Разработка коррозионностойких биметаллических материалов с высокопрочным соединением слоев путем использования электрошлаковой наплавки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, доктор технических наук Родионова, Ирина Гавриловна

• Родионова, Ирина Гавриловна
• доктор технических наук
• 2005

Оглавление диссертации доктор технических наук Родионова, Ирина Гавриловна

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Состояние вопроса.

1.1 Анализ возможностей повышения коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности оборудования путем использования коррозионностойкой биметаллической металлопродукции повышенного качества.

1.1.1 Эффективность использования коррозионностойкого биметалла для традиционных потребителей оборудования - нефтепереработки, химической промышленности, энергетики, судостроения и других отраслей.

1.1.2 Механизмы коррозии оборудования нефтедобычи и требования к коррозионной стойкости и другим характеристикам материалов. Мировой опыт • использования коррозионностойких сталей и биметаллов в процессах добычи и транспортировки нефти и газа.

1.2 Основные требования к коррозионностойким биметаллам нового поколения. Сравнительная оценка существующих способов промышленного производства биметаллической металлопродукции. Преимущества способа электрошлаковой наплавки. Определение цели исследования.

1.2.1 Основные требования к коррозионностойким биметаллам нового поколения для оборудования нефтеперерабатывающей, нефтедобывающей промышленности и других назначений.

1.2.2 Основные способы производства коррозионностойких биметаллов.:.•.

1.2.3 Сравнительная характеристика разных способов получения биметалла. Преимущества способа широкослойной электрошлаковой наплавки. Определение цели исследования.

ГЛАВА 2. Практические и научные аспекты создания качественно новых коррозионностойких биметаллических материалов на базе способа электрошлаковой наплавки.

2.1 Сущность и основные разновидности способа электрошлаковой наплавки. Освоение производства биметаллических заготовок в ОАО «Северсталь» и в ЗАО «Красный Октябрь».

2.1.1 Сущность способа электрошлаковой наплавки, основные технологические параметры процесса, определяющие качество биметаллической заготовки.

2.1.2 Освоение производства листовых биметаллических заготовок методом наклонной электрошлаковой наплавки в ОАО «Северсталь».

2.1.3 Освоение производства листовых биметаллических заготовок 92 методом вертикальной электрошлаковой наплавки в ЗАО «Красный Октябрь».

2.1.4 Освоение производства трубных биметаллических заготовок методом вертикальной электрошлаковой наплавки в ЗАО «Красный Октябрь».

2.2 Марочный и размерный сортамент освоенных и перспективных видов биметаллической металлопродукции и возможные технологические схемы их производства.

2.3 Постановка задач исследования для создания качественно новых биметаллических материалов и освоения технологий их производства.

ГЛАВА 3. Трансформация химического состава, микроструктуры • и свойств переходной зоны биметалла при получении биметаллической заготовки методом электрошлаковой наплавки, в процессе горячей прокатки на лист и термической обработки. Оценка совместимости марок основного и плакирующего слоев. Оптимизация технологических параметров производства для обеспечения высокого качества соединения слоев.

3.1 Определение условий и разработка технологий получения качественного соединения слоев в биметаллической заготовке в зависимости от схемы наплавки и композиции биметалла.

3.1.1 Исследование технологических параметров вертикальной ЭШН, определяющих глубину и равномерность проплавления основного слоя при получении листовых биметаллических заготовок.

3.1.2 Исследование технологических параметров наклонной ЭШН, определяющих глубину и равномерность проплавления основного слоя.

3.1.3. Исследование технологических параметров вертикальной ЭШН, определяющих глубину и равномерность проплавления основного слоя при получении трубных биметаллических заготовок.

3.2 Исследование химического состава и микроструктуры переходной зоны биметаллической заготовки и листа в зависимости от марок сталей основного и плакирующего слоя и технологических параметров производства. Оценка совместимости марок основного и плакирующего слоев.

3.2.1 Анализ литературных данных о диффузионных процессах в биметаллах, закономерностях формирования структуры и свойств переходной зоны биметалла при термическом воздействии, влиянии температурно-временных параметров горячей прокатки и термической обработки на диффузионное перераспределение элементов между слоями и на свойства биметалла.

3.2.2. Особенности структуры и химического состава переходной зоны в биметаллической заготовке.

3.2.3 Микроструктура, микротвердость и химический состав переходной зоны двухслойных листов толщиной 70 мм марки 12ХМ+08Х18Н10Б.

3.2.4 Микроструктура, микротвердость и химический состав 'переходной зоны двухслойных листов толщиной 20 мм марки 09Г2С+08Х13.

3.2.5 Исследование микроструктуры, микротвердости и химического состава переходной зоны трехслойных холоднокатаных листов толщиной 0,8-1,5 мм марок 08Х18Н10+08Ю+08Х18Н10 и 08Х18ФБ+08Ю+08Х18ФБ.

3.3 Внутренние напряжения в биметаллах, их влияние на качество соединения слоев проката. Разработка рекомендаций по технологическим параметрам производства биметалла различного сортамента для предупреждения внутренних напряжений.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка коррозионностойких биметаллических материалов с высокопрочным соединением слоев путем использования электрошлаковой наплавки»

Современные технологии добычи и переработки нефти, химической промышленности диктуют особые требования к коррозионной стойкости и технологичности материалов для оборудования. Одним из наиболее эффективных металлических материалов, обеспечивающих стойкость против различных видов коррозии в сочетании с требуемыми механическими свойствами, является коррозионностойкий биметалл с основным слоем из углеродистой или низколегированной стали и плакирующим слоем из коррозионностойкой стали.

Сравнительный анализ известных способов получения биметаллов (литейное плакирование, пакетная прокатка, сварка взрывом, наплавка) показывает, что наилучшее сочетание качества соединения слоев, коррозионной стойкости и других характеристик можно получить при использовании метода широкослойной электрошлаковой наплавки (ЭШН) коррозионностойкого слоя на основу из конструкционной стали, если отработана технология, обеспечивающая оптимальный химический состав, структуру и свойства каждого из слоев и переходной зоны.

Поэтому создание качественно новых биметаллов с высокой прочностью соединения слоев и коррозионной стойкостью, освоение технологий их производства на базе способа ЭШН является актуальным. Использование таких биметаллов для оборудования нефтеперерабатывающей, нефтедобывающей и других отраслей позволит повысить ресурс эксплуатации оборудования, сроки безаварийной эксплуатации трубопроводов, экологическую безопасность нефтедобычи.

Цель и задачи исследования. Целью настоящей работы являлось определение условий получения качественно новых видов биметаллической металлопродукции - листов и труб и обеспечение их производства при использовании методов ЭШН в ОАО «Северсталь» и на Волгоградском металлургическом заводе «Красный Октябрь». Исследованы и освоены в рамках данной работы биметаллы с плакирующим слоем из хромистых сталей, в том числе 08X13, 08Х14ФБ и др., хромоникелевых сталей типа 08X18Н10, 08X18Н10Б и др. и основным слоем из сталей 10, 20, 09Г2С, 12ХМ и др.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи: исследовать закономерности формирования структуры и свойств коррозионностойких биметаллов, получаемых с использованием метода ЭШН, на всех переделах, основные из которых: получение исходных составляющих биметалла, электрошлаковая наплавка биметаллических заготовок, горячая прокатка, термическая обработка; исследовать влияние технологических параметров производства на микроструктуру, механические свойства, коррозионную стойкость и другие технологические и эксплуатационные характеристики; разработать рекомендации по оптимальным технологическим параметрам производства биметаллических листов и труб различного сортамента с использованием метода ЭШН; освоить производство и выпустить партии качественно новых коррозионностойких биметаллических листов и труб для оборудования систем нефтесбора, переработки нефти и других назначений.

Научная новизна. В результате проведенных исследований получены следующие новые результаты:

1. Установлены условия получения благоприятного химического состава, микроструктуры и свойств переходной зоны, а, следовательно, высокого качества соединения слоев (прочности и сплошности соединения) в биметалле, полученном методом ЭШН: оптимальная глубина проплавления основного слоя (в среднем не менее 5-10 мм), достигаемая выбором электрических режимов ЭШН, предупреждение появления в переходной зоне неблагоприятных структурных составляющих, достигаемое подбором композиций основного и плакирующего слоев, ограничением диффузионного образования хрупких прослоек путем оптимизации параметров горячей прокатки и термической обработки, уменьшением длительности пребывания двухслойных листов при температурах выше 600°С, ограничение внутренних напряжений от разницы линейного расширения составляющих биметалла путем выбора режимов нагрева и охлаждения в зависимости от марок сталей и толщины биметалла. Анализом тепловых процессов в шлаковой ванне выявлены основные технологические параметры ЭШН, определяющие глубину проплавления основного слоя: электросопротивление шлаковой ванны и скорость плавления электрода. Определены их оптимальные значения для разных схем ЭШН и композиций биметалла.

Исследованы механизмы изменения химического состава коррозионностойкой стали в процессе ЭШН, связанные с перемешиванием сталей основного и плакирующего слоев и с взаимодействием легирующих элементов со шлаком. Показано, что взаимодействие со шлаком может существенно изменить содержание алюминия, титана, серы, кислорода. Снижение содержания кислорода и серы при ЭШН повышает коррозионную стойкость плакирующего слоя. Переход алюминия и титана в шлак, помимо обеднения ими коррозионностойкой стали, меняет свойства шлака, приводит к увеличению глубины проплавления. Поэтому их содержание в расходуемых электродах должно быть минимальным. Для стойкости плакирующего слоя против межкристаллитной коррозии сталь типа 08X18Н10 следует стабилизировать не титаном, а ниобием. Содержание остальных легирующих элементов при ЭШН меняется, главным образом, из-за перемешивания со сталью основного слоя. Предложены формулы для расчета химического состава расходуемых электродов, обеспечивающего выполнение требований к химическому составу плакирующего слоя.

4. По результатам исследования литой структуры наплавленного слоя из различных марок • сталей установлена ее неравномерность, как в макромасштабах - по толщине и ширине слоя, так и в отдельных микрообластях - из-за сильного развития ликвации. Показано, что для устранения последствий ликвационной неоднородности и обеспечения высокой пластичности плакирующего слоя в готовых листах необходимы обжатия при горячей прокатке не менее 80%.

5. Показано, что основными дефектами поверхности плакирующего слоя, полученного с использованием метода ЭШН, являются раскатанные кристаллизационные трещины и плены. Для предупреждения кристаллизационных трещин нужно, как и при сварке, повышать отношение хромового эквивалента к никелевому (не менее 1,5). Тогда кристаллизация начинается с образования вместе с аустенитом некоторого количества 5-феррита, что снижает степень усадки и ликвации и предупреждает образование межкристаллитных трещин. Причиной образования плен при прокатке является низкая технологическая пластичность стали плакирующего слоя, повысить которую можно, увеличив содержание марганца и снизив содержание кислорода.

6. Показана возможность существенного повышения чистоты по примесям и неметаллическим включениям, а, следовательно, коррозионной стойкости и качества поверхности плакирующего слоя путем оптимизации состава шлака, используемого при ЭШН: обеспечения в многокомпонентных флюсах системы Са0-Сар2-8Ю2-А120з-1^0 (типа АНФ-29) от 7 до 10% А1203, при основности шлака не менее 2,6.

7. Определены условия формирования благоприятной микроструктуры и оптимальных свойств основного, плакирующего слоев и переходной зоны в процессе горячей прокатки и термической обработки. Это позволило получить требуемый комплекс свойств при рациональных и экономичных режимах термической обработки. В частности, найдены параметры нормализующей прокатки двухслойных листов марки 09Г2С+08Х13 на стане «2000» металлургического завода «Красный Октябрь», обеспечивающие формирование оптимальной микроструктуры основного слоя, высокий комплекс механических свойств и коррозионной стойкости при одностадийной термической обработке - отпуске при 710°С.

Практическая значимость работы состоит в следующем:

1. Разработанные рекомендации по оптимальным технологическим параметрам производства в ОАО «Северсталь» (метод наклонной ЭШН) и на заводе «Красный Октябрь» (метод вертикальной ЭШН), в том числе по химическому составу исходных составляющих, режимам ЭШН, горячей прокатки; термической обработки позволили получить повышенный уровень качества биметаллических листов и труб различного сортамента;

2. Впервые в мировой практике освоено производство листовых и трубных двухслойных заготовок методом вертикальной ЭШН при использовании стандартного оборудования, предназначенного для электрошлакового переплава (ЭШП) - печей и кристаллизаторов завода «Красный Октябрь»;

3. На основё способа ЭШН разработаны технологические схемы и выпущены опытные, и промышленные партии- биметаллического - двух- и трехслойного листового проката и труб, в том числе: горячекатаные трехслойные листы толщиной 2-12 мм для сельхозмашиностроения и других назначений (ОАО «Северсталь»), холоднокатаная трехслойная листовая сталь толщиной 0,5-2,0 мм для. автомобилестроения, торгового оборудования (кооперация ОАО «Северсталь» - ОАО «МЕЧЕЛ»), двухслойные листы для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности толщиной 8-30 мм (ОАО «Северсталь», завод «Красный Октябрь») и толщиной 32-110 мм (ОАО «Северсталь»), сварные прямошовные трубы из двух- и трехслойного проката для. промысловых нефтепроводов (кооперация ОАО «Северсталь» - ОАО «Выксунский металлургический завод»), бесшовные биметаллические трубы для нефтепромысловых высоконапорных водоводов (кооперация завод «Красный Октябрь» - ОАО «Волжский трубный завод»).

На выпускаемую металлопродукцию разработана нормативно-' техническая документация, согласованная с Госгортехнадзором.

4. Из полученной биметаллической металлопродукции в ОАО «Пензхиммаш» по проектам ООО НПК «Кедр-89» изготовлено 3 вакуумные колонны для разделения мазута на ПО «Нафтан», г. Новополоцк и еще более десяти различных аппаратов массой от 30 т до 350 т; общая масса изготовленного оборудования - более 1500 т.

На нефтепромыслах ОАО «Славнефть-Мегионнефтегаз» построены и находятся в эксплуатации трубопроводы из сварных и бесшовных биметаллических труб протяженностью более 20 км. В результате проведенных промысловых испытаний образцов биметаллических труб и образцов-свидетелей различных сталей сделано заключение, что срок службы трубопроводов из плакированных труб составит не менее 30 лет.

5. Результаты работы позволяют решить народнохозяйственную задачу обеспечения нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности качественно новой отечественной металлопродукцией, использование которой повышает долговечность и надежность оборудования, снижает трудоемкость его изготовления, приводит к улучшению экологической обстановки из-за снижения аварийности нефтепроводов. Новые технологии позволят загрузить простаивающий российский парк электрошлаковых печей (производительностью 200 тыс. т в год). Общий экономический эффект от внедрения результатов данной работы составил более 40 млн. рублей.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

•1. Установление закономерностей и условий формирования оптимального химического состава, структуры и свойств переходной зоны биметалла, полученного методом ЭШН, для обеспечения наиболее высокого качества л соединения слоев (прочность сцепления не менее 350 Н/мм ).

2. Исследование механизмов изменения химического состава коррозионностойкой стали при электрошлаковой наплавке и определение условий формирования химического состава, структуры и свойств плакирующего слоя, обеспечивающих высокую коррозионную стойкость и качественную поверхность при заданном уровне механических свойств.

3. Научное обоснование оптимальных технологических параметров производства коррозионностойких биметаллических листов и труб различного сортамента, обеспечивающих высокий комплекс технологических и эксплуатационных свойств.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Родионова, Ирина Гавриловна

1 1. Результаты работы позволяют решить народнохозяйственную задачу обеспечения нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности качественно новой отечественной металлопродукцией, использование которой повышает долговечность и надежность оборудования, снижает трудоемкость его изготовления, приводит к улучшению экологической обстановки из-за снижения аварийности нефтепроводов. Новые технологии разработаны на российских промышленных предприятиях с использованием имеющегося оборудования и позволяют загрузить парк электрошлаковых печей. Эффект от использования результатов работы достигнут в нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности, металлургии, машиностроении. Общий экономический эффект от внедрения результатов составил более 40 млн.рублей. .

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ГЛАВЕ 5

Из анализа формирования механических свойств основного слоя и биметалла в целом сформулированы требования к технологическим параметрам горячей прокатки и термообработки биметаллов различного сортамента, направленные на обеспечение оптимальной структуры и свойств основного слоя при соблюдении определенных требований к структуре и свойствам плакирующего слоя и ограничения развития диффузионных процессов в переходной зоне.

Разработаны рекомендации по оптимальным технологическим режимам прокатки и термообработки двухслойных листов с основным слоем из стали 09Г2С и 12ХМ и плакирующим слоем из стали 08X13 и 08Х18НЮБ для обеспечения механических свойств в соответствии с ГОСТ 10885, применительно к оборудованию ОАО «Северсталь» и ЗАО «Красный Октябрь».' Требуемый комплекс- свойств получен при рациональных и экономичных режимах термической обработки. В частности, найдены параметры нормализующей прокатки двухслойных листов марки 09Г2С+08Х13 на стане «2000» ЗАО «Красный Октябрь», обеспечивающей высокий комплекс механических свойств и коррозионной стойкости при одностадийной термической обработке - отпуске при 710°С с замедленным охлаждением. В ОАО «Северсталь» наиболее высокий комплекс свойств основного слоя из сталей 09Г2С и 12ХМ может быть получен при нормализации в проходной печи.

ГЛАВА 6. Разработка технологии и освоение производства различных видов биметаллической металлопродукции. Особенности их структуры и . свойств. Разработка и согласование с потребителями нормативно-технической документации

6.1 Освоение в ОАО «Северсталь» производства горячекатаной трехслойной листовой стали толщиной 2-12 мм для сельхозмашиностроения и других назначений

На первом этапе освоения в ОАО «Северсталь» производства коррозионностойких биметаллов с использованием метода наклонной ЭШН основным видом металлопродукции были трехслойные коррозионностойкие листы марки 08Х18Н10+10+08Х18Н10, выпускаемые для сельскохозяйственного машиностроения. Для промышленного освоения способа ЭШН в ОАО «Северсталь» был создан участок, включающий две установки ЭШН, кантователь заготовок, стенды для сборки электродов, машину плазменной резки и печь для расплавления флюса. Установки предназначены для получения двух- и трехслойных заготовок массой до 16 т. Основные размеры выпускаемых листов составляли 2,5x1200x6000 мм.

Технологическая схема включала получение непрерывнолитых слябов размерами 200-250x1200-1400x5000 мм, сборку электродов из сортового проката диаметром 48-50 мм из стали марки 08Х18Н10, электрошлаковую наплавку поочередно на каждую сторону сляба коррозионностойкого слоя толщиной 25-30мм, зачистку наплавленных поверхностей, прокатку трехслойных слябов на стане «2000» на полосу конечной толщины, порезку полос на листы, проведение сдаточных испытаний.

В процессе работы были уточнены требования к листовой коррозионностойкой стали для изготовления деталей сельскохозяйственных машин. Коррозионные испытания показали, что для обеспечения высокой - стойкости трехслойной стали в условиях контакта с минеральными удобрениями достаточно толщины плакирующего слоя не менее 0,15 мм на сторону.

При освоении производства трехслойных листов рассматриваемого сортамента было исследовано влияние технологических параметров на структуру и свойства трехслойных заготовок и листов [160, 161]. Наиболее интересным вопросом было исследование влияния температуры смотки горячекатаных полос в рулоны на структуру и уровень механических свойств при испытаниях на растяжение (рис.6.1). В районе температур смотки 600-620°С наблюдается скачкообразное изменение значений ат, ов и 64. Это связано не только с измельчением зерна при снижении температуры смотки, но и с различным характером второй фазы. При температурах смотки выше 600-620°С структура основного слоя ферритно-перлитная, и зерно феррита тем крупнее, чём выше температура конца прокатки и смотки. При смотке ниже 600-620°С в структуре появляется мартенсит, что резко снижает пластичность (54). Первоначально горячую прокатку трехслойных полос заканчивали в интервале температур 900-980°С, полосу охлаждали на воздухе без душирования, а смотку проводили при температурах 680-720°С. Часть полос, прокатанных по такому режиму, не выдерживала испытаний на изгиб и на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК).

Поэтому исследовали влияние температур окончания прокатки и последующего охлаждения на структуру и свойства трехслойных полос. При окончании горячей прокатки выше 950°С собирательная рекристаллизация укрупняет зерно в коррозионностойкой стали, по границам зерен выделяются карбиды, что снижает стойкость против межкристаллитной коррозии. При окончании прокатки в интервале 870-900°С в плакирующем слое есть остаточное деформационное упрочнение, и для ряда образцов были получены неудовлетворительные результаты испытаний на изгиб. Необходимо окончание а л«а -Л х200 х200 х1600

Рис.6.1. Влияние температуры смотки на механические свойства и структуру основного слоя горячекатаной трехслойной стали: а, б - Тсм<600°С, в - Тсм>600°С прокатки в интервале 910-950°С: остаточное деформационное упрочнение отсутствует, структура мелкозернистая.

Высокая температура смотки или малые скорости охлаждения ухудшали микроструктуру переходной зоны и пластичность трехслойной стали. Охлаждение перед смоткой должно быть ускоренным (со скоростью не ниже 10°С/с), что может быть обеспечено применением душирования. Более низкие скорости охлаждения приводят из-за существенного развития диффузионных процессов к повышению содержания углерода' в плакирующем слое, особенно в переходной зоне (до 0,8-1,0%), что снижает его коррозионную стойкость и охрупчивает прокат. К аналогичным последствиям приводит и применение температур смотки выше 650°С (рис.6.2). В этом случае перераспределение углерода между слоями происходит в процессе медленного охлаждения трехслойной полосы в рулоне. Значения температуры смотки горячекатаных полос в рулоны должны быть ограничены как сверху, так и снизу. .

Для получения высоких механических и коррозионных свойств трехслойной стали рекомендовано: температура конца прокатки - 910-950°С, охлаждение полосы перед смоткой со скоростью не ниже 10°С/с, температура смотки 600-650°С.

Использование разработанных рекомендаций обеспечило высокое качество выпускаемых трехслойных листов. Более 10 лет объемы производства рассматриваемой металлопродукции для основных предприятий сельскохозяйственного машиностроения («Давыдовосельмаш»,

Мозырьсельмаш»») и др. составляли более 5000 т в год. При этом срок эксплуатации изделий, в частности кузовов разбрасывателей минеральных удобрений возрос в 5-10 раз.

Рис.6.2. Микроструктура граничной зоны трехслойных листов при температуре смотки: а - 680°С, б - 600°С.

6.2. Освоение производства холоднокатаной трехслойной листовой стали толщиной 0,5-2,0 мм для автомобилестроения, торгового оборудования и т.д. по кооперации ОАО «Северсталь» - ОАО «МЕЧЕЛ»

Разработана технология производства коррозионностойких трехслойных холоднокатаных листов из заготовок, полученных электрошлаковой наплавкой.

Для основного слоя использовали непрерывнолитые слябы из стали 10 или 08Ю, выплавленной в кислородно-конвертерном цехе ОАО «Северсталь», для плакирующего слоя — электроды из коррозионностойкой сталь типа 08X18Н10 или 08Х18ФБ, выплавленные с учетом требований получения заданного химического состава и удовлетворительного качества поверхности (см. главу 4).

Технологическая схема получения трехслойных холоднокатаных листов представлена на рис. 6.3. Изготовителем горячекатаного трехслойного подката является ОАО «Северсталь», холоднокатаных трехслойных листов — ОАО «МЕЧЕЛ».

По технологии наклонной ЭШН, описанной выше, наплавляли сначала одну, затем — другую сторону сляба. Горячую прокатку трехслойных заготовок размером 300x1200-1400x5000 мм на полосы толщиной 2,0-3,0 мм. на стане «2000» проводили в 2 стадии: после нагрева до 1250°С заготовки прокатывали в черновой группе клетей на толщину 180-200 мм, после повторного нагрева до 1250°С — в черновой и в чистовой группах клетей на толщину 2,0-3,0 мм с последующей смоткой полос в рулоны. Для уменьшения количества окалины поверхность одной из трехслойных заготовок (рулон № 1). подвергли сплошной зачистке перед повторным нагревом (приблизительно по 3 мм с каждой стороны).

Известно, что для предотвращения диффузии углерода из основного слоя в плакирующий следует свести к минимуму продолжительность пребывания биметаллической заготовки (или полосы) в интервале температур 650-900°С.

Ич| отопление и подготовка слябов основного слоя из сталей 08.08 10.10

Получение электродов в виде сортового проката(сталь 08 Х20Н11; 08Х20ФБ

Электрошлаковая наплавка слябов на установке ЭШН

Травление горячекатаного подката (НЗТА- I)

Холодная прокатка на стане I 700 до заданной толщины

Прокатка на стане 2000 до толщины 180-200 мм

Термообработка, травление холоднокатаных полос (НЗТЛ-2! 4

Абразивная зачистка плакирующего слоя

Правка растяжением или дрессировка

Прокатка на стане 2000 до толщины 2.5 мм

Порезка и разбраковка

Горячекатаный подкат в рулонах

ОАО «Северсталь»

Холоднокатаный лист или лен к

ОАО «МЕЧЕЛ»

Рис.6.3. Технологическая схема получения трехслойных холоднокатаных листов

При горячей прокатке в две стадии необходимо ускоренное охлаждение раскатов в указанном интервале температур после первой прокатки на толщину 180-200 мм, а также после прокатки на конечную толщину 2,5мм. Поэтому раскаты после первой прокатки охлаждали вразброс, а не в стопе, а после прокатки на конечную толщину охлаждение с температуры конца прокатки 910-950°С до температуры смотки 630°С проводили со скоростью не менее 10 °С/с, что достигалось применением душирования. Соблюдение перечисленных требований позволило избежать перераспределения углерода между слоями, о чем свидетельствует микроструктура горячекатаной стали (рис.6.4).

В табл. 6.1 приведены значения отношения хромового эквивалента к никелевому эквиваленту и содержание марганца в плакирующем слое, в также средние температуры конца прокатки и смотки.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Родионова, Ирина Гавриловна, 2005 год

1. Голованенко С.А., Меандров Л.В. Производство биметаллов. М., Металлургия, 1966, 304 с.

2. Столяров В.И., Родионова И.Г., Быков A.A. Биметаллы: от исследования до применения. Металлы Евразии, № 3, 1998, с.86-89.

3. Быков A.A. Коррозионностойкий биметаллический листовой прокат. Сталь, .Nil 6, 1979, с.446-450.

4. Быков A.A., Логвинова A.M., Степченко В.Н. и др. Эффективность применения двухслойной коррозионностойкой стали. Экспресс-информация, серия ХМ-9, № 1, М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1979.

5. Г'оник A.A. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения. М., Недра, 1976, 192 с.

6. Родионова И.Г., Шаповалов Э.Т, Франтов И.И. и др. Перспективы использования труб, плакированных коррозионностойкими сталями, для обеспечения безаварийной работы нефтепроводов. Защита металлов, 1996, том 32, N4, с.386-388.

7. Маричев Ф.Н. и др. Внутренняя коррозия и защита трубопроводов на нефтяных месторождениях Западной Сибири. Нефтяная промышленность. Обз.информация. Сер. Коррозия и защита в нефтяной промышленности. Вып.8, 1981,42 с.

8. Маняхина Т.И. Современное состояние защиты нефтерезервуаров от коррозии, 1986, N 3, 48 с.

9. Гутман Э.М., Гетманский М.Д., Клипчук О.В., Кригман JI.E. Зашита газопроводов нефтяных промыслов от сероводородной коррозии.,М., Недра, 1988,201с.

10. Взаимодействие оборудования с двуокисью углерода при нефтедобыче. J.Petrol.Technol., 1986, -38, N9, р.823-828.

11. Усиление борьбы с коррозией в сборных трубопроводных системах. Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1995, N6-7, с.32-34.

12. Ульянин Е.А. Коррозионностойкие стали и сплавы. М., Металлургия, 1991, 256с.

13. Медведев А.П., Маркин А.Н. Об усиленной коррозии трубопроводов систем сбора нефти. Нефтяное хозяйство, 1995, N11, с.56-59.

14. Абдуллин И.Г., Давыдов С.Н., Худяков М.А. и др. Механизм канавочного разрушения нижней образующей труб нефтесборных коллекторов. Транспорт и хранение нефти, 1984, N3, 51-53.1 7. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М., Наука, 1986, 512 с.

15. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Коррозия и коррозионностойкие сплавы. М., Металлургия, 1973, 232 с.

16. Томашов Н.Д. Теория коррозии металлов. Металлургия, 1952.

17. Чапля О.Н. и др. Исследование коррозионной стойкости сталей в сероводородсодержащей пластовой воде. Борьба с коррозией в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Тез.д. Всесоюз. н-т конф., г. Кириши, 15-17 июня, 1988, с.32.

18. Вдовин В.Б. и др. Исследование стойкости трубных сталей к углекислотной коррозии. ВНИИ разработки и эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов, г. Куйбышев, 1988, Зс.

19. Кахраманов и др. Влияние пластовых вод нефтяных скважин на коррозионную стойкость сталей. Химическое и нефтяное машиностроение, 1991, N2, с.31-32.

20. Choi H.J., Cepulis R.L. Углекислотная коррозия труб из стали марки L-80 в текущих двухфазных средах нефть-рассол. Corrosion (USA), 1989, -45, N11, с.943-950. :

21. Kimura Mituo. Влияние хрома на стойкость стали для магистральных трубопроводов к коррозии под действием газообразной С0£. Curr.Adv.Mater, and Proc., 1991,-4, N6, с. 1984.

22. Нержавеющая сталь с 13% Cr для трубопроводов. Tube Int., 1991, -10, N4, с. 285-289.

23. Damian Liuba и др. Стали стойкие в средах СС-2 и H£S. Cere. Met, 1992, -31, с. 142-153.

24. Naganawa Yutaka. Свариваемость в полевых условиях магистральных трубопроводов из коррозионностойкой стали. Nippon КоЦап Techn. Rept., 1986, N47, с. 39-44.

25. Использование труб из нержавеющей стали для сооружения подводных промысловых трубопроводов. Offshore Eng., 1989, NSept., с. 105-106.

26. Kondo Masatoshi. Сварные плакированные стальные трубы. Sumitomo Metals, 1987, -39, Nl,c.35-45.

27. Опыты по выбору двухфазной нержавеющей стали и плакированной стали для подводных трубопроводов. Offshore and Arct. Pipelines, 1987, 6th Int.Symp., T.13, c.175-189.

28. Kazuchi Ohishi. Разработка плакированных стальных труб для магистральных трубопроводов. Curr.Mater, and Proc., 1991, №6, с. 1987.

29. Коррозионностойкие трубы. World Oil, 1991, -212, N1, c.l 13.

30. Kane R.D. Анализ устойчивости к коррозии биметаллических труб в кислой среде. Электронная техника. Сер.11, 1991, N2, с.291-296.

31. Lanan Glenn А. и др. Использование новых материалов и конструктивных решений при строительстве трубопроводов для транспорта коррозионноагрессивного газа месторождений Mobile Bay. Oil and Gas J., 1992, -90, N43, с.71-76.

32. Yoshitake А. Биметаллические трубы центробежного литья для коррозионностоиких морских трубопроводов. Proc. 4th Int. Offshore and Polar Eng., Conf., Osaka, Apr. 10-15, 1994, Vol.12, c. 180-185.

33. Саакиян JI.C. и др. Защита от локального разрушения алюминиевых сплавов в высокоминерализованных растворах, содержащих сероводород и углекислый газ. Защита металлов, 1994, -30, N2, с. 172-174.

34. Саакиян JI.C. и др. Внутри промысловые трубопроводы из алюминиевых сплавов. Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1994, N6, с.9-14.

35. Каган JI.C. Исследование коррозионной стойкости нефтепроводных труб из алюминиевых сплавов. Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1995, N6-7, с.6-8.

36. Каган JI.C. Показатели коррозионной стойкости нефтепромысловых труб из стали и алюминиевых сплавов. Нефтяное хозяйство, 1993, N6, с.27, 30-31.

37. Титановые трубы. Anti-Corros. Meth. and Mater, 1995, -42, N1, c.33.

38. Коррозия легированных сталей в условиях воздействия жидкостей, применяемых при добыче нефти. Коррозия 87. Сан-Франциско, Калифорния, 913 марта, 1987, Док. N302.

39. Опыт использования труб из сталей, содержащих 13%Сг, в скважинах, агрессивность среды которых обусловлена СС>2. SPE Int. Symp.

40. Oilfield and Geotherm.Chem., Phoenix, Aris., Apr.9-11, 1985, c.37-44.

41. FieiTo G. и др. XPS-исследования коррозии нержавеющей стали AISI 420 в условиях нефтяных и газовых скважин. J. Mater.Sci., 1990, -25, N2B, с. 14071415.

42. Новая нержавеющая сталь с 15%Сг, пригодная для трубных изделий в условиях нефтедобычи. Коррозия 91, Цинциннати, Огайо, 11-15 марта, 1991, Док. N28.

43. Сталь с 15%Сг для труб нефтяных скважин с превосходной коррозионной стойкостью. Techno Jap., 1992, -25, N2, с. 78.

44. Cojic M. и др. Коррозия трубопровода в нефтяных и газовых скважинах. Nafta (SFRJ), 1992, -43, N12, с.591-599.

45. Gunts G и др. Трубы из нержавеющих аустенитно-ферритных сталей для газовых и нефтяных скважин с кислыми средами. Bull.Cercle etud. métaux:, 1986,-15, NÍ1, 19/1-19/4.

46. Harrison J.D. и др. Работа материалов в кислых средах нефтяных скважин -проблемы и решения. Отчет о конференции. Brit.Corros.J., 1992, -27,N2, с.95.

47. Craig Bruce D. Опыт эксплуатации биметаллических труб из стали API Grade L-80 (с покрытием из стали с 13% Cr). Mater.Perform., 1986, -25, N6, с.48-50.

48. Успешное освоение выпуска бесшовных плакированных труб из высоколегированного сплава. Brit. Corros.J., 1992, -27, N1, с.2.

49. Fukuda Takashi. Плакированные стальные трубы для месторождений кислого газа. Int.Conf.Pipeline Reliab., Calgary. June 2-5, 1992, Proc.Vol.l-Houston.-C.ÍIl/7/l-l 11/7/11.

50. Томашов H.Д., Чернова Г.П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы. М., Металлургия, 1986г.,359с.

51. А.С. 0178334 от 11.10.84, ЕПВ.

52. A.c. 0233437 от 26.08.87, ЕПВ.

53. A.c. 63-18663 от 19.04.88, Япония.

54. A.c. 64-11105 от 23.02.89, Япония.

55. A.c. 3906700 от 26.07.90, ФРГ.

56. A.c. 3-60904 от 18.09.91, Япония. 60 A.c. 5049210 от 17.09.91, США.

57. A.c. 4-50366 от 14.08.92, Япония.

58. A.c. 93/11270 от 10.06.93 POT(WO).

59. A.c. 2033460 от 20.04.95., РФ.

60. Кобелев. А.Г., Лысак В.И., Чернышев В.Н., Быков A.A., Востриков В.П. Производство металлических слоистых композиционных материалов, М., Интермет Инжиниринг, 2002, 496 с.

61. Быков A.A., Дорошев Ю.Ф., Булат С.И., Соловьев B.C. Непрерывная отливка двухслойных и многослойных заготовок. Обзорная информация ин.-та Черметинформация, Сер. Сталеплавильное производство, М., 1981, Вып.З, 21 с.

62. Кудинов В.М., Коротеев А .Я. Сварка взрывом в металлургии. М., Металлургия, 1987, 168 с.

63. Конон Ю.А., Первухин Л.Б., Чудновский А.Д. Сварка взрывом. М., Машиностроение, 1987, 216 с.

64. Потапов И.Н., Лебедев В.Н., Кобелев А.Г., Кузнецов Е.В., Быков A.A., Ключников P.M. Слоистые металлические композиции. М., Металлургия, 1986, 216с.

65. Патон Б.Е., Медовар Б.И., Цыкуленко А.К. и др. Многослойная сталь в сварных конструкциях, Киев, Наукова думка, 1984, 288 с.

66. Патон Б.Е., Стеренбоген Ю.А., Мосендз H.A. и др. Новый процесс получения биметалла с коррозионностойким плакирующим слоем, Сталь, 1983, .4« 7, с. 16-17.

67. Медовар Б.И., Медовар Л.Б., Чернец A.B. и др. Электрошлаковая наплавка жидким металлом новый способ производства высококачественных композитных заготовок прокатных валков. Труды третьего конгресса прокатчиков, М., Черметинформация, 2000, с. 369-372.

68. Коннов Ю.П., Киссельман М.А., Коннова И.Ю. и др. Электрошлаковая наплавка с вертикальным расположением заготовки для получения коррозионностойких биметаллов. Сталь, 1993, № 5, с. 26-30.

69. Родионова И.Г. и др. Плакированная коррозионностойкая сталь. Патент №2015925 (RU) приоритет 17.03.1992 г.

70. Родионова И.Г. и др. Способ получения трехслойных листов и полос. -Патент №2014190 (RU) приоритет 26.03.1992 г.

71. Родионова И.Г. и др. Способ получения трехслойных листов и полос. -Патент № 2063852 (RU) приоритет 31.03.1993 г.

72. Родионова И.Г. и др. Способ получения биметаллических листов и полос. -Патент №2076793 (RU) приоритет 04.11.1993 г.

73. Родионова И.Г.и др. Плакированная коррозионностойкая листовая сталь для получения изделий холодной штамповкой. Патент №2077984 (RU) приоритет от 1 1.01.1995 г.

74. Родионова и др. Способ получения биметаллического слитка. Патент №2193071 (RU) приоритет от 05.06.2000 г.

75. Родионова и др. Двухслойная коррозионно-стойкая листовая сталь и изделие, выполненное из нее. Патент №2201469 (RU) приоритет от 07.06.2000г.

76. Родионова и др. Способ получения биметаллического слитка (варианты). -Патент №2255994 приоритет от 31.03.2004г.

77. Родионова и др. Способ изготовления двухслойных горячекатаных листов. -Патент №2255848 приоритет от 31.03.2004 г.

78. Родионова И.Г. и др. Способ получения биметаллического слитка. Патент №2087561 (RU) приоритет 14.06.1996 г.

79. Родионова И.Г., Шарапов A.A., Шалимов А.Г., Пузачев В.И., Зуев С.А. Новая технология получения высококачественного двухслойного коррозионностойкого проката. Металлург, 1996, №7, с.34-35

80. Шарапов A.A., Родионова И.Г., Пузачев В.И., Зуев С.А., Дружинин Ю.В., Гришин В.А. Опыт разработки технологии производства коррозионностойких биметаллических заготовок с использованием электрошлакового переплава. Сталь, 1996, №12, с.27-29.

81. Меандров JI.B. Двухслойные коррозионностойкие стали за рубежом. M., 1970, 232 с.

82. Голованенко С.А. Сварка прокаткой биметаллов. М., 1977 160 с.

83. Чарухина К.Е., Голованенко С.А., Мастеров В.А. и др. Биметаллические соединения. М., 1970, 280 с.

84. Голованенко С.А., Земский C.B., Устименко В. А. и др. Анализ перераспределения углерода в биметаллах с промежуточным слоем. Специальные стали и сплавы: Отраслевой, сб. МЧМ. М., 1974, с. 149-156.

85. A.c. I4476I2 СССР. МКИ В 23 К 20/04.

86. Черных Н.П., Арсентьев В.И., Турицина А.П. и др.Влияние диффузии углерода при отпуске и эксплуатационном нагреве на механические свойства двухслойных сталей. МиТОМ. 1975. №11, с.25-27.

87. Маслов A.M., Чернышев О.Г., Быков A.A. и др. Исследование внутренних напряжений в двухслойных сталях. Термическая обработка и металловедение качественных сталей и сплавов: Отраслевой сб. МЧМ. 1983, с.25-28.

88. Быков A.A., Маслов A.M., Устименко В.А. Физико-механические свойства и качество коррозионностойких биметаллов. Ин-т «Черметинформация» М., 1980 (Обзор информ Сер. Металловедение и термическая обработка. Вып.2, 28 с.).

89. Быков A.A., Маслов A.M. Повышение эффективности пакетной прокатки при производстве коррозионностойких биметаллических листов. Черная металлургия: Бюл.ин-та «Черметинформация». М., 1983, Вып.11, с.23-41.

90. Маслов A.M., Устименко В.А., Быков A.A. и др. Свойства и качество коррозионностойких металлов для изготовления химических аппаратов. ЦИНТИ химнефтемаш. М., 1981 (Обзор, информ. Сер. ХМ 9. 36 е.).

91. Гельман A.C. Остаточные напряжения в двухслойной стали. Сварочное, производство. 1974, № 10, с.34-35.

92. Кобрин М.М., Бируля A.JI Кудрявцева JI.B. Методика раздельного определения остаточных реактивных внутренних напряжений в биметалле. Заводская лаборатория. 1971. № 9, с.1131-1135.

93. Биргер И.А., Козлов M.JI. Определение остаточных напряжений в пластине с переменными по толщине параметрами упругости. Заводская лаборатория. 1975. №2, с. 239-241.

94. Несмих B.C., Малевский Ю.Б., Кушнарева Т.Н. Методика определения остаточных напряжений в соединениях разнородных металлов. Автоматическая сварка, 1978, К 4, с.76-77.

95. Маслов A.M., Байков A.M., Лонгинов М.Ф. и др. Исследование характера напряжения, возникающих при охлаждении биметаллов. Металловедение качественных сталей и сплавов: Сб. тр. МЧМ. М., 1982, с.26-28.102. «Дзайрё», 1976. У.25. № 269, р. 186.

96. Маслов A.M., Устименко В.А., Быков A.A. и др. Измерение прогиба биметаллических пластин при высокотемпературном нагреве. Заводская лаборатория. 1977, Л I, с,. 102-103.

97. Маслов A.M., Устименко В.А., Быков A.A. и др. Исследование прогиба при нагреве и охлаждении биметаллических пластин. Качественные стали и сплавы: Сб. тр. МЧМ. М., 1978, №3, с. 104-105

98. Заявка 52-116710 Японии, МКИС21 Д 1/00.

99. Покатаев Е.П., Трыков Ю.П., Храпов A.A. Остаточные напряжения в соединениях, полученных сваркой взрывом. Сварочное производство, 1972, .N»9, с. 10-11

100. A.c. 524660 СССР. МКИ В 23 Р 3/06.

101. Заявка 62-104625 Японии, МКИ В 21 Д 1/05.

102. Заявка 61-159221 Японии. МКИ В 21 Д 1/00, В 21 Д 1/02. 1 10: Заявка 62-13214 Японии. МКИ В 21 Д 1/05, В 21 Д 1/00.1 1 1. Заявка 61-135423 Японии МКИ В 21 Д 1/00.

103. Быков A.A. Исследование и разработка технологии получения коррозионно-стойких и износостойких биметаллических листов. Дис. канд. техн.наук. М., 1971, 152 с.

104. Клюев М.М., Каблуковский А.Ф. Металлургия электрошлакового переплава. М.:»Металлургия», 1969, 256 с.1 14. Голиков И.Н., Масленков С.Б. Дендритная ликвация в сталях и сплавах. М, Металлургия, 1977, 224с.

105. Патон Б.Е., Медовар Б.И., Артамонов B.J1. и др. О механизме формирования поверхности слитка при ЭШП с относительным перемещением кристаллизатора и слитка. В сб. "Рафинирующие переплавы", вып.2, Киев.,"Наукова думка", 1975, 49-54.

106. Меликов В.В. Многоэлектродная наплавка. М.: Машиностроение, 1988, 140с.

107. Медовар Б.И., Жаховский B.C., Мартын М.В. и др. Разработка кислого шлака для ЭШП и исследование некоторые: его свойств. Спецэлектрометаллургия, 1984, № 43, с.38-43.

108. Сварные материалы для дуговой сварки: Справочное пособие в 2-х томах. Т1 Защитные газы и сварочные флюсы. Под редакцией Н.Н.Потапова. М.Машиностроение., 1989, 544с.

109. Кристапь М.М., Хапизова В.Н., Адугина H.A. Коррозионная стойкость двухслойных листов. Химическое и нефтяное машиностроение. 1966, JT 4, с.3639.

110. Родионова И.Г. и др. Способ термической обработки двухслойных горячекатаных листов с основным слоем из низколегированной стали- и плакирующим слоем из коррозионно-стойкой стали. Авторское свидетельство №1668428 приоритет 30.05.1989 г.

111. Заявка 62-110880 Японии. МКИ В 23 К 20/00, В 21 В 3/00.

112. Крупина Е.М., Веденкин С.Г., Зайцев В.В. и др. Биметаллические материалы для кузова вагонов-минераловозов. Вестник Всесоюзного НИИ Железнодорожного транспорта. 1982, № 1.

113. Маслов A.M., Устименко В.А., Быков A.A. Термическая обработка коррозионностойких биметаллов. Сталь, 1983, № 6, с.69-70.

114. Заявка 2430561 ФРГ. МКИ С 21 Д 9/52.

115. Заявка 2333867 Франции. МЕСИ С 21 Д 9/52, С 21 Л 1/26.

116. Заявка 62-54020 Японии. МКИ С 21 Д 8/02, В 21 В 3/00.

117. Заявка 62-124229 Японии. МЩ С 21 Д 9/46, В 21 В 3/02.

118. Заявка 62-124230 Японии. МКИ-С 21 "Д 9/46, В 21 В 3/02.

119. Заявка 62-74025 Японии. МКИ С 21 Д 9/52.

120. Агишев Д.А., Никитин В.Д. Разработка технологии производства трехслойного холоднокатаного, коррозионностойкого листа. Сталь, 1990, № I, с.62-63.

121. Китада Тоёфуми. Плакированная сталь. "Киндзоку", 1986, У. 56, № 9, р. 32.

122. Черникова Л.П., Бородин Ю.А., Гиндин А.Ш. и др.Совершенствование технологии производства двухслойных коррозионностойких листов. Металлург, 1983, № 4, с.34-35.

123. A.c. 561350 СССР. МКИ В 23 К 20/04.

124. A.c. 568527 СССР. МКИ В 23 Р 3/06.

125. Парамошин А.П., Плеханов Г.П., Левитан С.М. и др.Новый температурно-деформационный режим горячей прокатки двухслойных листов. Черная металлургия: Бюл. ин-та «Черметинформация». М., 1979, вып.11, с.40-41.

126. Быков A.A., Голованенко С.А., Меандров Л.В. и др. О выборе оптимального температурного режима прокатки биметаллов СтЗ+0Х17Т и СтЗ+Х25Т. Специальные стали и сплавы: Сб.тр.ЦНИИчермета. М., 1970, вып. 77, с. 177-181.

127. Ниппон Кокан. Джэпэниз ферм девеллопс нью стейнлесклэд стил плэйт. Мет. Инд. Ньюз. 1986, т.З, № I, с. 145.

128. Мацумото-Кацуаки. Тэпу то хаганэ. Джорнэл Айрон энд стил Инст. Джэр. 1985, V.71,№13,s. 1413.

129. Заявка 62-137108 Японии. МКИ В 21 В 3/00, С 21 Д 8/02.

130. Макклинток Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов. М., Мир, 1970.

131. Ярославский Д.И., Мебель Б.А., Максюта О.И. Освоение технологии закалки биметаллических раскатов с прокатного нагрева. Металлург, 1983, Л 8, с.32-33.

132. Белоконь Ю.И., Хорошилов Н.М., Остапенко В.М. и др. Совершенствование технологии производства двухслойной стали. Сталь, I960, Л 3, с.230-231.

133. Adeiezyk I., Barton J.// Hutnik (Polska), 1972, т. 59, N 9, s. 447.

134. Плеханов Г.П., Хорошилов H.M., Белоконь Ю.И. и др. Повышение качества двухслойных толстых листов Черная металлургия: Бюл. ин-та «Черметинформация», М., 1979, вып. 6, с.58-59.

135. A.c. 341849 СССР. МКИ С 21 Д 9/46, С 21 Д

136. A.c. 729263 СССР. МКИ С 21 Д 9/46.

137. A.c. 502056 СССР. МКИ С 21 Д 9/46, С 21 Д 1/78.

138. Заявка 62-57786. Японии МКИ В 23 К 20/00.

139. Быков A.A., Маслов A.M., Устименко В.А.и др. Разработка технологии получения биметалла 10X2MI+08XI8H10T. Сталь, 1979, Л 8, с. 613-614.

140. Коломиец Е.М. Сухолитко Н.П., Самохина Т.И. Оптимальные режимы термической обработки биметаллических листов, полученных сваркой взрывом. Сталь, 1989, Л 1, с. 62-64.

141. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных газопроводов. М., Металлургия, 1989, с.288.

142. Рыбкин А.Н., Родионова И.Г., Шарапов A.A. и др. Способ изготовления двухслойных горячекатаных листов с основным слоем из низколегированной стали и плакирующем слоем из коррозионностойкой стали. Патент 2170274 (RU) Опубл.10.07.2001 Бюл.№19.

143. Химушин Ф.Ф. Нержавеющие стали. М., Металлургия, 1966.-640с.

144. Родионова И.Г., Липухин Ю.В., Тишков В.Я. и др. Получение трехслойных холоднокатаных листов с использованием электрошлаковой наплавки. Черная Металлургия. Бюллетень научно-технической информации. Черметинформация. 1992, вып.З (1115), с.31-33.

145. Родионова И.Г., Быков A.A., Бакланова О.Н. Перспективы использования биметаллической и многослойной металлопродукции для защиты оборудования и коммуникаций от коррозии. Практика противокоррозионной защиты, 1998, №3,-с.50-55.

146. Рыбкин А.Н., Родионова И.Г., Голованов A.B. и др. Коррозионностойкий двухслойный листовой прокат. Химия и технология топлив и масел, 2002, № 1, с.45-47.

147. Родионова И.Г., Рыбкин А.Н. Коррозионностойкие двухслойный листовой прокат и плакированные трубы. Химия и технология топлив и масел, 2002, № 1, с. 48-50.

148. Родионова И.Г., Рыбкин А.Н., Порецкий C.B. и др. Сварные трубы, плакированные коррозионностойкими сталями. Химия и технология топлив и масел, 2002, № 1, с. 51-53.

149. Реформатская И.И., Завьялов В.Б., Родионова И.Г. и др. Перспективы использования биметаллических труб на промысловых нефтегазопроводах Западной Сибири. Защита металлов, 2000, том 36, №1, с.51-57.

150. Родионова И.Г., Быков A.A., Сорокин В.П. Особенности термической обработки коррозионностойких биметаллических листов. Обзор.инф.сер. «Металловедение и термическая обработка». 1993, вып. 1-2, 27 с.