Разработка методов кластеризации для повышения надежности контроля дефектов при акустико-эмиссионной диагностике сварных соединений в процессе сварки и остывания сварного шва тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат технических наук Канифадин, Кирилл Владимирович

• Канифадин, Кирилл Владимирович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Канифадин, Кирилл Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

1 ЗАДАЧИ АКУСТИКО-ЭМИССИОННОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

1.1. Особенности контроля сварных соединений методом акустической эмиссии.

1.2. Акустико-эмиссионный контроль сварного шва в момент сварки.

1.3. Задачи исследования.

2 РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ КЛАСТЕРИЗАЦИИ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ И СОКРАЩЕНИЯ ВРЕМЕНИ ЛОКАЛИЗАЦИИ ИСТОЧНИКОВ СИГНАЛОВ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ.

2.1. Разработка метода кластеризации по скорости нарастания переднего фронта сигнала акустической эмиссии.

2.2. Разработка метода кластеризации по набору параметров сигналов акустической эмиссии.

2.3. Оценка степени опасности дефектов по совокупности временных характеристик кластеров сигналов акустической эмиссии.

Выводы по главе 2.

3.1. Разработка методики локализации и контроля качества сварного шва в процессе остывания с использованием акустической эмиссии.

3.2. Разработка способа акустико-эмиссионного контроля качества сварного шва в процессе сварки.

3.3. Влияние температуры на характеристики пьезопреобразователей и погрешность локализации сигналов акустической эмиссии.

3.4. Разработка методики браковки дефектных сварных швов по энергетическим параметрам.

Выводы по главе 3.

4 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДИК НА ОСНОВЕ КЛАСТЕРНОГО АНАЛИЗА ПРИ АКУСТИКО-ЭМИССИОННОМ КОНТРОЛЕ СВАРКИ И ПРОЧНОСТНЫХ ИСПЫТАНИЯХ ОБРАЗЦОВ.

4.1. Исследование разрушения образцов из стеклопластика методом акустической эмиссии и тензометрии.

4.2. Исследование прочностных характеристик сварного шва с использованием метода акустической эмиссии.

4.3. Использование разработанной методики для акустико-эмиссионного контроля дефектов лазерной сварки титановых образцов.

4.4. Использование метода акустической эмиссии для контроля дефектов сварки рельсов.

Выводы по главе 4.

ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методов кластеризации для повышения надежности контроля дефектов при акустико-эмиссионной диагностике сварных соединений в процессе сварки и остывания сварного шва»

Актуальность работы. Сварка является одним из ведущих и эффективных процессов обработки металлов. Преимущества перед другими способами получения неразъемных соединений обеспечили ей широкое применение в машиностроении, на железнодорожном транспорте, в авиации, судостроении, строительстве и т.д. К качеству сварных соединений предъявляются высокие требования. Основной причиной, снижающей технологическую прочность сварных соединений, являются дефекты (трещины, непровары, шлаковые включения), образующиеся при сварке и определяющиеся различными методами неразрушающего контроля (НК).

Использование для контроля традиционных методов НК, таких как ультразвуковой (УЗ) и магнитный, позволяет выявлять дефекты в сварных соединениях и определять их условные размеры. Для обеспечения прозвучивания исследуемой зоны сварного шва его поверхность должна быть тщательно зачищена, что приводит к большим временным и материальным затратам. Магнитным методом можно определять поверхностные дефекты, расположенные на небольшой глубине. При использовании традиционных методов НК большую роль в обнаружении дефекта играет человеческий фактор.

В настоящее время для решения задач по контролю качества сварного шва все большее распространение получают современные методы контроля, позволяющие автоматизировать процессы измерения и контролировать дефекты сварки в реальном масштабе времени. Одним из них является метод акустической эмиссии (АЭ). Каждый параметр сигнала АЭ связан с каким-либо параметром процесса разрушения и является его акустическим отображением. При решении задач НК методом АЭ проводится контроль как небольших, так и крупно-габарнггных сварных конструкций без их демонтажа, осуществляется локализация и классификация дефектов по степени опасности независимо от их положения и ориентации в объекте контроля (ОК). При использовании данного метода влияние человеческого фактора на результаты контроля сведено к минимуму. Его применение не требует больших временных и материальных затрат по подготовке поверхности ОК, с его помощью оперативно выявляются развивающиеся дефекты, а их исправление осуществляется с минимальным объемом выборки металла. Это особенно важно при выполнении многопроходной сварки конструкций ответственного назначения.

Однако метод АЭ обладает рядом недостатков, основным из которых является низкая помехоустойчивость. Поскольку в процессе сварки сигналы АЭ регистрируются на фоне высокого уровня шумов и помех, то задача повышения надежности и достоверности контроля дефектов сварки актуальна. Это достигается за счет тщательной методической проработки процессов измерения и анализа сигналов АЭ.

Для расширения возможностей современных микропроцессорных АЭ-систем необходимо разработать методики, позволяющие решать задачи, связанные с повышением точности определения координат дефектов сварки с оценкой степени их опасности в режиме реального времени.

Интенсивные и целенаправленные исследования по АЭ-контролю процессов сварки и сварных швов были предприняты в начале семидесятых годов (НПО Дальстандарт). Работы по АЭ-контролю процессов сварки и сварных соединений проводятся в ИЭС им. Е.О.Патона. В Санкт-Петербурге АЭ-контролем многопроходной сварки толстостенных конструкций много лет занимаются специалисты ФГУП «ЦНИИ им. акад.А.Н. Крылова».

Процесс обнаружения дефектов сварки осуществляется АЭ-системой автоматически. Применение данного метода не требует больших временных затрат по подготовке поверхности ОК. Особым достоинством метода АЭ, делающим его наиболее предпочтительным для контроля сварных соединений в процессе сварки и остывания сварного шва, является возможность работы в реальном масштабе времени. Это позволяет выявлять развивающиеся дефекты и исправлять их с минимальным объемом выборки металла. Преимущества метода АЭ делают его незаменимым и привлекательным для специалистов по НК

Практическая значимость АЭ-локализации состоит в возможности оперативного исправления дефектов в процессе сварки с минимальным объемом выборки металла. В настоящее время проводят исследования по комплексному использованию метода АЭ и традиционных методов НК, что позволяет сократить длительность процесса уточнения глубины залегания и размеров дефектов сварки за счет сокращения объемов сканирования сварных соединений УЗ, либо по данным АЭ уменьшить площадь рентгеноскопии.

Однако метод АЭ обладает рядом недостатков, основным из которых является низкая помехоустойчивость. Порядка 90 % регистрируемых сигналов относятся к шумам и помехам, поэтому наиболее важной задачей является повышение достоверности контроля дефектов.

В большинстве известных работ ставится задача по АЭ-контролю сварных соединений, при решении которой осуществляется регистрация сигналов АЭ в момент сварки и остывания сварного шва и обработка в режиме реального времени. Однако возможности современных микропроцессорных АЭ-си-стем без разработки дополнительных методик и программного обеспечения не позволяют решать такие задачи в режиме реального времени. При проведении АЭ-контроля в процессе сварки важной становится задача оптимального выбора информативных параметров сигналов АЭ, которые связаны с дефектами сварки. Проведенные исследования показали, что эффективность решения данных задач существенно повышается, если активизировать во времени не один параметр сигнала АЭ, а два или три в комплексе.

Для обработки АЭ-информации необходимо использовать методы математической статистики и кластерного анализа. Разработанные методы кластеризации по набору параметров сигналов АЭ, скорости нарастания их переднего фронта позволяют осуществлять кластеризацию за минимальное время. Принадлежность полученных кластеров к дефектам определяется на основе анализа их временных и энергетических параметров. Использование такого подхода позволило разработать способы, позволяющие выявлять дефекты сварки в реальном масштабе времени.

В настоящее время решению этих задач посвящено много работ, как в нашей стране, так и за рубежом. Среди отечественных следует отметить работы Алешина Н.П., Белова В.М., Дробсгга Ю.Б., Иванова В.И., Гуменюка В.А., Апасова А.М., Смирнова А.Н., Шухостанова В.К., Дороховой Е.Г. и ряда других.

В представляемой работе предложено осуществлять фильтрацию сигналов АЭ с отбраковкой по амплитуде и частоте. Применение кластеризации по параметрам сигналов АЭ позволило при незначительном снижении достоверности кластеризации существенно сократить время обработки информации. Принадлежность полученных кластеров к дефектам определялась на основе анализа их временных и энергетических параметров. Использование такого подхода позволило разработать методики, способные выявлять дефекты в реальном масштабе времени.

Объектом исследования являются разработка алгоритмического процесса обработки временных и энергетических параметров сигналов АЭ, используемых при кластеризации в процессе определения координат дефектов сварки, степени их опасности и проведения браковки дефектных сварных швов.

Предмет исследования: способы АЭ-контроля качества сварного шва в процессе сварки и остывания с использованием регулируемого или нескольких фиксированных уровней селекции, разработка методического обеспечения с использованием кластеризации по набору параметров сигналов АЭ при автоматизированном контроле многопроходной сварки.

Цель диссертационной работы. Разработка методов кластеризации для повышения надежности выявления дефектов и оценки степени их опасности при акустико-эмиссионном контроле металлических конструкций в процессе сварки и остывания сварного шва.

Задачи исследования:

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Разработка способа обнаружения дефектов сварных швов в процессе сварки с использованием трех уровней селекции с кластеризацией по скорости нарастания переднего фронта сигналов АЭ между пороговыми уровнями.

2. Разработка способа АЭ-контроля качества сварного шва в процессе сварки за счет регулирования порога селекции измерительного канала системы, кластеризации сигналов АЭ с отбраковкой по амплитуде и частоте.

3. Исследование предложенных алгоритмов кластеризации, позволяющих за минимальное время выделять группы сигналов от развивающихся дефектов сварки и проводить оценку степени их опасности.

4. Разработка методов локализации дефектов сварки в режиме реального вре

М6НИ.

5. Исследование влияния температуры ОК на характеристики преобразователей акустической эмиссии (ПАЭ) и погрешность локализации сигналов

АЭ.

6. Разработка методики браковки дефектных сварных швов по энергетическим параметрам кластеров с определением опасных источников сигналов АЭ.

Методы исследований. Для достижения поставленной цели использовались методы математического анализа, теории вероятностей и математической статистики, кластерный анализ и теория распознавания образов.

Результаты, полученные в процессе теоретических исследований, подтверждены экспериментально с использованием фрактографии сварных швов при контроле процесса разрушения металлических образцов и образцов из композиционных материалов, процесса сварки рельсов и металлических объектов. Используемые в работе микропроцессорные АЭ и тензометрические системы сертифицированы в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии.

Научная новизна.

1. Разработан способ обнаружения дефектов сварных швов в процессе сварки с использованием трех уровней селекции и кластеризацией сигналов АЭ по скорости нарастания переднего фронта между пороговыми уровнями.

2. Предложен способ АЭ-контроля качества сварного шва в процессе сварки за счет регулирования порога селекции измерительного канала системы и кластеризации сигналов АЭ с отбраковкой по амплитуде и частоте.

3. Разработан и исследован метод кластеризации по набору параметров сигналов АЭ в процессе сварки и остывания сварного шва, позволяющий осуществлять обработку информации за минимальное время.

4. Обоснована методика оценки степени опасности дефектов по совокупности основных параметров кластеров.

5. Разработан алгоритм и программное обеспечение для АЭ-систем СЦАД-16.03, СЦАД-16.10 при браковке дефектов сварных соединений в процессе сварки и остывания сварного шва по энергетическим параметрам.

Практическая значимость работы.

По результатам работы подготовлены и практически реализованы методики АЭ-контроля дефектов сварки на основе предложенных методов кластеризации, которые входят в состав программных комплексов АЭ-контроля СЦАД-16.03 (свидетельство об утверждении типа средств измерений 1Ш.С.27. 007.А. №39729, зарегистрирована в Государственном реестре средств измерений под № 18892-10), СЦАД-16.10 (свидетельство об утверждении типа средств измерений RU-C.27.007.А №40707, зарегистрирована в Государственном реестре средств измерений №45154-10), сертифицированных в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии. Разработанные способы контроля дефектов в момент сварки запатентованы и используются при контроле сварки металлических конструкций в ФГУП «СибНИА им. С.А.Чаплыгина», в ОАО «ПО» «СЕВМАШ», а также - в курсе лекций по «Автоматизации измерений» СГУПС. За счет использования разработанных методик контроля дефектов сварки на основе разработанных методов кластеризации повысилась точность локализации и надежность контроля.

На чап^иту выносятся:

1. Метод кластеризации сигналов АЭ по набору информативных параметров, позволяющий определять дефекты сварного шва в процессе сварки.

2. Методика оценки степени опасности дефектов сварных соединений по совокупности временных и энергетических параметров кластеров сигналов АЭ.

3. Способ АЭ-контроля качества сварного шва в процессе сварки, основанный на использовании «плавающего» порога селекции измерительного канала диагностической системы и выполнении кластеризации сигналов с их последующей браковкой при превышении в кластерах критического числа.

4. Способ обнаружения дефектов сварки с использованием кластеризации по скорости нарастания переднего фронта сигнала АЭ между тремя уровнями селекции.

5. Анализ влияния температуры ОК на характеристики ПАЭ и погрешности локализации сигналов АЭ.

6. Методика браковки дефектов сварных соединений в процессе сварки и остывания сварного шва с определением опасных источников сигналов АЭ по энергетическим параметрам кластеров.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на Всероссийской научно-практической конференции «Качество и инновации - основа современных технологий» (Новосибирск, 2010), конференции с участием иностранных ученых «Фундаментальные проблемы формирования техногенной геосреды» Новосибирск: Ин-т горного дела СО РАН, 2010, V Российской научно-технической конференции «Ресурс и диагностика материалов и конструкций» (Екатеринбург, 2011 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Аэродинамика и прочность летательных аппаратов», посвященной 70-летию со дня основания СибНИА (Новосибирск, 2011 г.).

Публикации. По теме диссертационной работы в соавторстве опубликовано 12 статей в журналах, входящих в перечень изданий, утвержденных ВАК РФ, получено 2 патента РФ и положительное решение на выдачу патента, опубликована монография, написано 3 отчета по научно-исследовательской работе.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка используемой литературы, включающей 117 наименований. Работа изложена на 150 страницах и содержит 75 рисунка, одну таблицу.

Заключение диссертации по теме «Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий», Канифадин, Кирилл Владимирович

ВЫВОДЫ

1. АЭ-контроль дефектов сварного шва проводился с использованием различных методов кластеризации. При оценке кластера учитывались энергия, активность, распределение и разброс точек локализации сигналов АЭ в кластере.

2.Разработанные методы кластеризации по скорости нарастания переднего фронта и по набору параметров сигналов АЭ позволяют при незначительном снижении достоверности кластеризации существенно сократить время обработки, что важно при работе с большими объемами информации при сварке.

3.Процесс локализации сигналов АЭ от дефектов сварки осложняется наличием паразитных сигналов, вызванных шумами и помехами. Для отработки методики локализации дефектов сварки использовалась их имитация за счет введения в сварной шов титановых и дюралюминиевых вставок. При локализации сигналов АЭ в зоне развития трещин использовалось распределение суммарного счета и энергии вдоль сварного шва.

4.Проведенный металлографический анализ из области локализации подтвердил наличие титанового сплава в области сварного шва, вырезанного из зоны с максимальным числом локализованных сигналов АЭ. Металлографический анализ проводился с применением микроскопа МИМ-10 на поперечных шлифах.

5.Выполненные исследования стандартных ПАЭ типа ПК 02-05, работающих в температурном диапазоне от -60°С до +50°С, показали незначительное изменение их чувствительности в температурном диапазоне от +20°С до +55°С и отсутствие гистерезиса в выходном сигнале. При этом погрешности локализации не превышали (4.5) %. При работе с высокотемпературными ПАЭ типа ВТ1 в диапазоне от +40°С до +200°С погрешности локализации составили (10.20) %. В характеристиках высокотемпературных датчиков, работающих при температуре + 200°С, наблюдался гистерезис, который необходимо учитывать при работе с реальными объектами.

6.Разработана методика выявления опасных источников сигналов АЭ по уровню их энергетической активности с применением кластеризации по цифровой форме сигнала. Для оценки опасности источника сигналов АЭ предложено использовать медиану распределения энергии сигналов, образующих кластер, поскольку она является наиболее устойчивой к «выбросам» результатов измерения. Проведены металлографические исследования участков сварного шва с высокоэнергетическими кластерами. В местах локализации сигналов АЭ были обнаружены непровар и трещина в корне сварного шва.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Канифадин, Кирилл Владимирович, 2011 год

1. Акустико-эмиссионная диагностика конструкций - / Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Муравьев В.В. и др. - / Под ред. J1.H. Степановой. - М.: Радио и связь, 2000. 280 с.

2. Акустико-эмиссионный контроль авиационных конструкций / Серьезнов А.Н., Степанова JI.H., Кабанов С.И. и др. / Под ред. JI.H. Степановой, А.Н. Серьезнова.- М.: Машиностроение, 2008. 440 с.

3. Алешин Н.П. Оценка остаточного ресурса сварных соединений // Сварка и диагностика. 2007. №2. С. 4 10.

4. Алешин Н.П. Физические методы неразрушающего контроля сварных соединений. М.: Машиностроение, 2006. 367 с.

5. Андрейкив А.Е., Лысак Н.В. Методы акустической эмиссии в исследовании процессов разрушения Киев: Наукова думка, 1989.172 с.

6. Антипенко Е.И., Висиловский Н.Г., Кельрих М.Б. Оценка эффективности метода акустической эмиссии при техническом диагностировании объектов // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2004. №4. С.11-14.

7. Апасов А. Взаимодействие концентрированных потоков лазерного излучения с трещиной в стали // Физика и химия обработки материалов. 2000. №4. С. 34-38.

8. Апасов А.М. Анализ разрушения сварных соединений в процессе сварки // Дефектоскопия. 1996. №10. С. 24 30.

9. Апасов А.М. Воздействие концентрированных потоков энергии излучения оптического квантового генератора на дефекты структуры сталейаустенитного класса // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2000. №10. С.52 55.

10. Апасов А.М. Механизм разрушения сварных соединений в процессе сварки // Расплавы. 2001. №3. С. 18 23.

11. Апасов А.М., Апасов A.A. Механизм зарождения, формирования и диагностика непровара в процессе сварки.Ч.З // Известия Томского политехнического университета. 2005. №3. С. 132 -135.

12. Апасов А.М., Козлов Э.В., Апасов A.A. Анализ структуры сварного соединения из стали 08Х18Н10Т // Металловедение и термическая обработка металлов. 2001. №12. С. 19 22.

13. Апраушева H.H. Предварительное обнаружение идеальных кластеров и оценивание их числа. М.: Вычислительный центр АН СССР, 1987. 20 с.

14. Белов В.М., Дробот Ю.Б., Дроздов А.П. Выявление трещин в сварных соединениях труб с трубными досками методом измерения параметров эмиссии волн напряжений // Сварочное производство. 1974. №8. С. 27 -29.

15. Белов В.М., Дробот Ю.Б., Дроздов А.П., Коньков Ю.Д. Обнаружение тре-щинообразования в сварном шве с помощью акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1974. №4. С. 29 33.

16. Болдырев А.М. Технология сварки в строительстве: Учебное пособие. Воронеж: Изд-во Воронежского государственного университета, 1987. 196 с.

17. Болотин Ю.И., Дробот Ю.Б. Акустическая локализация хрупких микроразрушений. Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2003. 154 с.

18. Буйло СМ. Диагностика стадий разрушения материалов по восстановленным параметрам потока актов акустической эмиссии // Контроль. Диагностика. 2000. №10. С. 10 15.

19. Буйло С.И. Физико-механические и статистические аспекты повышения достоверности результатов акустико-эмиссионного контроля и диагностики. Ростов-на-Дону: Издательство ЮФУ, 2008. 191 с.

20. Буйло С И., Беженов С.А. Исследование особенностей акустического излучения при деформировании сплава титана и некоторые результаты АЭ диагностики его предразрушающего состояния // Дефектоскопия. 2000. №5. С. 3-11.

21. Буйло С.И., Попов А.В. Акустико-эмиссионный метод оценки параметров процесса накопления повреждений в задаче прогнозирования ресурса изделий ответственного назначения // Дефектоскопия. 2001. №9. С. 45 -53.

22. Бураков И.Н. Методика прогнозирования работоспособности сварных соединений металлоконструкций методом АЭ / Автореферат на соискание ученой степени к.т.н., С-Пб., 2004.

23. Висиловский Н.Г., Кельрих М.Б., Пожидаев Н.Г., Куюмджи В.Г., Подтыкан Б.Н. Применение акустико-эмиссионных комплексов для контроля технического состояния оборудования // Техническая диагностика и не-разрушающий контроль. 1998. №1. С. 32 37.

24. Гагауз В.П., Петрова В.А., Петров В.И. и др. Определение дефектности стыковых сварочных соединений быстрорежущих сталей // Известия ВУЗОВ. Черная металлургия. 2002. №12. С.22 24.

25. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела: Учебник для строительных специальностей техникумов. М.: Высшая школа, 1985. 168 с.

26. Герасимова Л.П. Контроль качества сварных и паяных соединений: справочное издание. М.: Интермет Инжиниринг, 2007. 376 с.

27. Гитис Л.Х. Статистическая классификация и кластерный анализ. М.: Изд-во Московского государственного горного университета, 2003.159 с.

28. ГОСТ 27655 88 Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения. М.: Издательство стандартов, 1988.11 с.

29. Грешников В.А., Дробот Ю.Б. Акустическая эмиссия. Применение для испытания материалов и изделий. М.: Издательство стандартов, 1976. 212 с.

30. Гугуев П.В., Гуменюк В.А., Казаков H.A., Несмашный Е.В. Исследование излучения сигналов акустической эмиссии в деформируемом твердом теле // Контроль. Диагностика. 2008. №10. С.21-29.

31. Гулевский И.В. Обнаружение устойчивого роста трещины методом акустической эмиссии // Автоматическая сварка. 1984.№5. С.21-25.

32. Гуменюк В.А., Казаков H.A. , Сульженко В.А. Акустико-эмиссионный контроль процесса сварки объектов морской техники // В мире неразру-шающего контроля. 2010. №4 (50) . С.20-25.

33. Гуменюк В.А., Казаков H.A., Несмашный Е.В. Преобразование сигналов акустической эмиссии в акусто-электрическом канале систем диагностики // Контроль. Диагностика. 2010. №4. С.8-16.

34. Гуменюк В.А., Казаков H.A., Несмашный Е.В. Преобразование спектра и формы сигналов в каналах систем акустико-эмиссионной диагностики

35. Контроль. Диагностика. 2008. № 7. С. 30-37.

36. Гуменюк В.А., Казаков H.A., Сульженко В.А. Акустико-эмиссионный контроль процесса сварки глубоководного аппарата // В мире неразру-шающего контроля. 2007. № 1. С. 38 42.

37. Гуменюк В.А., Несмашный Е.В. Оптимизация алгоритма акустико-эмис-сионной локации дефекта в кольцевых швах сварных конструкций // Контроль. Диагностика. 2007. №9. С. 34 42.

38. Гуменюк В.А., Сульженко В.А., Казаков H.A. и др. Система классификации степени опасности источников акустической эмиссии и критерии экспресс-оценки состояния объектов на основе нечеткой логики // Контроль. Диагностика. 2003. №1. С. 49 53, 57.

39. Диагностика объектов транспорта методом акустической эмиссии / Серьезнов А.Н., Степанова JI.H., Муравьев В.В. и др. - / Под ред. Л.Н.Степановой, В.В.Муравьева - М.: Машиностроение, 2004. 367 с.

40. Дорохова Е.Г. Разработка методики идентификации источников акустической эмиссии при контроле сварных трубопроводов на основе комплексных информативных параметров / Автореферат на соискание ученой степени к.т.н., М., 2000,16 с.

41. Дробот Ю.Б., Лазарев А.М. Неразрушающий контроль усталостных трещин акустико-эмиссионным методом. М.: Изд-во стандартов, 1987. 128 с.

42. Ерофеев В.А. Прогнозирование качества электронно-лучевой и лазерной сварки на основе компьютерного моделирования. Тула:ТулГУ, 2002, 140 с.

43. Иванов В.И., Белов В.М. Акустико-эмиссионный контроль сварных соединений. М.: Машиностроение, 1981.183 с.

44. Кожаринов В.В. АЕ-мониторинг, современное состояние и перспекти-вы.//Тезисы докладов 6-й Международной конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности». М., 15-17 мая 2007 г.С.211-212.

45. Кривоносова Е.А., Лазарсон Э.В. Теория сварочных процессов. Металлургические процессы при сварке и свариваемость: Учеб. Пособие / Перм. гос. техн. университет. Пермь, 1999. 80 с.

46. Кудря A.B., Марков Е.А. Классификация источников акустической эмиссии в тонкой пластине по различиям структуры сигналов // Деформация и разрушение материалов . 2008. №6. С.32-38.

47. Кудря A.B., Марков Е.А.Количественная оценка разрушения по акустической эмиссии в различных масштабах измерения // Материаловедение. 2007.№1. С.13-18.

48. Кузнецов Н.С. Теория и практика неразрушающего контроля изделий с помощью акустической эмиссии: Методическое пособие. М.: Машиностроение, 1998. 96 с.

49. Левин Ю.Ю. Алгоритм выбора параметров импульсной лазерной сварки на основе компьютерного моделирования // Сварка и Диагностика. 2009. №1. С. 12-15.

50. Левин Ю.Ю., Ерофеев В.А., Судник В.А. Физико-технологические условия получения бездефектных соединений при импульсной лазерной сварке// Известия ТулГУ: Технические науки. 2008. Вып.2. С. 185-190.

51. Лобанов Л.М., Недосека А.Я., Недосека С.А. и др. Исследование АЭ характеристик материалов при высоких температурах. Элементы методики и испытательный стенд // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2009. №1. С. 5 10.

52. Марков Е.А.Оценка информативности структуры сигналов акустической эмиссии от образования микротрещин в тонкостенных объектах /Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н.- М., 2007,24 с.

53. Моисеенко В.П. Материалы и их поведение при сварке. Ростов-на-Дону, 1997.

54. Мусияченко В.Ф., Касаткин Б.С., Жданов С.Л. и др. Исследование условий образования и развития холодных трещин в сварном соединении высокопрочной стали методом акустической эмиссии // Автоматическая сварка. 1981. №7. С. 5 7.

55. Нацик В.Д., Чишко К.А. Теория элементарных механизмов акустической эмиссии // «Акустическая эмиссия материалов и конструкций», 1-я Всесоюзная конференция. 4.1. Ростов-на-Дону: Изд-во Ростовского университета, 1989. 192 с.

56. Недосека А.Я. Предразрушающее состояние сварных соединений и материалов // Диагностика и прогнозирование разрушения сварных конструкций. 1986.№3. С.12-21.

57. Недосека А.Я. Трещины и волны деформаций в сварных соединениях и материалах // Диагностика и прогнозирование разрушения сварных конструкций. 1987.№5. С.19-24.

58. Недосека А.Я., Недосека С.А. Акустическая эмиссия и ресурс конструкций // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2008.№2. С.5-18.

59. Недосека А.Я., Фомичев С.К., Велигин В.А. Оценка этапов коррозионного растрескивания сварных соединений низкоуглеродистых сталей методом акустической эмиссии // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1993. №3. С. 17-21.

60. Неразрушающий контроль. Справочник / Иванов В.И., Власов И.Э. - / Под ред. В.В. Клюева - М.: Машиностроение, 2006. т.7. 820 с.

61. Никольская Т.С. Акустико-эмиссионный контроль. // Научно-технический вестник. Теория и практика современных технологий. С.-Петербург. 2004. С.286 289.

62. Носов В.В. Методика определения информативных параметров акустической эмиссии// Дефектоскопия. 1998.№5. С.91-98.

63. Носов В.В. Оценка прочности и ресурса сварных конструкций с помощью метода акустической эмиссии// Дефектоскопия.2009.№2. С.58-66.

64. Носов В.В., Бураков И.Н. Использование параметров амплитудного распределения сигналов акустической эмиссии для оценки прочности конструкционных материалов // Дефектоскопия. 2004.№3. С. 15-21.

65. Пат. РФ 2300761, МПК О 01 N 29/04. Многоканальное акустико-эмис-сионное устройство для контроля изделий /А.Н. Серьезное, Л.Н. Степанова, С.И. Кабанов и др.- Опубл. 10.06.2007, Бюл.№16.

66. Пат. РФ № 2299429, МПК в 0Ш 29/04.Способ контроля качества установки акустических преобразователей на металлическую конструкцию и устройство для его осуществления / А.Н. Серьезное., Л.Н.Степанова и др. Опубл. 20.05.2007 г, Бюл. № 14.

67. Пат. РФ №2102740, МПК в 0Ш 29/04. Способ комплексного контроля качества сварных соединений / В.К.Шухостанов, С.В.Ямщиков, С.Н.Хид-ченко и др. Опубл. 20.01.1998, Бюл.№2.

68. Пат. РФ №2141655, МПК в 01 N 29/14. Многофункциональная акустико-эмиссионная система диагностики конструкций и способ диагностирования на ее основе / В.АХуменюк, Ю.Г.Иванов, В.А.Казаков и др. Опубл. 20.11.1999.-Бюл.№32.

69. Пат. РФ №2156456, ИПК в 01 N 29/14. Способ обнаружения в процессе сварки дефектов в сварных швах и определения их местоположения поакустическим сигналам / В.А.Гуменюк, Ю.Г.Иванов, Н.А.Казаков и др. -0публ.20.09.2000, Бюл. №26.

70. Пат. РФ №2212030, МПК в 01 N 29/14. Способ обнаружения непровара / А.М.Апасов, А.А.Апасов Опубл. 10.09.2003 .

71. Пат. РФ №2339938, МПК в 01 N 29/14. Способ диагностирования металлических конструкций и устройство для его осуществления /Л.Н.Степанова, А.Е. Кареев, С.И. Кабанов и др. Опубл. 27.11.2008, Бюл. №33.

72. Пат. РФ №2356043, МПК в 01 N 19/14. Способ определения координат источников сигналов акустической эмиссии и устройство для его осуществления / Л.Н. Степанова, А.Н. Серьезнов, С.И. Кабанов и др. Опубл. 20.05.2009, Бюл. №14.

73. Патон Б.Е., Недосека А.Я. О новых подходах к оценке сварных конструкций и определения их остаточного ресурса // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2000. №1. С. 8 12.

74. Патон Б.Е., Недосека А.Я., Карбовский А.Д. Предварительная статистическая обработка информации акустической эмиссии в реальном масштабе времени // Диагностика и прогнозирование разрушения сварных конструкций. 1986. №3. С.6-12.

75. Патон Б.Е., Уткин В.Ф., Недосека А.Я.Особенности развития структуры универсальных многоканальных систем АЭ-диагностики сварных конструкций // Диагностика и прогнозирование разрушения сварных конструкций. 1987. №5. С. 1-8.

76. Петерсен Т.Б. Разработка и использование автоматической системы классификации для идентификации сигналов акустической эмиссии// Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1993. №3. С.3-9.

77. Попов A.B. К вопросу оценки достоверности определения технического состояния конструкций методом акустической эмиссии // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1990. №4. С. 38 42.

78. Пронин В.П., Иванов В.И. Акустическая эмиссия при задержанном разрушении в сварных соединениях И Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1989. №1. С. 48 52.

79. Прочность и акустическая эмиссия материалов и элементов конструкций / Стрижило В.А., Добровольский Ю.В., Стрельченко В.А. и др. - / Под ред. Г.С. Писаренко - Киев: Наукова думка, 1990. 232 с.

80. Пугачев B.C. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Физматлит, 2002.496 с.

81. Серьезнов А.Н., Степанова JI.H., Кабанов С.И. Акустико-эмиссионная система для регистрации непрерывных и дискретных сигналов // Датчики и системы. 20Ю.№8. С.55 60.

82. Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Канифадин К.В. Акустико-эмиссионный контроль дефектов при сварке // «Качество и инновации основа современных технологий», Всерос. науч.-прак. конф. - Новосибирск: НГАСУ (Сибстрин), 2010. С. 102 - 107.

83. Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Лебедев Е.Ю. и др. Исследования процесса разрушения композиционных конструктивных элементов с использованием тензометрии и метода акустической эмиссии // Дефектоскопия. 2004. №9. С. 11 18.

84. Смирнов А.Н., Конева H.A., Фольмер C.B. и др. Повреждаемость сварных соединений. Спектрально-акустический метод контроля. М.: Машиностроение, 2009. 240 с.

85. Степанова Л.Н., Каннфаднн К.В., Лазненко С.А. Исследование источников сигналов акустической эмиссии при остывании сварного шва с использованием кластерного анализа // Дефектоскопия. 2010. №1. С. 73 -82.

86. Степанова Л.Н., Канифадин К.В., Рамазанов И.С. Влияние температуры на характеристики пьезопреобразователей и погрешности локализации сигналов акустической эмиссии // Дефектоскопия. 2010. №5. С. 79 88.

87. Степанова Л.Н., Канифадин К.В., Рамазанов И.С. и др. Разработка метода кластеризации по параметрам сигналов акустической эмиссии // Дефектоскопия. 2010. №2. С. 78 89.

88. Степанова Л.Н., Лебедев ЕЮ., Кабанов С.И., Канифадин К.В. и др. Акус-тико-эмиссионный контроль качества сварного шва в процессе остывания // Контроль. Диагностика. 2009. №3. С. 61 67.

89. Степанова Л.Н., Лебедев Е.Ю., Кареев А.Е. и др. Регистрация процесса разрушения образцов из композиционного материала методом акустической эмиссии // Дефектоскопия. 2004. №7. С. 34-41.

90. Степанова Л.Н., Рамазанов И.С., Кабанов С.И. и др. Локализация источников сигналов акустической эмиссии с учетом погрешностей измерения скорости звука и времени их прихода на датчики пьезоантенны // Контроль. Диагностика. 2008. №10. С. 60 64.

91. Степанова Л.Н., Рамазанов И.С., Кабанов С.И., Лебедев Е.Ю., Канифадин К.В. Кластеризация источников сигналов акустической эмиссии по скорости нарастания переднего фронта // Дефектоскопия. 2009. №10. С. 27 -35.

92. Степанова Л.Н., Рамазанов И.С., Канифадин К.В. Использование двух-этапной кластеризации сигналов акустической эмиссии для определения дефектов сварки // Дефектоскопия. 2011. №6. С. 44 49.

93. Степанова Л.Н., Рамазанов И.С., Канифадин К.В. Определение опасных источников сигналов акустической эмиссии по оценке энергии кластеров //Дефектоскопия. 2010. №9. С.64-73.

94. Степанова Л.Н., Чаплыгин В.Н., Лебедев Е.Ю. и др. Использование метода акустической эмиссии при циклических испытаниях композиционных элементов авиационных конструкций // Контроль. Диагностика. 2004. №12. С. 53 56.

95. Степанова Л.Н., Кареев А.Е. Использование кластерного анализа для определения связи сигнала акустической эмиссии с характером разрушения в металлических образцах // Контроль. Диагностика. 2005.№9. С. 1823.

96. Трипалин A.C., Буйло С.И. Акустическая эмиссия. Физико-механические аспекты. Ростов-на-Дону: Из-во Ростовского университета, 1986. 159 с.

97. Фомин В.М., Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Афонин Ю.В., Оришич A.M., Канифадин К.В., Кабанов С.И. Методика акустико-эмиссионного контроля дефектов лазерной сварки // Контроль. Диагностика. 2011. №6. С. 69-72.

98. Фролов В.А. Сварка. Введение в специальность. М.: Интермет Инжиниринг, 2004. 296 с.

99. Ханжин В.Г., Штремель М.А. Количественная информация о процессах разрушения, получаемая при измерениях акустической эмиссии // Металловедение и термическая обработка металлов. 2009. №5.

100. Хорошавина С.Г. Оценка качества композиционных материалов с использованием статистической обработки сигналов акустической эмиссии //Контроль. Диагностика. 1999.№9. С.34-38.

101. Шип В.В., Дорохова Е.Г. Новые комплексные информативные параметры акустической эмиссии для диагностики сварных соединений // Сварочное производство. 1995. №3. С. 35 38.

102. Шухостанов В.К. АЭ-диагностика и контроль качества сварных швов корпусных конструкций // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1992. №1. С. 60 64.

103. Шухостанов В.К. Интеллектуальные АЭ-технологии изготовления, эксплуатации и ремонта современных сварных конструкций // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1991. №3. С. 42 48.

104. A. Sharma, V.I. Junaidh, К.К. Purushothaman and other Online Monitoring of Electron Beam Welding of TI6AL4V Alloy Through Acoustic Emission // Proc. National Seminar on Non-Destructive Evaluation Dec. 7 9, 2006, Hyderabad.

105. Cayo, E.H., Absi Alfaro, S.C. Welding quality measurement based on acoustic sensing // Symposium Series in Mechatronics Universidade de Brasilia. 2008. Vol.3. Pp. 571-579.

106. Kirk K.J., Scheil C.W., Schamarje N. High -temperature acoustic emission test using lithium niobate piezocompozite transducers // INSIGHT. 2007. v.49.№3. March.P.142 -145.

107. Y. Kurokawa, Y. Mizutani, M. Mayuzumi Real time executing source location system applicable to anisotropic thin structures // Journal of Acoustic Emission. 2005. №23. P. 224 232