Разработка системы проектирования резьбовых фрез с учетом обеспечения технологичности их изготовления тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Павлюченков Игорь Анатольевич

• Павлюченков Игорь Анатольевич
• кандидат наук
• 2022

Оглавление диссертации кандидат наук Павлюченков Игорь Анатольевич

Перечень принятых сокращений

Перечень принятых обозначений

Введение

Глава 1. Состояние вопроса, цели и задачи исследования

1.1. Классификация резьб, используемых в различных отраслях экономической деятельности

1.2. Анализ существующих способов изготовления резьбы

1.3. Анализ существующих способов фрезерования резьбы

1.4. Анализ конструкций цельных концевых резьбовых фрез

1.5. Заготовки, применяемые при производстве цельных концевых резьбовых фрез

1.6. Анализ конструктивных особенностей элементов концевых резьбовых фрез

1.6.1. Рабочая часть

1.6.2. Соединительная часть

1.6.3. Крепежная часть

1.6.4. Стружечная канавка

1.6.5. Резьбообразующий про филь зуба

1.7. Анализ кинематической схемы работы станков с ЧПУ

1.8. Анализ прочности

1.9. Системы проектирования режущих инструментов

Выводы по главе

Глава 2. Методы и средства проведения экспериментальных

исследований и обработки экспериментальных данных

2.1. Виды экспериментальных исследований

2.2. Экспериментальное оборудование

2.3. Методика получения и обработки данных

2.3.1. Методика получения и обработки данных на динамометрическом стенде

2.3.2. Методика получения и обработки данных на экспериментальном стенде на базе универсального заточного

станка модели 3Д642Е

2.3.3. Методика получения и обработки данных на экспериментальном стенде на базе резьбошлифовального

станка модели

2.4. Обрабатываемый материал

2.5. Режущий инструмент

2.6. Параметры режима резания

2.7. Планирование экспериментов

Заключение

Глава 3. Определение и расчет конструктивных элементов и

геометрических параметров резьбовых фрез

3.1. Классификация резьбовых фрез

3.2. Конструкция прототипа резьбовой фрезы

3.3. Проектирование концевой гребенчатой резьбовой фрезы

3.4. Определение геометрических параметров концевой гребенчатой

резьбовой фрезы

3.4.1. Определение наружного диаметра рабочей части

3.4.2. Определение профиля стружечной канавки

3.4.3. Оценка прочности конструкции

3.4.4. Проверка числа зубьев

3.4.5. Определение геометрических параметров зуба

3.4.6. Определение прочих параметров конструкции резьбовой

фрезы

Выводы по главе

Глава 4. Разработка системы проектирования цельных концевых

резьбовых фрез

4.1. Автоматизированное получение чертежа на основе трехмерной

твердотельной модели в T-FLEX CAD

4.2. Разработка прототипа инструмента и общей блок-схемы

системы проектирования концевых гребенчатых резьбовых

фрез

4.2.1. Разработка программы профилирования стружечной канавки

4.2.2. Разработка программы профилирования зуба резьбовой фрезы

4.2.3. Разработка программы получения и анализа исходной инструментальной поверхности и формирования резьбы

4.2.4. Разработка общей программы системы проектирования резьбовых фрез (СПРФ)

4.2.5. Анализ геометрических параметров элементов системы резьбофрезерования

4.3. Практическая реализация СПРФ

4.4. Рекомендации по использованию СПРФ

Выводы по главе

Глава 5. Экспериментальные исследования формирования

поверхностей резьбовой фрезы и процесса резьбофрезерования

5.1. Исследование составляющих силы резания при

резьбофрезеровании

5.2. Исследование влияния параметров установки и формы профиля

шлифовального круга на форму стружечной канавки в

торцевом сечении

5.3. Исследование влияния параметров установки и формы профиля

шлифовального круга на форму резьбообразующего профиля... 233 Выводы по главе

Глава 6. Оценка работоспособности резьбовых фрез

6.1. Оценка работоспособности резьбовой фрезы (диаметр 6 мм, шаг

1,25 мм)

6.2. Оценка работоспособности комбинированной резьбовой фрезы

со сверлильной частью на торце

Выводы по главе

Общие выводы и заключение

Список литературы

Приложение

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИИ

ИИП - исходная инструментальная поверхность; КГРФ - концевая гребенчатая резьбовая фреза; САПР - система автоматизированного проектирования; СКРФ - стружечная канавка резьбовой фрезы;

СПРФ - система проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез; ЧПУ - числовое программное управление; ШК - шлифовальный круг.

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИНЯТЫХ ОБОЗНАЧЕНИИ

А1 - смещение ШК при профилировании СКРФ вдоль оси Уи1, мм; А2 - смещение ШК при затыловании зуба КГРФ по профилю вдоль оси Уи2„ мм; А3 - смещение ШК при затыловании зуба КГРФ по наружному диаметру вдоль оси Уиз, мм;

а - ширина впадины резьбового профиля, мм;

ар - ширина вершины резьбообразующего профиля зуба вдоль оси КГРФ, мм; ари - ширина вершины ИИП вдоль оси КГРФ, мм; Ь - ширина вершины резьбового профиля, мм;

Ьр - ширина впадины резьбообразующего профиля зуба вдоль оси КГРФ, мм; Ьри - ширина впадины ИИП вдоль оси КГРФ, мм;

Ьшк2 - ширина вершины ШК, мм (при затыловании зуба КГРФ по профилю);

Сшк1 - высота ШК, мм (при профилировании СКРФ);

Сшк2 - высота ШК, мм (при затыловании зуба КГРФ по профилю);

Сшк3 - высота ШК, мм (при затыловании зуба КГРФ по наружному диаметру);

Б - номинальный наружный диаметр внутренней резьбы, мм;

Б1 - номинальный внутренний диаметр внутренней резьбы, мм;

Б2 - номинальный средний диаметр внутренней резьбы, мм;

Ботв - диаметр отверстия, мм;

^шк1 - максимальный диаметр ШК, мм (при профилировании СКРФ);

^шк2 - максимальный диаметр ШК, мм (при затыловании зуба КГРФ по профилю);

^шк3 - максимальный диаметр ШК, мм (при затыловании зуба КГРФ по наружному

диаметру); й - диаметр заготовки КГРФ, мм; йр - диаметр рабочей части КГРФ, мм; йс - диаметр сердцевины КГРФ, мм; ^ОТС - диаметр отверстия для подвода СОТС, мм; йх - диаметр хвостовика КГРФ, мм;

- диаметр шейки КГРФ, мм; f - фаска на хвостовике КГРФ, мм; кр - высота резьбообразующего профиля зуба КГРФ, мм; ки - высота профиля ИИП, мм;

к - величина затылования на вершине резьбообразующего профиля зуба КГРФ, мм; к1 - величина затылования на боковых сторонах резьбообразующего профиля зуба КГРФ, мм; - длина резьбы, мм;

- смещение ближайшего к торцу резьбообразущего профиля зуба КГРФ, мм; вых - длина выхода стружечной канавки КГРФ, мм;

- длина части КГРФ с покрытием, мм;

- длина рабочей части КГРФ, мм; св - длина от торца КГРФ до сварного шва, мм;

[ - длина зуба КГРФ по дуге, мм; стр - длина стружечной канавки КГРФ, мм;

- длина хвостовика КГРФ, мм; ш - длина шейки КГРФ, мм;

Ь - длина габаритная КГРФ, мм;

М - смещение ШК при профилировании СКРФ вдоль оси 7И, мм; N - смещение ШК при профилировании СКРФ вдоль оси Хи, мм; Р - шаг резьбы, мм;

Рр - шаг резьбообразующих профилей зуба вдоль оси КГРФ, мм; гсп - радиус спинки зуба КГРФ в торцевом сечении, мм; Гпп - радиус передней поверхности зуба КГРФ в торцевом сечении, мм; гвп - радиус впадины СКРФ в торцевом сечении, мм;

г1р> г2р - радиусы перехода впадины на боковые стороны резьбообразующего профиля на зубе КГРФ, мм; г1и> г2и - радиусы перехода впадины на боковые стороны ИИП, мм; г1, г2 - радиусы перехода впадины на стороны резьбового профиля, мм; г1шк1, г2шк1 - радиусы на профиле ШК, мм (при профилировании СКРФ); т1шк2> г2шк2 - радиусы на профиле ШК, мм (при затыловании зуба КГРФ по профилю);

Япрг - программируемый радиус КГРФ, мм; 5 - площадь стружечной канавки в торцевом сечении, мм2; Sz - подача на зуб, мм/зуб; 2 - число зубьев КГРФ;

ат - задний угол КГРФ в торцевом сечении, град; ан - задний угол КГРФ в нормальном сечении, град;

Р1р, Р2р - углы наклона боковых сторон резьбообразующего профиля зуба КГРФ, град;

Р1и, Р2и - углы наклона боковых сторон ИИП, град; Р1, Р2 - углы наклона боковых сторон резьбы, град;

Р3р - угол наклона вершины резьбообразующего профиля зуба КРГФ, град; ут - передний угол КГРФ в торцевом сечении, град; ун - передний угол КГРФ в нормальном сечении, град;

Л1р, Х2р - углы наклона режущей кромки лезвия на боковых сторонах резьбообра-

зующего профиля зуба КГРФ, град; 0 - центральный угол раскрытия СКРФ в торцевом сечении, град; всп - центральный угол зуба КГРФ в торцевом сечении, град; т - угловой шаг зубьев КГРФ в торцевом сечении, град; ушк1 - угол профиля ШК, мм (при профилировании СКРФ); у1шк2> у2шк2 - углы профиля ШК, мм (при затыловании зуба КГРФ по профилю); Фу1 - установочный угол ШК относительно оси КГРФ при профилировании СКРФ, град;

Фх2> Фу2 - установочный угол ШК относительно оси Хи2 и Уи2 соответственно при

затыловании зуба КГРФ по профилю, град; Фх3> Фу3 - установочный угол ШК относительно оси Хи2 и Уи2 соответственно при

затыловании зуба КГРФ по наружному диаметру, град; ш - угол наклона СКРФ, град;

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка системы проектирования резьбовых фрез с учетом обеспечения технологичности их изготовления»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Резьбовое соединение является одним из самых распространенных элементов в изделиях машиностроительного производства. В настоящее время процесс резьбофрезерования становится все более распространенным в области нарезания резьбы, что связано с такими его существенными преимуществами как универсальность, способность изготовить резьбы в большинстве обрабатываемых материалов, в том числе термообработанных (< 60 ИКС), высокая надежность процесса (получение мелкой стружки, возможность корректировки размеров резьбы, возможность легкого извлечения сломанного инструмента из отверстия), высокое качество обработанной резьбы, использование стандартного вспомогательного инструмента (как для обычных фрез) и ряда других.

Широкому внедрению концевых гребенчатых резьбовых фрез в производство способствует массовое использование на предприятиях станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Точность изготавливаемой таким инструментом резьбы определяется погрешностями её параметров, которые вносятся кинематической системой и конструкцией режущего инструмента, поэтому на первый план выходит проектирование резьбовых фрез, которые можно изготовить на современных инструментальных шлифовально-заточных станках с ЧПУ и геометрические параметры которой позволяют обеспечить необходимый класс точности изготавливаемой резьбы.

Подавляющее большинство резьбовых фрез, используемых на предприятиях в Российской Федерации, закупаются у зарубежных производителей, в связи с чем, актуальной является задача импортозамещения конструкций резьбовых фрез.

На сегодняшний день в Российской Федерации существует один стандарт на резьбовые фрезы из быстрорежущей стали (ГОСТ 1336-77). В современных конструкциях резьбовых фрез наиболее рационально применение твердого сплава, однако для таких фрез отсутствует методика расчёта и рекомендации по технологии

изготовления. Это затрудняет использование резьбовых фрез, особенно в условиях отличных от представленных в каталогах производителей.

Существующие в настоящее время системы проектирования режущих инструментов не обеспечивают технологичность конструкции резьбовых фрез. Разработка системы проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез позволит снизить трудоемкость технологической подготовки производства на основе снижения времени на подготовку конструкторской и технологической документации.

Исходя из вышесказанного, работа, направленная на разработку и исследование резьбовых фрез, а также разработку системы проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез является актуальной.

Цель работы - разработка системы проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез с учётом технологических возможностей инструментальных шли-фовально-заточных станков с ЧПУ.

Объект исследования - концевые гребенчатые резьбовые фрезы.

Предметная область - алгоритм и система проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез для фрезерования внутренней резьбы по кинематической схеме с параллельными осями резьбы и инструмента с учётом технологических возможностей инструментальных шлифовально-заточных станков с ЧПУ и системы ограничений.

Методы исследования и достоверность. Работа выполнена с использованием теоретических и экспериментальных методов исследования и моделирования на персональном компьютере. При подготовке и обработке результатов проведенных экспериментов использованы основные положения теории резания материалов, методы теории вероятностей и математической статистики и пр. Верификация разработанного алгоритма проведена методами функционального тестирования. Достоверность результатов подтверждается корректным применением методов математической статистики при обработке полученных в результате проведенного эксперимента силовых характеристик процесса резьбофрезерования, достаточной

репрезентативностью статистических выборок и соответствием результатов экспериментальных и теоретических исследований, корректным сравнением расчётных и экспериментальных моделей, апробацией результатов работы на спроектированных, изготовленных и испытанных опытных образцах концевых гребенчатых резьбовых фрез.

Для достижения указанной цели поставлены и решены следующие научные задачи работы:

1. Разработать систему обеспечения точности формообразования резьбы при резьбофрезеровании на основе установленных параметров конструкции инструмента.

2. Разработать систему математических зависимостей для формообразования профиля стружечной канавки концевых гребенчатых резьбовых фрез с учетом возможностей шлифовально-заточных станков с ЧПУ.

3. Разработать систему математических зависимостей для формообразования резьбообразующих профилей зубьев концевых гребенчатых резьбовых фрез шлифовальным кругом с осью общего положения.

4. Разработать систему расчёта, назначения и контроля геометрических параметров концевых гребенчатых резьбовых фрез с учетом технологичности их изготовления.

5. Разработать алгоритм и систему проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез с автоматизированным созданием рабочего чертежа и сопровождающей документации.

6. Изготовить опытные образцы концевых гребенчатых резьбовых фрез для оценки их работоспособности и апробации разработанной системы проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез в условиях производства.

Научная новизна заключается в следующем:

1. Установлен перечень параметров, определяющий конструкцию концевых гребенчатых резьбовых фрез, и установлена система математических зависимостей, которые позволяют формализовать задачи профилирования стружечной

канавки и зубьев, получения исходной инструментальной поверхности и формообразования резьбы заданного класса точности.

2. Решена задача профилирования стружечных канавок при смещении и повороте шлифовального круга согласно кинематической схеме шлифовально-за-точного станка с ЧПУ. Предложена математическая зависимость, определяющая профиль стружечной канавки, которая позволяет рассчитать ее параметры (диаметр сердцевины, передний угол, центральный угол раскрытия, площадь) для формообразования резьбы заданного класса точности.

3. Доказана возможность и решена задача профилирования зубьев концевых гребенчатых резьбовых фрез с использованием шлифовального круга стандартного профиля с осью общего положения, что позволяет управлять формой и параметрами резьбообразующего профиля на зубе концевых гребенчатых резьбовых фрез. Предложена математическая зависимость для определения формы резь-бообразующего профиля зуба, что позволяет рассчитать его параметры для формообразования резьбы заданного класса точности. Предложена последовательность проверки числа зубьев при условии отсутствия подреза следующего зуба.

4. Установлены зависимости силы резания от подачи на зуб, номинального диаметра, длины и шага резьбы, диаметра рабочей части инструмента, позволяющие оценить прочность конструкции концевых гребенчатых резьбовых фрез. Установлены зависимости угла конусности получаемой резьбы от подачи на зуб, номинального диаметра и длины резьбы, позволяющие оценить точность резьбы.

Теоретическая значимость работы заключается в разработанной системе математических зависимостей, позволяющих определить геометрические и конструктивные параметры концевой гребенчатой резьбовой фрезы предназначенной для изготовления резьбы заданной степени точности с учетом технологических возможностей изготовления на инструментальных станках с ЧПУ.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

1. Разработан алгоритм расчета конструктивных элементов и геометрических параметров концевых гребенчатых резьбовых фрез.

2. Разработана система проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез, позволяющая получить рабочий чертеж таких фрез с исходными и рассчитанными конструктивными элементами и геометрическими параметрами, геометрическими и установочными параметрами шлифовальных кругов для их изготовления на шлифовально-заточных станках с ЧПУ, параметрами эксплуатации инструмента.

3. Разработана и внедрена в систему проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез программа автоматизированной генерации элементов управляющей программы изготовления концевых гребенчатых резьбовых фрез на шли-фовально-заточных станках с ЧПУ.

4. Проведена апробация системы проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез на основе разработки и внедрений их конструкций на предприятиях ООО «СПЕЦИНСТРУМЕНТ», ФГУП «НПЦАП».

Положения, выносимые на защиту.

1. Система обеспечения точности формообразования резьбы при резь-бофрезеровании на основе установленных зависимостей и ограничений геометрических параметров инструмента с учетом технологичности его изготовления.

2. Алгоритм расчёта конструктивных элементов и геометрических параметров концевых гребенчатых резьбовых фрез, а также система проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез, позволяющие на основе математических зависимостей и с учетом технологических возможностей шлифовально-заточных станков с ЧПУ получить конструкцию инструмента для формообразования резьбы заданного класса точности.

3. Полученные экспериментальные зависимости силы резания от подачи на зуб, номинального диаметра, длины и шага резьбы, диаметра рабочей части инструмента, а также угла конусности нарезаемой резьбы от подачи на зуб, номинального диаметра и длины резьбы.

Апробация работы. Результаты работы представлены и обсуждались на научных семинарах кафедры «Инструментальная техника и технологии» МГТУ

имени Н.Э. Баумана, а также научно-технических конференциях: Всероссийская конференция молодых учёных и специалистов «Будущее машиностроения России» (Москва, 2012 - 2014, 2016, 2019); Международная молодежная конференция «Инновации в машиностроении» (г. Томск, 2012); Всероссийская научно-техническая конференция студентов «Студенческая научная весна 2013: Машиностроительные технологии» (Москва, 2013); ХХ научно-техническая конференция молодых ученых и специалистов (г. Королёв, 2014); Первая международная заочная научно-техническая конференция «Технологическое обеспечение машиностроительных производств» (Челябинск, 2014); 5th International Conference on Industrial Engineering (ICIE 2019) (Челябинск, 2019); Международная научно-техническая конференция, посвящённая 150-летию факультета «Машиностроительные технологии» и кафедры «Технологии обработки материалов» (Москва, 2019); Всероссийская научно-методическая конференция, посвященная 100-летию со дня рождения Н.П. Малевского (Москва, 2020).

Соответствие диссертации паспорту научной специальности. Диссертация соответствует следующим пунктам паспорта специальности 2.5.5 - Технология и оборудование механической и физико-технической обработки: пункту 2 - моделирование процесса резьбофрезерования; пункту 4 - создание инструмента, обеспечивающего фрезерования резьбы принятого класса точности.

Реализация работы. По результатам работы были спроектированы концевая гребенчатая резьбовая фреза диаметром 6 мм (M8-4H5H) и комбинированная концевая гребенчатая резьбовая фреза диаметром 2,2 мм со сверлильной частью на торце (М3-6Щ которые были изготовлены на базе ФГУП «НПЦАП» и ООО «СПЕЦИНСТРУМЕНТ». Инструменты прошли производственные испытания, показали свою работоспособность, обеспечили заданную точность изготовленных резьб и внедрены в производственную программу предприятий.

Результаты работы использованы в учебном процессе кафедры инструментальной техники и технологий МГТУ имени Н.Э. Баумана в дисциплинах «Автоматизированное проектирование инструментальных систем», «Компьютерное проектирование операций механической обработки», «Научно-исследовательская работа», «Основы компьютерного проектирования», «Основы проектирования режущих инструментов», «Инженерный анализ конструкций методом конечных элементов», «Технология изготовления инструментов на шлифовально-заточном станке с ЧПУ» для студентов, обучающихся по специальностям 15.05.01 и 15.04.02. Акт об использовании результатов работы в учебном процессе представлен в Приложении 6.

Публикации. По материалам диссертации опубликованы 17 научных работ, в том числе 4 работы, входящих в перечень ВАК РФ, 1 работа, входящая в список изданий, рецензируемых в SCOPUS, 2 свидетельства о регистрации программы ЭВМ, 1 патент на изобретение. Общий объем 2,19 п.л.

Личный вклад. Все результаты диссертационной работы получены лично автором и при его непосредственном участии в экспериментальных и расчётных работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из шести глав, общих выводов, списка использованной литературы из 141 наименований и приложений. Работа содержит 295 страниц, в том числе 263 основного текста, 115 рисунков, 54 таблицы, а также приложения на 32 страницах.

Во всех необходимых случаях заимствования результатов в диссертации приведены ссылки на литературные источники.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

В настоящее время резьбофрезерование получило широкое распространение при изготовлении резьб в корпусных деталях. Одним из основных преимуществ резьбофрезерования является то, что при поломке режущего инструмента часто можно исправить недорезанную резьбу, а при изготовлении внутренней резьбы для извлечения поломанного режущего инструмента при этом не требуется усилий, так как диаметр фрезы меньше диаметра отверстия. Это особенно важно, так как изготовление резьбы обычно производится на завершающих этапах обработки корпусных деталей.

1.1. Классификация резьб, используемых в различных отраслях экономической деятельности

Резьбы получили большое распространение в различных отраслях промышленности - в машиностроении и металлообработке, горнодобывающей, нефтеперерабатывающей промышленности, электроэнергетике, пищевой промышленности и т.д. (Таблица 1). Наибольшее распространение получила наружная метрическая резьба [1], однако это объясняется двумя обстоятельствами: 1) для многих деталей с внутренними резьбами требуется при сборке значительное число деталей с наружной резьбой, и гораздо реже - наоборот; 2) имеются такие детали с наружной резьбой, для которых вообще не требуется изготовления сопряженных резьб. Таким образом, в современном машиностроении не менее 2/3 общего числа резьбовых деталей составляют крепежные детали. Также весьма значительный объем работ при обработке внутренних резьб приходится на детали типа корпусов или полых цилиндров, эти детали являются более сложными и металлоемкими, поэтому более трудоемкими и дорогими в обработке, так как часто требуют при обработке различного сложного и дорогостоящего оборудования [1].

Таблица 1. Классификация резьб [2], [3]

Резьба

Эксплуатационные признаки Конструктивные признаки

Посадка Класс точности Угол подъема Единицы измерения размеров Расположение на детали Форма профиля Число заходов Форма поверхности

общего назначения специальная с натягом с зазором переходная точный средний грубый правый левый дюймовая метрическая модульная питчевая наружная внутренняя упорная круглая ленточная треугольная трапецеидальная однозаходная многозаходная цилиндрическая коническая

Учитывая широкое использование резьбофрезерования, при обработке корпусных деталей следует особое внимание уделить внутренней метрической резьбе.

Согласно ГОСТ 16093-2004, нормируются внутренние метрические резьбы диаметром Б = 1... 600 мм по 4-8 степени точности с основными отклонениями Е, F, в, Н. Наименьшее поле допуска для резьбы М1х0,2 — 4Н (на 0± 38 мкм; на й2 40 мкм). В машиностроении чаще всего применяются резьбы 6 степени точности. Наименьшая резьба, нормируемая по ГОСТ 16093-2004 такой степени точности, М1х0,2 — 6Н (допуск на 60 мкм; на 63 мкм), однако рекомендуется изготавливать резьбы 6 степени точности начиная с шага 0,3 мм.

В авиационной промышленности внутренние резьбы часто изготавливаются в корпусных деталях. Согласно [4], авиационные резьбы могут быть изготовлены с полем допуска 4Н по (38 мкм для М1х0,2) и 5Н по Б2 (50 мкм для М1х0,2).

1.2. Анализ существующих способов изготовления резьбы

Технология изготовления резьб рассматривает все вопросы, связанные с изготовлением резьбовых поверхностей, и включает в себя следующие три группы операций [5], [6]: 1) предшествующие обработке резьбы; 2) резьбообразующие; 3)

финишные (отделочные, упрочняющие, зачистные, калибрующие) [2]. Способы изготовления резьбы (группа резьбообразующих операций) приведены в таблице ниже (Таблица 2), причем большинство способов могут быть использованы для изготовления как наружных, так и внутренних резьб. Среди всех способов, получивших распространение в промышленности, наибольшее значение имеют способы получения резьб резанием и накатыванием [3]. Причем, применяя твердосплавные режущие инструменты, можно получить резьбу на закаленных деталях [3].

Таблица 2. Способы изготовления резьбы [3], [7], [8], [9], [10]

Вид обработки Вид резьбы (Н - наружная, В - внутренняя) Диаметр резьбы, мм Шаг резьбы, мм Длина резьбы, мм, не более Твердость заготовки, ИЯСэ, не более Степень точности резьбы Сбег резьбы, не менее Максимальная производительность, шт/мин

Точение Н 2 - 1000 0,35 - 100 6000 63 6-8 0,5Р 5

В 10 - 1000 0,5 - 100 500 63 4-8 0,5Р 5

Нарезание метчиками Н - - - - - - -

В 0,2 - 300 0,075 - 10 300 46 2-7 Р 500

Нарезания головками Н 1,7 - 400 0,35 - 6 6000 37 5-8 1,5Р 20

В 36 - 300 0,75 - 8 200 46 5-8 2Р 10

Вихревая обработка Н 20 - 1000 2,5 - 100 2000 46 7-9 Р 5

В 30 - 350 3 - 50 300 46 7-9 Р 2

Шлифование Н 0,5 - 400 0,04 - 100 6000 71 >2 0,5Р 20

В 20 - 400 0,5 - 100 500 71 >2 0.5Р 5

Протягивание Н - - - - - - -

В 10 - 150 2 - 10 200 34 6-7 Сквозн. 5

Обработка круглыми плашками Н 0,2 - 72 0,08 - 3 1000 34 5-8 1,5Р 5

В - - - - - - -

Таблица 2 - Продолжение

Вид обработки Вид резьбы (Н - наружная, В - внутренняя) Диаметр резьбы, мм Шаг резьбы, мм Длина резьбы, мм, не более Твердость заготовки, ИЯСэ, не более Степень точности резьбы Сбег резьбы, не менее Максимальная производительность, шт/мин

Фрезерование Н 10 - 400 0,5 - 100 2000 62 4-8 0..Д5Р 40

В 14 - 200 0,5 - 100 100 62 4-8 0..Д5Р 40

Дисковыми фрезами Н 10 - 400 0,5 - 100 2000 37 4-8 0..Д5Р 3

В - - - - - - -

Групповыми (гребенчатыми) фрезами Н 10 - 400 0,5 - 100 100 62 4-8 0..Д5Р 40

В 14 - 200 0,5 - 100 100 62 4-8 0..Д5Р 40

Концевыми фрезами Н 300 - 400 0,5 - 100 2000 37 4-8 0..Д5Р 5

В - - - - - - -

Охватывающими головками Н 10 - 200 0,5 - 100 2000 37 4-8 0..Д5Р 5

В - - - - - - -

Планетарное накатывание Н 1,6 - 27 0,4 - 2,5 100 34 2-6 1,5Р 2000

В - - - - - - -

Накатывание плоскими плашками Н 2 - 70 0,25 - 3 250 34 6-8 1,5Р 800

В - - - - - - -

Накатывание роликами Н 2 - 250 0,35 - 20 8000 36 2-6 Р 400

В - - - - - - -

Накатывание аксиальными головками Н 1,4 - 150 0,35 - 8 6000 34 4-7 0,5Р 150

В 50 - 300 0,5 - 4 500 26 4-6 3Р 2

Накатывание тангенц. и радиальными головками Н 3 - 52 0,5 - 2,5 20 26 4-7 0,5Р 20

В 50 - 300 0,5 - 4 500 26 4-6 3Р 2

Накатывание бесстружечными метчиками Н - - - - - - -

В 1 - 52 0,25 - 2,5 200 26 2-6 3Р 50

В результате анализа способов изготовления резьбы (Таблица 2) выявлен ряд их достоинств и недостатков. Наибольшую производительность при изготовлении

наружной резьбы можно достичь при планетарном накатывании (2000 шт/мин), при обработке внутренней резьбы - метчиками (500 шт/мин). Наилучшая точность изготавливаемой резьбы достигается при шлифовании, нарезании метчиками, планетарном накатывании, накатывании бесстружечными метчиками.

Также в результате литературного обзора источников [3], [7], [8], [9], [10] выявлено, что резьба может быть обработана шлифованием на деталях с твердостью до 71 НКСэ, сила резания при этом меньше, чем при точении или раскатывании [3], [11], возможно изготовление резьбы на невращающихся деталях, возможно исключение брака при поломке режущего инструмента и возможно использование одного режущего инструмента для обработки нескольких резьб. Процесс резьбофрезеро-вания более производительный, чем резьбошлифование. Фрезерование наружной и внутренней резьбы позволяет изготавливать резьбы с уменьшенной длиной сбега резьбы, также способом фрезерования есть возможность изготавливать резьбы в закаленных материалах (до 62 НКСэ), сила резания при фрезеровании меньше, чем при нарезании резьбы метчиком [12], фрезерованием можно получить любую степень точности резьбы, так как точность резьбы зависит от процесса резьбофрезе-рования [12], поэтому фрезерование резьбы в условиях серийного производства можно считать универсальным способом обработки резьбы в корпусных деталях на станках с ЧПУ.

1.3. Анализ существующих способов фрезерования резьбы

Ранее резьбофрезерование получило распространение в основном в массовом и крупносерийном производстве с использованием специализированных резь-бофрезерных станков, однако такой метод изготовления резьбы не является широко распространенным, уступая при изготовлении наружных резьб точению, накатыванию тангенциальными и аксиальными головками, роликами и нарезанию головками, а при изготовлении внутренних резьб - точению, нарезанию головками и метчиками [1], [13]. Обычно фрезерованием изготавливаются резьбы 6 степени

точности [1], [2], [14], [15], однако некоторые современные производители резьбовых фрез изготавливают резьбовые фрезы 4 степени точности [9], причем для нарезания резьбы более высокой степени точности следует назначать меньшие подачи. При резьбофрезеровании режущие кромки изнашиваются, в следствие чего можно получить тугую резьбу из-за уменьшения диаметра инструмента, поэтому при наладке процесса резьбофрезерования используется программируемый радиус резьбовой фрезы, который не совпадает с наружным радиусом рабочей части [16]. Получаемое при износе резьбовой фрезы отклонение профиля резьбы может быть компенсировано программируемым радиусом, причем шаг корректировки рекомендуется принимать 0,01 мм [12].

Известны способы резьбофрезерования следующими видами фрез: концевыми, торцевыми, червячными, вихревыми, дисковыми и групповыми (гребенчатыми) фрезами [1], [2], [7], [8], [17], [18], [19], [20], [21] (Рисунок 1.1).

Фрезерование концевой фрезой или двумя фрезами (Рисунок 1.1, а) применяется для обработки трапецеидальных резьб и винтовых поверхностей глубоких ручьев валков для поперечно-винтовой прокатки [1]. Процесс фрезерования концевой фрезой характеризуется низкой производительностью, таким способом можно обработать только наружную трапецеидальную резьбу, малый диаметр режущего инструмента может привести к вибрациям и неудовлетворительному качеству резьбы, также возникает дефект на торце детали из-за отгиба стружки, используемый режущий инструмент может не подойти для обработки другого шага резьбы, однако такой способ может использоваться для изготовления полного профиля правой и левой однозаходной и многозаходной резьб [2], [18].

Резьбофрезерование торцевой фрезой (Рисунок 1.1, б) предназначено для изготовления наружной резьбы резьбовыми фрезами со специально спрофилированными резьбовыми вставками, причем для повышения точности резьбы необходима фреза большего диаметра [18], [22], [23]. Как и при резьбофрезеровании концевой фрезой, такой способ может использоваться для изготовления полного профиля правой и левой однозаходной и многозаходной резьб [18], [22], [23].

н о п

Рисунок 1.1.

Фрезерование резьбы: концевой фрезой (а), торцевой фрезой (б), методом огибания (в); фрезоточение (г); вихревое нарезание резьбы: по схеме наружного касания наружной резьбы (д) и внутреннего касания наружной (е) и внутренней (ж) резьбы; токарно-фрезерная обработка: с наклонной осью фрезы (з), с параллельными осями (и) и с параллельными осями по всей длине (к); фрезерование резьбы дисковой фрезой: наружной резьбы (л), внутренней резьбы (м) и внутренней резьбы по схеме с параллельными осями (н); фрезерование резьбы гребенчатой резьбовой фрезой: наружной резьбы (о) и внутренней резьбы (п)

При изготовлении резьб способом точения огибанием используется режущий инструмент, по форме напоминающий долбяк, устанавливается на суппорт токарного станка и работает согласно схеме (Рисунок 1.1, в) [18], [24], [25], [26], [27], [28], [29], [30].

Для изготовления резьб способом фрезоточения могут использоваться червячные фрезы (Рисунок 1.1, г) [18], [19], [31], [32], [33]. Этот способ может быть реализован на резьбофрезерных полуавтоматах и на токарно-револьверных автоматах [34], однако при использовании червячных фрез на токарных станках требуется специальное приспособление, возникает большая сила резания, чем при точении или фрезеровании [18], однако способ обладает максимальной производительностью при обработке трубных и метрических резьб.

Вихревое (скоростное) нарезание резьбы (Рисунок 1.1, д, е, ж) [2], [7], [35], [36], [37], [38], [39] - самый производительный способ изготовления резьбы с большим шагом и длиной. При резьбофрезеровании вихревыми фрезами необходимо использование специального приспособления для токарного или резьбофрезерного станков, возникает сложность с позиционированием инструмента при обработке внутренней резьбы, так как необходимо обеспечить наклон оси режущего инструмента относительно оси обрабатываемой резьбы [1], а при одновременной работе нескольких зубьев велика вероятность возникновения вибраций, что приводит к неудовлетворительному качеству изготавливаемой резьбы [18].

При токарно-фрезерной обработке резьбы (Рисунок 1.1, з, и, к) используются специальные фрезы с расположенными вдоль винтовой линии режущими профилями [18], [40], [41], [42]. Такой способ позволяет получить резьбу более высокой степени точности при работе по схеме с наклонной плоскостью, этот процесс испытанный и надежный, применяющийся, например, при массовом производстве самостопорящихся гаек, диаметр режущего инструмента и диаметр обрабатываемой резьбы должны быть различны, требуется профилирование зубьев фрезы при обработке по схеме с параллельными осями, направление винтовой линии на инстру-

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Павлюченков Игорь Анатольевич, 2022 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. Москва: Машиностроение, 1985. 184 с.

2. Якухин В.Г. Изготовление резьбы. Москва: Машиностроение, 1989. 192 с.

3. Козин В.Г., Третьяков В.Б. Резьбообработка. Москва: Машгиз, 1963. 105 с.

4. Вайсман А.Э., Денисов П.С., Морозенко О.В., Беглова Т.В., Барабашева З.В. Резьбы, применяемые в авиационном производстве. Справочник. Москва: Машиностроение, 1970. 368 с.

5. Тульпа С.М. Резьбошлифовальные работы. 2-е изд. Москва: Высшая школа, 1973. 304 с.

6. Ставров В.А., Якухин В.Г. Изготовление резьбы. Москва: Машиностроение, 1989. 192 с.

7. Карцев С.П. Инструмент для изготовления резьбы. Москва: Машгиз, 1955. 252 с.

8. Барбашов Ф.А. Резьбофрезерные работы. 2-е изд. Москва: Высшая школа, 1969. 256 с.

9. VARGUS GENius // VARGUS. 2020. URL: https://vargen.vargus.com/ VargusGenWeb/Pages/ThreadTabs.aspx (дата обращения: 15.05.2020).

10. Sandvik Coromant. Техническое руководство по металлообработке. Москва: Sandvik Coromant, 2010. H11, H14 с.

11. Рыжов Э.В. Раскатывание резьб. Москва: Машиностроение, 1974. 122 с.

12. Walter. Техническое руководство "Идеальное резьбовое отверстие" 2009. URL: https://cdn.walter-tools.com/files/sitecollectiondocuments/downloads/ global/manuals/en-gb/handbook-drilling-threading-2009-en.pdf (дата обращения: 25.05.2022).

13. Ямников А.С. Исследование процесса чистовой обработки зубьев цилиндрических колес резцовыми головками с нулевым углом профиля: Автореферат дис.. канд. техн. наук. 1970. 26 с.

14. Матвеев В.В. Нарезание точных резьб. 2-е изд. Москва: Машиностроение, 1978. 88 с.

15. Косарев Д.В. Повышение точности формообразования внутренних резьб фрезами с твердосплавными пластинами при планетарном движении инструмента: Автореферат дисс.. канд. техн. наук. Москва. 2010. 22 с.

16. Walter. Техническое руководство. Нарезание резьбы 2012. URL: https:// cdn.walter-tools.comMes/sitecollectiondocuments/downloads/global/manuals/en-gb/handbook-prototyp-threadmg-2012-en.pdf (дата обращения: 25.05.2022).

17. C.P.T. Мастер подбора инструмента // C.P.T. URL: http://212.235.101.240/?v=1 (дата обращения: 21.03.2022).

18. Мальков О.В. Анализ способов обработки резьбы фрезерованием // Наука и Образование, № 4, Апрель 2016. С. 1-33.

19. Воронов В.Н. Теоретические основы технологии обработки резьбы винтовым инструментом с радиальной подачей: Автореф. дис.. докт. техн. наук. Тула. 1993. 40 с.

20. Махров С.А. Режущие инструменты с планетарным движением для обработки комбинированных резьбовых отверстий: Автореферат дис.. канд. техн. наук. Москва. 2003. 19 с.

21. Древаль А.Е., Мальков О.В., Малькова Л.Д. Резьбообразующий инструмент. Москва: МГТУ имени Н.Э.Баумана, 2016. 54 с.

22. Аврутин С.В., Баклунов Е.Д., Глейзер Л.А. Справочник металлиста. В 5 т. Т. 5 / под ред. А.Н. Малова. Москва, 1960. 1184 с.

23. Этин А.О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием. Москва: «Машиностроение», 1964. 322 с.

24. James P Johnson. Gear and screw cutting mechanism, Patent 1406985, March 9, 1920.

25. Edward W Miller. Machine for generating and cutting threads and the like, Patent 1461219, November 15, 1921.

26. Edward W Miller. Cutter for generating threads and the like, Patent 1558704, Mar 31, 1923.

27. Edward W Miller. Method of generating tooth forms, Patent 1681994, April 15, 1924.

28. Edward W Miller. Thread generating cutter, Patent 1833255, July 14, 1928.

29. Oliver G Simmons. Apparatus for generating convolute lines in hobbing cutters, screws, and worms, Patent 1551705, July 29, 1921.

30. Серова Е.В. Геометрическая теория процесса формирования резьб винтовым инструментом при синхронном вращении с заготовкой: Автореферат дис.. канд. техн. наук. Тула. 1995. 18 с.

31. Клебанов Н.К. Способ нарезания резьбы червячной фрезой, Авторское свидетельство 59130, Февраль 28, 1941.

32. Солянкин Д.Ю. Фрезоточение разнонаправленных резьб на примере обработки радиаторных ниппелей: Автореферат дис.. канд. техни. наук. Тула. 2011. 20 с.

33. Лоцманенко В.В., Лоцманенко М.В. Способ нарезания резьбы, Патент на изобретение RU 2210470 C2, Август 20, 2003.

34. Глушко Е.В. Способ нарезания внутренней резьбы // Новое слово в науке и практике: гипотезы и апробация результатов исследований, № 21, 2015. С. 153-157.

35. Виксман Е.С. Скоростное нарезание резьб и червяков. Москва: Машиностроение, 1966. 83 с.

36. Никитин В.К., Шведков Л.К., Скородумов Б.А. Вихревое нарезание резьбы в гайках. Москва: Машгиз, 1956. 42 с.

37. Carmex. Инструмент для вихревого нарезания резьбы // СТ Групп: сайт компании. 2021. URL: https://www.s-t-group.com/catalogs/stock/Carmex/ Общий%20каталог%20продукции%20Carmex%202021%20A10%20(АНГ).pdf (дата обращения: 05.06.2022).

38. Thread Whirling on CNC Turnong Machines // CNCManual: website. 2015. URL: http://cncmanual.com/thread-whirling-on-cnc-turning-machines/ (дата обращения: 05.06.2022).

39. Шашков Е.В. Исследование метода резьбофрезерования охватывающими гребенчатыми фрезами: Автореферат дис.. канд. техн. наук. Москва. 1973. 23 с.

40. Wit Grzesik. Advanced Machining Processes of Metallic Materials. Theory, Modelling, and Applications. 2-е изд. Oxford: Elsevier, 2017. 578 с.

41. Helmut F. Link, Gunther Trautmann. Method and device for producing thread, Patent 4606683, August 19, 1986.

42. Helmut Friedrich, Guenther Kirchheim. Method and device for threading, Patent 3402743A1, January 5, 1984.

43. Нестеров В.Я., Демичев В.А. Способ нарезани резьбы фрезерованием на станках с ЧПУ, Патент 1389954А1, Сентябрь 30, 1986.

44. Левицкий М.Я. Резьбофрезерование. Москва-Киев: Машгиз, 1950. 192 с.

45. Левицкий М.Я. Основы резьбофрезерования. Киев: Машгиз. Украинское отд-ние, 1953. 156 с.

46. Мальков О.В., Литвиненко А.В. Выбор наружного диаметр резьбовой части сверло-резьбофрезы // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение, № 3, Март 1997. С. 79-84.

47. Мальков О.В. Исследование точности резьбы при резьбофрезеровании сверло-резьбофрезой 2007. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/issledovanie-tochnosti-rezby-pri-rezbofrezerovanii-sverlo-rezbofrezoy/viewer (дата обращения: 03.11.2021).

48. Древаль А.Е., Мальков О.В., Литвиненко А.В. Точность обработки внутренних резьб комбинированным инструментом // Известия высших учебных заведений, № №12 (621), Декабрь 2011. С. 44-52.

49. Мальков О.В. Обеспечение точности резьбы при фрезеровании на этапе проектирования инструмента // Вестник Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана. Серия Машиностроение., № 3 (120), 2018. С. 75-90.

50. Sandvik. Техническая часть // Sandvik. URL: https:// www.sandvik.coromant.com/ru-ru/knowledge/threading/thread-milling/pages/ application-tips.aspx (дата обращения: 20.03.2022).

51. Мальков О.В. Разработка и исследование комбинированного режущего инструмента для обработки отверстий сложного профиля: Автореферат дисс.. канд. техн. наук. Москва. 1999. 16 с.

52. Сайкин С.А. Повышение эффективности фрезерования внутренней резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов: Автореферат дисс.. канд. техн. наук. Рыбинск. 2009. 16 с.

53. SmiCut. Техническая часть. Резьбофрезерование URL: https://smicut.com/wp-content/uploads/threadmilling.pdf (дата обращения: 25.05.2022).

54. Фельдштейн Е.Э., Корниевич М.А. Металлорежущие инструменты. Справочник конструктора. Минск: Новое знание, 2009. 1039 с.

55. OSG One pass threadmills // OSG. URL: https://osg.icata.net/iportal/ CatalogViewInterfaceStartUpAction.do?method=startUp&mode=PAGE&catalogI

d=707210000&pageGroupId=1&volumeID=OSGDCS01 &designID=OSGD01 (дата обращения: 22.03.2022).

56. Vargus Ltd. Vargus industrial solutions 2018. URL: https://intehnikaural.ru/ images/catalog/Vargus.pdf (дата обращения: 05.07.2022).

57. ILIX // Ilix техническая информация. URL: https://ilix.com/katalog/html5.html (дата обращения: 22.03.2022).

58. Allied Machining. Техническое руководство по резьбофрезерованию URL: https://alliedmachine.com/Support/Literature/pdfFiles/Technical-Guides/ TMPG.pdf (дата обращения: 05.06.2022).

59. C.P.T. Точные твердосплавные инструменты 2016. URL: http:// www.tatinstrument.ru/i_pic/img_catalog/cpt-gmbh/CPT-GmbH-catalog-complete2.pdf (дата обращения: 20.03.2022).

60. MachiningCloud // MachiningCloud. 2020. URL: https:// www.machiningcloud.com/ (дата обращения: 15.05.2020).

61. Kennametal. NOVO Kennametal // Kennametal. 2020. URL: https:// www.kennametal.com/us/en/resources/novo.html (дата обращения: 15.05.2020).

62. Emuge franken. EMUGE - Catalogue 150 Thread Cutting Technology / Clamping Technology 2021. URL: https://dam.precisiontools.media/export/ Hybris_Download_original/104864.pdf (дата обращения: 05.07.2022).

63. Мальков О.В. Основные направления исследования резьбофрезерования и проектирования резьбовых фрез // Инженерный журнал: наука и инновации, № 4, Апрель 2016.

64. Walter-tools подбор режущего инструмента // Walter-tools. 2020. URL: https:// www.walter-tools.com/ru-ru/pages/default.aspx?Country=ru (дата обращения: 15.05.2020).

65. ISCAR Tool Advisor // ISCAR. 2020. URL: https://www.iscar.com/ita/ MainPage.aspx?lang=RU&countryid=33 (дата обращения: 15.05.2020).

66. CoroPlus ToolGuide // Sandvik Cormonat. 2020. URL: https:// www.sandvik.coromant.com/ru-ru/products/pages/toolguide.aspx (дата обращения: 15.05.2020).

67. Мальков О.В., Степанова М.Ю. Анализ конструктивных параметров резьбовых фрез // Наука и Образование, № 7, Июль 2015. С. 76-95.

68. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Подготовка управляющих программ к шлифовально-заточным станкам с ЧПУ при изготовлении сложнопрофильных режущих инструментов // Справочник. Инженерный журнал с приложением, № 7, 2012. С. 8-12.

69. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Состояние производства современного металлорежущего инструмента в России // Известия тульского государственного университета. Технические науки, № 8, 2013. С. 223-231.

70. Аршинов В.А. Резание металлов и режущий инструмент. Москва: Машиностроение, 1975. 440 с.

71. Барсов А.И., Иванов А.В., Кладова К.И., Троцкая А.Н. Технология изготовления режущего инструмента. Москва: Машиностроение, 1979. 136 с.

72. Самойлов, В. С.; Эйхманс, Э. Ф.; Фальковский, В. А. и др. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: справочник. Москва: Машиностроение, 1988. 368 с.

73. Родин П.Р., Равская Н.С., Касьянов А.И. Монолитные твердосплавные концевые фрезы. Киев: Вища школа. Изд-во при Киев. ун-те, 1985. 64 с.

74. Баклунов Е.Д. Расчёт конструктивных параметров затылованных фасонных фрез. Москва: МВТУ, 1986. 24 с.

75. Баранчиков В.И.и.д. Справочник конструктора-инструментальщика. Москва: Машиностроение, 1994. 558 с.

76. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Издательское объединение «Вища школа», 1974. 400 с.

77. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. Москва: ГНТИ Машиностроительной литературы, 1963. 952 с.

78. ГОСТ 1336-77. Фрезы резьбовые гребенчатые. Технические условия. М.: ИПК Издательство стандартов, 1997. 18 с.

79. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки. Учеб. пособие для студентов немашиностроительных спеицальностей вузов. Москва: Машиностроение, 1981. 287 с.

80. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Москва: Мир, 1988. 391 с.

81. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для втузов по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты". Москва: Машиностроение, 1984. 272 с.

82. Зорохович А.А. Резьбофрезерование и резьбофрезерные станки. Москва: Оборонгиз, 1940. 147 с.

83. Грановский Г.И. Металлорежущий инструмент: Конструкция и эксплуатация: Справочное пособие. Москва: Машгиз, 1952. 278 с.

84. Маслов А.Р. Конструкции прогрессивного инструмента и его эксплуатация. Москва: ИТО, 2006. 166 с.

85. Климов, В И; Лернер, А С; Пекарский, М Д и др. Справочник инструментальщика-конструктора. 2-е изд. Москва: МАШГИЗ, 1958. 608 с.

86. Гречишников В.А., Седов Б.Е., Романов В.Б. Определение профиля обрабатываемой винтовой поверхности при заданном профиле инструмента // Известия Тульского государственного университета. Технические науки, № 8, 2013. С. 154-163.

87. Лашнев С.И. Профилирование инструментов для обработки винтовых поверхностей. Москва: Машиностроение, 1965. 151 с.

88. Петухов Ю.Е., Домнин П.В. Компьютерное моделирование обработки винтовой канавки на заготовке концевой фрезы // Известия МГТУ МАМИ, № 2(12), 2011. С. 156-164.

89. Мальков О.В., Павлюченков И.А., Козяр В.Н. Профилирование стружечных канавок резьбовых фрез 2018. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/ profilirovanie-struzhechnyh-kanavok-rezbovyh-frez (дата обращения: 20.04.2021).

90. Погораздов В.В., Захаров О.В. Геометро-аналитическая поддержка технологий формообразования винтовых поверхсностей. Учебное пособие. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004. 72 с.

91. Петухов Ю.Е. Формообразование численными методами. Москва: Янус-К, 2004. 198 с.

92. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Обеспечение точности передних углов при изготовлении концевых цилиндрических фрез на шлифовально-заточных станках с ЧПУ // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, № 2-3, 2012. С. 21-23.

93. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б., Виноградов А.Е. Производство борфрез в РФ: исторические, теоретические и технологические аспекты // Известия Тульского Государственного Университета. Технические науки, № 11-2, 2016. С. 568-573.

94. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Наукоёмкая технология производства фасонных твердосплавных инструментов с винтовыми зубьями // Наукоемкие технологии в машиностроении, № 5 (95), 2019. С. 24-31.

95. Панкратов Д.Л., Фасхутдинов А.И., Тришкин И.О. Способ профилирования винтовых канавок шлифовальным кругом стандартного профиля // Наука и современность, № 3 (9), 2016. С. 149-163.

96. Гладилин А.Н., Малевский Н.П. Справочник молодого инструментальщика по режущему инструменту. Для проф.-техн. учебн. заведений. Москва: «Высш. школа», 1973. 320 с.

97. Корытный Д.М. Фрезы. Москва: Машгиз, 1963. 120 с.

98. Кривоухов, В А; Петруха, П Г; Брунштейн, Б Е и др. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки. 2-е изд. Москва: Машиностроение, 1974. 616 с.

99. Космачев И.Г. Карманный справочник технолога-инструментальщика. 2-е изд. Ленинград: Машиностроение, 1970. 264 с.

100. Жигалко Н.И., Киселев В.В. Проектирование и производство режущих инструментов. Минск: «Вышэйш. школа», 1975. 400 с.

101. Соколов М.А. Инструментальное дело. Ленинград, Москва: ГосНТИ, 1933. 392 с.

102. Ординарцев И.А., Филиппов Г.В. Автоматизация производства режущего инструмента. Ленинград: «Машиностроение», 1972. 264 с.

103. Баландин А.Д., Даниленко Б.Д. Новый метод получения стружечных канавок на концевых фрезах // Известия высших учебных заведений. Машиностроение, № 10 (655), Октябрь 2014. С. 80-83.

104. Малевский Н.П., Даниленко Б.Д. Профилирование стружечных канавок спиральных свёрл 2009. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/profilirovanie-struzhechnyh-kanavok-spiralnyh-sverl (дата обращения: 12.02.2022).

105. Звягольский Ю.С., Солоненко В.Г., Схиртладзе А.Г. Технология производства режущего инструмента: Учеб. пособие. Москва: "Высшая школа", 2010. 334 с.

106. Malkov O.V., Karelskiy A.S. Rising the work uniformity of thread milling cutters in machining parts of rocket and space technology // AIP Conference Proceedings, Т. 2171, № 200005, 2019.

107. Щегольков Н.Н. Интерактивное профилирование стружечных канавок режущих инструментов методом следа // СТИН, № 10, 2013. С. 22-28.

108. Лашнев С.И. Вопросы профилирования режущих инструментов для обработки винтовых поверхностей изделий: Автореферат дис.. канд. техн. наук. Москва. 1955. 9 с.

109. Мальков О.В. Определение профиля передней поверхности в торцевом сечении зубьев резьбовых фрез с винтовыми стружечными канавками // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Н.Э. Баумана, № 10, 2014. С. 4459.

110. Фасхутдинов А.И. Точность профиля винтовой канавки концевого инструмента // Металлообработка, № 5(47), 2008. С. 10-13.

111. Хисамутдинов Р.М., Фасхутдинов А.И. Программа построения профиля стружечных канавок концевого инструмента // Известия высших учебных заведений. Машиностроение., № 4, 2011. С. 54-56.

112. Чемборисов Н.А., Фасхутдинов А.И. Формообразование профиля винтовой канавки концевого инструмента // СТИН, № 3, 2009. С. 13-15.

113. Фасхутдинов А.И. Совершенствование процессов профилирования винтовых канавок и обработки концевых фрез со сферическим торцем: Автореферат дисс.. канд. техн. наук. Набережные Челны. 2011. 26 с.

114. Шамарина Е.В., В.И. М., Л.В. К. Использование средств трехмерного геометрического моделирования для профилирования дереворежущих фрез с винтовыми стружечными канавками // Актуальные проблемы лесного комплекса, № 24, 2009. С. 177-181.

115. Петухов Ю.Е., Домнин П.В. Математическая модель схемы резания при формообразовании фасонной винтовой канавки стандартными фрезами // Известия Тульского государственного университета. Технические науки, № 8-1, 2016. С. 37-46.

116. Петухов Ю.Е., Домнин П.В., Чжэн С. Профилирование червячных фрез численным методом // Известия Тульского государственного университета. Технические науки, № 8-2, 2017. С. 341-347.

117. Петухов Ю.Е., Домнин П.В. Математическое моделирование винтовой канавки концевой фрезы с помощью средств математического программирования в среде Mathcad // Вестник МГТУ Станкин, № 4(43), 2017. С. 100-104.

118. Петухов Ю.Е., Домнин П.В. Определение задних кинематических углов при обработке винтовых фасонных поверхностей стандартными фрезами прямого профиля // Вестник МГТУ Станкин, № 2(29), 2014. С. 27-33.

119. Петухов Ю.Е., Домнин П.В. Точность профилирования при обработке винтовой фасонной поверхности // СТИН, № 7, 2011. С. 14-17.

120. Петухов Ю.Е., Домнин П.В. Способ формообразования фасонной винтовой поверхности стандартным инструментом прямого профиля // Вестник МГТУ Станкин, № 3 (15), 2011. С. 102-106.

121. Истоцкий В.В. Теоретические основы проектирования фасонных инструментов с винтовыми зубьями и технология их формообразования на станках с ЧПУ с использованием графоаналитического синтеза: Автореферат дисс.. докт. техн. наук. Тула. 2019. 36 с.

122. Сахаров, Г И; Арбузов, О Б; Боровой, Ю Л и др. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты". Москва: Машиностроение, 1989. 328 с.

123. Рыжкин, А А; Шучев, К Г; Схиртладзе, А Г и др. Режущий инструмент: учебное пособие. Ростов-на-Дону: Феникс, 2009. 405 с.

124. Рынок заточных станков с ЧПУ // ИТО, № 06, Jun 2020. С. 28-46.

125. Рынок заточных станков с ЧПУ // ИТО, № 07, Jul 2020. С. 22-45.

126. Древаль А.Е., Васильев С.Г., Виноградов Д.В., Мальков О.В. Контрольно-измерительный диагностический стенд для экспериментальных исследований в технологии механической обработки 2014. URL: https://cyberleninka.ru/ article/n/kontrolno-izmeritelnyy-diagnosticheskiy-stend-dlya-eksperimentalnyh-issledovaniy-v-tehnologii-mehanicheskoy-obrabotki/pdf (дата обращения: 20.11.2021).

127. Древаль А.Е., Мальков О.В., Павлюченков И.А., Виноградов Д.В. Определение диаметра резьбообразующей части резьбовых фрез // Наука и образование, № 10, Sep 2015. С. 74-87.

128. Мальков О.В. Обеспечение точности резьбы при фрезеровании на этапе проектирования инструмента // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение, № 3, Март 2018. С. 75-90.

129. Мальков О.В., Павлюченков И.А. Моделирование стружечных канавок резьбовых фрез в программной среде ANCA TOOLROOM // Технологическое обеспечение машиностроительных производств : Сборник научных трудов I Международной заочной научно-технической конференции. Челябинск. декабрь 2014. С. 560-565.

130. Мальков О.В. Профилирование зубьев резьбовых фрез с винтовыми стружечными канавками // Наука и образование, № 6, Jun 2013.

131. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. Москва: Машиностроение, 1982. 320 с.

132. Мокрицкий Б.Я., Верещагин В.Ю. Оценка напряженного состояния режущих элементов концевых твердосплавных составных фрез с покрытиями //

Вестник иркутского государственного технического университета 2021, № 25(4), Апрель 2021. С. 421-434.

133. Мальков О.В., Павлюченков И.А. Способ формообразования задней поверхности зубьев резьбовых фрез, Патент на изобретение 2732871, Сентябрь 24, 2020.

134. Хилл Ф. OpenGL. Программирование компьютерной графики. Для профессионалов. СПб.: Питер, 2002. 294-298 с.

135. Безменов А.Е., Пономарев С.И., Владиславлев В.С., др. и. Справочник инструментальщика. Москва: Машгиз, 1949. 411 с.

136. Мальков О.В., Павлюченков И.А., Силаев Р.В. Создание параметризованной геометрической модели резьбовой фрезы с винтовыми стружечными канавками в среде T-Flex CAD // Проблемы машиностроения и автоматизации. Январь 2019. № 1. С. 72-79.

137. Домнин П.В., Алисов А.А., Астрощенкова Т.С. Исследование численными методами влияния параметров установки на профиль инструмента для обработки винтовых фасонных поверхностей // Будущее машиностроения России (МИКМУС-2010) : Материалы XXII Международной конференции молодых учёных и студентов, Москва, 26-29 октября 2010 года, 2010. С. 1920.

138. Шаламов В.Г., Резниченко К.А. Совершенствование методики профилирования винтовых поверхностей // Известия Челябинского научного центра УрО РАН, № 4, 2006. С. 123-128.

139. Люкшин В.С. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. Москва: Машиностроение, 1968. 371 с.

140. Павлюченков И.А., Мальков О.В. Профилирование стружечных канавок цельных концевых резьбовых фрез, Государственная регистрация программы для ЭВМ RU 2018661176, Сентябрь 04, 2018.

141. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. 2-е изд. Москва: «Машиностроение», 1982. 175-176 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ П.1. Протокол измерения резьбовых фрез

Таблица 52. Протокол измерения резьбовых фрез

Маркировка ¿, мм !р,мм 1 стр, мм мм 1 п, мм

К217.15С100200ЛХ30К 84 29,8 40 0,999 42,278

Я217.15-140100ЛС26К

Я217.14С060125ЛХ17К 65,793 18,088 27,166 0,584 -

Я217.14С045100ЛС13К 58,214 13,522 23,872 0,496 21,915

18СЛЯ МТЕС 0807С24 15180 75,952 24,014 33,606 0,18 38,619

Уагёех 82Ь06040Ь154-1 0,8180 ТМ УТИ 76,485 1,518 2,607 - 0

Маркировка Резьбовой профиль

Рр, мм а, мм Ь, мм Л, мм мм

Я217.15С100200ЛХ30К 1,994 0,183 0,535 1,083 10,02 30,092 30,415

Я217.15-140100ЛС26К

Я217.14С060125ЛХ17К 1,246 0,1 0,314 0,731 6 31,02 31,357

Я217.14С045100ЛС13К 1 0,094 0,256 - 5,965 30,497 30,659

18СЛЯ МТЕС 0807С24 1.5180 1,558 0,3 0,65 1,7 7,972 31,15 29,733

Уагёех 82Ь06040Ь154-1 0,8180 ТМ УТИ 0,809 0,074 0,165 5,848 30,497 30,659

Маркировка мм а,° (вершина) а,° (впадина) z, шт т,°

Я217.15С100200ЛХ30К 9,501 6,55 8,248 6,088 5 71,36

Я217.15-140100ЛС26К

Я217.14С060125ЛХ17К 5,649 9,35 6,385 5,312 4 89,8

Я217.14С045100ЛС13К 4,094 8,55 8,158 7,401 4 90,035

18СЛЯ МТЕС 0807С24 1.5180 6,389 18,23 9,27 - 3 71,36

Уагёех 82Ь06040Ь154-1 0,8180 ТМ УТИ 3,924 8,55 8,507 7,402 4 90,035

Таблица 53. Результаты эксперимента по резьбофрезерованию

ю со 2 Составляющие силы резания Угол конусности резьбы

№ й, мм Р, мм 1, мм Примечания

2 г N ртах о град ' п птах о гтан 'п ртах о гху ср' п ЯР 0Р

1 ю 129,3481 248,5664 271,4336 - - - -

2 ч <э О 16 1 10 132,1631 239,8841 263,4627 - - - -

3 137,3432 260,3004 281,1865 - - - -

4 121,8822 228,1541 247,4197 - - - -

5 0,04 о 16 1 10 112,6565 232,5340 247,3302 - - - -

6 104,0687 209,1170 225,2802 - - - -

7 3,047 155,2334 261,7054 291,8286 - - - -

8 о 16 1 10 153,7015 253,7421 287,4535 - - - -

9 121,3014 240,0420 259,3099 - - - -

1 0 148,2955 280,2520 305,6253

1 1 0,062 13,9036 16 1 10 133,6156 261,5487 286,1060

1 2 159,4174 266,0430 294,7186

Я

ы

ИЙ

Г6

и> ^

Сг-Н м н

6Г —

ш

я

Г5

ЕЕ

Г6

та

Г6

ЕС н м

ЕЗ О

та

Г6 и) СГ-

о\ о

•9-та

Г6 и) Г6

та о я м ЕЕ

3

№ 2 г N 2 о. й, мм Р, мм 1, мм Составляющие силы резания Угол конусности резьбы Примечания

ртах о град < п птах о гтан < п ртах о гху ср> п 0Р

13 0,074 13,9036 16 1 10 158,9617 265,3083 287,3643 - - - -

14 146,6310 266,7989 296,3401 - - - -

15 132,0800 265,3829 282,3084 - - - -

16 0,086 13,9036 16 1 10 194,9908 311,3699 352,3782 - - - -

17 155,9908 296,4174 321,2730 - - - -

18 153,0939 294,1716 315,9386 - - - -

19 0,068 13,9036 16 1 4 60,3836 130,3305 136,5158 - - - -

20 57,0905 132,7987 136,9538 - - - -

21 44,2713 133,3649 135,2020 - - - -

22 0,068 13,9036 16 1 14 158,5028 333,7157 353,1460 - - - -

23 112,9849 339,0849 348,8642 - - - Вибрации 360°...450°

24 103,9155 338,8172 343,2306 - - - Вибрации 180°...270°

25 0,068 13,9036 16 1 18 164,7478 480,3621 490,8014 - - - Вибрации 180°...270°, 360°...450°

26 190,3165 475,0324 482,9256 - - -

27 146,2223 399,8677 413,7199 - - -

ю

№ 2 N р,мм й, ММ Р, мм 1, мм Составляющие силы резания Угол конусности резьбы Примечания

Со ртах о 'рад > п ртах о 'тан ' п ртах о гху ср' п 0Р ЯР ЯР

28 109,0611 280,4563 287,2330 -0,436 0,251 -0,184 -

29 о ю т о 16 1 10 92,2306 261,5182 286,8340 -0,28 0,923 0,643 -

30 о" С* го" 91,2850 271,2649 276,7285 -0,093 0,122 0,029 -

31 95,3932 279,5986 282,1791 0,057 0,115 0,172 -

32 Э,059 ю 104,8637 300,4503 303,5919 0,01 0,079 0,089 -

33 т о 16 1 10 106,0685 310,4112 313,9492 0 0,279 0,279 -

34 100,9460 299,4756 303,4407 -0,15 0,208 0,057 -

35 123,5287 324,8338 328,9130 0,537 0,014 0,551 Вибрации 180°...270°

36 00 ю ю т о 16 1 10 140,7966 341,8370 350,6842 0,136 0,15 0,286 -

37 о о" го" 137,0969 361,1476 365,7004 0,523 0,05 0,574 -

38 109,5857 342,6121 344,2045 -0,007 -0,115 -0,122 Вибрации 360°...450°

39 120,8020 337,3640 339,8143 0,229 -0,143 0,085 Вибрации 180°...270°

40 г-г- Ю т о 16 1 10 125,8306 356,1694 360,3194 0,073 -0,043 0,03 -

41 о о" С* го" 130,4889 359,1712 361,4767 0,022 -0,021 0 -

42 134,5747 370,3665 373,4353 0,352 0,022 0,373 Вибрации 360°...450°

ю о

№ 2 г N 2 о. й, мм Р, мм 1, мм Составляющие силы резания Угол конусности резьбы Примечания

ртах о град < п ртах о 'тан < п ртах о гху ср> п «Р 0Р ЯР

43 0,086 13,9036 16 1 10 153,8717 372,3274 379,7901 0,093 -0,072 0,021 Вибрации 180°...270°

44 136,6893 368,2557 374,5476 0,129 -0,05 0,079 -

45 142,7388 374,2116 378,7072 0,288 -0,458 -0,17 -

46 123,6542 367,6698 370,1882 0,179 0,014 0,193 -

47 0,062 13,9036 24 1 10 121,8494 534,0135 537,0256 0,086 0,15 0,236 -

48 136,4382 586,6592 589,1214 -0,029 0,222 0,193 -

49 151,1324 583,6453 586,6158 0,201 0,072 0,273 -

50 0,062 13,9036 36 1 10 142,1034 679,3254 685,9435 -0,165 0,244 0,08 -

51 138,5553 671,4191 684,2686 0,029 0 0,029 -

52 140,7146 665,5121 679,1882 0,672 0,221 0,893 -

53 0,062 13,9036 16 1 10 246,6400 413,5302 443,0906 0,036 0,05 0,086 -

54 208,0774 383,3228 418,6705 0,201 -0,194 0,007 -

55 197,4943 379,7074 406,4166 0,311 0,043 0,353 -

56 0,062 13,9036 20 1 10 207,1095 549,9530 559,7352 0,193 0,15 0,343 -

57 213,8635 567,4327 577,4995 0,108 0,057 0,165 -

58 198,7098 537,8705 545,4063 0,229 0,057 0,286 -

ю 00

№ 2 2 г N s s о. D, мм Р, мм 1, мм Составляющие силы резания Угол конусности резьбы Примечания

птах о град ' п птах о гтан 'п птах о гху ср' п 0Р

59 0,062 13,9036 16 1 5 220,5640 223,4536 293,2489 0,014 0,342 0,356 -

60 218,5114 221,2585 294,8582 0 0,342 0,342 -

61 226,1608 214,0451 293,4141 0,057 -0,038 0,019 -

62 0,062 13,9036 16 1 14 517,0183 435,0005 622,8879 -0,035 0,215 0,18 Вибрации 270° ... 360°

63 474,5568 405,0155 559,1012 0,238 0Д1 0,348 Вибрации 180° ... 270°

64 446,5065 406,3018 544,5072 0,158 од 0,258 Вибрации 180° ... 360°

65 378,5149 307,9091 454,6409 -0,339 0,091 -0,249

66 577,1491 552,6907 724,9747 0,124 0,124 0,248

67 0,062 13,9036 16 1 18 591,5501 552,9350 738,2822 0,072 0,082 0,154

68 755,0735 703,8794 927,2184 0,283 0,032 0,315

69 727,6674 662,4443 893,0243 0,204 0,118 0,322

70 0,062 13,9036 16 1 22 733,1949 701,4826 925,5203 0,134 0,096 0,229 Вибрации 90°... 360°

71 0,062 13,9036 30 1 10 127,1891 442,3182 446,1584 0 0,179 0,179

72 121,0952 430,0863 430,5592 0,086 0,113 0,199

73 143,5765 497,3731 498,8504 0,107 0,337 0,444

ю

On

№ 2 N р,мм й, мм Р, мм 1, мм Составляющие силы резания Угол конусности резьбы Примечания

Со ртах о град < п ртах о 'тан < п ртах о гху ср> п ч 0Р Яр

74 ю о 694,2697 374,0452 790,6645 - - -

75 16 1 10 615,1826 313,6370 692,1151 0,057 0,278 0,336 Попутное фрезерование

76 436,0979 452,6305 628,4348 0,022 0,057 0,079

77 ),062 132,0811 68,1384 664,5187 -0,04 0,129 0,088

78 16 1 10 98,1173 163,9422 619,4381 -0,194 0,036 -0,158 Встречное фрезерование

79 195,7952 94,1090 715,4821 0,207 -0,194 0,013

80 ю о о 88,3661 166,7961 499,3935 0,172 -0,022 0,15

81 ю 16 1 10 113,3082 137,0829 540,4428 - - - Встречное фрезерование

82 г- 96,4895 156,0890 536,6130 - - -

83 ю о о 430,7500 358,3982 478,2725 -0,143 -0,014 -0,157

84 ю 16 1 10 231,2361 417,1169 472,6285 -0,179 -0,093 -0,272 Попутное фрезерование

85 г- 193,2485 406,8375 446,6547 - - -

86 ю о 146,6536 280,9830 295,2480 - - -

87 00 16 1 10 199,9017 249,0211 308,2251 - - - Попутное фрезерование

88 211,2175 224,5978 295,9641 - - -

89 ю 00 16 1 10 19,1834 92,8662 332,0538 - - - Встречное фрезерование

90 о о" о-Г 24,0278 89,6706 332,1968 - - -

ю о о

№ 2 N р, мм й, мм Р, мм 1, мм Составляющие силы резания Угол конусности резьбы Примечания

^ птах о град ' п птах о гтан 'п птах о гху ср' п 0Р

91 Ю О 148,2273 1,3322 718,3687 - - -

92 о <э 16 1,5 10 37,8121 -6,2256 658,1889 - - - Встречное фрезерование

93 8,6665 26,1602 653,3721 - - -

94 ю о о 16 1,5 10 611,2747 225,4567 640,9026 - - - Попутное фрезерование

95 о о" 584,1666 315,7518 618,4835 - - -

П.3. Результаты эксперимента по исследованию влияния параметров установки и формы профиля шлифовального круга на форму резьбообразующего профиля

Ж ж * и Vе0 -0,003 0,004 -0,03 0,006 -0,003 0 0,01 -0,01 0 -0,01

Отклонения

о о, N сси -0,23 -0,11 -0,54 -0,65 -0,38 -0,54 0,09 -0,22 ,6 0, -0,27

о о, тН -0,08 0,23 -0,02 0,31 -0,01 0,34 0,17 0,16 -0,35 0,37

к К е сг ей н * 0 Vй 1,173 0,426 0,17 0,424 1,173 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

е о ОО 4 ,2 2 7 ,2 6 ,9 6 ,0 2 2 ,9 3 ,7 4 ,9

Л н т е сг г<1 0, 3 0, 3 2 0, 3 0, 3 6, 3 3, 3 9, 2 6, 2 3, 2

о ей Рн о ю 7 ,2 2 6 ,2 4 ,8 3 ,9 3 ,7 2 ,9 2 ,91

0, 3 0, 3 2 0, 3 0, 3 3, 2 6, 2 9, 2 3, 3 5, 3

я , мм 7 3 ,4 4 3 ,4 7 7 8 6 7 6

и н е СГ ей н СО е * с Vе0 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0,

о ю 3 8 ,3 2 ,6 8 ,5 2 ,5 ,21 ,7 3 ,3 7 ,6

л н н г<1 0, 3 0, 3 2 9, 2 0, 3 5, 3 3, 3 9, 2 7, 2 3, 2

е СР е ¿3

о о, тН 30,88 30,5 29,9 30,57 30,83 24,27 26,9 30,08 32,77 36,28

Параметры Г<1 0 0 5 0 0

г<1 о 6 3 0 3 6

1 2 т 4 5 6 7 8 9 0

П.4. Пример документации, формируемой системой проектирования концевых гребенчатых резьбовых фрез

Документация

Маркировка:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I R R 5 14 14 100 26 С - H10F

Легенда:

Фрезеруемая резьба: Е - наружная, I - внутренняя Фреза по типу исполнения: R - правая, L - левая Направление стружечной канавки: R - правая, L - левая Число зубьев Диаметр хвостовика

Номинальный диаметр режущей части инструмента Шаг резьбового профиля фрезы / 100 Длина режущей части

Тип хвостовика: С - цилиндрический, W - Weldon, CF - цилиндрический с фаской Инструментальный материал

1. Исходные данные:

D, мм 16

Dl, мм 14.917

Р, мм 1

1, мм 20

Степень точности Dl 6

Основное отклонение Dl H

Степень точности D2 6

Основное отклонение D2 H

Тип отверстия ЫМ

Группа обрабатываемого материала P

Инструментальный материал steel

2. Параметры фрезы:

dр, мм 14

1р, мм 26

dх, мм 14

L, мм 83

ъ 5

Ут, ° 10

ат, ° 8

ш, ° 10

Марка инструментального материала Н^

Биение по наружному диаметру, мм 0.03

Допуски на dх, мм + 0.01;+0

На длине рабочей части фрезы допускается увеличение или уменьшение диаметра по направлению к хвостовику не более, мм 0.03

Предельное отклонение резьбового профиля фрезы на длине режущей части, мкм 10

Допуски на Р, мм + 0,005;-0,005

Допуски на утц, ° +1;-1

Допуски на Р2, ' + 30;-30

Допуски на Р1, ' + 30;-30

Допуски на dр, мм + 0,01;+0

Допуски на 1р, ± мм +1;-1

Допуски на L, мм +1;-1

Биение по профилю, мм 0.02

3. Расчёт торцевого сечения стружечной канавки:

Тип 1У1

Профиль круга в формате R,C

Г2, мм 0.1

Г1, мм 0.1

Количество элементарных дисков 80

Dшкl, мм 125

Сшк1, мм 6

ишк1, ° 10

А1, мм 65.65

N мм 0

фу1, ° 15

М, мм 3

Х0, мм 250

У0, мм 270

Z0, мм 200

Вылет заготовки + длина патрона, мм 175

Начальное положение круга по оси заготовки, мм 0

Способ аппроксимации 1

Направление аппроксимации 1

Количество добавляемых точек 40

Начальное число точек 200

Среднее квадратическое отклонение eps, мм 0.04

Длина реза шлифовального круга от торца заготовки, мм 38

Профиль канавки ЯЮНТ