Разработка методов формирования системы мониторинга состояния линейной части магистральных газопроводов в условиях стресс-коррозионных воздействий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.15.13, кандидат технических наук Романенко, Светлана Валентиновна

• Романенко, Светлана Валентиновна
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Романенко, Светлана Валентиновна

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

ВВЕДЕНИЕ

Глава I. АНАЛИЗ КОМПЛЕКСНЫХ ПОДХОДОВ К ОЦЕНКЕ СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТОВ И УЧАСТКОВ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ, ПОДВЕРЖЕННЫХ КОРРОЗИОННОМУ ВОЗДЕЙСТВИЮ

1.1. Анализ влияния коррозионных воздействий на состояние газотранспортной системы России

1.2. Современные подходы к решению обеспечения надежности магистральных газопроводов, эксплуатирующихся в условиях коррозионно-механических воздействий

1.3. Принципы построения системы мониторинга состояния газопроводов в условиях коррозионных воздействий

ГЛАВА И. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТОДОВ КОМПЛЕКСНОГО АНАЛИЗА ФАКТОРОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ ГАЗОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ, ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ КОРРОЗИОННЫХ СРЕД

2.1. Анализ факторов, определяющих склонность газопроводных конструкций к разрушениям при воздействии коррозионных сред

2.2. Исследование методов оценки изменения свойств металла трубы с точки зрения развития коррозионных процессов

2*3. Исследование методов оценки влияния свойств металла

трубы в зависимости от условий нагружения трубопровода в процессе эксплуатации

2.4, Анализ эффективности альтернативных методов оценки коррозионного состояния газопроводов в процессе эксплуатации

Глава III. МОДЕЛИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

3.1. Формализация задачи построения прогнозных моделей коррозионных процессов участков магистральных газопроводов

3.2. Систематизация коррозионных факторов методом экспертных оценок

3.3. Концептуальная модель мониторинга коррозионной устойчивости газопроводов

Глава IV. ПОСТРОЕНИЕ СИСТЕМЫ МОНИТОРИНГА ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ СОСТОЯНИЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ В УСЛОВИЯХ КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ

4.1. Статистические исследования явления коррозионного растрескивания под напряжением на магистральных газопроводах

4.2. Экспертная оценка реализации КРН по альтернативным механизмам

4.3. Экспериментальные исследования по определению меха-

низма КРН

4.4. Построение модели комплексного мониторинга состояния

газопроводов в условиях КРН

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

175

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методов формирования системы мониторинга состояния линейной части магистральных газопроводов в условиях стресс-коррозионных воздействий»

ВВЕДЕНИЕ

Проблема обеспечения надежности газопроводных систем актуальна с момента их создания. Традиционно в рамках этой проблемы рассматриваются вопросы конструктивной надежности газопроводов, как сложной технической системы и их функциональной надежности, с точки зрения обеспечения режимных параметров перекачки газа.

Современные требования к эксплуатационной надежности газопроводов диктуют необходимость комплексного подхода как к проектированию и строительству магистральных газопроводов, так и к диагностике, техническому обслуживанию и ремонту. В течение срока эксплуатации неоднократно осуществляется их ремонт с заменой оборудования компрессорных станций, отдельных участков линейной части, изоляционного покрытия труб и т.д. Благодаря этому обеспечивается конструкционная надежность технологических объектов при увеличении сроков их эксплуатации. Однако, осуществление всех вышеуказанных мероприятий не позволяет избежать непрерывного роста удельного веса газопроводов, достигающих нормативного срока службы. Действующие по срокам ввода в эксплуатацию газопроводы распределены следующим образом: 42,5 % из них или 47310878 км было сооружено до 1980 г.; 80-е годы характеризуются интенсивным строительством магистральных газопроводов (МГ) во всем мире. В России и странах бывшего Советского Союза за период с 1980 по 1987 гг. было введено в эксплуатацию 39268845 км что составило 35,2 % общей протяженности действующих в настоящее время линий. После 1987 г. построено 24833751 км (или 22,3 %) подземных трубопроводов.

Статистика отказов МГ за анализируемый период 30 лет свидетельствует, что из общего числа отказов на долю коррозионных воздействий, приходится в среднем 45%. Причем, на газопроводах диаметром 1420 мм

этот показатель превышает 56%. В работах ведущих специалистов отрасли [2,6,28,32,47] неоднократно отмечалось, что за весь период развития газовой промышленности не удалось полностью решить проблему защиты газопроводов от коррозии.

Большие проблемы защиты МГ от коррозионного воздействия грунта возникли на МГ, введенных в эксплуатацию в 80-х годах в связи с применением для их изоляции ленточных покрытий в полевом исполнении. Первые газопроводы диаметром 300-500 мм имели в основном битумный тип покрытия, обеспечивающий более эффективную и долговечную защиту, или полиэтиленовые липкие ленты, наносимые на трубы в полевых условиях. Многолетним анализом состояния изоляции магистральных газопроводов установлено, что битумные покрытия могут сохранять свою защитную способность более 30 лег. Срок службы покрытий на основе полиэтиленовых липких лент в основном составляет 7-10 лет. По истечении этого срока такое покрытие неудовлетворительно защищает трубопровод от коррозионного воздействия грунта. Важно отметить неблагоприятные тенденции в изменении соотношения МГ с битумными и полиэтиленовыми ленточными покрытиями по годам. Бели до 1980 г. протяженность газопроводов с пленочным и битумным типом покрытия была соизмерима 25309,865 км и 21627,973 км, соответственно; то за период строительства МГ с 1980 по 1987 гг. протяженность сооруженных газопроводов с пленочным покрытием значительно превысила протяженность газопроводов с битумным типом покрытия (37994,429 км - пленочное и 842,916 км - битумное). Сооруженные после 1987 г. 24138,701 км газопроводов почти полностью были изолированы пленочным покрытием. Битумный тип покрытия имело менее 500 км МГ этого периода строительства. До 2015 г. в дополнение к действующих газопроводам планируется ввести до 40-45 тыс. км новых. Расширение существующей газотранспортной сети требует создания и внедрения новых техно-

логий и оборудования для:

• строительства новых газопроводов, и прежде всего для Ямальской газотранспортной системы, с учетом более высокого уровня надежности;

• реконструкции и технического перевооружения действующих газопроводов;

• повышения надежности и эффективности эксплуатации действующих газопроводов.

Принципиальное отличие задач повышения эффективности и надежности газопроводных систем на современном этапе состоит в необходимости структурных и технологических изменений во всем, неразрывно связанном комплексе технологических процессов диагностики, технического обслуживания, ремонта и реконструкции газопроводов без нарушений режимов их эксплуатации и при обязательном обеспечении высокого уровня их функциональной надежности.

Применительно к коррозионному фактору, современные требования обеспечения надежности газопроводов определяют необходимость создания

V* V

отраслевой системы мониторинга, позволяющей с использованием результатов диагностики производить объективную оценку состояния газопровода

ТХ V V

В условиях коррозионных воздействии мониторинг состояния газопровода представляет комплексную систему мер, направленных на противокоррозионную защиту всех элементов газопровода

Для этого весь процесс создания газопроводов и их эксплуатации должен претерпеть существенные изменения. На протяжении всего жизненного цикла, начиная с технического задания на проектирование и до вывода газопровода из эксплуатации, следует исходить из требований сохранения определенного уровня работоспособности конструктивных элементов газопровода в любой заданный момент эксплуатации.

Критерии предельного состояния основных рабочих параметров, противокоррозионной защиты, изоляционных покрытий и металла труб должны определять нормативы исходных и эксплуатационных (на протяжении всего жизненного цикла) характеристик газопровода (металла труб, материала и конструкции изоляционного покрытия и т.д.) в том числе его системы электрохимической защиты (тип и конструкцию защитных установок и их анодных заземлений, рабочие режимы тока защиты и защитных потенциалов и т.п.), а также регламенты внутритрубной дефектоскопии, электрометрических измерений, металлографических исследований, регламенты сбора, обработки и использования материалов по статистике аварийных разрушений газопроводов и данных коррозионного мониторинга.

Учитывая, что каждый источник информации обладает определенным уровнем достоверности, связанным с техническими возможностями метода получения информации, достоверную оценку коррозионного состояния магистральных газопроводов можно получить при условии создания стройной системы сбора и обработки данных на базе отраслевого мониторинга, построенного на единой методологической системе прогнозирования, анализа и оценки коррозионного состояния магистральных газопроводов. Таким образом, задача коррозионного мониторинга заключается в формировании и оценке первоначального состояния газопровода на стадии проектирования и строительства, определении степени отклонения системы от первоначального состояния и характера возникших изменений в процессе эксплуатации и прогнозировании вероятного коррозионного состояния системы и причин ее отказов в будущем.

В этой связи необходимо совершить переход от локальных, зачастую не связанных между собой, работ по оценке состояния отдельных трубопроводов или отдельных участков трубопроводов к организации комплексной системы обеспечения эксплуатационной надежности газопроводов, бази-

рующейся на единых методологических, научных и организационных подходах как в рамках всей трубопроводной сети, так и на протяжении всего жизненного цикла эксплуатации газопроводов, что требует разработки новых научных и технических подходов.

Результатом функционирования системы отраслевого мониторинга являются обеспечение проектного срока службы и при необходимости увеличение сроков службы трубопроводного транспорта за проектные пределы.

Настоящая работа направлена на разработку научно-обоснованных методов создания системы мониторинга состояния газопроводов в условиях коррозионных воздействий на основе анализа взаимосвязи основных физических явлений и механизмов, проявляющихся при эксплуатации газопроводов и системного обобщения методов количественной оценки динамики развития коррозионных процессов. Разработана комплексная модель для мониторинга состояния газопроводов, эксплуатирующихся в этих условиях.

В методологическом плане исследования отражают следующие основные аспекты:

1. Формализация основных положений построения системы мониторинга состояния газопроводов в условиях коррозионных воздействий для предупреждения отказов и продления сроков службы газопроводов на основе проведенного анализа состояния и причин аварийности линейной части магистральных газопроводов.

2. Разработка методологии комплексного интегрированного анализа динамики изменения параметров эксплуатационной надежности газопроводных систем, эксплуатируемых при воздействии коррозионных сред.

3. Исследование функциональных параметров и технического состояния магистральных газопроводов в условиях коррозионного растрескивания под напряжением.

4. Построение методики практической реализации результатов мониторинга состояния газопроводов в условиях коррозионного растрескивания под напряжением.

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазопроводов, баз и хранилищ», Романенко, Светлана Валентиновна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На базе анализа последних достижений в области изучения и практического предотвращения стресс-коррозионных разрушений и проведенных исследований формализованы научные аспекты создания и функционирования отраслевой системы мониторинга для обеспечения устойчивости системы трубопроводного транспорта газа в условиях стресс-коррозионных воздействий на всех стадиях жизненного цикла создания и эксплуатации газопроводов.

2. В результате математического матричного анализа сопротивляемости трубопровода разрушению установлены основные группы контролирующих стресс-коррозию факторов в системе: «антикоррозионная защита - напряженно-деформированное состояние стали - состояние металла - среда». С применением метода экспертных оценок факторы КРН ранжированы по значимости.

3. Проведено исследование альтернативных алгоритмов функционирования систем мониторинга коррозионной устойчивости МГ. В результате построены графические структуры совокупности операций технологического контроля и технической диагностики показателей, формирующих параметры системы по стадиям жизненного цикла.

4. Выполнены экспериментальные работы по изучению механизма стресс-коррозионных процессов, в результате которых выявлены основные идентификационные признаки развития КРН по механизмам активного растворения или водородного охрупчивания, регистрируемые в аварийных разрушениях и на участках повышенной опасности стресс-коррозии, выявляемых в переиспытаниях или по результатам внутритрубной диагностики. По результатам исследований разработана схема идентификации типа КРН, включающая реальные идентификационные признаки и лабораторные тее-ТЫ.

5. На основе проведенных исследований электрохимического поведения трубных сталей Х60-Х70 в С02-содержащих грунтовых средах с рН 5,5+7,5, анализа наводороживания металла аварийных труб и образцов после БЗИТ- испытаний, фракгографического исследования стресс-коррозионных разрушений создана физическая модель этого процесса, основанная на представлениях об инициируемом водородом КРН с деформационным наводо-роживанием металла в вершине КРН-трещины. Модель удовлетворительно согласуется с выявленными на практике закономерностями стресс-коррозионных разрушений труб и взаимосвязями, установленными в лабораторных опытах.

6. С помощью результатов фракционного анализа наводороживания труб и образцов со стресс-коррозионными дефектами и изучения напряженно-деформированного состояния стали в области стресс-коррозионных дефектов и вне их обоснована возможность обнаружения таких дефектов по аномалиям физических свойств, связанных с локальным наводороживанием труб при напряженно-деформированном состоянии.

7. Разработана и апробирована на практике предварительная схема многокомпонентной системы непрерывного комплексного мониторинга стресс-коррозионного состояния МГ в целях прогнозирования и ограничения интенсивности коррозионных процессов и обеспечения безопасной эксплуатации газопроводов, с учетом существующего уровня технических средств антикоррозионной защиты МГ и средств технической диагностики.

4. 4.1. Ударные испытания. Труба в сегменте с трещинами (3 попе-речн.). Резервная труба (3 образца). Аварийные трубы других регионов. Поперечные образцы надрез на внешней поверхности. Труба аварийная, труба резервная. Температуры испытаний: +20, 0, -20, -40, -60°С. Стандартные мех. свойства в здоровой части и около трещин. Стандартные мех. свойства исходной стали в состоянии поставки. Архивные данные. Сериальные кривые. Температура хрупкого перехода. Соответствие ТУ (API), возможны выводы о водородном охрупчивании металла при эксплуатации. Сравнение с аварийной трубой, заключение о возможном механизме разрушения. Сравнение с другими регионами, возможные отличия в механизмах. Установление влияния времени эксплуатации на критическую температуру хрупкости, возможные механизмы стресс-коррозии (при обнаружении заниженных значений вязкости), оценка старения. Передать изломы на фрактогра-фию.

Продолжение табл. 2.1.

1 2 3 4 5 6

5. Фрактография изломов труб, разрывных и ударных образцов с ренггеноспектральным анализом структурных составляющих (если устанавливаются предпочтительные области, структурные элементы, связанные с траекторией трещин. Образцы из аварийных труб. Фото изломов. Заключение о причинах (металлургических) и механизмах разрушения.

6. Рентгеновская оценка уровня внутренних микронапряжений 1 и 2 рода. Образцы из аварийных труб. Параметры решетки, уровень микронапряжений в устье КРН-трещины и здоровом металле. Заключение о напряженном состоянии металла в аварийной трубе и его связи с аварией. Связь с механизмами КРН.

7. Исследование стресс-коррозионного поведения стали в грунте с места аварии. 7.1. Статические испытания при разных потенциалах, включая анодную область. 7.2. Оценка наводороживания. 7.3. Фрактография. 7.4. Напряженно-деформированное состояние. Фрагменты аварийных труб с колониями стресс-коррозионны х трещин. Критическая область потенциалов КРН. Критическая область потенциалов. Механизм КРН. Идентичность механизмов аварийных и лабораторного разрушения. Если по? п.7.1 установлен механизм водородного охрупчива-ния.

2.3. Исследование методов оценки влияния свойств металла трубы в зависимости от условий нагружения трубопровода в процессе эксплуатации

Для адекватного анализа основных параметров, определяющих работоспособность газопровода необходим учет факторов, характеризующих условия его нагружения, а именно:

• уровня, способа и скорости приложения нагрузки;

• влияния температуры;

• влияния среды.

Все нагрузки, воздействующие на трубу, можно классифицировать как:

1. Механические или термические удары однократные или повторяющиеся. Длительность каждого воздействия мала (доли секунды).

2. Статическая кратковременная однократная нагрузка. Время нарастания и общая продолжительность нагружения соизмеримы (от долей минуты до нескольких минут, реже до нескольких часов).

3. Статическая длительная однократная нагрузка. Продолжительность возрастания нагрузки обычно мала, по сравнению с общим временем ее действия (часы, месяцы и даже годы).

4. Статическая многократная нагрузка. Нагружение повторяется от нескольких сотен до многих миллионов раз. Воздействие нагрузки этого типа вызывает механическую и термическую усталость.

На практике при неизбежности возникновения комбинаций данных нагрузок используют следующую градацию типов нагрузок [14,27,34,36,39,53,66,69]:

1. Однократная (ударная, статическая кратковременная). Разрушение происходит в результате непрерывного увеличения нагрузки, приводящего к увеличению напряжений вплоть до предела прочности материала.

2. Статическая постоянно действующая (статическая длительная). Разрушение происходит в результате приложения постоянной нагрузки, вызывающей напряжение ниже предела прочности материала.

3. Многократная (ударная, статическая, термическая). Разрушение происходит в результате повторности приложения нагрузки, вызывающей напряжения, не превышающие предела текучести материала.

Каждая из этих нагрузок может быть приложена с различной скоростью и различными способами (растяжение, сжатие, изгиб, кручение). При этом специфика развитая повреждения или разрушения различна. В общем случае для несущих элементов линейной части газопроводов в качестве предельных состояний, вызывающих развитие повреждений, могут выступать:

1) потеря прочности от силового воздействия (статическая и усталостная прочность);

2) утрата запаса пластичности при деформации (изгибной жесткости);

3) потеря общей или местной устойчивости от напряжений сжатия;

4) достижение элементом предельных поперечных значений (в вертикальной или горизонтальной плоскостях) перемещений;

5) разрушение трубопровода от утонынения стенки в результате сплошной коррозии и механического износа внутренней поверхности;

6) потеря герметичности в результате образования локальных нарушений (местная коррозия, раскрытие дефектов, случайные механические воздействия);

7) протяженное разрушение от распространения трещин;

8) колебания подводных и наземных трубопроводов за счет динамического воздействия воды, воздуха и т.п.

При проектировании магистрального трубопровода для любого несущего элемента в качестве основного предельного состояния принимается первое, а все остальные выступают как проверочные. Очевидно, что при расчете несущей способности и остаточного ресурса газопроводов по результатам диагностического обследования, необходимо учитывать совокупность предельных состояний, в частности, в условиях преимущественных коррозионных отказов велика значимость 5-7-го состояний. Прочность конструкции и ее элементов оценивается сопоставлением напряжений, действующих в конструкции, с напряжениями, которые приводят ее в предельное состояние. Несущую способность конструкции (сопротивляемость разрушению) рассчитывают, исходя из допускаемого предельного состояния, при котором под действием нагрузки наблюдается качественное изменение свойств материала или происходит физический процесс, по каким-либо причинам не допускаемый, нежелательный или опасный. Классификация действующих на трубопровод нагрузок представлена в табл. 2.2.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Романенко, Светлана Валентиновна, 1999 год

* СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аналитический обзор состояния проблемы стресс-коррозии: Информационный отчет (промежуток) / ЦНИИЧермет им. И .П. Бардина. - Инв. № 4215. -М., 1995. -123 с.

2. Антонов В.Г., Балдин A.B., Галлиулин З.Т. и др. Исследование условий и причин коррозионного растрескивания труб магистральных трубопроводов. - М: ВНИИЭГАЗПРОМ, 1991, - 43 с.

3. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И. Трубы для магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1986. - 231 с.

4. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Долженков И.Б. Деформационное старение стали. - М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

5. Барбиан O.A. Новые достижения во внутритрубной инспекции трубопроводов: обнаружение трещин // «Диагностика - 94»: Тез. докл. 4-ая международная деловая встреча - М. - 1994. - с. 149-159.

6. Белеевский B.C. Анализ современного состояния средств технической диагностики противокоррозионной защиты МГ и перспективы их развития в отрасли//Мат-лы совещаний, конференций и семинаров. Сер. «Современное состояние и проблемы противокоррозионной защиты магистральных газопроводов и газопромысловых сооружений отрасли»,М. :ИРЦ Газпром,1995,С.87-96.

7. Белов В.М. Дефектоскопия потенциально-опасных участков трубопроводов методом акустической эмиссии/УБезопасность труда -1994. -№7. -С. 14-17.

8. Блинова Л.П., Колесников А.Б., Лангас Л.Б. Акустические измерения. - М.: Изд-во стандартов, 1971. - 271 с.

9. Богданоф Дж., Конзин Ф. Вероятностные модели накопления повреждений. Пер. с англ. - М.: Мир, 1989.- 344 с.

Ç* 10. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. - М.: Машиностроение,

1990. - 448 с.

11. Болотов А.С., Розов В.Н., Коатес А.К., Васильев Г.Г., Кленин В.И. Коррозионное растрескивание магистральных газопроводов // Газовая промышленность. -1994. - X« 6, - С. 12-15.

12. Бордубанов В. Г. Несущая способность трубы с поверхностным повреждением: методы оценки // Строительство трубопроводов. - 1986. 8. -С. 36-37.

13. Борисов Б.И. Защитная способность изоляционных покрытий подземных трубопроводов, М.: Недра, 1987, -126 с.

14. Ботвина Л.Ф. Кинетика разрушения конструкционных материалов. -М.: Наука, 1989.-230 с.

15. Васильев Г.Г., Стеклов О.И., Кушнаренко В.М., Перунов Л.В. Испытания сталей и сварных соединений в наводороживающих средах. М.: Металлургия, 1993. -128 с.

16. Влияние времени эксплуатации МГ и рабочего давления газа на физико-механические характеристики трубной стали 19Г / Мочернюк Н.П., Красневский С.М., Лазаревич Г. И. и др. // Газовая промышленность. -

1991.-№3.-С. 34-36.

17. Воронин В.И., Воронина Т.С. Изоляционные покрытия подземных нефтегазопроводов». - М.: ВНИИОЭНГ, 1990. -198 с.

18. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов. Справочник. - Уфа: Башкирское книжное изд-во, 1992. - 240 с.

19. Выборнов Б. И. Ультразвуковая дефектоскопия. - М.: Металлургия, 1974. - 320 с.

20. Галлиулин З.Т., Карпов C.B. Переиспытание и комплексное обследование магистральных газопроводов, подверженных стресс-коррозии // Газовая промышленность. - 1996. - № 3. - С. 23-26.

21. Галлямов А.К, Черняев К.В., Шаммазов А.М. Обеспечение надежности функционирования системы нефтепроводов на основе технической диагностики. - М.: Изд-во УГНТУ, 1998, - 600 с.

22. Глазов Н.П. Анализ современных методов измерения поляризационных потенциалов на магистральных газопроводах /У Материалы совещаний, конференций и семинаров. Сер. «Современное состояние и проблемы противокоррозионной защиты магистральных газопроводов и газопромысловых сооружений отрасли». - М.: ИРЦ Газпром, 1995, С. 28-43.

23. ГОСТ Р 51164-98. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии. - М.: Изд-во стандартов, 1998, С. 41.

24. ГОСТ 9.602-89. Единая система защиты от коррозии и старения. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии. - М. : Изд-во стандартов. Офиц. издание, переиздание с изменениями, 1998, С. 37.

25. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C., Гумеров P.C. Прогнозирование долговечности нефтепроводов на основе диагностической информации // Нефтяное хозяйство, 1991. - №10. - С. 36-37.

26. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. - М.: Металлургия, 1981. - 269 с.

27. Гутман Э.М., Абдуллин И.Г., Бугай Д.Б. Механизм малоцикловой коррозионной усталости стали 17ГС при эксплуатации магистральных трубопроводов // Нефтяная промышленность. - 1981. - №5. - С. 18-22.

28. Дадонов Ю.А. Состояние аварийности на трубопроводном транспорте // Безопасность труда. - 1994. - №7. - С. 2-8.

29. Денель А.К. Дефектоскопия металлов.-М.: Металлургия,1972.-303

с.

30. Детков А.Ю., Черняев К.В. Требования к аппаратуре акустико-эмиссионной диагностики объектов магистральных нефтепроводов // Трубопроводный транспорт нефти. -1994. - №6. - С. 22-24.

* 31. Джарджиманов A.C. Внутритрубная дефектоскопия магистральных

нефтепроводов // Безопасность труда. -1994. - №7. - С. 8-12.

32. Динков В.А., Иванцов О.М. Время новому поколению газопроводов // Газовая промышленность. - 1997, - № 8, - С. 16-20.

33. Дорофеев А.Л., Никитин А.И., Рубин А.Л. Индукционная толщино-метрия. - М.: Энергия, 1973. - 152 с.

34. Екобори Т. Научные основы прочности и разрушения материалов. Пер. с японского. - Киев: Наукова Думка, 1978. - 352 с.

35. Заде Л., Беллман Р. Принятие решений в расплывчатых условиях /У Вопросы анализа и процедуры принятия решений. М.: Мир, 1976. - 44 с.

36. Засецкий В.Г., Соколинский Л.И., Пайдак В.Б. Опыт оценки напряженного состояния трубопроводов с применением системы «СТРЕССКАН-500 С». XVII Международный тематический семинар «Диагностика оборудования и трубопроводов»: Доклады и сообщения. - М.: ИРЦ Газпром, 1997,-С.151-157.

37. Зайцев К.И. О старении труб магистральных нефтегазопроводов // Строительство трубопроводов. -1994. - №6. - С. 2-5.

38. Иванова B.C., Гуревич С.Е., Копьев И.М. и др. Усталость и хрупкость металлических материалов. - М.: Наука, 1968.- 215 с.

39. Катаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. - М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

40. Канайкин В.А., Матвиенко А.Ф. Разрушение магистральных газопроводов. - М.: ИРЦ Газпром, 1998. -106 с.

41. Карпенко Г.В. Влияние среды на прочность и долговечность металла - Киев: Наукова Думка, 1976. - 123 с.

42. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях переменных во времени. - М.: Машиностроение, 1977. - 231 с.

43. Когаев В.П., Махутов H.A., Гусенков А.П. Расчеты деталей машин и

конструкций на прочность и долговечность.- М.: Машиностроение, 1985.-224с.

44. Коллакот Р. Диагностика повреждений. - М.: Мир, 1989. - 516 с.

45. Коллинз Джек А. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение: Пер. с анг,- М.: Мир, 1984. - 624 с.

46. Комфорт А. Биология старения. - М.: Мир, 1964. - 364 с.

47. Коррозионное растрескивание газопроводных труб в слабокислом грунте / Сергеева Т.К., Волгина Н.И., Илюхин М.В., Болотов A.C. // Газовая промышленность, 1995, № 4, С. 34-38.

48. Краснова Ю.В. Методы определения остаточной прочности трубопроводов // Научно-технический журнал, 1993. - №1. - С. 5-10.

49. Лившиц Л.С., Шрейбер И.Г., Подхалюзин С.З. и др. Оценка допустимой глубины поверхностных дефектов для большого диаметра // Строительство трубопроводов. -1986. - № 8. - С. 37-38.

50. Махутов H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. - М.: Машиностроение, 1981. - 272 с.

51. Ментюков И.В. Электрохимическая защита магистральных трубопроводов от коррозии: Учебное пособие. - М.: ГАНГ, 1996. - 67 с.

52. Металловедение и технология металлов: Учебник для Вузов / Солнцев Ю.П., Веселов В.А., Демянцевич В.П. и др. - М.: Металлургия, 1988. -512 с.

53. Методика оценки статической прочности и циклической долговечности магистральных нефтепроводов // Издание ВНИИСПТнефть.-Уфа, 1990.-88с.

54. Методы неразрушающих испытаний / Под ред. Шарпа Р. - М.: Мир, 1972.-240 с.

55. Миланчев B.C. Оценка работоспособности труб при наличии концентрации напряжений // Строительство трубопроводов. - 1984. - №2. - С.

* 23-25.

56. Мозгалевский А.В., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика. - М.: Высшая школа, 1975. - 206 с.

57. Мурзаханов Г.Х. Прогнозирование индивидуального остаточного ресурса магистральных трубопроводов // Строительство трубопроводов. -1994. -№5. -С. 31-35.

58. Мушик Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений: Пер. с нем. - М.: Мир, 1990. - 208 с.

59. Надежность и эффективность в технике: Справочник. В 10 т. // Ред. B.C. Адуевский и др. - М.: Машиностроение, 1986.

60. Неразрушающие испытания. Часть I и II // Справочник: Пер. с англ. под ред. Мак-Мастера. M.-JI. Энергия,1965.-504с. (I часть) и 492 с. (П часть).

61. Неразрушающий контроль металлов и изделий: Справочник. Под ред. Г. С. Самойловича. - М.: Машиностроение, 1976.

62. Никитенко Е.А. Электрохимическая коррозия и защита магистральных газопроводов. - М.: Недра, 1972. -120 с.

63. Никитенко Б.А., Эдельман Я.М. Монтер по защите подземных трубопроводов от коррозии. - М.: Недра, 1981. - 256 с.

64. Одишария Г.Э., Галлиулин З.Т., Седых А.Д. Прогноз научно-технического прогресса в магистральном транспорте газа до 2015г. / Юбилейный сборник трудов «50 лет газопроводу «Саратов-Москва». Том 1. М.: ИРЦ Газпром, 1996. С.121-141.

65. Отт К.Ф. Стресс-коррозия на газопроводах. Гипотезы, аргументы и факты. Обз. информ., Сер. «Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности». М.: ИРЦ Газпром, 1998. - 73 с.

66. Отт К.Ф., Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г. О некоторых особенностях эксплуатационного разрушения трубных сталей. -ФММ, 1992,№5,С. 106-112.

67. Пригула В.В. Механизм и кинетика стресс-коррозии подземных га-

зопроводов. - M.: ИРЦ Газпром, 1996. - 57 с.

68. Проблемы ресурса газопроводных конструкций. Сб. науч. тр. - М.: ВНИИГАЗ, 1995, - 180 с.

69. Прогнозирование коррозионно-механических разрушений магистральных трубопроводов / Гареев А.Г., Иванов И.А., Абдуллин И.Г. и др. -М: ИРЦ Газпром, 1997, -170 с.

70. Романенко C.B. Анализ природоохранных мероприятий резервуар-ных парков // «50-ая Юбилейная межвузовская студенческая научная конференция»; секц. «Проектирование и эксплуатация систем трубопроводного транспорта»: Тез. докл. - М.: Нефть и газ, 1997, - С. 11.

71. Романенко C.B. Исследование и прогнозирование коррозионного растрескивания трубопроводов//«Вторая Всероссийская конференция молодых ученых, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности России»; секц. «Проектирование, сооружение и эксплуатация систем транспорта и хранения нефти и газа»: Тез. докл. -М. :Нефть и газ, 1997,-С. 11.

72. Романенко C.B. К вопросу изучения повышения надежности трубопроводов, подверженных стресс-коррозии // «Современные методы и средства защиты трубопроводных систем от коррозии»: Тез. докл. Научно-технический семинар. - М.: Нефть и газ, 1997, - С. 36-37.

73. Романенко C.B. К вопросу повышения надежности ЛЧМГ с точки зрения их устойчивости к стресс-коррозии // «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России»; секц. «Проблемы повышения надежности эксплуатации промышленных объектов транспорта и хранения нефти и газа»: Тез докл. 2-ая научно-техническая конференция, поев. 850-летию г. Москвы. - М.: Нефть и газ, 1997, - С. 36-37.

74. Романенко C.B. Некоторые аспекты системной надежности резерву-арных парков // «Фундаментальные проблемы нефти и газа». Всероссийская научная конференция: Сб. докладов и выступлений. Том 5. - М.: Русские

технологам, 1996, - С. 144-147.

75. Романенко C.B. Необходимость создания системы мониторинга состояния газопроводов в условиях коррозионных воздействий //' 3-я научно-техническая конференция, посвященная 70-летию РГУ НГ им. И.М. Губкина: Тезисы докладов. - М.: изд-во ТОО Интерконтакт Наука, 1999, - С. 27-28.

76. Салюков В.В., Васильев ГГ., Романенко C.B. Функциональные и конструктивные аспекты надежности газопроводов // «Транспорт и хранение нефти и газа»: Научно-технический сборник.-М.: ИРЦ Газпром,1998.-С.3-13.

77. Сергеева Т.К., Волгина Н.И. Коррозионное растрескивание под напряжением низколегированных трубных сталей в грунтах с рН, близким к нейтральному//Материаловедение, 1998, - № 12, - С. 21-31.

78. Сергеева Т.К., Волгина Н.И. Стали разных поколений для магистральных трубопроводов // Материаловедение, 1998, - № 11, - С. 18-26.

79. Скугорова Л.П. Материалы для сооружения газонефтепроводов и хранилищ: Учебник для Вузов.-3-е изд., перераб. и доп.-М.:Нефть и газ. 1996.-350с.

80. Состояние проблемы стресс-коррозии в странах СНГ и за рубежом / Сергеева Т.К., Турковская Б.П., Михайлов Н.П., Чистяков А.И.: Обз. ин-форм. Сер. «Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности» // - М.: ИРЦ Газпром, 1997. -101 с.

81. СНиП 3.01.01-85. Организация строительного производства / Изд. офиц. / Госстрой СССР. - М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986. - 56 е.: табл.

82. СНиП 3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии./Изд. офиц./Минстрой России.- М.: Минстроя России,!996.-30с.

83. СНиП Ш-4-80.Ч.З.Правила производства и приемки работ. Гл.4. Техника безопасности в строительстве. / Изд. офиц. /-М.: Стройиздат, 1980, -80с.

84. СНиП Ш - 42-80. Ч.З. Правила производства и приемки работ. Гл.42.

** Магистральные трубопроводы. / Изд. офиц. /-М.: СтройиздатД 980, - 80с.

85. Стеклов О.И., Васильев Г.Г. Механо-коррозионная прочность и ) мониторинг нефтегазовых сооружений: Труды 4-ой Московской международной конференции «Нефть и газ» 6-7 апреля 1995г.- М.: Нефть и газ, 1995.

86. Стеклов О.И., Васильев Г.Г. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. -М.: Машиностроение, 1990, - 384 с.

87. Стеклов О.И., Басиев К.Д., Бсиев Т.С. Прочность трубопроводов в коррозионных средах. - Владикавказ: - РПИИ, 1995. -152 с.

88. Стеклов О.И., Васильев Г.Г., Хакимов А.Н. Компьютерные программы для определения трещиностойкоети и ресурса эксплуатации сварных труб магистральных трубопроводов: Экспресс-информ. «Транспорт и хранение газа». - М.: 1993, № 2-4.

89. Технические средства диагностики: Справочник / Клюев В.В., Пархоменко П.П., Абрамчук В.Б. и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 67 с.

^ 90. Троицкий В.А., Валевич М.И. Неразрушающий контроль сварных

соединений. - М.: Машиностроение, 1988. - 112 с.

91. Тычкин И. А. Разработка и производство новых технологических систем, средств и методов защиты подземных металлических сооружений от коррозии / В. сб. - М.: ИРЦ Гарпром, 1997.

92.Фокин М.Ф., Никитина Е.А., Трубицын В.А. Оценка работоспособности нефтепроводов с локальными поверхностными дефектами: Экспресс-информация,- М.: ВНИИОЭНГ, Нефтяная промышленность, 1987,-вып. 8.-С.1-5.

93. Хазов Б.Ф., Дидусев Б.А. Справочник по расчету надежности машин на стадии проектирования. - М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

^ 94. Харионовский В. В. Повышение прочности газопроводов в сложных

условиях. - Л.: Недра, 1990. - 180 с.

95. Хинели Дж. Методы испытаний материалов без разрушений // Пер.

с англ. - М.: Металлургиздат, 1962, - 408 с.

96. Хричков В. В. Модели деформирования и разрушения стареющих материалов // Проблемы прочности. - 1990. - №4. - С. 34-37.

97. Хричков В. В. Рост трещин в упругом теле при старении и коррозии под напряжением // Проблемы прочности. -1991. - №6. - С. 92-95.

98. Хричков В. В. Феноменологическая модель медленно стареющих вязко-упругих материалов // Проблемы прочности. -1990. - №7. - С. 3-5.

99. Цикерман Л.Я. Диагностика коррозии трубопроводов с применением ЭВМ. - М.: Недра, 1977. - 319 с.

100. Черняев К. В. Оценка прочности и остаточного ресурса магистрального нефтепровода с дефектами, обнаруживаемыми внутритрубными инспекционными снарядами II Трубопроводный транспорт нефти.-1995.-№2.-С.21-31.

101. Черняев В.Д., Черняев К.В, Березин В.Л., Стеклов О.И., Васильев Г. Г. / Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов. -М.: Недра* 1997, - 517 с.

102. Черняев К.В., Шолухов В.И., Детков А.Ю. Акустико-эмиссионная диагностика объектов нефтяной и газовой промышленности // Трубопроводный транспорт нефти. -1994. - №1. - С. 32-34.

103. Швенк В. Исследование причин растрескивания газопроводов высокого давления, Тр. Международного симпозиума по проблеме стресс-коррозии, ВНИИСТ, 1993, С, 9-35.

104. Шолухов В.И., Черняев К.В. Техническая диагностика нефтепро-водного транспорта АК «Транснефть» // Доклад на 4-й международной деловой встрече «Диагностика-94». - М. -1994. - С. 31-35.

105. Шумайлов A.C., Гумеров A.C., Молдованов О.И. Диагностика магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1992. - 251 с.

106. Ямалеев K.M., Пауль A.B. Изменение тонкой структуры трубной

стали 17ГС в процессе эксплуатации: Тр. ВНИИСПТнефть; сер. «Исследование в области надежности и эффективность эксплуатации магистральных нефтепроводов». - 1987. - С. 27-30.

107. British Gas Engineering Standart BGC/PS/OLI 1. Code of practice for carrying out on-line inspection of gas transmission systems, British Gas Corporation, London, UK, 1983, - p. 9.

108. Grady Т.О. and Hisey D. Pressure calculation for corroded pipe developed // Oil and Gas J., 1993, Vol.91, № 42. - P. 84-89.

109. Jamieson R.M. and MacDonald J.S. Pipeline monitoring // Proc. 9th anual Energy Technology Conference and Exhibition, New Orleans, Louisiana* February 1986, ASME Petroleum Div 3. - P. 113-118.

110. John R External pipeline rehabilitation // Pipeline, October 1990, - p. 4.

111. Kiefner J.В., Vieth P.H. New method corrects criterion for evaluating corroded pipe // Oil and Gas J., 1990, VIII, - Vol. 88, №32. - P. 57-59.

112. Kiefher J.F. and Eiber RJ. Effects of hydrogen evident in recent pipeline failures // Oil and Gas J., Apr. 13,1987.

113. Kleiner J.F. and Eiber R.J. SCC, bacteria top items in pipe service failures ii Oil and Gas J., Apr. 20,1987.

114. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines, ANSI/ASME B31G-1984, The American Society of Mechanical Engineers.

115. O. Beime, Delanty B. Low pH Stress Corrosion Cracing, Copyright by 5nt. Gas Union, 1991.

116. Parkins R.N. The controlling Parameters in Stress Corrosion Cracing, Prog, of 5 Symposium

on Line Pipe Research,AGA,1974,Catalog,NoL30174,p.U-

1.

117. Parkins R,N., Delanty B.S., Transgranular stress corrosion cracking of high pressure pipelines in contract with near neatural pH solution, Proc. of 8th

Simposium of Iintpipe research, AGA, Houston, August, 1993. - p. 16.

118. Stress Corrosion Cracking on Canadian Oil and Gas Pipelines // National Energy Board (Report of the Inquiry), MH-2-95, November, 1996.

119. Wilmott M.J., Diakow D.A. Factorrs Influencing Stress Corrosion Cracking of Gas Transmission Pipelines: detailed Studies Following a Pipeline Failure: Part ^Environmental Considerations, I.P.C., Canada. 1996.

120. Zheng W., Revie R.W., Macleod F.A., Tyson W.R, Shen G. Pipeline SCC in Near Neatural pH Environment; Recent Progress., Proc. of I Int. Pipeline Conference, ASME, 1996, V. 1. - P. 485- 494.