Разработка методов и средств повышения прочности, работоспособности и долговечности тяжелонагруженных опор скольжения роторов энергетических установок тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 01.02.06, доктор технических наук Байбородов, Юрий Иванович

• Байбородов, Юрий Иванович
• доктор технических наук
• 2008

Оглавление диссертации доктор технических наук Байбородов, Юрий Иванович

Введение.

1. Обзор состояния вопроса.

Выводы.

2. Исследование упруго деформирующихся неметаллических подшипников скольжения гидродинамического трения.

2.1 Эластоэффект и его влияние на рабочие параметры подшипников скольжения.

2.2 Математическая формулировка контактногидродинамической задачи.

2.3 Приближенное решение контактногидродинамической задачи для цилиндрических круговых поверхностей с малой разностью радиусов кривизны (подшипников скольжения).

2.4 Экспериментальное исследование и сравнение теории с экспериментом.

Выводы.

3. Разработка новой конструкции радиального эластичного металлопластмассового (ЭМП) подшипника скольжения.

3.1 Постановка задачи.

3.2 Разработка ЭМП подшипника скольжения.

3.3 Метод определения параметров ЭМП подшипников скольжения.

3.4 Способ изготовления ЭМП вкладышей для опор скольжения.

3.5 Испытание ЭМП подшипников скольжения при перекосе вала.

3.6 Определение износа эластичных металлопластмассовых и баббитовых подшипников скольжения в условиях частых пусков и остановов под нагрузкой.

Выводы.

4. Разработка новых конструкций ЭМП опор скольжения для подпятников гидроагрегатов действующих ГЭС.

4.1 Актуальность проблемы.

4.2 Обоснование применения ЭМП опор скольжения в подпятниках гидроагрегатов при наличии волнистости зеркала диска пяты.

4.3 Исследование работоспособности и износостойкости

ЭМП сегментов подпятника на насосе откачки Волжской ГЭС имени В.И. Ленина.

4.4 Разработка ЭМП опор скольжения для подпятников гидроагрегатов Волжской ГЭС имени В.И. Ленина.

Выводы.

5. Разработка и исследование эластичных металлопластмассовых опор скольжения для реверсивных подпятников генераторов-двигателей Загорской ГАЭС.

5.1 Постановка вопроса.

5.2 Расчетные параметры и определение начальной геометрии ЭМП сегментов при установке их в подпятник с нулевым тангенциальным эксцентриситетом.

5.3 Результаты натурных испытаний ЭМП, установленных с нулевым тангенциальным эксцентриситетом в подпятнике гидроагрегата № 5 Усть-Илимской ГЭС.

Выводы.

6. Технология изготовления ЭМП опор скольжения для подпятников гидроагрегатов ГЭС.

6.1 .Оборудование и технологический процесс изготовления ЭМП сегментов.

Выводы.

7. Создание нового промышленного производства и широкое внедрение ЭМП опор скольжения на крупнейших гидроэлектростанциях мира.

7.1 Постановка вопроса.

7.2 Эффективность новых конструкций в повышении надежности и работоспособности мощных гидроагрегатов и география внедрения ЭМП подшипников.

7.3 Оценка уровня и качества новой конструкции эксплуатационниками и проектировщиками.

Выводы.

8. Исследование работоспособности ЭМП опор скольжения на гидроагрегатах № 6 и № 3 Волжской ГЭС имени В.И. Ленина при повышенной температуре масла в ванне подпятника.

8.1 Постановка вопроса.

8.2 Натурные испытания гидроагрегата № б при повышенной температуре масла в ванне подпятника.

8.3 Натурные испытания гидроагрегата № 3 Волжской ГЭС имени В.И. Ленина с ЭМП сегментами подпятника с уменьшенным окружным эксцентриситетом и уменьшенным охлаждением масла в ванне подпятника.

8.4 Сравнительная оценка потерь мощности на трение в сегменте при различной температуре масла в ванне подпятника.

Выводы.

9. Исследование динамической напряженности ЭМП опор скольжения.

9.1 Постановка вопроса.

9.2 Результаты натурных испытаний.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методов и средств повышения прочности, работоспособности и долговечности тяжелонагруженных опор скольжения роторов энергетических установок»

Анализ развития современного машиностроения показывает, что одной из главных тенденций при проектировании и создании машин является всё возрастающая концентрация мощности в одном агрегате, обеспечивающая наибольшую эффективность использования и коэффициент полезного действия машин.

Неизбежным следствием указанного обстоятельства является рост габаритов машин, скоростей вращения роторов и нагрузок на опоры валов и осей.

В связи с этим создалось положение, при котором в ряде случаев надежность, работоспособность и долговечность машин стала определяться надежностью, долговечностью и работоспособностью опор роторов.

Специалистам хорошо известны случаи, когда работоспособность опор роторов определяла и определяет ресурс машин, в том числе гидроагрегатов ГЭС.

В целом ряде случаев традиционно применяющиеся опоры качения не могут обеспечить требуемого ресурса, или вообще не могут быть применимы из условий динамики, компоновки или эксплуатации машин,

В этих случаях конструкторы обращались к опорам скольжения, традиционными материалами для которых были: чугун, бронза, баббит, древесно-слоистые пластики и резина.

Однако, как показал опыт, эти материалы обеспечивали надежность и работоспособность опор скольжения лишь до определенных пределов удельных нагрузок и скоростей скольжения.

Кроме того, коэффициент трения указанных материалов при пусках и остановках роторов под нагрузкой относительно высок, а износостойкость мала, что при больших удельных нагрузках приводит к быстрому выходу опор из строя и, как следствие, уменьшению ресурса машин.

Недостатком традиционно применяющихся жестких опор скольжения является их высокая чувствительность к центровке валов и макрогеометрии поверхностей трения, наличию смазки, а также необходимость применять для их изготовления дорогостоящие дефицитные материалы: бронзу, олово, свинец, серебро, индий и др.

Кроме того, подшипники скольжения, изготовленные из этих материалов, имеют неудовлетворительные вибродемпфирующие свойства.

С появлением в 50-х годах новых полимерных материалов, обладающих меньшим коэффициентом трения, лучшими противозадирными свойствами и относительно меньшей стоимостью, открылась перспектива замены опор скольжения, изготовляемых из традиционных материалов, опорами скольжения из полимерных материалов.

Первые опыты применения полимеров для опор скольжения не дали положительных результатов. Тяжелонагруженные неметаллические подшипники, геометрия которых была выполнена по аналогии с жесткими металлическими опорами скольжения, повреждались и относительно быстро выходили из строя. Причем в большинстве случаев они не обеспечивали выход на режим жидкостного трения. Анализ показал, что причиной неудовлетворительной работоспособности является деформация неметаллических вкладышей под действием внешних нагрузок, ведущая к искажению формы зазора, ухудшению условий входа смазки в зону трения и, как следствие, к обеднению смазки, быстрому износу и разрушению неметаллических подшипников скольжения.

Существенным недостатком ряда полимерных подшипников является нестабильность геометрических размеров под воздействием смазочных сред и температуры.

В результате анализа [1] было установлено, что неметаллические подшипники скольжения оказываются работоспособными при зазорах значительно больших, чем это принято для жестких металлических подшипников скольжения.

Возникла необходимость при проектировании неметаллических подшипников скольжения учитывать их упругие характеристики и влияние деформаций на форму зазора и грузоподъемность подшипника.

В результате всесторонних и глубоких исследований [2], [3], [4], [5], [6], [7], проведенных в 1960-1970 годах в Куйбышевском авиационном институте (ныне Самарский Государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева, СГАУ), была установлена взаимосвязь между начальной геометрией, упругими деформациями трущихся пар, гидродинамическими давлениями в зоне трения, толщиной смазочного слоя и температурой в упругодеформирующихся неметаллических подшипниках скольжения.

На базе этих исследований была разработана новая контактно-гидродинамическая теория смазки и получены методы проектирования и расчета упругодеформирующихся неметаллических подшипников скольжения, а также подшипников качения, зубчатых передач и других деталей с учетом эластоэффекта.

При проектировании новых машин, двигателей, гидрогенераторов и турбин приобрели особую актуальность проблемы снижения уровня вибраций, компенсации перекосов гибких валов относительно подшипников, повышения пусковой и режимной работоспособности, грузоподъемности и износостойкости опор скольжения.

В связи с тем, что во многих случаях традиционные материалы: бронза, баббит и даже полимеры не отвечали требованиям эксплуатации, исследователи и конструкторы искали новые материалы и конструкции [8], [9], [10], [11], [12], [13], [14], [15], [16], [17], [18], позволяющие создавать опоры скольжения, удовлетворяющие этим возросшим требованиям (см. Приложение № 1).

Данная работа посвящена решению актуальных и важных проблем, возникших в начале 60-х годов перед энергетикой:

- проблеме повышения прочности, работоспособности и долговечности опор скольжения энергетических установок гидравлических и тепловых электростанций;

- проблеме увеличения мобильности ГЭС и, следовательно, повышению защиты крупных кольцевых энергосистем от перегрузок и повреждений, повышению их эффективности;

- проблеме создания прочных и работоспособных опор скольжения для реверсивных подпятников гидрогенераторов-двигателей гидроакку-мулирующих электростанций, в частности Загорской Г АЭС;

- проблеме создания прочных и работоспособных опор скольжения для подпятников проектирующихся гидроагрегатов крупных ГЭС Сибири с нагрузкой на подпятник 60-70 МН и единичной мощностью 1 МВт;

- проблеме создания работоспособных опор скольжения, смазываемых водой вместо масла, для турбогенераторов тепловых электростанций.

Заключение диссертации по теме «Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры», Байбородов, Юрий Иванович

Выводы

1. Полученные результаты длительных натурных испытаний ЭМП подшипников скольжения на турбогенераторе К100-90 мощностью 100000 КВт на Славянской ГРЭС и на питательном насосе ПЭН-11 Безымянской ТЭЦ ОАО «Самараэнерго» впервые в мировой практике доказали реальную высокую работоспособность и надежность новых подшипников скольжения, смазываемых водой вместо минеральных и синтетических масел.

2. Высокая работоспособность и надежность ЭМП подшипников скольжения, смазываемых водой, при высоких удельных нагрузках достигаются за счет эластоэффекта приводящего к изменению формы зазора в зоне трения, и такая форма зазора обеспечивает работу подшипников в условиях чисто жидкостного гидродинамического трения, которое недостижимо в жестких баббитовых подшипниках скольжения, смазываемых столь маловязкой жидкостью, как вода.

3. Уровень горизонтальных и вертикальных вибраций составляет 35-40 мкм, а виброскорость - менее 4,5 мм/с, что удовлетворяет нормам ПТЭ теплотехнического оборудования на существующих тепловых электростанциях России.

4. Переход на смазку подшипников скольжения водой вместо масла приводит к уменьшению потерь мощности на трение в 5-7 раз. Учитывая, что в турбогенераторах, подшипники которых смазываются маслом, потери мощности на трение в подшипниках скольжения составляют 0,2%, уменьшение потерь мощности на трения в 5-7 раз приведет к увеличению КПД турбогенераторов на 0,15-0,18 %.

5. Переход на смазку подшипников скольжения водой вместо масла обеспечит резкое снижение пожароопасности тепловых электростанций.

6. Переход на смазку подшипников скольжения водой вместо масла значительно улучшит экологию тепловых электростанций.

7. Переход на смазку подшипников скольжения водой вместо масла обеспечит существенное снижение затрат на эксплуатацию за счет исключения расходов на приобретение большого количества минеральных и синтетических масел.

8. Полученные результаты в данной работе имеют научно-технический приоритет, утвержденный патентом на изобретение «Турбогенератор», патент № 2186225 от 07.08.2000 г. [88].

9. Данная работа открыла реальную перспективу создания в России и в мире турбогенераторов нового поколения, работающих без минеральных и синтетических масел, для тепловых электростанций.

10. Актуальность проблемы, решаемой в данной работе, подтверждена РАО «ЕЭС России», принявшим решение о расширении данных исследований по программе ОНТП 0.04 «Новая техника и технологии в теплоэнергетике», пункт 01.02.01. «Разработка подшипников паровых турбин на водяной смазке в течение 2000 - 2005 гг.». Однако эта программа не реализована ввиду отсутствия финансирования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Решена крупная научная проблема, имеющая важное хозяйственное значение для энергетики нашей страны - повышение прочности, работоспособности и долговечности опор скольжения энергетических установок гидравлических и тепловых электростанций, обеспечивающих безаварийную работу подпятников гидроагрегатов ГЭС, увеличение мобильности ГЭС за счет применения новых композитных ЭМП опор скольжения, создаваемых на основе разработанных новых методов расчета и проектирования опор с заданными характеристиками.

В результате данной работы:

1. Проведен обзор существующего состояния вопроса и рассмотрены теоретические и экспериментальные работы ведущих ученых и специалистов, посвященные методам проектирования и расчета, а также средствам обеспечения прочности, работоспособности и долговечности опор скольжения.

2. Разработаны модели работы опор скольжения и выполнены исследования динамической напряженности опор скольжения различных конструкций, работающих при пусках и остановках роторов под нагрузкой и в установившемся режиме работы энергетических установок.

3. Разработаны методы проектирования и технологии изготовления опор скольжения повышенной прочности, работоспособности и долговечности. Эти методы заключаются в снижении местных контактных и гидродинамических давлений, обусловленных возросшими удельными нагрузками в существующих и проектирующихся энергетических установках. Это достигнуто путем применения композитных антифрикционных материалов с уменьшенным модулем упругости (увеличенной податливостью), а также посредством создания эластичного металлопластмассового (упругодеформирующегося) антифрикционного покрытия для опор скольжения роторов энергетических установок.

4. Впервые проведены исследования упругодеформирующихся неметаллических подшипников скольжения гидродинамического жидкостного трения, разработана модель их работы, математическая модель для решения контактногидродинамической задачи, созданы методы расчетов, учитывающие влияние упругих деформаций поверхностей трения на форму зазора, несущую способность смазочного слоя и грузоподъемность опор скольжения, их прочность, работоспособность. Проведены экспериментальные исследования с непрерывным по окружности измерением толщины смазочного слоя в зоне трения, гидродинамических давлений и температуры на поверхности трения в локальных точках в окружном направлении, коэффициента трения и сравнительного износа баббитовых и новых ЭМП опор скольжения при динамике запрограммированного по времени изменения частоты вращения при пусках и остановках под нагрузкой. Эти исследования доказали достоверность и точность разработанных на основании контактно-гидродинамической теории смазки методов расчета и проектирования упругодеформирующихся опор скольжения.

5. Впервые получено аналитическое решение эластогидродинамической задачи для плоских поверхностей ЭМП сегментов подпятников, доказавшее в общем виде влияние упругих деформаций поверхностей трения на грузоподъемность и, в связи с этим, необходимость применения новой макрогеометрии ЭМП сегментов, позволяющей обеспечить оптимальную форму зазора при максимальной несущей способности смазочного слоя и исключить возникновение установленного в данной работе отрицательного явления - угловых автоколебаний самоустанавливающихся ЭМП сегментов.

6. Впервые в практике отечественного и зарубежного машиностроения разработаны и созданы конструкции ЭМП опор скольжения с новой макрогеометрией, полученной на основании теоретических расчетов, для подпятников гидроагрегатов действующих ГЭС: Волжской ГЭС им. В.И. Ленина, Саратовской, Братской, Усть-Илимской, Плявиньской, Иркутской, Саяно-Шушенской и Загорской гидроаккумулирующей электростанции (ГАЭС). Проведены их натурные испытания, доказавшие, что по сравнению с традиционно применяющимися баббитовыми опорами скольжения новые ЭМП опоры скольжения обладают более высокой прочностью, работоспособностью и долговечностью при штатных нагрузках и при удельной нагрузке 10 МПа на гидроагрегате № 8 волжской ГЭС им. В.И. Ленина и 10,6 МПа на гидроагрегате №12 Братской ГЭС, что подтверждено актами внедрения. Научно-технический приоритет новых ЭМП опор скольжения подтвержден пятью авторскими свидетельствами на изобретения СССР. Это уникальное достижение открыло реальную перспективу создания подпятников для сверхмощных гидроагрегатов нового поколения с единичной мощностью 1000 МВт и нагрузкой на подпятник 60-70 МН.

7. Впервые в практике отечественного и зарубежного машиностроения разработана технология изготовления новых радиальных и осевых ЭМП опор скольжения, позволяющая создавать опоры скольжения с наперед заданными на основании расчетов физико-механическими характеристиками, научно-технический приоритет которой подтвержден двумя авторскими свидетельствами на изобретения СССР, двумя патентами РФ, а также шестью зарубежными патентами. На базе разработанной технологии по приказу МИНЭНЕРГО СССР № 211а от 29.09.1981 г. на Чебоксарском опытно-экспериментальном заводе «ЭНЕРГОЗАП-ЧАСТЬ» создано уникальное промышленное производство радиальных и осевых ЭМП опор скольжения, позволившее оснастить ЭМП опорами скольжения гидроагрегаты всех отечественных и многих зарубежных гидроэлектростанций, а также энергетические установки отечественных тепловых электростанций, что обеспечило радикальное увеличение прочности, работоспособности и долговечности гидроагрегатов, резко увеличило мобильность ГЭС в целом и внесло значительный вклад в развитие энергетики и экономики страны, возвысило престиж отечественной науки и техники на международном уровне.

Данное производство работает и в настоящее время и поставило ЭМП опоры скольжения в 35 зарубежных стран.

8. Впервые разработаны конструкции ЭМП сегментов с нулевым эксцентриситетом для реверсивных подпятников генераторов-двигателей Загорской гидроаккумулирующей электростанции (ГАЭС) и проведены их натурные испытания при удельной нагрузке 6,0 МПа, превышающей на 10 % удельные нагрузки, имеющие место в подпятниках самых мощных гидроагрегатов крупнейших отечественных ГЭС. Испытания подтвердили высокую прочность, работоспособность и долговечность новых ЭМП сегментов при неоднократно изменяющейся в течение суток динамике их работы в прямом и реверсивном режимах работы гидроагрегатов, в установившихся режимах работы и, что особенно важно, при резкой динамике нагрузок при пусках и остановках гидроагрегатов, а также позволило упростить конструкцию самих подпятников за счет исключения из проекта сложной, громоздкой, дорогостоящей и недостаточно надежной системы непосредственного впрыска (ПСП).

9. Впервые выполнено исследование работоспособности ЭМП опор скольжения при повышенной температуре масла в ванне подпятника до + 60 °С путем проведения теоретических исследований и натурных испытаний на гидроагрегатах ст. № 3 и № 6 Волжской ГЭС им. В.И. Ленина. Выполненное исследование доказало, что новые ЭМП опоры скольжения при указанной температуре масла в ванне подпятника обладают более высокой прочностью, работоспособностью и долговечностью по сравнению с традиционно применяющимися баббитовыми опорами скольжения при длительной работе гидроагрегата и, что особенно важно при резких изменениях нагрузок при пусках и остановках гидроагрегатов. Это достижение открыло весьма важную перспективу увеличения КПД гидроагрегатов за счет резкого уменьшения потерь на трение в подпятниках, что приводит к увеличению генерирующей мощности крупных ГЭС с большим экономическим эффектом. На базе выполненных исследований ОАО «ГидроОГК» в 2007 г. сформулировало новую концепцию отрасли - «Повышение генерирующей мощности крупных ГЭС», рассмотрение которой состоялось 30.10.2007 г. на заседании секции НТС ОАО «ГидроОГК» по гидротурбинному и гидромеханическому оборудованию.

10. Впервые в практике отечественных тепловых электростанций выполнено теоретическое исследование крупногабаритных ЭМП опор скольжения при смазке водой вместо масла и экспериментальное исследование путем проведения стендовых и, что особенно важно, натурных испытаний на крупном мощном турбогенераторе К100-90 Славянской ГРЭС. Выполненные исследования показали, что новые ЭМП опоры скольжения при удельной нагрузке 3,5 МПа и при смазке водой обладают высокой прочностью, работоспособностью и долговечностью - как при установившемся режиме турбогенератора, так и при изменяющейся динамической нагрузке при пусках и остановках турбогенератора без срыва и со срывом вакуума. Кроме того проведенные исследования показали, что динамическая вибронапряженность ЭМП опор скольжения, смазываемых водой, находится в пределах установленных правилами технической эксплуатации (ПТЭ) норм для тепловых электростанций.

Достигнутые результаты подтверждены актами натурных испытаний и открыли реальную перспективу реконструкции турбогенераторов и вспомогательного оборудования действующих тепловых электростанций и создания турбогенераторов нового поколения, работающих без применения минеральных горючих масел, что обеспечит резкое снижение пожароопасности, увеличение КПД на (0,15-0,18) %, улучшение экологии, снижение расходов на приобретение минеральных либо синтетических масел.

Актуальность этой крупной и острой проблемы, решённой в диссертационной работе, подтверждена РАО «ЕЭС России», принявшим решение о расширении данных исследований по утвержденной программе ОНТП 0.04 «Новая техника и технологии в теплоэнергетике» (пункт 01.02.01 «Разработка подшипников паровых турбин на водяной смазке в течение 20002005 гг.).

11. Впервые разработаны методы определения координат центра гидродинамических давлений (МОКЦГД) в окружном и радиальном направлении в самоустанавливающихся ЭМП сегментах с учетом податливости ЭМП покрытия, позволяющие проектировать и устанавливать ЭМП сегменты в подпятниках гидроагрегатов с оптимальным окружным и радиальным эксцентриситетом, обеспечивающим наибольшую грузоподъемность, прочность и долговечность за счет исключения перекоса ЭМП сегментов относительно зеркала пяты в радиальной плоскости и создания формы зазора в окружном направлении, обеспечивающей наибольшую несущую способность смазочного слоя и грузоподъемность сегментов. Научно-технический приоритет метода утвержден патентом РФ № 2262013 от 10.10.2005 г.

12. Впервые определена макрогеометрия, разработаны конструкции ЭМП сегментов с датчиками измерения рабочих параметров, изготовлены опытные комплекты ЭМП сегментов для зарубежных ГЭС, в частности для трех крупных ГЭС Китая: Лун-Ян Ся, ГЭ Джоуба, Да Хуа, - и проведены натурные испытания, обеспечившие многочисленные крупные международные контракты на поставку из России уникальных ЭМП опор скольжения, превосходящих все применявшиеся на зарубежных ГЭС опоры скольжения, что, естественно, подтвердило признание престижа отечественной науки и техники на международном уровне.

13. Теоретически и экспериментально определены рациональные режимы торможения роторов вертикальных энергетических установок ГЭС, обеспечивающие работу ЭМП опор скольжения без повреждения при смазке маслом «Турбинное-30» при удельной нагрузке до 6,5 МПа и снижающие износ тормозных колодок в 16-30 раз.

14. Впервые на базе теоретических расчетов с применением способа установки сегментов по патенту РФ № 2262013 и проведенных натурных испытаний на Жигулевской ГЭС в 2008 г. пять гидроагрегатов этой ГЭС переведены на новый режим торможения с включением в работу системы торможения при частоте вращения ротора, составляющей 5 % от номинальной частоты вращения в отличие от штатной частоты вращения, составляющей 20 % от номинальной частоты вращения, что обеспечило резкое уменьшение износа тормозных колодок в 16-30 раз и привело к уменьшению загрязнения помещения подпятника и машинного зала продуктами износа тормозных колодок (улучшение экологии), поверхностей охладителей, статора и ротора, что привело к улучшению охлаждения, повышению КПД, сокращению расходов на очистку гидроагрегатов и на приобретение новых тормозных колодок, что подтверждено технической справкой руководства Жигулевской ГЭС от 06.06.2008 г.

Внедрение идей и разработок данной диссертации подтверждено Приложениями №№ 10, 43.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Байбородов, Юрий Иванович, 2008 год

1. Ратнер С.Б. Проверка применимости гидродинамической теории смазки к трению полимерных материалов. Теория смазочного действия и новые материалы АН СССР. М.: Наука, 1965. - С. 26-30.

2. Коднир Д.С. Контактно-гидродинамическая теория смазки. Министерство высшего и среднего специального образования РСФСР, Куйбышевский авиационный институт. Куйбышев, 1963. - С. 25-36; 37-43; 72-84; 104-144.

3. Коднир Д.С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин. -М.: Машиностроение, 1976. С.29-50; 69-75; 159-180.

4. Байбородов Ю.И. Измерение температуры смазки неметаллического подшипника скольжения // Вестник машиностроения. 1965. - № 1. -С. 45-47.

5. Коднир Д.С., Байбородов Ю.И. Определение толщины смазочного слоя, давлений и коэффициента трения в неметаллических подшипниках скольжения // Вестник машиностроения. 1965. - № 12. - С. 45-47.

6. Байбородов Ю.И. Исследование упруго-деформирующихся неметаллических подшипников скольжения жидкостного трения: Дис. на соиск. учён. ст. канд. тех. наук. Куйбышев, 1965. - С. 5-133.

7. Коднир Д.С., Байбородов Ю.И. Контактно-гидродинамический расчет неметаллических подшипников скольжения жидкостного трения // Вестник машиностроения. 1968 - № 3.

8. Лойцянский JI Г. Механика жидкости и газа. М.: Наука, 1973. -С. 3-847.

9. Слезкин H.A. Динамика вязкой несжимаемой жидкости. М.: Гостехиздат, 1955.-С. 3-519.

10. Слезкин H.A. О качении цилиндра по плоскости, покрытой слоем вязкого вещества. "ДАН СССР. Новая серия", 1946, т. 52, № 7. - С. 577-580.

11. Коровчинский М.Г. О некоторых вопросах эластореологии, имеющих приложение в теории трения. В кн. "Новое о смазке в машинах". -М.: Наука, 1964. С.68-165.

12. Коднир Д.С., Куликов Б. Д., Пиковский A.M. Контактно-гидродинамический расчет долговечности высокоскоростных роликовых подшипников // Вестник машиностроения. 1967. - № 8. - С. 31-35.

13. Александров А.Е. Подпятники гидроагрегатов.-М.:Энергия, 1975-С.З

14. Коднир Д.С. Контактно-гидродинамическая теория смазки применительно к деталям машин. Применение контактно-гидродинамической теории смазки к исследованию деталей машин //Труды

15. Куйбышевского авиационного института им. С.П.Королева /КуАИ. 1969. -Вып. 40.-С. 5-41.

16. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы подшипников скольжения. М.: Машгиз, 1959. - С. 3-403.

17. Алыниц И.Я., Анисимов Н.Ф., Благов Б.Н. Проектирование деталей из пластмасс. Справочник. М.: Машиностроение, 1969. - с. 167-171.

18. Кестельман Н.Я., Кестельман Г.Н. Номограммы по расчету и конструированию пластмассовых деталей машин. М.: Машиностроение, 1970.-С. 44-49.

19. Семенов А.П. Подшипники скольжения.-М.: НИИМАШД969.-С. 39.

20. A.C. № 186225 СССР. Кл. 47в 9 МПК F06C. Трехслойный подшипник скольжения / Сойфер А.М., Коднир Д.С., Байбородов Ю.И.; заявлено 22.12.63. Опубл. 12.09.66 г. Бюл. 18 за 1966 г.

21. A.C. 193230 СССР. Кл. 47в МПК F06C. Вкладыш подшипника скольжения / Ю.И. Байбородов; заявлено 10.10.66. Опубл. 12.09.69 г.

22. A.C. № 136608 СССР. Упруго-деформирующийся материал / Сойфер А.М., Бузицкий В.Н., Першин В.А.

23. Подшипники жидкостного трения прокатных станов / Л.В. Абанов И.Я. Алыпиц и др. М.: Машгиз, 1955. - С. 43-47.

24. Байбородов Ю.И. Применение материала МР в опорах скольжения / Вибрационная прочность и надежность двигателей и систем летательных аппаратов, КуАИ, выпуск 1 (68). Куйбышев, 1975. - с 88-94.

25. Испытание на износ баббитовых и эластичных подшипников скольжения в условиях пусков под нагрузкой; Отчет о НИР / Куйбышевский авиационный институт (КуАИ); Руководитель Байбородов Ю.И.; лаборатория № 1; инв. № 1 А/6506 Куйбышев, 1964.

26. Определение износа баббитовых и эластичных подшипников скольжения методом искусственных баз; Отчет о НИР / КуАИ; Руководитель Байбородов Ю.И.; лаборатория № 1; инв. № 1 А/6606 Куйбышев, 1964.

27. Хрущев М.М., Беркович Е.С. Определение износа деталей машин методом искусственных баз. М.: Издательство АН СССР, 1959. - С. 3-15.

28. Платонов В.Ф. Подшипники из полиамидов. М.: Машгиз, 1961. -С. 38-45.

29. Крагельский И.В., Алисин B.B. Расчет интенсивности изнашивания материалов. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. Книга 1. -М.: Машиностроение, 1978. С. 84-97.

30. Сойфер A.M., Коднир Д.С., Байбородов Ю.И. Эластичный подшипник скольжения на основе упругодемпфирующего материала «МР» в сочетании с фторопластом // Известия высших учебных заведений. -М.: Машиностроение, 1965. С. 67-69.

31. A.C. № 273081 СССР. (51)М Кл2 F16C 17/08.Подпятник / Байбородов Ю.И., Данильченко А.И.; заявлено 31.03.69. Опубл. 15.11.79 г. Бюл. 42 за 1979 г.

32. A.C. № 649898 СССР. (51)М Кл2 F16C 17/08. Упругий самоустанавливающийся сегмент подшипника/Байбородов Ю.И., Коднир Д.С., Савинов А.П. и др.; заявлено 22.12.76. Опубл. 28.02.79 г. Бюл. 8 за 1979 г.

33. A.C. № 273081 СССР. (51)М Кл2 F16C 17/08.Подпятник / Байбородов Ю.И., Данильченко А.И.; заявлено 31.03.69. Опубл. 15.11.79 г. Бюл. 42 за 1979 г.

34. A.C. 354185 СССР. Кл. 47в МПК F06C. Опора скольжения / Ю.И. Байбородов; опубл. 09.10.72 г. Бюл. 30 за 1972 г.

35. Технический отчет по результатам натурных исследований подпятника гидроагрегата № 20 Волжской ГЭС имени

36. B.И. Ленина / Александров А.Е. и др. // М.: ОРГРЭС, 1970.

37. Разработка и изготовление опытных подшипников скольжения на основе материала MP для редуктора / Байбородов Ю.И., Коднир Д.С. и др. Отчет о НИР // КуАИ, лаборатория № 1; № 1 А/6501 Куйбышев, 1964.

38. Чернавский С.А. Подшипники скольжения. М.: Машгиз, 1964.1. C. 68-97.

39. Байбородов Ю.И. Эластоэффект в подшипниках скольжения / «Гидродинамическая теория смазки 120 лет»: Труды международного симпозиума в 2 томах. - М.: Машиностроение-1, Орёл: Орёл ГТУ, 2006.

40. Орлов П.И. Основы конструирования. Т.2. М.: Машиностроение, 1988.

41. Коднир Д.С., Жильников Е.П., Байбородов Ю.И. Эластогидроди-намический расчёт деталей машин. М.: МАШИНОСТРОЕНИЕ, 1988. -С. 24-26; 125- 134; 151-157.

42. Тукмаков В.П. Снижение потерь мощности в подпятниках гидроагрегатов оптимизацией параметров эластичных сегментов: Дис. на соиск. учён. ст. канд. тех. наук. Самара-Челябинск, 1994.

43. Патент РФ № 2262013, F 16 С 17/08. Способ установки сегментов в подпятниках гидроагрегатов / Ю.И. Байбородов, Ю.А. Инцин (РФ). -Опубликовано БИ№28, 10.10.2005.

44. Подшипники скольжения. Расчет, проектирование, смазка / Н.Типей, Р.Н.Константинеску, Ал.Ника и др. Бухарест: Издательство Академии Наук, Румынской Народной Республики, 1964. - С. 35-47.

45. Паргин Д.П. Метод расчета деформаций подушек подпятника. Развитие гидродинамической теории смазки применительно к упорным подшипникам скольжения. М.: АН СССР Институт машиноведения, 1959. -С. 104-115, 333.

46. Байбородов Ю.И., Коднир Д.С. Исследование служебных свойств тяжелонагруженных эластичных сегментов в подпятнике гидрогенератора № 8 Волжской ГЭС имени В.И. Ленина. Куйбышев: КуАИ, 1977. - С. 59.

47. Разработка и исследование эластичных металлопластмассовых сегментов для подпятника гидрогенератора Саратовской ГЭС им. Ленинского Комсомола /Байбородов Ю.И., Коднир Д.С. и др. // Отчет № 1 А/7813 НИГ АП лаборатории № 1, КуАИ, 1978. С. 3-88.

48. Результаты натурных испытаний подпятника гидроагрегата Братской ГЭС с эластичными металлопластмассовыми сегментами/ Байбородов Ю.И., Терещенко A.B., Александров А.Е. и др.// Гидротехническое строительство. -1982.-№6.- С. 42-44.

49. Байбородов Ю.И., Котов В.А., Селивановский Ю.М. Акустическая эффективность эластичных металлопластмассовых подшипников // Материалы научно-технической конференции КуАИ, 1970.

50. Байбородов Ю.И. Опыт создания эластичных металлопластмассовых сегментов подпятников гидроагрегатов Саяно-Шушенской и Майнской ГЭС / Всесоюзное совещание по строительству Саяно-Шушенского гидроэнергетического комплекса. 1986.

51. A.C. № 1321958 СССР. Способ изготовления упруго-демпфирующегося антифрикционного покрытия подпятника / Байбородов Ю.И., Ежов А.Н., Коднир Д.С. и др.

52. A.C. № 1352103 СССР. Способ изготовления упруго-демпфирующегося покрытия подпятника / Байбородов Ю.И., Литвинов Е.В., Маненков Ю.А. и др.

53. Парамонов Г.А. История создания и опыт внедрения ЭМП опор скольжения // Гидроэнергетическое строительство. 2006. - № 2.

54. Парамонов Г.А. Реконструкция опорных подшипников капсульных гидроагрегатов ГЭС Аль-Баас в Сирии // Гидроэнергетическое строительство. 2006. - № 2.

55. Патент № 477003 США. Способ изготовления упруго-демпфирующего антифрикционного покрытия подпятника / Байборо-дов Ю.И., Морсков В.А., Литвинов Е.В. и др.

56. Патент № 8507251 Бразилия. Способ изготовления упруго-демпфирующего антифрикционного покрытия подпятника / Байборо-дов Ю.И., Морсков В.А., Литвинов Е.В. и др.

57. Патент № 234872 Аргентина. Способ изготовления упруго-демпфирующего антифрикционного покрытия подпятника / Байборо-дов Ю.И., Морсков В.А., Литвинов Е.В. и др.

58. Патент № 1204198 Италия. Способ изготовления упруго-демпфирующего антифрикционного покрытия подпятника / Байборо-дов Ю.И., Морсков В .А., Литвинов Е.В. и др.

59. Патент № 2188106 Великобритания. Способ изготовления упруго-демпфирующего антифрикционного покрытия подпятника / Байборо-дов Ю.И., Морсков В.А., Литвинов Е.В. и др.

60. Патент № 263612 ЧССР. Способ изготовления упруго-демпфирующего антифрикционного покрытия подпятника / Байборо-дов Ю.И., Морсков В.А., Литвинов Е.В. и др.

61. Домбровский В.В. Проектирование гидроагрегатов. Часть 2. -Л.: Энергия, 1968.-С. 364.

62. Байбородов Ю.И. Определение износа эластичных металлопластмассовых и баббитовых подшипников скольжения в условиях частых пусков и остановок // Известия самарского научного центра РАН. -2007. Т. 9 № 3 - С. 712-715.

63. Байбородов Ю.И. Натурные испытания эластичных метало-пластмассовых сегментов тяжелонагруженных подпятников гидроагрегатов ГЭС // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2008. - № 5. - С. 78-85.

64. О. Рубан. Подшипниковая революция // Эксперт. 2002. - № 4(311).-С. 46-49.

65. Байбородов Ю.И. Уменьшение потерь мощности на трение в подпятниках гидроагрегатов Волжской ГЭС им. В.И. Ленина / 4-я Всесоюзная конференция "Контактная гидродинамика", Куйбышев, КуАИ. -1986 г.

66. Линейный преобразователь емкость-частота/А.С. Брятов, Ю.А. Инцин, Б.Я. Лихтциндер и др.// Измерительная техника. 1975. - № 5. -С. 67-69.

67. А.С. 1150490 СССР, в 01 Г23/26. Топливомер/Р.П. Денисов, Ю.А. Инцин, А.А. Исаев (РФ). № 3617592/24-10; 11.07.83; опубл. 15.04.85. Бюл. № 14//Открытия. Изобретения. - 1985. - № 14.

68. Инцин Ю.А. Частотные преобразователи параметров электрических цепей с автоматической коррекцией погрешности преобразования для систем контроля и управления: Дис. на соиск. учён. ст. канд. тех. наук. Куйбышев, 1986.- 181 с.

69. Патент 4-13646 Япония, в 01 Г23/26. Устройство для определения уровня жидкости/Ниппон дэмпа К.К.; №6-342; заявлено 10.03.92; опубл. РЖ ИСМ 82-18-93. ТОККЁ КОХО.

70. Патент 217549 Российская федерация, О 01 Г23/26. Электроемкостный уровнемер/Ю.А. Инцин, А.Ю. Инцин, А.К. Козлов (РФ) -№ 2000104757/28; заявлено 28.02.2000; опубл. 21.01.2002. Бюл. №2//Изобретения. Полезные модели. 2002. - № 2.

71. Патент 222790 Российская Федерация, в 01 Г23/26. Электроемкостный уровнемер/Ю.А. Инцин, А.Ю. Инцин, А.К. Козлов (РФ) -№ 2002121791; заявлено 07.08.2002; опубл. 27.04.2004. Бюл. № 12//Изобретения. Полезные модели. 2004. - № 12.

72. Разработка и испытание шумоглушащих эластичных метало-пластмассовых подшипников скольжения; Отчет о НИР / Куйбышевский авиационный институт (КуАИ); Руководитель Байбородов Ю.И.; лаборатория № 1; инв. № 1 А/6702 Куйбышев, 1967.

73. Патент 2262013 С1 (51) 7 П6С 17/08 «Способ установки сегментов в подпятниках гидроагрегатов» / Ю.И. Байбородов, Ю.А. Инцин, В.А.Хуртин, А.В. Игнатушин, Д.А. Борисов, заявлено 02.02.2004 г. 2004103011/11, опубл. 10.10.2005 Бюл. 28.

74. Патент № 2186225 РФ. С2 (51) 7Р0Ш 25/18 Турбогенератор / Ю.И. Байбородов, Ю.А.Инцин, Н.П.Милютин и др.; заявлено 07.08.2000 г. Опубл. 27.07.2002 г. Бюл. 21 за 2002 г.

75. Байбородов Ю.И., Инцин Ю.А. Динамика износа тормозных колодок мощных гидроагрегатов крупных ГЭС.// Трение, смазка в машинах и механизмах./ М.: Машиностроение. 2008,- № 8. - С. 3-8.

76. Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Самарский государственный аэрокосмический университет имениакадемика С.П. Королёва1. На правах рукописи