Разработка методов предупреждения чрезвычайных ситуаций при эксплуатации технологического оборудования объектов добычи и переработки сероводородсодержащего газа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.26.02, доктор технических наук Митрофанов, Александр Валентинович

• Митрофанов, Александр Валентинович
• доктор технических наук
• 2006

Оглавление диссертации доктор технических наук Митрофанов, Александр Валентинович

ВВЕДЕНИЕ.

1 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОБЛЕМЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ОТКАЗОВ И ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ (ЧС) ПРИ ДЛИТЕЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ СРЕД.

1.1 Проблема предупреждения разрушений оборудования на объектах добычи и переработки сероводородсодержащего газа объекты ГХК).

1.2 Анализ методов предупреждения коррозионных и других дефектов оборудования на этапах его проектирования и изготовления.

1.3 Анализ причин и возможных методов предупреждения характерных повреждений и разрушений оборудования.

1.4 Анализ видов, последствий и критичности отказов оборудования.

2 КОНЦЕПЦИЯ И МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТЬЮ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ЧС ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Теоретические основы концепции и методов управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК.

2.2 Система предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования

ГХК (система).

3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА, ДОСТОВЕРНОСТИ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ И КАЧЕСТВА ПРОГРАММ ОБСЛЕДОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ГХК.

3.1 Анализ механизмов повреждения и обоснование выбора методов контроля оборудования ГХК.

3.2 Основы достоверности неразрушающего контроля элементов оборудования.

3.3 Планирование объемов и выбор программ обследования.

4 ИССЛЕДОВАНИЯ ПО АДАПТАЦИИ И ДОСТОВЕРНОСТИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СПЕЦИФИЧЕСКИХ ПОВРЕЖДЕНИЙ ОБОРУДОВАНИЯ ГХК.

4.1 Ультразвуковой метод выявления дефектов основного металла от

4.2 Ультразвуковой метод выявления несплошностей сварных швов, считающихся неконтролепригодными.

5 ИССЛЕДОВАНИЯ ПО АДАПТАЦИИ ПРИБОРНЫХ СРЕДСТВ И МЕТОДОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ СТРУКТУРНО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ ГХК.

6 ИССЛЕДОВАНИЕ ДОСТОВЕРНОСТИ РАСЧЕТНЫХ МЕТОДОВ ОЦЕНКИ ПРОЧНОСТИ И РЕСУРСА ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ, ИМЕЮЩИХ СПЕЦИФИЧЕСКИЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ.

6.1 Расчетные методы и критерии оценки прочности оборудования.

6.2 Экспериментальное исследование прочности элементов оборудования, имеющих специфические повреждения.

6.3 Обоснование параметров и критериев оценки состояния и риска отказа поврежденных элементов оборудования ГХК.

7 ИНФОРМАЦИОННО-АНАЛИТИЧЕСКОЕ И НОРМАТИВНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КОНЦЕПЦИИ И МЕТОДОВ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

7.1 База данных о состоянии и риске отказа оборудования ГХК.

7.2 Комплекс нормативных и технических документов концепции.

8 СОЗДАНИЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ БАЗЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ КОНЦЕПЦИИ И МЕТОДОВ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ЧС.

8.1 Создание и развитие специализированной научно-технической базы.

8.2 Результаты внедрения концепции и методов предупреждения ЧС.

8.3 Оптимизация обследований оборудования.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методов предупреждения чрезвычайных ситуаций при эксплуатации технологического оборудования объектов добычи и переработки сероводородсодержащего газа»

Как известно, проблемы обеспечения безопасности сложных технических объектов решаются учеными и специалистами на протяжении многих лет и даже столетий. Вместе с тем, статистика аварий и чрезвычайных ситуаций, происходящих на объектах промышленного комплекса России, ближнего и дальнего зарубежья, и данные о тяжести их последствий [1] свидетельствуют о существовании большой народнохозяйственной проблемы повышения безопасности и предупреждения аварий и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации опасных производственных объектов. Государственной политикой, выраженной законодательными и нормативными актами [2-8 и др.], программами, определяющими приоритетные направления развития науки и техники, задается приоритетность мерам, направленным на предупреждение аварий и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации опасных объектов промышленного комплекса. В числе опасных производственных объектов (ОПО) промышленного комплекса России значительную часть составляют объекты добычи и переработки природного газа, а в их числе особо опасного газа, содержащего в своем составе сероводород и другие коррозионноактивные компоненты. Проблема обеспечения безопасности, предупреждения аварий и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации технологического оборудования (далее оборудования), а в соответствии с терминологией [2] "технических устройств" этих объектов, имеет исключительное значение и является ведущим фактором, определяющим безопасность персонала, населения и окружающей среды. Эта проблема имеет специфические особенности для большинства ОПО, а именно: с одной стороны, увеличивается парк стареющего оборудования и связанная с этим необходимость его замены на более эффективное и надежное; с другой экономические интересы эксплуатирующей организации требуют, чтобы замена действующего оборудования проводилась обоснованно. При этом, замену оборудования, выработавшего нормативный срок эксплуатации, но сохранившего достаточно высокие производственные показатели, можно считать обоснованной только при наличии износа и других дефектов, влияющих на надежность и соответственно на безопасность его дальнейшей эксплуатации, при условии невозможности или экономической нецелесообразности устранения этих дефектов. Проблема обеспечения безопасности опасных производственных объектов (ОПО) добычи и переработки сероводородсодержащего газа, иначе газохимических комплексов (ГХК), в настоящее время исключительно актуальна в связи с длительной эксплуатацией оборудования этих объектов, превышающей проектный, т.е. нормативный ресурс работы и специфическими свойствами коррозионно-активных, токсичных и взрывоопасных рабочих сред. Для оборудования, работающего в сероводородсодержащих средах, проблема обеспечения его безопасного состояния значительно возрастает по причине особого воздействия рабочих сред на металл оборудования в виде общей и локальной сероводородной коррозии, сульфидного растрескивания под напряжением (СКРН) и водородно-индуцированного растрескивания (ВИР). Причем СКРН и ВИР вызывают наиболее опасные трещиноподобные, трудновыявляемые дефекты металла, скрытые в толщине стенки оборудования, работающего под давлением. В этих условиях, как показывают проведенные исследования, обеспечение безопасности, предупреждение аварий и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации оборудования возможно за счет применения системного подхода к установлению его фактического технического состояния, остаточного ресурса и риска отказа, разработки и применения мер по повышению и поддержанию безопасности эксплуатации оборудования по критериям риска и вероятности отказа. Основой для решения проблемы являются: накопленный за последние годы отечественный и зарубежный опыт эксплуатации оборудования ОПО ГХК с учетом результатов диагностирования его состояния; работы ведущих ученых в области безопасности народнохозяйственных объектов: Гражданкина А.И., Лисанова М.В., Махутова Н.А., Печеркина А.С., Сидорова В.И., Харионовского В.В. и др.; многочисленные методические разработки по анализу риска ОПО, в частности РД 03-418-01.в отличие от многих известных методов повышения устойчивости ОПО от возникновения аварий и ЧС и снижения их последствий, настоящее исследование преследует цель предупреждения ЧС путем снижения вероятности отказов элементов оборудования, полагая, что отказы элементов оборудования в большинстве своем являются первопричиной аварий и ЧС при эксплуатации оборудования ОПО ГХК, Возможность таких разработок обусловлена возросшей достоверностью результатов мониторинга состояния и оценки безопасности оборудования ГХК, а также большим массивом накопленных данных о повреждаемости его элементов. Работа выполнена в соответствии с приоритетными направлениями развития науки и техники, решения научно-технических проблем ОАО «Газпром» и программами научно-технических 0 0 0 "Астраханьгазпром", Целью настоящей работы является разработка и внедрение методов предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК. Для достижения этой цели в работе решаются следующие задачи: 1) Исследование проблемы предупреждения отказов и ЧС при длительной эксплуатации оборудования ГХК; 2) Разработка теоретических основ концепции и методов управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК по критериям риска и вероятности отказа; 3) Обоснование выбора, достоверности методов контроля и качества программ обследования оборудования; 4) Исследование достоверности выявления и идентификации методами неразрушающего контроля (НК) сероводородных повреждений и деградации свойств металла оборудования; 5) Исследование достоверности расчетных методов оценки прочности и ресурса элементов оборудования ГХК и обоснование параметров и критериев оценки их безопасности по уровням риска и вероятности отказа; разработок 0 0 0 "Оренбурггазпром" и Разработка основных технических решений базы данных о состоянии и риске отказа оборудования; 7) Обоснование и разработка состава комплекта и основных положений нормативных документов (НД) по управлению безопасностью и предупреждению ЧС при эксплуатации оборудования ГХК; 8) Создание и развитие специализированной базы по обеспечению научно-технического уровня разработок, качества и оперативности работ; 9) Внедрение концепции и методов управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования на производственных объектах ГХК. Основные методы исследования. Для решения поставленных задач в работе использованы методы: модельных и натурных исследований достоверности НК и идентификации специфических сероводородных коррозионных повреждений металла оборудования; статистические и расчетно-экспериментальные методы исследования повреждаемости, напряженно-деформированного состояния (НДС), прочности и долговечности элементов оборудования. Достоверность и обоснованность результатов диссертационной работы подтверждена выполненными теоретическими и экспериментальными исследованиями и литературными данными по аналогичным исследованиям. Обоснованность научных положений, выводов и рекомендаций обеспечены использованием стандартизованных методических, математических и инструментальных методов исследований; подтверждением результатов экспериментальных исследований многочисленными данными их промышленной апробации на реальном оборудовании ГХК, имеющем соответствующие дефекты; использованием лицензионных компьютерных программных продуктов, а также результатами внедрения разработок в производственные процессы при неразрушающем контроле, анализе и оценке состояния и безопасности оборудования.На защиту выносятся: 1) концепция и методы управления безопасностью, предупреждения ЧС и поддержания на допустимом уровне вероятности отказа элементов при эксплуатации оборудования ГХК, учитывающие специфику повреждающего воздействия сероводородсодержащих сред; 2) результаты исследования и экспериментально-теоретического обоснования: обобщенного показателя состояния элементов оборудования уровня вероятности отказа как критерия оценки области значений вероятности отказа по результатам обследования и определения остаточного ресурса работы; принципа оценки качества, модели выбора и обоснования программы обследования элементов оборудования и критериев вероятности необнаружения дефектов; новых значений параметров, условий и зависимостей, повышающих достоверность НК и оценки несплошностей основного металла, сварных швов и механических свойств металла элементов оборудования сероводородстойкого исполнения; 3) результаты разработки и внедрения: структурно-аналитической модели анализа состояния и планирования обследований элементов оборудования по критериям риска и вероятности отказа; схемы замкнутого цикла информационного потока базы данных для подконтрольной эксплуатации поврежденных элементов оборудования; схемы оптимизации сроков и программ обследования оборудования, позволяющей обеспечить уровень вероятности отказа его элементов в допустимой области значений на прогнозируемый период. Научная новизна: Разработаны концепция и методы управления безопасностью, предупреждения ЧС и поддержания на допустимом уровне вероятности отказа конструктивных элементов и оборудования в целом, учитывающая специфику повреждающего воздействия сероводородсодержащих сред. Результатами исследования зависимости прогнозируемых значений остаточного ресурса г и вероятности достижения предельного состояния V элементов оборудования установлены и обоснованы: тесная корреляционная связь с коэффициентом до -0,9 между igV и г; области уровней риска отказа относительно допустимой вероятности отказа, уровней вероятности Vaj-Vas и тяжести последствий Cy-Cj отказа элементов оборудования; границы значений г и соответствующие им области значений вероятности отказа поврежденных элементов оборудования, определяющие уровни вероятности отказа элементов оборудования Vai -г Уаз в качестве критерия распределения элементов оборудования по уровням риска отказа Raj Ras для различных уровней тяжести последствий возможного их отказа С/ Cs. Теоретически обоснованы и подтверждены экспериментально: принцип оценки и модель выбора и обоснования поэлементного качества программы обследования оборудования и критерии допустимой вероятности необнаружения заданных параметров дефектов; новые значения параметров, условия и зависимости, повышающие достоверность НК и оценки несплошностей основного металла, сварных швов и механических свойств металла элементов оборудования сероводородстойкого исполнения. На основе метода оценки уровней риска и критериев вероятности отказа элементов оборудования впервые разработаны: структурно-аналитическая модель анализа состояния и риска отказа, прогнозирования ресурса и планирования обследований элементов оборудования; схема замкнутого цикла информационного потока базы данных по результатам обследования, принятия и исполнения технических решений профилактики отказов и условий безопасности для подконтрольной эксплуатации поврежденных элементов оборудования; схема оптимизации сроков и программы обследования оборудования, позволяющая обеспечить уровень вероятности отказа его элементов в допустимой области значений на прогнозируемый период. Практическая ценность и реализация результатов работы. Концепция и методы управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования внедрены на Оренбургском и Астраханском ГХК. По результатам внедрения выявлено и отремонтировано более 3000 элементов оборудования, имевших недопустимые дефекты, более 10 000 единиц оборудования и трубопроводов, выработавших проектный ресурс работы, находятся в подконтрольной эксплуатации, сроки безопасной эксплуатации большинства из них прогнозируются до 2030 года при заданных параметрах и мерах предупреждения отказов. Разработанные и апробированные научно-технические решения реализованы в ряде НД, основными из которых являются: 1) Положение об организации технического обслуживания, ремонта и замены арендованных и собственных основных средств 0 0 0 "Оренбурггазпром" по фактическому техническому состоянию (утв. ОАО "Газпром" 27.01.2003 г., согл. Госгортехнадзором России 15.11.2002 г.); 2) Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов газонефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО "Газпром" (утв. ОАО "Газпром" 16.12.2000 г., согл. Госгортехнадзором России 05.12.2000 г.); 3) Положение об организации ремонта основных производственных средств газонефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО "Газпром" (утв. ОАО "Газпром" 16.12.2000 г., согл. Госгортехнадзором России 05.12.2000 г.); 4) Методика диагностирования технического состояния фонтанных арматур скважин, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред, на объектах газодобывающих предприятий ОАО «Газпром» (утв. ОАО «Газпром» 23.12.2000 г., согл. Госгортехнадзором России 20.12.2000 г.); 5) Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов предприятия "Оренбурггазпром", подверженных воздействию сероводородсодержащих сред (утв. ОАО "Газпром" 30.05.1998 г., согл. Госгортехнадзором России 27.05.1998 г.); 6) Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов Астраханского газоперерабатывающего завода (утв. РАО «Газпром» 01.06.1996 г., согл. Госгортехнадзором России 30.05.1996 г.); 10 Стандарты предприятия, инструкции и положения, определяющие специальные требования по видам НК, обучению и аттестации специалистов НК, поверочным расчетам прочности и качеству работ. По результатам внедрения концепции и методов управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК постановлением правления ОАО «Газпром» №47 от 21.08.2003 г. работа отмечена премией и дипломом ОАО «Газпром» в конкурсе 2003 г. «За создание, освоение и внедрение новой техники, прогрессивных технологий, высокоэффективной продукции и материалов, имеющих первостепенное значение для рещения важнейших проблем развития газовой промышленности, направленных на повышение надежности и эффективности функционирования объектов». Разработанные и представленные в диссертации технические решения и НД по управлению безопасностью и предупреждению ЧС при эксплуатации оборудования ГХК используются в процессе подготовки специалистов, занимающихся безопасностью оборудования. Результаты исследования могут быть использованы в качестве теоретической и практической основы для новых исследований, направленных на рещение проблемы и задач обеспечения безопасности и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования других ОПО промышленного комплекса России и других стран. Апробация работы. Основные результаты работы доложены на научнотехнических конференциях и семинарах, включая: 1) Международные научно-технические конференции «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 20-22 октября 1997 г., 23-27 февраля 1999 г., 20-24 ноября 2000 г., 18-22 ноября 2002 г., 22-25 ноября 2004 г.; 2) Международный тематический семинар «Диагностика оборудования и трубопроводов КС», Калининград, сентябрь 1999 г.; 3) 3-ю Международную конференцию «Энергодиагностика и Condition Monitoring», Нижний Новгород, сентябрь 2000 г.; 11

3-ю Международную конференцию «Диагностика трубопроводов», Москва, 21-26 мая 2001 г.; 5) 4-ую Международную научную конференцию «Прочность и разрушение материалов и конструкций», Оренбург, 15-17 февраля 2005 г.; 6) Международные деловые встречи по диагностике магистральных трубопроводов и энергомеханического оборудования ОАО «Газпром»: «Диагностика 93», Ялта, апрель 1993 г.; «Диагностика 94», Ялта, апрель 1994 г.; «Диагностика 95», Ялта, апрель 1995 г.; «Диагностика 96», Ялта, апрель 1996 г.; «Диагностика 99», Сочи, апрель 1999 г.; «Диагностика 2000», Кипр, апрель 2000 г.; «Диагностика 2001», Тунис, апрель 2001 г.; «Диагностика 2002», Турция, апрель 2002 г.; «Диагностика 2003», Мальта, апрель 2003 г.; «Диагностика 2004», Египет, апрель 2004 г.; «Диагностика 2005», Сочи, апрель 2005 г. Основные научные положения и практические результаты опубликованы в многочисленных статьях и обзорах в журналах «Безопасность труда в промышленности», «Защита от коррозии и охрана окружающей среды», «Газовая промышленность», «Дефектоскопия», «Экология и промышленность России», «Практика противокоррозионной защиты», научно-технических сборниках ИРЦ «Газпром» и ВНИИОЭНГ, др. изданиях и рекомендованы к практическому использованию. Основные организационные, технические и методические рещения, разработанные в рамках диссертационной работы, апробированы в ОАО «Техдиагностика», 0 0 0 «Оренбурггазпром», 0 0 0 «Астраханьгазпром» и других предприятиях ОАО «Газпром» путём применения на практике технологического комплекса и системы при эксплуатации оборудования на объектах добычи и переработки сероводородсодержащих сред и положений, разработанных и введенных в действие руководящих и методических документов системы, а также стандартов предприятия ОАО «Техдиагностика». 12 Основное содержание работы: 1) Исследование проблемы предупреждения отказов и ЧС при длительной эксплуатации оборудования под воздействием сероводородсодержащих сред. 2) Концепция и методы управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК. 3) Обоснование выбора, достоверности методов контроля и качества программ обследования оборудования ГХК. 4) Исследования по адаптации и достоверности ультразвукового контроля специфических повреждений оборудования ГХК. 5) Исследования по адаптации приборных средств и методов неразрушающего контроля структурно-механических свойств металла оборудования ГХК. 6) Исследование достоверности расчетных методов оценки прочности и ресурса элементов оборудования, имеющих специфические повреждения. 7) Информационно-аналитическое и нормативное обеспечение концепции и методов предупреждения ЧС. 8) Создание научно-технической базы и результаты внедрения концепции и методов предупреждения ЧС. На основании результатов диссертационной работы разработаны и введены в действие указанные выше нормативно-технические и методические документы. Диссертационная работа выполнена в ОАО «Техдиагностика» специализированном центре по диагностированию оборудования на объектах сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений и газоперерабатывающих заводов ОАО «Газпром». 13 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОБЛЕМЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ОТКАЗОВ И ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ (ЧС) ПРИ ДЛИТЕЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ СРЕД Проблему предупреждения аварий и чрезвычайных ситуаций при длительной эксплуатации оборудования под воздействием сероводородсодержащих сред представляется целесообразным рассмотреть на примере наиболее характерных и опасных производственных комплексов по добыче и переработке сероводородсодержащего газа Оренбургского газохимического комплекса (ОГХК) и Астраханского газохимического комплекса (АГХК), далее называемы ГХК, Сооруженные в 1970-е и 1980-е годы, они и в настоящее время продолжают оставаться крупнейшими в Европе и одними из крупнейших в мире. Проблема обеспечения безопасности оборудования ГХК наиболее ярко проявляется по причине их масштабности и специфической особенности коррозионного воздействия на металл оборудования сероводородсодержащих сред. В настоящем исследовании рассматривается проблема предупреждения аварий и чрезвычайных ситуаций при эксплуатации оборудования ГХК в периоды их становления и развития до 1998 года, то есть до года введения в действие Федерального закона [2], а также в свете современных требований законодательных [3, 4] и нормативных актов [5-8], определяющих единую государственную систему предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций и промышленную безопасность при эксплуатации опасных производственных объекгов. Исследования основаны на фаюпческом материале результатов расследований причин отказов, аварий и чрезвычайных ситуаций, происшедших при эксплуатации оборудования на объектах ГХК. В расследовании причин большинства из них автор настоящей работы принимал непосредственное участие. 14 .1 Проблема предупреждения разрушений оборудования на объе1сгах добычи и переработки сероводородсодержащего газа (объекты ГХК) Объекты добычи и переработки сероводородсодержащего газа Описанию характеристики, истории создания и развития ГХК посвящены многочисленные публикации, в том числе автора настоящей работы [9,10-21]. Оренбургское НГКМ было открыто на территории Оренбургской области в 1966 г. Глубина залегания газоносных пластов составляет 1700... 1800 м, исходное пластовое давление составляло порядка 21 МПа, температура на забое порядка 303 К, первоначальные запасы газа оценивались примерно 1,89трлн.нм, конденсата 135,5 млн.т, нефти 423,57 млн.т, серы 110 млн.т [22]. Начало освоения месторождения было омрачено в 1972 г. крупной аварией, происшедшей по причине разрушения сепаратора газа на установке подготовки газа }к\. Эта авария, явившаяся причиной ЧС, в соответствии с терминологией [3] может быть классифицирована как федеральная чрезвычайная ситуация и отнесена к техногенным катастрофам с многочисленными человеческими жертвами. По результатам расследования причин этой ЧС Правительством СССР было принято решение о применении при обустройстве ГХК зарубежного опыта и комплектного импортного оборудования [20,21,23]. Проект и комплекгное оборудование для сооружения ОГХК было поставлено из Франции с гарантийным сроком 12 лет [24, 25]. В июне 1974 г. была введена в эксплуатацию 1-я очередь, в августе 1975 г. 2-я очередь, в 1978 г. 3-я очередь. С вводом в эксплуатацию 3-й очереди ОГХК был выведен на проекгную мощность по добыче и переработке 45 млрд. нм газа в год. В состав ОГХК входят: газопромысловое управление (ГПУ) с одиннадцатью установками комплексной подготовки газа (УКПГ) и двумя дожимными компрессорными станциями (ДКС); управление по эксплуатации соединительных газо- и конденсатопроводов (УЭСГ) с мощной системой соединительных трубопроводов УКПГ-ГПЗ, а так15 же системой магистральных газопроводов; один из крупнейших в мире газоперерабатывающий завод (ГПЗ), на котором эксплуагируются 54 технологические установки; уникальный гелиевый завод (ГЗ); другие основные и вспомогательные объекты. Всего в настоящее время на объекгах ОГХК находится в эксплуатации около 1200 скважин, из которых около 800 действующих, более 2000 км шлейфовых трубопроводов скважин, около 6000 сосудов, работающих под давлением, более 600 км технологических трубопроводов, более 800 км соединительных газопроводов неочищенного газа большого диаметра (720 мм), более 600 км соединительных конденсатопроводов, более 3300 км магистральных газопродуктопроводов, около 90 тыс. единиц запорной и регулирующей арматуры, более 1500 единиц насосно-компрессорного оборудования и многое другое [26]. Астраханское ГКМ было открыто в 1976 г. Глубина залегания газоносных пластов составляет около 4000 м. Начальное пластовое давление составляло порядка 63 МПа. Первоначальные запасы сухого газа АГКМ оценивались в 3,9 трлн.нм, конденсага 618,5 млн.т, серы 1,4 млрд.т. В настоящее время на объекгах АГХК находится в эксплуатации 131 скважина, из них 81 действующая, 203 км выкидных трубопроводов скважин диаметром 114 и 168 мм, 1766 сосудов и аппаратов, работающих под давлением, более 30 тыс. ед. трубопроводной арматуры, более 500 ед. насоснокомпрессорного оборудования. Оборудование I очереди АГХК находится в эксплуатации с 1986 г. Очевидно, что масштабы производства ГХК определяют и масштаб проблемы его надежной и безопасной эксплуатации, тем более что на рассматриваемых объектах ГХК трудится более 35 тыс. человек производственного и вспомогательного персонала. 16 Особенности коррозионного воздействия рабочих сред наметам оборудования Основная специфика и проблема обеспечения безопасности при эксплуатации оборудования ГХК обусловлена особенностью коррозионного воздействия рабочих сред на металл, связанной с наличием в добываемом газе кислых коррозионно-аетивных компонентов: по ОГХК сероводород (H2S) до 4,5% об., диоксид углерода (СО2) до 2,0% об. и высокоминерализованная вода; по АГХК -H2S до 25% об., СОг до 14% об. и высокоминерализованная вода. Достаточно подробно свойства природного газа ГХК приведены в работе [27]. Сероводородная коррозия чрезвычайно многообразна, так как может проявляться в различных видах: в виде общего (равномерного или неравномерного) повреждения металлической поверхности, в виде локального (язвенного или питтингового) изъедания, а также в виде двух типов растрескивания сульфидного коррозионного растрескивания под напряжением (СКРН) и водородноиндуцированного растрескивания (ВИР). Причем, если поверхностные коррозионные повреждения металла оборудования возможно контролировать визуально-измерительным методом, то внутренние ВИР и СКРН даже при помощи приборов обнаружить и оценить достаточно сложно [10-12,14,15,28,29]. Оба вида растрескивания обусловлены проникновением в металл водорода, образующегося в процессе коррозионной реакции железа и сероводорода в присутствии воды: Fe HS >FeS 2H (1.1.1) Несмотря на это, характер развития ВИР и СКРН существенно различный. Расслоения от ВИР в основном происходят в мягких и пластичных сталях [30]. При ВИР водород в обьеме металла накапливается локально, преимущественно в местах наличия микропор, микротрещин, неметаллических включений, на границах различных структур и т.п. Так, при наличии раскатанных неметаллических включений в стенке металлического листа, характерными повреждения- 17 ми от ВИР являются внутренние расслоения в плоскости, параллельной поверхностям листа. При наличии включений (или других дефектов структуры) на разных уровнях по толщине стенки листа повреждения от ВИР имеют форму ступенек и называются "ступенчатым растрескиванием". Обычно расслоения в металле от ВИР образуются и развиваются постепенно. В этой связи их можно обнаружить при помощи современных методов и средств неразрущающего контроля (НК), в частности, ультразвукового, определить местоположение и размеры, проследить за развитием. Разрушения от СКРН обычно происходят в твердых и прочных сталях [31]. При этом водород в объеме металла накапливается рассредоточено, и при достижении в определенный момент времени в металле суммарными напряжениями от внутреннего давления рабочей среды, остаточных напряжений и напряжений, вызванных абсорбированным водородом, критического значения происходит разрушение наводороженной конструкции по хрупкому механизму. Разрушение обычно происходит в виде трещины в плоскости, перпендикулярной оси действия напряжений. Схематичное изображение сероводородных повреждений металла оборудования приведено на рисунках 1.1.1 и 1.1.2. ВИР ВИР СКРН ВИР Рисунок 1.1.1- Морфология растрескивания металла оборудования во влажной сероводородсодержащей среде: а) и б) водородно-индуцированное растрескивание металла; в) ступенчатое водородно-индуцированное растрескивание; г) ступенчатое водородно-индуцированное растрескивание, сопровождаемое сульфидным коррозионным растрескиванием под напряжением; д сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением в высокопрочной стали 18 Рисунок 1.1.2 Виды поверхностных коррозионных повреждений металла оборудования во влажной сероводородсодержащей среде: а) общая равномерная коррозия; б) общая неравномерная коррозия; в) коррозия пятнами; г) язвенная коррозия; д) питтинговая (точечная) коррозия Анализ применявшихся систем обеспечения безопасности оборудования Для анализа рассмотрены основные элементы, достоинства и недостатки применявщихся систем обеспечения безопасного состояния оборудования, подверженного воздействию сероводородсодержащих сред, на примере Лакского (Франщ1я) и Оренбургского (Россия) ГПЗ. Система и опыт организации ремонтообслуживания и обеспечения безопасного состояния оборудования изучались автором настоящей работы во время пребывания на ГПЗ месторождения Лак (Франция), а в организации системы ремонтообслуживания на Оренбургском ГПЗ автору прищлось принимать непосредственное участие от начала строительства завода до 1990 г. Следует отметить, что завод по переработке сероводородсодержащего природного газа, добываемого на месторождении Лак, введен в эксплуатацию одним из первых в мире в 1957 г Опыт проектирования, сооружения и эксплуатации производственных объектов этого месторождения (и в их числе ГПЗ) впоследствии использовался на многих других заводах по переработке природного газа с высоким содержанием сероводорода и диоксида углерода. В частности, в России он был использован при проектировании и сооружении Оренбург- 19 ского и Астраханского ГПЗ французской фирмой "Текнип" по лицензии владельца Лакского ГПЗ фирмы SNEA(P), В таблице 1,1.1 приведены данные о составе оборудования и производственных мощностях Оренбургского и Лакского ГПЗ, В целом, производства сопоставимы, хотя производственные мощности Оренбургского ГПЗ значительно больше. Таблица 1,1,1 -Сравнение производственных мощностей и состава оборудования ГПЗ в г. Лак (Франция) и Оренбургского ГПЗ Лакский ГПЗ Поминальная годовая производительность по очищенному газу Состав завода 9 млрд, нм Оренбургский ГПЗ 45 млрд, нм 20 технологических установок, в т,ч, установки обессеривания газа, нефтехимические установки, установки по производству меркаптанов 54 технологических установок, в т,ч, установки обессеривания газа, нефтехимические установки, установки по производству меркаптанов Сосуды и аппараты 1800 ед. Резервуары, насоснокомпрессорное оборудование, котлы -700 ед. Технологические трубопроводы -7800 ед, 330 км Очищенный газ, сера, стабильный газовый конденсат, ШФЛУ, этановая фракция, сжиженные углеводородные газы, меркаптаны Состав оборудо- Сосуды и аппараты 2000 ед. вания Резервуары, насоснокомпрессорное оборудование, котлы -600 ед. Технологические трубопроводы-4500 ед,/211 км Продукция Очищенный газ, сера, бензин, этилен,стирол,бензол, меркаптаны Как отмечено выще, в исходную, так называемую техническую составляющую систем обеспечения безопасности оборудования Оренбургского ГПЗ был заложен лицензированный опыт французской фирмы SNEA(P) (владельца Лакского ГПЗ) по состоянию на конец 1960-х начало 1970-х гг, В соответствии с проектными решениями значительное внимание было уделено материальному 20 исполнению и противокоррозионной защите оборудования, т.е. в этом плане оба завода находились примерно в равных условиях. Однако организационные структуры, соответствующие службы и

Заключение диссертации по теме «Безопасность в чрезвычайных ситуациях (по отраслям наук)», Митрофанов, Александр Валентинович

выводы

Представлены основные технические решения задач создания и развития специализированной базы системы по обеспечению научно-технического уровня диагностических работ и новых разработок, качества и оперативности диагностического обследования оборудования ГХК, внедрения и применения технологического комплекса по мониторингу состояния и профилактике отказов оборудования и оптимизации применяемых методов контроля и периодичности обследований оборудования.

Показано, что разработанные и внедренные решения организационной структуры, системы обеспечения качества, материально-технического, методического и метрологического обеспечения работ, основанные на наукоемких компьютерных технологиях, а также система обучения и аттестации персонала направлены на решение единой задачи своевременного выявления и предупреждения повреждений и отказов оборудования. Разработаны решения, определяющие научно-технический уровень работ и услуг СДЦ, заключающиеся в оснащении современной диагностической техникой, приборами и оборудованием, обеспечении необходимой научно-технической литературой, нормативно-технической и методической документацией, укомплектованности и подготовке квалифицированных кадров, в совершенстве владеющими стандартными и специальными методами диагностирования оборудования, подверженного воздействию сероводородсодержащих сред и научного обеспечения работ.

Подробно освещены организация работ и система обеспечения качества, базирующиеся на руководствах по качеству диагностических и экспертных работ, широком применении специальных компьютерных программ для обработки и анализа диагностической информации, расчетов остаточного гамма-процентного ресурса и прочности элементов оборудования, а также многочисленных стандартах предприятия (СТП), использующихся в качестве дополнительных требований при контроле металла оборудования, подверженного специфическому воздействию сероводородсодержащих сред.

На фактическом материале показано, что базой для осуществления разработок и исследований, апробации и внедрения методов предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК является научно-технический потенциал СДЦ "Техдиагностика".

Дан краткий анализ результатов и эффективности диагностических работ. Показано, что эффективность системы обеспечивается за счет своевременного выявления, оценки и устранения "опасных" дефектов и предупреждения, тем самым, отказов и ЧС оборудования и, следовательно, избежания материальных потерь на ликвидацию и компенсацию последствий.

На основании результатов многолетнего контроля и анализа данных параметров технического состояния, расчетов ресурса, анализа риска сделан вывод, что созданная и внедренная концепция обеспечивает возможность эксплуатации, выполнения ремонтов и замены оборудования по результатам диагностирования, т.е. по фактическому техническому состоянию. Результатами расчетов с применением вероятностных методов математической статистики показано, что реализация концепции позволяет обеспечить требуемый уровень безопасности и работоспособности оборудования ГХК вплоть до 2030 года и в последующее время за счет применения технических решений технологического комплекса по мониторингу состояния и профилактике отказов оборудования. Концепция внедрена, применяется и развивается.

Представленная совокупность технических решений компьютерной базы данных, технологического комплекса по мониторингу состояния, оценке ресурса и безопасности эксплуатации элементов оборудования имеющих специфические повреждения позволяет оптимизировать методы, объемы и периодичность их обследования с учетом уровня риска и вероятности отказа и обеспечить целенаправленное снижение вероятности и риска отказа оборудования ГХК.

Таким образом, эффективность применения предложенных методов и системы оценивается по результатам повышения безопасности ОПО ГХК за счет оптимизации методов, объемов и периодичности обследований путем классификации оборудования по уровням риска отказа и концентрации средств и усилий на фактически опасных элементах оборудования, а также применения профилактических мер и мероприятий, наилучшим образом снижающих вероятность и риск отказа поврежденных элементов.

Преимущества применения предложенных методов в сравнении с известными методами поддержания безопасного состояния технологического оборудования ОПО заключаются: в авторской классификации всего множества единиц оборудования по уровням риска отказа его элементов и применении дифференцированных, соответствующих риску, управляющих воздействий по коррекции безопасности и мониторингу состояния; в простоте и достоверности установления уровней риска (вероятности) отказа элементов оборудования; в системном понижении риска и вероятности отказа элементов оборудования за счет раннего обнаружения повреждений, своевременного планирования и исполнения профилактических мер и восстановления тем самым надежности и долговечности эксплуатации поврежденных элементов оборудования; в оптимизации мер по поддержанию безопасного состояния оборудования путем распределения их соответственно уровням риска отказа поврежденных элементов оборудования.

Определены задачи, поставлены эксперименты, выполнены исследования, разработаны, апробированы и внедрены технические решения проблемы повышения безопасности и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК. В том числе:

1. Установлено, что:

- причины отказов и ЧС при эксплуатации оборудования ГХК имеют системный многофакторный характер;

- основной причиной ЧС являются отказы элементов оборудования;

- причины отказов элементов оборудования заключаются в специфическом воздействии рабочих сред на металл оборудования, дефектах металла, браке сварки, ошибках в выборе материалов и конструкций, недостаточной эффективности применявшейся системы обеспечения безопасности эксплуатации оборудования;

- фактическая частота и тяжесть последствий имевших место отказов при эксплуатации оборудования ГХК значительно превышают допустимые.

2. Разработаны и апробированы концепция и методы управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК и поддержания на допустимом уровне вероятности отказа конструктивных элементов и оборудования в целом, заключающаяся в классификации всего множества единиц оборудования по уровням риска отказа и применении дифференцированных, соответствующих риску управляющих воздействий по коррекции безопасности и мониторингу состояния. Концепция реализована в виде технологического комплекса по мониторингу состояния, профилактике отказов и системы предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования на объектах ГХК.

На основе концепции разработана модель анализа состояния, прогнозирования ресурса и планирования обследований оборудования по критериям риска и вероятности отказа на основе: данных обследования состояния; оценки на-груженности; установления механизмов и скорости изменения параметров состояния, остаточного ресурса работы, уровней тяжести последствий, вероятноста и риска отказа, сроков и условий эксплуатации до следующего обследования, ремонта или замены.

3. Теоретически обоснованы и разработаны: принцип обеспечения требуемого уровня качества программ обследования элементов оборудования ГХК; критерии допустимой вероятности необнаружения заданных параметров дефектов; модель выбора и обоснования поэлементного качества программы обследования оборудования в зависимости от уровня риска и тяжести последствий отказа.

4. Обоснованы и подтверждены результатами исследований и практикой применения специальные методические и технические решения, обеспечивающие адаптацию ультразвукового метода контроля и достоверность идентификации специфических повреждений и CMC металла элементов оборудования ГХК. В результате исследований:

- установлено, что для получения модели дефекта типа ВИР, максимально адекватной реальному, настройка ультразвуковой аппаратуры должна производиться на строго определенную - более высокую, чем принято в ГОСТ 22727, чувствительность. По результатам исследований разработан и внедрен стандарт предприятия СТП ТД 4У-99 "Таблицы основных параметров контроля. Методы ультразвуковые". Проведен контроль и заменено более 2000 м трубопроводов 0 720 мм, поврежденных особо опасными дефектами типа ступенчатого ВИР;

- разработан и внедрен стандарт предприятия СТП ТД 5У-99 "Контроль угловых и тавровых сварных соединений. Методы ультразвуковые", учитывающий особенности УЗК сварных швов вварки штуцеров сосудов, и расширяющий перечень контролепригодных штуцерных узлов по сравнению с приведенным в ОСТ 26-2044. По результатам контроля сварных швов, ранее считавшихся неконтролепригодными, выявлено более 1000 дефектов сосудов, из них устранено более 500 дефектов, за остальными ведется мониторинг состояния;

- экспериментально подтверждена возможность применения приборов безобразцового измерения твердости для определения предела прочности и предела текучести металла элементов оборудования ГХК на основе экспериментально уточненных и апробированных зависимостях "твердость - предел прочности" и "твердость - предел текучести" по типам шкал измерения, применяемых в приборах. Погрешность при этом не превышает 5% и 9% соответственно, что вполне приемлемо для контроля изменения CMC металла в процессе длительной эксплуатации оборудования. Неразрушающий контроль предела прочности и предела текучести металла элементов оборудования ГХК по твердости наряду с металлографией включен в целевые программы работ для мониторинга возможной деградации CMC металла оборудования, длительное время находящегося под воздействием сероводородсодержащих сред.

5. Расчетными, стендовыми и натурными исследованиями прочности экспериментальных моделей и натурных конструкций сосудов с дефектами установлено, что:

- МКЭ может с достаточной достоверностью применяться для оценки статической и квазистатической прочности поврежденных элементов оборудования, погрешность в сторону запаса составляет 5-15% в области рабочих и 510% в области предельных давлений;

- непровары сварных швов вварки штуцеров не приводят конструкцию в предельное состояние при условии, что размеры швов удовлетворяют требованиям ГОСТ 5264.

Результатами анализа, с использованием нормативных методик и программных комплексов, зависимости значений остаточного ресурса г и вероятности достижения предельного состояния V элементов оборудования, имеющих износ внутренней поверхности стенки, и оборудования, подверженного циклическим и вибрационным нагрузкам, установлены зависимости, параметры и критерии:

- зависимость IgV от г с коэффициентом корреляции до - 0,9;

- области уровней риска отказа Rai+Ras по критериям допустимой вероятности отказа [V], уровней вероятности Vai+Vas и тяжести последствий С ¡-¿С5 отказа элементов оборудования и определены их параметры;

- границы значений г, кратные Тх, т.е. Ту, 2Т\<, ЗТ\, 4Т\*, уровней вероятности отказа элементов оборудования ГХК Va¡ + Vas в качестве критериев для определения уровней риска отказа Ra¡ + Ras этих элементов для различных уровней тяжести последствий C¡ + Cs возможного их отказа и соответствующие им области значений вероятности отказа поврежденных элементов оборудования;

- распределение Ra,=f(Va„ CJ, как матрица полуколичественного анализа риска отказа, для планирования на его основе обследований и мер по поддержанию допустимого уровня безопасности эксплуатации поврежденных элементов оборудования ГХК.

6. Разработан и внедрен метод активного снижения уровня техногенного риска при эксплуатации оборудования ГХК путем применения компьютерных технологий и базы данных технологического комплекса по мониторингу состояния и профилактике отказов оборудования и обоснования технических решений, эффективно снижающих уровень риска и вероятность отказа элементов оборудования и оптимизирующих объемы и сроки проведения диагностических и профилактических работ.

Разработана схема замкнутого цикла информационного потока базы данных по результатам обследования, принятия и исполнения технических решений профилактики отказов и условий безопасности для подконтрольной эксплуатации поврежденных элементов оборудования по критериям риска и вероятности отказа.

7. Разработаны, апробированы и введены в действие НТД, определяющие функционирование технологического комплекса по мониторингу состояния, профилактике отказов и системы предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК.

8. Создана и развивается научно-техническая база по разработке, апробации, внедрению и применению технических и технологических решений технологического комплекса и системы предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК:

- сформированы уникальные диагностические и исследовательские возможности приборного оснащения;

- разработана, апробирована и применяется система подготовки специалистов, повышения их квалификации и специализации по особым правилам, процедурам и навыкам диагностирования, оценки прочности, ресурса, вероятности и риска отказа оборудования ГХК;

- сформированы условия и выполняются научные и экспериментальные исследования, направленные на повышение достоверности оценки ПТС элементов оборудования, имеющих специфические дефекты;

- созданы производственные мощности, обеспечивающие качественное выполнение требуемых объемов диагностических работ в короткие сроки остановов технологических объектов ГХК на регламентные и ремонтные работы.

9. Концепция и методы управления безопасностью и предупреждения ЧС при эксплуатации оборудования ГХК внедрены на ОПО Оренбургского и Астраханского ГХК и обеспечивают предупреждение ЧС путем мониторинга состояния, оценки безопасности, планирования и выполнения профилактических мер по снижению вероятности и риска отказа и продления, тем самым, сроков эксплуатации оборудования на длительную перспективу при требуемом уровне безопасности.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Митрофанов, Александр Валентинович, 2006 год

1. Государственный доклад о состоянии защиты населения и территорий Российской Федерации от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера в 2004 году (www.mchs.gov.ru).

2. Федеральный Закон "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 21.07.97 № 116-ФЗ.

3. Федеральный Закон "О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера" от 21.12.1994 №68-ФЗ.

4. Федеральный закон "О техническом регулировании" от 27.12.2002 №184-ФЗ.

5. Постановление Правительства Российской Федерации от 05.11.95 №1113 "О единой государственной системе предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций".

6. Постановление Правительства Российской Федерации от 25.12.98 №1540 "О применении технических устройств на опасных производственных объектах" // Постановления Правительства Российской Федерации. 1999. -Выпуск 3. - 31.с.

7. Постановление Правительства Российской Федерации от 11.08.98 №928 "О перечне технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах и подлежащих сертификации".

8. П. Проблемы и особенности дефектоскопии адаптеров фонтанных арматур скважин Оренбургского НГКМ, изготовленных из материала "Уранус-50" / Митрофанов A.B., Филатов И.Ф., Сапун A.A., Киченко Б.В. // Дефектоскопия. -1999. №10. - С. 48-58.

9. Профилактика аварий на Оренбургском газохимическом комплексе / Гафаров H.A., Митрофанов A.B., Киченко Б.В. и др. // ЭКиП (Экология и промышленность России). 1998. - №9. - С. 24-29.

10. К вопросу о некоторых факторах, влияющих на водородно-коррозионное растрескивание трубных сталей / Гафаров H.A., Митрофанов A.B., Киченко Б.В. // НТЖ ВНИИОЭНГа "Защита от коррозии и охрана окружающей среды".- 1996.-№8-9.-С. 2-12.

11. Обнаружение и ослабление коррозии в трубопроводах и оборудовании, контактирующих с кислыми газами / Гафаров H.A., Митрофанов A.B., Бурмистров А.Г., Киченко Б.В. // НТЖ ВНИИОЭНГа "Защита от коррозии и охрана окружающей среды". 1997. - №6. - С. 5-9.

12. О влажности кислого газа и ее возможном влиянии на коррозию стальных трубопроводов / Гафаров H.A., Митрофанов A.B., Бурмистров А.Г., Нурга-лиев Д.М., Киченко Б.В. // НТЖ ВНИИОЭНГа "Защита от коррозии и охрана окружающей среды". 1997. - №7-8. - С. 6-14.

13. Карнаухов С.М. Состояние и перспективы развития сырьевой базы Оренбургского ГХК // Газовая промышленность. 1998. - №7. - С. 8-10.

14. Галян Н.Н. Обеспечение безопасности объектов месторождения // Газовая промышленность. 1998. - №7. - С. 14-15.

15. Николаев В.В. Оренбурггазпром: вчера, сегодня, завтра // Газовая промышленность. 1998. - №7. - С. 4-5.

16. Страницы истории Оренбурггазпрома // Кадры газовой промышленности (Предприятия юбиляры. 30 лет Оренбурггазпром). - М.: ИРЦ Газпром. -1998.-№8.-С. 4-6.

17. Анализ диагностических работ на объектах предприятия "Оренбурггазпром" и задачи по их совершенствованию // Материалы международной научно-технической конференции. 23-27 февраля 1999 г., г. Оренбург -273 с.

18. Босняцкий Г.П. Природный газ и сероводород. (Справочное пособие). М.: Изд-во "Газойл Пресс", 1998. - 224 с.

19. Голубев В.К. Борьба с сероводородной коррозией на Оренбургском месторождении // Науч.-техн. обзор. Серия "Разработка и эксплуатация газовых и газоконденсатных месторождений. М.: ВНИИЭГазпром, 1975. - 41 с.

20. NACE Standard ТМ 02-84 (1996 Revision). Test Method Evaluation of Pipeline Steels for Resistance to Stepwise Cracking. -16 p.

21. NACE Standard TM 01-77-96. Standard Test Method "Laboratory Testing of Metals for Resistance to Specific Forms of Environmental Cracking in H2S Environments". 32 p.

22. Проблемы и методы, связанные с добычей газа на Юго-Западе Франции. -Journal of the Institute of Petroleum. Vol.54. - pp.251-258.

23. Развитие методов эксплуатации газового промысла Лак. Revue de L'lnsti-tut Francais du Petrole, 1970 - c.605-616.

24. NACE Standard MR 01-75 (1997 Revision).

25. Методика испытания сталей на стойкость против сероводородного коррозионного растрескивания МСКР 01-85. М.: 1985. - 4 с.

26. Обсуждение проекта Концепции развития и управления системой нераз-рушающего контроля опасных производственных объектов // Безопасность труда в промышленности. 1999. - №5. - С.52-53.

27. О типовых моделях и принципах организации систем управления промышленной безопасностью / Иванов Е.А., Бобров И.А., Денисов A.B. // Безопасность труда в промышленности. 2000. - №4. - С. 4-8.

28. РД 03-418-01. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов. М.: НТЦ "Промышленная безопасность", 2001.

29. Воробьев Ю.Л., Малинецкий Г.Г., Махутов H.A. Теория риска и технологии обеспечения безопасности. Подход с позиций нелинейной динамики // Проблемы безопасности в чрезвычайных ситуациях. Ч. 1 1998. - №11. -С. 5-21; Ч. 2. - 1999. -№1. - С. 18-41.

30. Калиберда И.В. Регулирование безопасности объектов использования атомной энергии и снижение рисков чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях.-2001.-№3.-С. 102-111.

31. Ковалевич О.М. Вероятностный анализ безопасности и нормативное обеспечение рисков в атомной энергетике. // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. 2001. - №3. - С. 111-117.

32. Махутов H.A. Проблемы снижения рисков возникновения чрезвычайных ситуаций техногенного характера // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. 2001. -№3. - С. 29-41.

33. Митрофанов A.B. Современный подход к планированию технического обследования оборудования на объектах нефтяной и газовой промышленности. М.: ООО "Недра - Бизнес-центр", 2004. - 186 с.

34. Быков A.A. Теория и методы управления риском ЧС: проблемы и перспективы. Наука о риске и жизнь // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. 2001. - №3. - С. 59-71.

35. Махутов H.A. Конструкционная прочность, ресурс и техногенная безопасность: В 2 ч. Новосибирск: Наука, 2005. - Ч. 2: Обоснование ресурса и безопасности. - 610 с.

36. Махутов H.A. и др. Особенности применения методов анализа опасностей систем "человек-машина-среда" на базе нечетких множеств // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. 2001. - №1. - С. 99-110.

37. Наука и безопасность России. М.: Наука, 2000. - 599 с.

38. Белов П.Г. Теоретические основы системной инженерии безопасности. -Киев: КМУ ГА., 1997-426 с.

39. Котляревский В.А., Забегаев A.B. Аварии и катастрофы. Предупреждение и ликвидация последствий. Книга 5. М.: Изд-во Ассоциации строительных ВУЗов. 2001 г. - 416 стр. с ил.

40. Болотин В.В. Статистические методы в строительной механике. М.: Строййздат, 1965. - 280 с.

41. Болотин В.В. Методы теории вероятностей и теории надежности в расчетах сооружений. М.: Строййздат, 1982. - 350 с.

42. Ржаницин А.Р. Теория расчета строительных конструкций на надежность. М.: Строййздат, 1978.

43. Махутов H.A. Конструкционная прочность, ресурс и техногенная безопасность: В 2 ч. Новосибирск: Наука, 2005. - Ч. 1: Критерии прочности и ресурса. - 494 с.

44. К. Капур, JI. Ламберсон. Надежность и проектирование систем: Пер. с англ. -М.: Мир, 1980.-604 с.

45. Надежность технических систем. Справочник / Беляев Ю.К., Богатырев В.А., Болотин В.В. и др.; под ред. Ушакова И.А. М.: Радио и связь, 1985. -608 с.

46. Половко A.M. Основы теории надежности. М.: Наука, 1964. - 448 с.

47. API 581. Base Resource Document Risk-Based Inspection, First Edition, 2000.

48. Использование вероятностных оценок при анализе безопасности опасных производственных объектов / Гражданкин А.И., Лисанов М.В., Печер-кин A.C. // Безопасность труда в промышленности. 2001. - №5. - С. 33-36.

49. Методика оценки последствий химических аварий (методика "Токси"), согл. с Госгортехнадзором России (письмо от 03.07.98 №10-03/342), НТЦ "Промышленная безопасность"

50. РД "Методическое руководство по оценке степени риска аварий на магистральных нефтепроводах". (Утв. АК "Траснефть", приказ от 30.12.99 №152; согл. с Госгортехнадзором России, письмо от 07.07.99 №10-03/418)

51. СТО РД Газпром 39-1.10-084-2003. Методические указания по проведению анализа риска для опасных производственных объектов газотранспортных предприятий ОАО "Газпром".

52. Сафонов B.C., Одишария Г.Э., Швыряев A.A. Теория и прикгика анализа риска в газовой промышленности. М.: НУМЦ Минприроды России, 1996.

53. Болотин В.В. Применение методов теории вероятностей и теории надежности в расчетах сооружений. М.: Стройиздат, 1971. - 255 с.

54. Гусев A.C., Светлицкий В.А. Расчет конструкций при случайных воздействиях. М.: Машиностроение, 1984. - 239 с.