Разработка научно-технологических основ синтеза углеродных сорбентов с регулируемой пористой структурой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 02.00.13, кандидат наук Нгуен Ван Хуи

• Нгуен Ван Хуи
• кандидат наук
• 2020

Оглавление диссертации кандидат наук Нгуен Ван Хуи

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. Обзор научно-технической литературы

1.1. Углеродные сорбенты и носители катализаторов

1.1.1. Использование углеродных материалов для адсорбции из газовой фазы

1.1.2. Использование углеродных материалов для адсорбции из растворов

1.2. Виды и строение пористых углеродных материалов

1.3. Классификация пористых углеродных материалов

1.4. Технология получения активных углей

1.4.1. Сырьё для получения активных углей

1.4.2. Стадия карбонизации

1.4.3. Стадия активации

1.5. Пористые углеродные материалы типа сибунит

1.6. Факторы, влияющие на процесс активации

1.7. Заключение

ГЛАВА 2. Экспериментальная часть

2.1. Характеристика объектов исследования

2.1.1. Графит

2.1.2. Технический углерод

2.1.3. Антрацит

2.2. Методика проведения эксперимента

2.2.1. Отработка методики проведения эксперимента

2.2.2. Условия и порядок проведения эксперимента

2.3. Анализ образующихся продуктов

2.3.1. Определение удельной поверхности

2.3.2. Определение пикнометрической плотности

2.3.3. Определение насыпной плотности (кажущегося объёма)

2.3.4. Определение адсорбционной активности по метиловому оранжевому

2.3.5. Определение текстурных характеристик сорбентов

ГЛАВА 3. Результаты и их обсуждение

3.1. Влияние условий окисления на изменение массы и удельной поверхности образца

3.2. Модели эволюции окисляемого образца в процессе активации

3.3. Влияние условий и степени окисления на порообразование при активации углеродных материалов

3.4. Влияние условий окисления на пористое пространство углеродных материалов

3.5. Использование предварительной активации для увеличения объёма пористого

пространства антрацита

3.6. Сорбционные характеристики полученных образцов

ВЫВОДЫ

Список литературы

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка научно-технологических основ синтеза углеродных сорбентов с регулируемой пористой структурой»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. В технологических процессах нефтехимического и органического синтеза широкое распространение получили пористые углеродные материалы. Они используются как носители катализаторов, сорбенты для очистки водных стоков, улавливания легколетучих органических растворителей для снижения их выбросов в атмосферу и последующего возврата в технологический цикл. Углеродные сорбенты также незаменимы при ликвидации техногенных аварий, связанных с разливом нефтепродуктов. Возможность и целесообразность применения углеродных сорбентов по тому или иному направлению определяется их адсорбционной поверхностью, объёмом мезо- и микропор.

Технология производства углеродных сорбентов предполагает окислительную активацию исходных углеродных материалов (углей, коксов, технического углерода, в т.ч. пироуплотнённого) воздухом, водяным паром, диоксидом углерода или их смесями. При этом, варьируя условия активации (температуру, природу и расход активирующего агента, продолжительность процесса) можно управлять характеристиками пористого пространства образующегося сорбента. Следует отметить, что технология синтеза пористых углеродных сорбентов базируется на эмпирическом подходе, не рассматривающем взаимодействие активирующего агента и исходного углеродного материала как топохимическую реакцию. Вместе с тем, количество и локализация на поверхности исходного материала активных центров, на которые адсорбируется активирующий агент, должны оказывать существенное влияние на формирование пористой структуры сорбента.

Цель работы: разработка научно-технологических основ синтеза углеродных сорбентов и носителей катализаторов с заданными параметрами пористого пространства окислительной активацией углеродных материалов.

Для достижения поставленной цели было необходимо решить следующие задачи:

- Активацией углеродных материалов, различающихся степенью упорядоченности кристаллической структуры, используя для этих целей воздух, диоксид углерода, водяной пар, и варьируя условия проведения процесса (температуру, расход активирующего агента, время активации) синтезировать пористые углеродные сорбенты;

- Определить характеристики (адсорбционную поверхность, характеристики пористого пространства, сорбционную ёмкость) синтезированных образцов;

- Предложить математическую модель, позволяющую оценить долю реакций порообразования при окислительной активации углеродных материалов по

изменению адсорбционной поверхности и насыпной массе образца в процессе окисления.

Научная новизна

- Предложено окислительную активацию углеродных материалов рассматривать как топохимическую реакцию, включающую стадии адсорбции (хемосорбции) окисляющего агента на активных центрах подложки (поверхности исходного углеродного материала) и последующего взаимодействия с подложкой, приводящего к образованию пор. Показано, что адсорбция (хемосорбция) активирующего агента происходит по ненасыщенным углерод-углеродным связям и функциональным группам, локализованным в аморфном углероде, формирующем границы кристаллитов исходного материала;

- Установлено, что на пористое пространство образующегося углеродного сорбента существенно влияют графитированность и размеры кристаллитов исходного материала. Показано, что, варьируя размеры кристаллитов возможно изменять характеристики пор сорбента;

- Установлен характер влияния природы и расхода окисляющего агента, температуры активации, предварительной обработки материала на долю реакций порообразования, пористое пространство и сорбционные характеристики получаемого сорбента.

Практическая значимость:

- Окислительной активацией антрацита получены углеродные сорбенты, не уступающие по показателям адсорбентам типа уголь БАУ и сибунит;

- Предложена математическая модель, позволяющая по изменению адсорбционной поверхности и насыпной массы образца в процессе активации, определить долю реакций окисления, приводящих к образованию пор, оценить количество пор. Это позволяет сопоставлять сорбенты, полученные в разных условиях до тестирования их сорбирующей способности;

- Показано, что предварительное окисление исходного материала в «жёстких» условиях позволяет получить сорбенты с большей адсорбционной поверхностью и сорбирующей способностью;

- Результаты диссертационной работы внедрены в учебный процесс. Методология исследования базировалась на построении математических моделей,

описывающих изменения адсорбционной поверхности и пористого пространства

углеродного материала при его окислении, проведении натурного эксперимента,

сопоставлении экспериментальных и расчётных данных. В работе использовались

5

стандартные и оригинальные методы определения физико-химических характеристик сорбентов.

Положения, выносимы на защиту:

• Положение о реакции окисления углеродных материалов как топохимической, начинающейся с адсорбции окисляющего агента на активных центрах, которыми являются ненасыщенные углерод-углеродные связи и функциональные группы аморфного углерода окисляемого материала;

• Математическая модель, позволяющая по изменению адсорбционной поверхности и насыпной массы образца в процессе активации, определить долю реакций окисления, приводящих к образованию пор, оценить количество пор;

• Результаты исследований влияния температуры окисления, природы и расхода окисляющего агента, степени графитизации окисляемого материала на его эволюцию в процессе активации, характеристики формирующихся пор;

• Влияние предварительного окисления в «жёстких» условиях на процессы порообразования;

• Данные о сорбционной способности синтезированных образцов в сравнении с традиционными углеродными сорбентами.

Достоверность результатов. Достоверность результатов обеспечена применением современных методов определения адсорбционной поверхности и пористого пространства дисперсных материалов, большим объёмом экспериментальных данных, согласованностью результатов, полученных с использованием различного оборудования, согласованностью экспериментальных результатов с предложенными математическими моделями и с их непротиворечивостью литературным данным.

Личный вклад соискателя. Автор непосредственно принимал участие в постановке задач, планировании и проведении экспериментальных исследований, в проведении физико-химических исследований полученных сорбентов, обработке полученных данных, подготовке полученных данных к печати и их апробации.

ГЛАВА 1. Обзор научно-технической литературы

В настоящее время катализ играет важную роль в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленностях. Основная масса крупнотоннажных химических производств базируется именно на использовании катализаторов [1, 2]:

• алкилирование ароматических углеводородов при производстве этилбензола и изопропилбензола. В качестве катализаторов алкилирования используются протонные (ОТ, H2SO4, HзPO4) и апротонные кислоты (кислоты Льюиса: AlBrз, AlClз, FeClз...);

• дегидрирование при производстве стирола и оксидов олефинов. В качестве катализаторов дегидрирования используются сложные композиции на основе оксидов цинка или железа;

• окисление изопропилбензола при производстве фенола и ацетона (катализаторы: резинаты и нафтенаты кобальта и марганца);

• гидрирование монооксида углерода при производстве метанола (катализатор: 2п0.2пСг204); и т.д.

Катализаторы, применяемые в различных химических процессах, различают по фазовому состоянию реагентов и катализаторов (гомогенные и гетерогенные катализаторы), по типу катализируемых реакций (кислотно-основные, окислительно-восстановительные) [3]. При гомогенном катализе катализаторы составляют одну общую фазу с реагирующими веществами. При гетерогенном катализе реакций в жидкой или газовой фазах катализаторами чаще всего служат твердые вещества. Сравнение достоинств и недостатков гомогенных и гетерогенных катализаторов приведено в табл. 1.1.

Использование гомогенных катализаторов, как правило, предполагает проведение процесса в периодическом режиме и требует дополнительной стадии отделения продуктов реакции от катализатора.

Гетерогенные катализаторы позволяют проводить процесс в непрерывном режиме, когда реагенты пропускают через реактор, заполненный твердым катализатором. В этом случае исключается стадия разделения реакционной массы и катализатора.

Следует отметить, что гетерогенные катализаторы неоднородные по своей природе, способу производства, эффективности использования. По методу приготовления гетерогенные катализаторы делят на следующие группы:

- осажденные контактные массы;

- плавленые и скелетные контактные массы;

- катализаторы на носителях

Среди гетерогенных катализаторов особое место занимают последние. Катализаторы на носителях обладают преимуществ по сравнению с другими: простота, меньшее количество вредных отходов, эффективное использование активного компонента и длительный срок работы катализатора [4]. Катализаторы на носителях представляют собой каталитически активное вещество, нанесенное на инертный или малоактивный материал (носитель или подложка) с развитой поверхностью. В качестве носителей катализаторов используют природные (глины, пемза, асбест...) и синтетические (углеродные материалы, силикагель, оксиды алюминия... ) материалы [5].

Таблица 1.1. - Сравнение гомогенных и гетерогенных катализаторов

Гомогенные катализаторы Гетерогенные катализаторы

Реагенты и катализатор находятся в одной фазе Реагенты и катализатор находятся в разных фазах

Высокая активность с максимальной селективностью Переменная активность и избирательность

Действует только в мягких условиях, т. е. термически неустойчивые Может работать в жёстких реакционных условиях

Разделение, извлечение и повторное использование катализатора являются дорогостоящими Возможно легкое отделение от реакционной смеси, реактивация и повторное использование катализатора

Меньше экологически чистых благодаря образованию токсичных отходов во время их использования Экологически чистый, легко для того чтобы отрегулировать

Среди синтетических материалов особо следует выделить углеродные материалы. Это связано с их инертностью к большинству реагентов, высокой термической стабильностью в неокислительной среде, высокой адсорбционной поверхностью, возможностью варьировать их пористое пространство в широком диапазоне. Все эти достоинства углеродных материалов обуславливают возможность их применения не только в качестве носителей катализаторов, но и как сорбентов для улавливания газов, углеводородов (в газообразной и жидкой фазах), металлов их солей и ионов из водных потоков, а также при производстве источников тока.

1.1. Углеродные сорбенты и носители катализаторов

Пористые углеродные материалы, к которым следует отнести активные угли, технический углерод и получаемые на его основе синтетические материалы типа сибунит, углеродные волокна и нановолокна (нанотрубки), а также графит, широко применяются в гетерогенном катализе как катализаторы, так и носители катализаторов [6-13]. Их физические и химические свойства поверхности могут быть легко адаптированы для разработки большой площади поверхности для диспергирования активных фаз, надлежащего распределения размеров пор для облегчения диффузии реагентов и продуктов на поверхность и с поверхности.

Углеродные носители показывают некоторые преимущества перед другими традиционными носителями катализатора [14]:

- Высокая химическая стойкость в агрессивных средах;

- Большая удельная поверхность;

- Структура пор может быть адаптирована для получения требуемого распределения размера пор, необходимого для данного приложения;

- Возможность варьировать физические формы исполнения (гранулы, порошок, волокна, ткани, изделия сложной формы)

- Химические свойства поверхности можно модифицировать для контроля полярности и гидрофобности;

- Доступность сырья.

Эти свойства могут быть использованы при большом количестве каталитических реакций. Известно, углеродные материалы отвечают большинству требований: инертность, температурная стабильность. Поэтому следует рассмотреть более подробно понятия удельной поверхности и пористости углеродных носителей для катализаторов.

Высокая площадь поверхности и хорошо развитая пористость очень важны для достижения высокой дисперсии активной фазы в катализаторе. Углеродные материалы, особенно активированный уголь, имеют площадь поверхности намного выше, чем у других обычных носителей катализатора (например, оксида алюминия, диоксида кремния). Однако большая часть этой площади поверхности может содержаться в узких микропорах, и в этом случае она может быть недоступна для реагентов. Это особенно важно в тех процессах, в которых участвуют крупные молекулы, как при обработке нефтяного сырья и в жидкофазных реакциях, в которых диффузия реагентов и продуктов может быть затруднена узкой пористостью.

Для характеристики катализаторов и их носителей использую такие показатели как

объём пор и их распределение размерам. Общий объем пор определяет размер доступной

9

для реакции доли поверхности катализатора и имеет огромное значение. Другим важным параметром является распределение пор по размерам. В ряде случаев необходимо наличие крупных (макро- и мезопор) пор, в других - совсем мелких (микропор). В большинстве случаев желательно наличие и тех, и других, причем в таком соотношении, чтобы основная часть поверхности и объема пор проходилась на долю малых пор.

1.1.1. Использование углеродных материалов для адсорбции из газовой фазы

Активные угли являются наиболее распространёнными и универсальными адсорбентами для процессов адсорбции газов и их хранения. Они могут избирательно адсорбировать молекулы газа, что дает им возможность отделять определенные газы от других. Очистка воздуха является одним из самых частых направлений применения активных углей как адсорбентов [15, 16]. Существует два основных типа адсорбционных систем для очистки воздуха. Одним из них является очистка воздуха для использования в жилых помещениях, где требуется чистый воздух. Например, активные угли используются для очистки воздуха в помещении путем удаления загрязняющих веществ, таких как формальдегид и другие альдегиды. Другой тип адсорбционной системы предотвращает загрязнение воздуха от промышленных потоков выхлопных газов до выпуска в атмосферу. Диоксид серы ^02) по масштабу выброса превосходит все другие токсичные газы, загрязняющие атмосферу. Углеродные пористые материалы являются достаточно эффективными средствами выделения S02 из газов как с рекуперационной, так и с санитарной целями. Емкость активных углей по S02 обычно составляет 4-7 г/100г угля [6].

Некоторые активные угли являются отличными адсорбентами для технологии адсорбции под действием давления, которые могут быть использованы для улавливания и хранения оксидов углерода. Так, например, активные угли имеют способность избирательно сорбировать СО2 из дымовых газов, что очень важно при решении экологических задач [17, 18].

В промышленности основного органического и нефтехимического синтеза, в ряде

других производств широко применяются легколетуче растворители, которые в

технологическом процессе попадают в воздух и теряются безвозвратно, загрязняя при этом

окружающую среду. Для улавливания и рекуперации этих растворителей часто

используются активные угли. Рекуперация растворителей осуществляется с помощью

адсорбционно-десорбционного циклического процесса. Независимо от технологической

схемы извлечения паров растворителя из очищаемых потоков (непрерывная или

периодическая) при адсорбционном методе сорбент последовательно проходит стадии

адсорбции, десорбции, сушки и охлаждения [19]. Этот метод используется во многих

10

отраслях промышленности, таких как производство красок, клеев и полимеров [20]. Например, при производстве поливинилового спирта в атмосферу попадают значительные объёмы метанола, метилацетата, ацетальдегида, винилацетата, этанола и этилацетата [21]. Для их улавливания, с целью последующего возврата в технологический цикл, используют активированный уголь. На рис.1.1 показана принципиальная схема рекуперационной установки.

Рисунок 1.1. Принципиальная схема рекуперационной установки 1,5- газодувки; 2 -адсорбер; 3 - холодильник; 4 - декантатор; 6 - калорифер.

Парогазовая смесь газодувкой (1) направляется в адсорбер (2), заполненный неподвижным слоем активного угля. После этого очищенный воздух выбрасывается в атмосферу. После насыщения угля подачу паровоздушной смеси переключают на параллельный аппарат, а действующий адсорбер ставят на регенерацию. Регенерацию активного угля проводят острым водяным паром, который подают газодувкой (5). Температура пара 110 - 115°С, время регенерации 1,5 - 2 ч. Выходящий водяной пар и десорбированные углеводороды направляются в холодильник (3), где охлаждаются, конденсируются, а затем собираются в декантаторе (4). В декантаторе система расслаивается на два слоя: водный и органический. Выделение из конденсата компонентов, пригодных для повторного использования в производстве, осуществляется ректификацией в отделении регенерации. По окончании процесса десорбции активный уголь сушат воздухом, подогретым в калорифере 6. Путем последующего нагревания адсорбента или продувкой его водяным паром растворители можно выделить в чистом виде [22]. Активные

угли, используемые для рекуперации растворителей должны обладать высокой реализуемой активностью (> 10% масс.) и достаточной прочностью при истирании [23].

Ещё одно возможное применение высокопористых углеродных материалов связано с хранением природного газа. Природный газ является широко используемым источником энергии в мире. Тем не менее, он нуждается в безопасном способе хранения в некоторых приложениях, таких как топливо для автомобиля. Технология использования адсорбированного природного газа с применением активных углей для временного хранения газа под давлением, считается более безопасным методом, чем технология хранения сжиженного природного газа, т.к. не требует охлаждения [15, 24]. Наиболее часто этот вариант рассматривают для хранения метана [24].

1.1.2. Использование углеродных материалов для адсорбции из растворов

Значительно шире активные угли используются для адсорбции из жидкой фазы. Почти 80% всего активного угля используется для этих целей. Они могут использоваться как в гранулированном, так и порошкообразном виде. При этом более пригодны для этих целей мезо- или макропористые активные угли. Больший размер пор пригоден для адсорбции растворенных молекул большого размера и способствует диффузии жидкой фазы в пористую структуру активного угля [25].

В качестве примеров использования активных углей в качестве адсорбента для адсорбции из растворов можно указать следующие технологические процессы:

- Очистка воды. Присутствие органических материалов в питьевой воде влияет на ее вкус и запах. При её хлорировании образуются соединения, которые являются еще одним источником загрязнения воды. Для удаления этих соединений из-за своих адсорбционных свойств и селективности широко используются активные угли [26-28]. Небольшие органические молекулы имеют размеры 0,6-0,8 нм и могут адсорбироваться в микропорах. Размеры гуминовых кислот находятся в диапазоне размеров 1,5-3,0 нм, и эти кислоты могут адсорбироваться в мезопорах [20]. При обработке питьевой воды используют порошкообразный активный уголь для углевания перед коагуляцией [29]. Этот уголь не подлежит регенерации и в результате образуется большое количество шлама. На заключительной стадии питьевую воду также подвергают дополнительной сорбционной очистке. В данном случае используются гранулированные и зерненные формы активных углей.

- Обесцвечивание сахара. В сахарной промышленности активный уголь

используется для удаления цвета сахара, полученного из сырья или процесса

рафинирования. Последний этап обесцвечивания сахара выполняется активным углем для

12

удаления таких соединений, как красители, карамель, оксиды железа, что приводит к образованию белого продукта, а также облегчает кристаллизацию и отделение кристаллов сахара [30].

- Извлечение металлов, например, золота. После обработки тонкоизмельченной руды цианидом натрия и кислородом золото, в форме цианида, извлекается в раствор с другими металлами. Затем оно может быть адсорбировано активным углем и извлечено элюированием с использованием солей металлов или органических растворителей [20, 31 -34].

1.2. Виды и строение пористых углеродных материалов

Среди различных углеродных материалов, используемых в качестве сорбентов и носителей катализаторов, выделяются пористые тела с развитой поверхностью, обеспечивающей им много уникальных свойств. К пористым углеродным материалам, помимо активных углей, относятся, искусственные углеграфитовые материалы на основе углеродных микросфер, волокон, дисперсных наполнителей (кокс, графит, сажа и др.), объединенных углеродным связующим различной природы (пеки, смолы, пиролитический углерод). Все эти материалы связаны между собой наличием в них пустот или пор. Структура пор влияет на адсорбционную способность пористых материалов, их диффузную проницаемость, тепло- и электропроводность, а также фильтрующую способность. Свойства сырья, используемого для получения пористых материалов, а также условия получения определяют их структуру и свойства.

Кристаллографическая структура. Активные (активированные) угли имеют

микрокристаллическую структуру, которая начинает развиваться в процессе карбонизации.

Однако микрокристаллическая структура активных углей отличается от структуры графита

по межплоскостному расстоянию (ёоо2). Межплоскостное расстояние графеновых базисных

плоскостей в активных углях составляет 0,344 и 0,365 нм, в то время как у идеального

графита оно равно 0,335 нм. Размеры агрегатов кристаллитов активных углей:

протяженность (Ьа) 2,0-2,5 нм, высота (Ьо) равна 1,0-1,3 нм. Отсюда следует, что

графитовые микрокристаллиты содержат 3-4 параллельных плоскостей (слоев) углерода.

Ориентация микрокристаллитных слоев также различна, менее упорядочена в активных

углях. Слои углерода беспорядочно смещены относительно друг друга. Биско и Уоррен для

характеристики такой структуры предложили термин «турбостратная» [15]. Беспорядок в

микрокристаллитных слоях обусловлен наличием гетероатомов, таких как кислород и

водород, и дефектами, такими как свободные участки решетки в активных углях. Условия

процесса карбонизации и наличие примесей влияют на образование пор в

13

микрокристаллической структуре [35, 36]. Трехмерная структура графита и турбостратная структура активных углей приведены на рис.1.2.

а 6

Рисунок 1.2. Структура графитоподобных слоев: упорядоченная графита (а) и неупорядоченная активных углей (б).

Кроме кристаллического углерода, в активных углях содержится аморфный углерод, количество которого изменяется от 1/3 до 2/3 по массе [6, 37]. По соотношения графитизированного и аморфного углерода активные угли подразделяются на два типа: графитизированный и неграфитизированный угли (рис.1.3).

Рисунок 1.3. Схематическая иллюстрация структуры активных углей: графитированный углерод (а) и неграфитированный углерод (б).

Графитизированный углерод имеет большое количество графитовых слоев, ориентированных параллельно друг другу. Полученный на его основе активный уголь имеет менее развитую пористую структуру. Неграфитизирующие угли имеют хорошо развитую микропористую структуру [38]. Формирование неграфитизирующей структуры с

сильными поперечными связями способствует наличию связанного кислорода или недостаточности водорода в исходном сырье.

Пористая структура. При характеристике пористой структуры тела различают открытую и закрытую (замкнутую) пористость. Открытая пористость формируется порами, капиллярами, каналами, сообщающимися с внешней поверхностью тела и доступные для молекул замещающих сред. Поры, каналы, каверны, не сообщающиеся с внешней поверхности тела, формируют замкнутую пористость.

Строение пористых материалов разнообразно и достаточно сложно. Пористый материал состоит из твердого каркаса и системы пор. В большинстве материалов поры, как правило, сложной формы. Ориентация и их распределение в объеме материала произвольно. Размер пор варьируется от нескольких ангстрем до десятков микрометров. Пористый углеродный материал имеет структуру, близкую к структуре графита, однако в ней чередуются упорядоченные и неупорядоченные области из углеродных колец -гексагонов. В отличие от графита пористый углеродный материал обладает свободным пористым пространством - обычно трехмерным лабиринтом из взаимосвязанных расширений и сужений различного размера и формы [39].

Химическая структура. Химическая структура оказывает важное влияние на адсорбционные и каталитические свойства углеродных материалов. Гетерогенная природа углеродных материалов является результатом многих поверхностных функциональных групп, которые образуются при взаимодействии свободных радикалов при карбонизации и активации. В основном кислородсодержащие и водородсодержащие функциональные группы присутствуют на поверхности углеродных материалов. В структуре также могут присутствовать помимо элементов водорода и кислорода, азота, кальцинированной серы, хлора и других элементов. Поверхностная функциональная группа влияет как на гидрофобный/гидрофильный, так и на кислотный/основной характер активного угля [40].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Нгуен Ван Хуи, 2020 год

/ / / /

0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 Relative Pressure (P/Po)

Рисунок В.19. Дифференциальная кривая распределение мезопор по размерам

БиЫБ1Б11а(1шЬкеукЬ ТгавэГогтей Ьо№еш Р1о1

0.45 0.400.35-

о.зо-

а

ад о

0.25-

0.2а

0.15-

0.10-

0.05-

0.00-

1 \

-о

о

Э о о

\ о

1о§(Ро/Р)Л2.0000

10

Приложение Г