modeling for flicker study. // International conference on renewable energies and power quality 2007 (ICREPQ'07). Sevilla, March 2007. p. 222-230.

92. Сисоян Г.А. Электрическая дуга в электрической печи. М.: Металлургия, 1971.-304 с.

93. Крутянский М.М., Нехамин С.М., Елизаров В.А. Электрическая дуга в руднотермической печи и возможности управления технологическим процессом. // Проблемы рудной и химической электротермии: сборник трудов Всероссийской научно-технической конференции "ЭЛЕКТРОТЕРМИЯ - 2010". СПб.: Проспект Науки, 2010. - С. 13-22.

94. Расчет и измерение напряжения дуги ДСП / В.А. Гордиенко, В.И. Дрогин, А.Н. Попов, Н.А. Пирогов // Математическое моделирование и расчет дуговых и плазменных сталеплавильных печей. Сборник научных трудов ВНИИЭТО. М.: Энергоатомиздат, 1983. с. 49-53.

95. Расчет постоянной времени дуги на цифровых ЭВМ. / Кручинин A.M., Пешехонов В.И., Лазуткин Ю.В., Светогорова Е.А. // Математическое моделирование и расчет дуговых и плазменных сталеплавильных печей. Сборник научных трудов. М.: Энергоатомиздат, 1983. - С. 46-49.

96. Valderhaug A., Tveit Н. Applying estimators in the operation and control of FeSi furnaces. Infacon 7. Trondheim, Norway, 1995. p. 495-504.

97. Черных И.В. Simulink: Среда создания инженерных приложений. М.: Диалог-МИФИ, 2004. - 496 с.

98. Дьяконов В.П. Simulink 5/6/7: Самоучитель. М.: ДМК Пресс, 2008. - 784 с.

99. ГОСТ 4757-91. Феррохром. Технические требования и условия поставки.

100. Kapure G., Kari С., Mohan Rao S., Raju K.S. Use of chemical energy in submerged arc furnace to produce ferrochrome: prospects and limitation// Proceedings of INFACON XI. Macmillan India, Delhi. - 2007. - pp. 165-170.

101. Промышленные установки электродугового нагрева и их параметры. / Под ред. Л.Е. Никольского. М.: Энергия, 1971.

102. Отмахов Г.Н. Руднотермические электропечи РКО-16,5Н4 и РКЗ-16,5Н11. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". -1976.-Вып. 5 (165).-С. 2-4.

103. Короткие сети и электрические параметры дуговых электропечей. Справочник. / Под ред. Я.Б. Данциса, Г.М. Жилова. М.: Металлургия, 1987. -320 с.

104. Трансформаторы для промышленных электропечей. / Под ред. А.Г. Крайза. М. : Энергоиздат, 1982. - 296 с.

105. Параметры, определяющие производительность электропечных установок / В.И. Кулинич, Н.П. Головачев, В.Ф. Клименко, В.И. Католивцев, П.П. Варкентин // Сталь. - 2002. - №5. - с. 30-34.

106. Розенберг B.JL, Микулинский A.C., Лыков А.Г. Результаты обследования работы мощной закрытой ферросилициевой печи. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1967. -Вып. 56. - С. 8-10.

107. Определение основных параметров рудовосстановительных электропечей. / Микулинский A.C., Розенберг В.Л. и др. // Исследования в области промышленного электронагрева. Труды ВНИИЭТО. Вып. 8. . М.: Энергия, 1976. - С. 93-95.

108. Черных И.В. Моделирование электротехнических устройств в Matlab, SimPowerSystems и Simulink. СПб: Питер, 2008. - 288 с.

109. Жердев И.Т. Электрические режимы работы ферросплавной печи. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1974. -Вып. 2 (138). - С. 12-13.

110. Жердев И.Т. Регулирование цепи трехфазной шунтированной дуги. // Электричество. - 1963. - №5. - С. 29-33.

111. Некоторые результаты обследования фосфорной электропечи ОКБ-640. / К.Ю. Натансон, И.В. Григорович и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1965. - Вып. 47. - С. 28-32.

112. Определение рациональных режимов эксплуатации рудно-термических электропечей. / В.П. Кондратов, С.Ю. Колыванов, А.Г. Лыков и др. // Сталь. -2010.-№2.-С. 32-38.

113. Свенчанский А.Д. Электрические промышленные печи: Учебник для вузов. В 2 ч. Ч. 1. Электрические печи сопротивления. М.: Энергия, 1975. -384 с.

114. Теплопередача: учеб. пособие для вузов. В 2 ч. - Ч. 1: Основы теории теплопередачи. / Под ред. B.C. Чередниченко. Новосибирск: Издательство НГТУ, 2008. - 232 с.

115. Вапник М. А. Расчет тепловых потерь руднотермической печи. / Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1966. -Вып. 54. - С. 17-18.

116. Теплопередача: учеб. пособие для вузов. В 2 ч. - Ч. 2: Упражнения и задачи. / Под ред. B.C. Чередниченко, А.И. Алиферова. Новосибирск: Издательство НГТУ, 2010.-379 с.

117. Розенберг В. Л., Вальдберг А. Ю. Рудовосстановительные электропечи. Энергетические показатели и очистка газов. М.: Энергия, 1974. - 104 с.

118. Платонов Г.Ф. Параметры и электрические режимы металлургических электродных печей. М.-Л.: Энергия, 1965. - 152 с.

119. Никольский Л.Е., Смоляренко В.Д., Кузнецов Л.Н. Тепловая работа дуговых сталеплавильных печей. М.: Металлургия, 1981. - 320 с.

120. Макаров А. Н. Теплообмен в электродуговых и факельных печах и топках паровых котлов. Монография. Тверь: ТГТУ, 2003. - 348 с.

121. Леушин А. И. Дуга горения. М.: Металлургия, 1973. - 240 с.

122. Тихонов A.M., Самарский A.A. Уравнения математической физики. М.: Издательство Московского Университета, 1999. - 799 с.

123. Вержбицкий В.М. Основы численных методов: Учебник для вузов. М.: Высш. шк., 2002. - 840 с.

124. Самарский A.A. Введение в численные методы. М.: Лань, 2009. - 288 с.

125. Патанкар С. Численные методы решения задач теплообмена и динамики жидкости. М.: ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ, 1984. - 152 с.

126. Структурное моделирование тепловых процессов в электротермических установках. / под ред. Сарапулова Ф.Н. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009. -344.

127. Woolfson М.М., Pert G.J. An introduction to computer simulation, б.м. : Oxford University Press, 1999. - 328 p.

128. Самарский A.A. Теория разностных схем. М.: Наука, 1977. - 658 с.

129. Кузнецов Г.В., Шеремет М.А. Разностные методы задач теплопроводности: учебное пособие.. Томск: Изд-во ТПУ, 2007. - 172 с.

130. Электрометаллургия стали и ферросплавов. // Под ред. Д.Я. Поволоцкого. М.: Металлургия, 1974. - 552 с.

131. Физические величины. Справочник. / Под ред. И.С. Григорьева, Е.З. Мейлихова. М.: Энергоатомиздат, 1991. - 1232 с.

132. Костенюк О.М., Большакова Н.В., Кондратов В.П., Костюхин В.И. Теплопроводность шихты рудовосстановительных электропечей. // Вопросы теплообмена в электротермических установках. Сборник научных трудов. М.: Энергоатомиздат, 1983. - С. 60-66.

133. Дульнев Г.Н., Новиков В.В. Процессы переноса в неоднородных средах. Л.: Энергоатомиздат, 1991. - 248 с.

134. Шкирмонтов А.П. Энерготехнологические параметры выплавки ферросилиция с увеличенными значениями подэлектродного промежутка и распада электродов в заводских условиях. // Металлург. - 2009. - №10. - С. 6467.

135. Еднерал Ф.П. Электрометаллургия. Общий курс. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1950. - 552 с.

136. Gunnewiek L.H., Oshinowo L., Plikas Т., Haywood R. The application of numerical modelling of the design of electric furnaces. // Proceedins: Tenth

International Ferroalloys Congress. INFACON X. Cape Town, South Africa. -2004. - pp. 555-564.

137. Mc Dougall I., Smith C.F.R., Olmstead В., Gericke W.A. A finite element model of a Soderberg electrode with an application in casting design. // Proceedings: Tenth International Ferroalloys Congress. INFACON X. Cape Town, South Africa. - 2004. - pp. 575-584.

138. Ray C.R., Sahoo P.K.,Rao S.S. Electrode management - investigation into soft breaks at 48MVA FeCr closed furnace. // Proceedings of INFACON XI. Macmillan India, Delhi. - 2007. - pp. 741-751.

139. Хитрик С.И., Гасик М.И., Кушнарев В.Г., Лагунов Ю.В. Удельное электрическое сопротивление самоспекающихся электродов при высоких температурах. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1966. - Вып. 51. - С. 11-13.

140. Промышленные установки электродугового нагрева и их параметры. / Под ред. Л.Е. Никольского. М.: Энергия, 1971. - 272 с.

141. Шмелев В.Е. Partial Differential Equations Toolbox. Инструментарий решения дифференциальных уравнений в частных производных, http://Matlab.exponenta.ru/pde/bookl/index.php..

142. Чигарев А.В., Кравчук А.С., Смалюк А.Ф. Ansys для инженеров. Справочное пособие. М.: Машиностроение-1, 2004. - 512 с.

143. Godiwalla К.М., Ranganathan S.,. Modelling of thermal profile in submerged-arc furnace and the influence of composition of ore on the thermal profile. // Proceedings of INFACON XI. Macmillan India, Delhi. - 2007. - Vol. 2. -pp. 891-896.

144. Yang Y., Xiao Y., Reuter M.A. Analysis of transport phenomena in submerged arc furnace for ferrochrome production. // Proceedings: Tenth International Ferroalloys Congress. INFACON X. Cape Town, South Africa. -2004.-pp. 15-25.

145. Воробьев В.П., Микулинский А.С. Температурное поле в ванне трехфазной руднотермической печи. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1967. - Вып. 57. - С. 22-24 .

146. Температурное поле ванны силикомарганцевой электропечи. / Е.С. Яськов, И.Т. Жердев, А.Д. Мороз и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1970. - Вып. 100. - С.21 .

147. Eksteen J.J., Frank S.J., Reuter М.А. Distributed compositional and temperature nature of melts in submerged and open arc furnaces in high carbon ferrochrome production. // Proceedins: Tenth International Ferroalloys Congress. INFACON X. Cape Town, South Africa. - 2004. - pp. 83-93.

148. Hayes P.C. Aspects of SAF smelting of ferrochrome. // Proceedins: Tenth International Ferroalloys Congress. INFACON X. Cape Town, South Africa. -2004.-pp. 1-14.

149. Niemela P., Kauppi M. Production, characteristics and use of ferrochromium slags. // Proceedings of INFACON XI. Macmillan India, Delhi. - 2007. - pp. 171179.

150. Карсанов Г.В. Плавильщик ферросплавов. M.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1954. - 268 с.

151. Варшавский О.Г. Регулирование тепловых металлургических процессов. М. : Металлургия, 1968. - 312 с.

152. Лернер B.C. Управление напряжением руднотермической электропечи в системе оптимизации. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1964. - Вып. 41. - С. 17-19.

153. Патент РФ на полезную модель № 96266, МПК G05F 1/02. Регулятор электрического режима рудно-термической печи. / В.А. Елизаров, К.А. Елизаров, В.П. Рубцов. - 2010112485/22; Заявл. 01.04.2010; Опубл. 20.07.2010 Бюл. №20. - 1 с.

154. Гасик М.И. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей. М.: Металлургия, 1976. - 368 с.

155. Минеев А.Р., Коробов А.И., Погребисский М.Я. Моделирование электротехнологических процессов и установок . М.: Компания "Спутник +", 2004. - 124 с.

156. Рубцов В.П., Погребисский М.Я. Моделирование в технике. М.: Издательский дом МЭИ, 2008. - 104 с.

157. Reiner Nollau. Modellierung und Simulation technischer Systeme. Eine praxisnahe Einführung. Dordrecht Heidelberg London New York : Springer, 2009. - 298 s.

158. Рубцов В.П. Исполнительные элементы систем автоматического управления электротехнологическими установками. М.: Издательство МЭИ, 2001.-56 с.

159. Рубцов В.П. Исполнительные приводы электротехнологических установок. М.: Издательство МЭИ, 2002. - 72 с.

160. Елизаров В. А., Елизаров К. А., Рубцов В.П. Исследование электромеханического регулятора мощности дуговой сталеплавильной печи с асинхронным двигателем. // Вестник МЭИ. - 2010. - № 5. - С. 54-60.

161. Патент РФ на полезную модель № 94393, МПК Н05Р 7/00. Регулятор режима дуговой печи. / В.А. Елизаров, К.А. Елизаров, В.П. Рубцов. -2009148749/22; Заявл. 29.12.2009; Опубл. 20.05.2010 Бюл. №14. - 1 с.

162. Сапко А.И. Исполнительные механизмы регуляторов мощных дугов электропечей. М.: Энергия, 1969. - 128 с.

163. Справочник по электрическим машинам: В 2 т. Т.1. / Под общ. ред. И.П. Копылова и Б.К. Клокова. М.: Энергоатомиздат, 1988. - 456 с.

164. Попков О.З. Основы преобразовательной техники. М.: Издательство МЭИ, 2005. - 200 с.

165. Мазуров В.М. Автоматические регуляторы в системах управления и их настройка. Часть 1. Промышленные объекты управления. // Компоненты и технологии. - 2003. - №4. - С. 154-157.

166. Мазуров В.М. Автоматические регуляторы в системах управления и их

настройка. Часть 2. Автоматические регуляторы и их настройка. Общие

149

сведения о промышленных системах регулирования. // Компоненты и технологии. - 2003. - №5. - С. 114-118.

167. Техническая кибернетика. Теория автоматического регулирования. Книга 1. Математическое описание, анализ устойчивости и качества систем автоматического регулирования. / Под ред. В.В. Солодовникова. М.: Машиностроение, 1967. - 770 с.

168. Коновальченко Ю.Н. Автоматизация рудовосстановительных электропечей. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1974. - вып. 3 (139). - С. 40-42.

169. Майер В.Я., Калмыков Ю.В. Алгоритм управления напряжением руднотермической печи РКЗ-ЗЗМ2. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1980. - Вып. 4 (212). - С. 20.

170. Микулинский A.C. Факторы управления электрорудовосстановительными печами (ЭРП). // Производство ферросплавов. Тематический отраслевой сборник №8. М.: Металлургия, 1980.-С. 87-91.

171. Shu I., Dai W. Some aspects of submerged arc furnace start-up. // Proceedings: Seventh International Ferroalloys Congress. INFACON 7. Trondheim, Norway. - 1995. - pp. 307-318.

172. Рубцов В.П., Елизаров В.А. Анализ гармонического состава кривой фазного тока для оценки распределения мощности в тигле руднотермической печи // Электрометаллургия. - 2011. - №3. - С. 11-19.

173. Рубцов В.П., Елизаров В.А.. Анализ гармонического состава тока для оценки теплового режима режима в руднотермической печи с закрытой дугой // Вестник МЭИ. - 2011. - №2. - с. 61-68.

174. Сивцов A.B. Автоматизированное управление технологическими

процессами производства ферросплавов и кристаллического кремния:

проблемы и перспективы развития. // Труды научно-технической

конференции "Проблемы и перспективы развития металлургии и

машиностроения, с использованием завершенных фундаментальных

150

исследований и НИОКР" в 2 т. Т.1. Екатеринбург: УрО РАН : б.н., 2011. - С. 187-193.

175. Метод управления режимом шихтоподачи при выплавке ферросилиция и ферросиликохрома. Сивцов А.В., Цымбалист М.М., Фадеев В.И. и др. // Электрометаллургия. - 2011. - №11. - С. 29-34.

176. Электрические параметры ванн закрытых силикомарганцевых печей. / И.Т. Жердев, Б.М. Малкин и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1970. - Вып. 96. - С. 13-14.

177. Иващенко Н.Н. Автоматическое регулирование. Теория и элементы систем. М.: Машиностроение, 1973. - 606 с.

178. Электрические характеристики фосфорной печи мощностью 24 (33) MBA. / Е.Е. Юдович, Я.Б. Данцис и др. // Электротехническая промышленность. Серия "Электротермия". - 1965. - Вып. 47. - С. 32-35.

179. Circutor. CVM Power analyzers. Каталог продукции.

180. ICPDAS. Модули 1-7000. Каталог продукции.

181. Circutor S.A. Анализатор энергопотребления AR-5 и AR5-L. Руководство пользователя. - 53 с.

182. Testo. Каталог продукции.

183. Ануфриев И.Е., Смирнов А.Б., Смирнова Е.Н. MATLAB 7 (Наиболее полное руководство в подлиннике). СПб: БХВ-Петербург, 2005. - 1104 с.

184. Larsen H.L., Liping G., Bakken J.A. A numerical model for the AC arc in the silicon metal furnace. // Infacon 7. Trondheim, Norway, 1995. p. 517-527.

185. Bakken J.A., Gu L., Larsen H.L., Sevastyanenko V.G. Numerical modeling of electric arcs. // Journal of Engeneering Physics and Thermophysics. - 1997. - Vol. 70.-№4.-pp. 530-543.

186. Saevarsdottir G., Magnusson Т., Bakken J.A. Electric arc on a coke bed in submerged arc furnace. // Proceedings of INFACON XI. Macmillan India, Delhi. -2007. - pp. 572-582.

187. Оппенгейм А., Шафер P. Цифровая обработка сигналов. M.: Техносфера, 2006. - 856 с.

188. Хемминг Р.В. Цифровые фильтры. Пер. с англ./ Под ред. A.M. Трахтмана. М. : Советское радио, 1980. - 224 с.