Разработка, исследование и внедрение "сухих" газодинамических уплотнений центробежных компрессорных машин тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.04.06, кандидат наук Новиков, Евгений Александрович

• Новиков, Евгений Александрович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Новиков, Евгений Александрович

Оглавление

Стр.

Введение

Глава 1 Современное состояние исследований в области систем «сухих» газодинамических уплотнений для центробежных компрессорных машин

1.1 Конструктивные схемы СГУ, принцип работы,

область применения

1.2 Описание работы газодинамической

ступени СГУ

1.3 Формы газодинамических канавок

1.4 Форма канавки под резиновое уплотнительное

кольцо в стальном поджимающем кольце

1.5 Конструкции барьерного уплотнения

1.6 Классификация СГУ по

конструктивному исполнению

1.7 Материалы газодинамических колец СГУ

1.8 Современное состояние методов расчёта

1.9 Экспериментальные исследования СГУ

1.10 Опыт внедрения

1.11 Выводы, постановка задачи исследования

Глава 2 Математическая модель работы СГУ

2.1 Допущения в математической модели работы СГУ

2.2 Уравнение для давлений в уплотнительном

зазоре

2.3 Уравнение для температуры в уплотнительном

зазоре

2.4 Зависимости вязкости и плотности газа

от температуры

2.5 Уравнение теплопроводности для

газодинамических колец

2.6 Определение коэффициента теплоотдачи

2.7 Уравнение упругого равновесия для

газодинамических колец

2.8 Условие равновесия аксиально-подвижного кольца

2.9 Интегральные характеристики СГУ

2.10 Реализация математической модели СГУ

2.11 Выводы

Глава 3 Расчётное исследование влияния режимных параметров

работы ЦК, геометрических размеров

газодинамических колец на характеристики СГУ и форму

уплотнительного зазора

3.1 Влияние режимных параметров работы ЦК

на характеристики СГУ

3.1.1 Влияние уплотняемого давления Р0 на

характеристики СГУ

3.1.2Влияние скорости вращения ротора п на

характеристики СГУ

ЗЛ.ЗВлияние уплотняемой температуры Т0 на

характеристики СГУ

3.1.4Характер изменения Нтт и () в зависимости отР0,п,Т0

3.2 Влияние режимных параметров работы ЦК на деформации газодинамических колец и форму

уплотнительного зазора

3.2.1Влияние уплотняемого давления Р0 на деформации газодинамических колец и форму

уплотнительного зазора

3.2.2Влияние скорости вращения ротора п на деформации газодинамических колец и форму

уплотнительного зазора

3.2.3Влияние уплотняемой температуры Г0 на деформации газодинамических колец и форму

уплотнительного зазора

3.2.4Характер изменения деформаций газодинамических колец и формы зазора от Р0, п, Т0

3.3 Влияние размеров, газового слоя т]х,т]2,вх,в2,Яшн!, Якан2,ЯХ,Я2,8,Явн на минимальный зазор,

расход утечки, форму уплотнительного зазора и

коэффициент конусности

3.3.1 Влияние соотношения угловой

протяжённости элемента «канавка выступ» г\х - т]2

3.3.2Влияние углов наклона газодинамической канавки вх,в2

З.З.ЗВлияние радиусов канавки Якан1,Якан2

3.3.4Влияние радиуса окончания канавок Я2

3.3.5Влияние наружного радиуса колец Ях

З.З.бВлияние внутреннего радиуса

аксиально-подвижного кольца Явн

3.3.7Влияние глубины газодинамической

канавки 8

3.3.8Характер изменения Нт-т, Q, Ку и формы уплотнительного зазора от г]х,,вх,в2,Якан,,Якан2,Ях,Я2,8,Явн

3.4 Влияние размеров Яъ,Ьд,1х,12,Яш,Ьк Явыт, 1выт на

деформации рабочих поверхностей газодинамических колец, форму уплотнительного зазора и коэффициент

конусности

3.4.1 Влияние внутреннего радиуса

вращающегося кольца Я3

3.4.2Влияние толщины вращающегося кольца Ьд

3.4.3Влияние размера аксиально-подвижного

кольца /,

3.4.4Влияние размера аксиально-подвижного

кольца /2

3.4.5Влияние наружного радиуса

аксиально-подвижного кольца RM

3.4.6Влияние толщины аксиально-подвижного

кольца LK

3.4.7Влияние размеров выточки на тыльной

стороне аксиально-подвижного кольца Явыт, 1выт

3.4.8Характер изменения деформаций рабочих поверхностей газодинамических колец, формы уплотнительного зазора и коэффициента конусности от

^З'А)' ^выт^выт

3.5 Влияние радиусов установки резиновых

уплотнительных колец RKop, Rpe3 на характеристик СГУ

3.5.1 В лияние радиуса установки резинового уплотнительного кольца R

3.5.2Влияние радиуса установки резинового уплотнительного кольца Rpe3

3.6 Исследование влияния материала для

газодинамических колец на форму уплотнительного зазора

3.7 Рекомендации по определению предпочтительных значений минимального зазора Нт-т

и коэффициента конусности Ку

Глава 4 Экспериментальные исследования работы СГУ

4.1 Описание экспериментального стенда

4.2 Оценка точности экспериментальных данных

4.3 Экспериментальное определение профиля

давления в уплотнительном зазоре

4.3.1 Схема замера распределения давления

4.3.2 Программа и методика проведения

экспериментов

4.3.3 Результаты замеров давления

4.4 Экспериментальное определение температуры

по радиусу аксиально-подвижного кольца

4.4.1 Схема замера распределения температуры

4.4.2 Программа и методика проведения эксперимента

4.4.3 Результаты замеров температуры

4.5 Экспериментальное определение

расхода утечки газа

4.5.1 Программа и методика проведения

экспериментов

4.5.2 Результаты замеров расхода утечки

4.6 Выводы

Глава 5 Разработка, пуско-наладочные работы и

эксплуатация систем СГУ в центробежных

компрессорных машинах

5.1 Разработка узлов СГУ для центробежных

компрессорных машин

5.2 Типоразмерный ряд «сухих» газодинамических

уплотнений для центробежных компрессорных машин

5.3 Системы регулирования и контроля работы СГУ

5.4 Способы борьбы с загрязнениями «сухих» газодинамических уплотнений

5.5 Монтаж, демонтаж СГУ в корпус сжатия ЦК

Заключение

Литература

Приложения

Условные обозначения

7?, - наружный радиус газодинамической канавки;

Я2 - радиус окончания газодинамической канавки;

Къ - внутренний радиус вращающегося кольца;

К-кан\ " РаДиУс передней образующей газодинамической канавки;

Якан2~ радиус задней образующей газодинамической канавки;

наружный радиус аксиально-подвижного кольца; Явн - внутренний радиус аксиально-подвижного кольца; Явыт - радиус выточки на тыльной стороне аксиально-подвижного кольца; Янк - радиус аксиально-подвижного кольца в месте сопряжения с корпусом; Явыс - радиус выступа втулки в месте установки вращающегося кольца; Якор - радиус установки резинового уплотнительного кольца с тыльной стороны аксиально-подвижного кольца;

Ярез - радиус установки резинового уплотнительного кольца с тыльной стороны вращающегося кольца;

77, - угловая протяжённость газодинамической канавки;

г]2 - угловая протяжённость элемента «выступ»;

0Х - угол наклона передней образующей газодинамической канавки;

в2 - угол наклона задней образующей газодинамической канавки;

8 - глубина газодинамической канавки;

Ьд - толщина вращающегося кольца;

Ьк - толщина аксиально-подвижного кольца;

/,, /2 - размеры аксиально-подвижного кольца;

1выт - глубина выточки на тыльной стороне аксиально-подвижного кольца; Нтт - минимальный зазор между газодинамическими кольцами;

Нвхода ' заз°Р между газодинамическими кольцами на входе в газовый слой; нвыхода " зазор между газодинамическими кольцами на выходе из газового слоя; к - текущее значение зазора; р - плотность газовой среды; /л - динамическая вязкость газовой среды; V - кинематическая вязкость газовой среды; Л - теплопроводность газовой среды; С - теплоёмкость газовой среды;

Яг - газовая постоянная; Р - давление газа;

р - текущее значение давления газа;

Т- температура газа;

I - текущее значение температуры газа;

Л - параметр сжимаемости;

м> - функция диссипации;

м?т - тепловыделение за счёт вязкого трения;

м>к - тепловыделение за счёт изменения удельного объёма;

уг - составляющая скорости по координате г;

ув - составляющая скорости по координате в;

О) - угловая скорость вращения ротора;

п - число оборотов ротора;

Яе - число Рейнольдса;

АЫ - число Нусельта;

а - средний коэффициент теплоотдачи;

ат - местный коэффициент теплоотдачи;

Е - суммарное усилие пружин; ¥см - реакция газового слоя;

Ж - жёсткость газового слоя; Q - объёмный расход утечки газа;

С - массовый расход утечки газа;

и - вектор смещений;

сг - тензор напряжений;

£ - тензор деформаций;

Е - модуль упругости кольца;

цп - коэффициент Пуассона кольца;

ЛЛ1 - коэффициент теплопроводности кольца;

рм - плотность кольца;

КЬ - коэффициент линейного расширения кольца; Ку - коэффициент конусности; Координаты г - радиальная; в - окружная;

1 - осевая; Индексы

О - значение параметра до уплотнения;

2 - значение параметра за уплотнением; без индекса - текущее значение параметра;

черта над параметром - безразмерное значение параметра; д - вращающееся кольцо; к - аксиально-подвижное кольцо;

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка, исследование и внедрение "сухих" газодинамических уплотнений центробежных компрессорных машин»

Введение

Центробежные компрессорные машины получили широкое распространение в химической, нефтяной и газовой промышленности. Центробежные компрессоры (ЦК) в составе технологических установок незаменимы при производстве высококачественного бензина и смазочных материалов, переработке углеводородов и их производных, производства удобрений, транспортировки и сжижении природного газа. Применение ЦК в производственных циклах повышенной опасности предъявляет существенные требования к надёжности их отдельных узлов и агрегата в целом.

По данным, приведённым авторами [1] наиболее слабыми узлами турбомашин являются опорно-уплотнительные системы роторов. В центробежных насосах и компрессорах около 16% всех неисправностей составляет выход из строя упорных подшипников, а почти 40-80% отказов и производственных потерь происходит из-за выхода из строя уплотнений, при этом количество отказов растёт по мере увеличения единичной мощности ЦК.

С целью снижения количества отказов учёные и инженеры, работающие в области создания ЦК, непрерывно совершенствуют теоретические методики расчёта, проводят экспериментальные исследования, совершенствуют конструкции упорных подшипников и уплотнительных узлов.

В литературе широко представлены исследования упорных подшипников различных конструкций, применяемых в ЦК -гидродинамические подшипники с первоначально плоско-параллельными поверхностями скольжения, с самоустанавливающимися вкладышами или подушками, гидростатические подшипники с различной геометрией рабочей поверхности. Значительный опыт в области исследования опорно-упорных подшипников скольжения накоплен сотрудниками кафедры «Компрессорные машины и установки» Казанского национального исследовательского технологического университета, существенный вклад в который внесли В.А.

Максимов, Г.С. Баткис, М.Б. Хадиев [2-8]. Проведённые исследования позволили существенно повысить надёжность подшипников ЦК.

К концу 20 века в качестве концевых уплотнений роторов ЦК наибольшее применение имели бесконтактные радиально-щелевые уплотнения с плавающими кольцами и подводом затворной жидкости, гидростатические уплотнения, и торцовые уплотнения с масляным затвором, конструкции которых рассматриваются в монографии [9]. Основным недостатком вышеперечисленных типов уплотнений является необходимость включения в технологическую схему агрегата, системы обеспечения циркуляции уплотнительной жидкости. Давление, подводимой к уплотнениям жидкости, например масла, на всех режимах работы ЦК должно превышать уплотняемое давление, которое может достигать 10 МПа и выше. Это обстоятельство приводит к загрязнению компримируемого газа и безвозвратным потерям уплотнительной жидкости (масла). Проникновение уплотнительного масла в технологический процесс приводит к существенным финансовым потерям. Например, на компрессоре производства ОАО «Казанькомпрессормаш» для сжатия водородосодержащего газа 5ЦД-208/35-45 установки ЛГ35/11-1000, эксплуатируемого на ОАО «Куйбышевский НПЗ» (г. Самара), безвозвратные потери масла через систему уплотнений составляли до 5000 литров в год. Таким образом, финансовые потери только для приобретения масла в ценах 2013 года составляли до 1 300 000 рублей в год.

Система обеспечения циркуляции уплотнительного масла, включающая маслобак, фильтры, маслоловушки, насосы высокого давления, арматуру и теплообменники существенно усложняет конструкцию ЦК и приводит к удорожанию агрегата в целом.

Вышеперечисленные недостатки системы концевых уплотнений корпуса сжатия ЦК можно исключить применением системы «сухих» газодинамических уплотнений (СГУ), которые не требуют громоздкой и энергоёмкой системы обеспечения работоспособности. При этом исключается загрязнение

сжимаемого газа маслом, снижаются потери мощности на трение в уплотнениях, повышается ресурс их работы.

Благодаря неоспоримым преимуществам СГУ над ранее применяемыми типами уплотнений корпуса сжатия, комплектация ЦК системами СГУ на рубеже 20-21 веков дошла до 95% от общего объёма выпуска.

К этому времени на Российском рынке появились зарубежные компании-производители СГУ, самые известные из которых - «John Crane» (Великобритания), «EagleBurgmann» (Германия), ООО НПФ «Грейс-инжиниринг» (Украина). В это время отечественные разработчики компрессорного оборудования и систем уплотнений не имели ещё достаточного опыта для производства и внедрения СГУ собственных конструкций. Массовое использование СГУ в ЦК подтолкнуло отечественные компании к форсированию исследовательских работ для создания уплотнений такого типа, в которых наибольшее участие приняли 3 научных центра - в Казани на базе ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа» совместно с КНИТУ (КХТИ), в Санкт Петербурге - СПбГТУ, в Самаре - Самарский Аэрокосмический университет, сотрудниками которых опубликованы отдельные монографии посвящённые разработке и внедрению СГУ [10,11,12,98]. Известно, что производство СГУ было освоено в Казани и Самаре.

Представленная работа посвящена разработке, исследованию, внедрению СГУ и состоит из введения, 5 глав, заключения, библиографического списка из 98 источников, 2* приложений и изложена на 280 страницах, содержит 137 рисунков, 26 таблиц.

В первой главе представлено описание принципов работы газодинамической ступени, рассмотрены конструкции СГУ в зависимости от области применения, а также исполнения отдельных конструктивных элементов СГУ, представлена классификация уплотнений по конструктивному исполнению. Проанализирован уровень расчётных методик и

экспериментальных исследований из имеющихся в опубликованных литературных источниках, который показал, что приводимые частные решения не дают ответы на весь комплекс вопросов, возникающих при проектировании, и связанных с определением формы уплотнительного зазора, а также определению геометрических размеров газодинамических колец, оказывающих наибольшее влияние на деформации колец, форму уплотнительного зазора, значение минимального зазора Нт[п и расхода утечки Q. В публикациях по данной тематике имеется весьма малое количество результатов по экспериментальным исследованиям, отсутствуют работы, в которых сопоставляются расчётные и экспериментальные характеристики. Рассмотрен положительный опыт внедрения систем СГУ в центробежных компрессорах. На основе рассмотренного материала сформулирована задача проектировочного расчёта, которая заключается в достижении требуемой формы и величины уплотнительного зазора посредством варьирования геометрических размеров газодинамических колец при известных: режимных параметрах работы компрессора, свойствах уплотняемого газа, материалах газодинамических колец.

Во второй главе впервые представлена термоупругогазодинамическая модель описывающая процессы, происходящие при работе СГУ и позволяющая определить форму уплотнительного зазора. Модель состоит из системы дифференциальных уравнений с соответствующими граничными условиями:

- для описания распределения давления в уплотнительном зазоре на элементе «канавка-выступ» по радиальной и окружной координатам применяется известное приближение тонкого слоя - уравнение Рейнольдса, граничные условия к которому по радиальной координате задаются равенством давлений на входе и выходе из уплотнительного зазора соответственно уплотняемому давлению и давлению за уплотнением, по окружной координате выполняется условие периодичности;

- распределение средней по толщине уплотнительного зазора по радиальной и окружной координатам температуры описывается известным уравнением энергии, которое учитывает тепловыделение за счёт вязкого трения и за счёт изменения удельного объёма. Граничные условия для уравнения энергии на входе в газовый слой задаются в виде равенства температуры уплотняемой температуре, граничные условия на поверхностях колец заменены условиями сопряжения, моделирующие потоки теплоты через соответствующее кольцо;

- зависимости коэффициентов вязкости и плотности газовой смеси от температуры связывают между собой уравнения Рейнольдса и энергии;

- распространение теплоты во вращающемся и аксиально-подвижном кольцах осуществляется по закону Фурье и по радиальной и осевой координатам описывается стандартным уравнением теплопроводности, для которого задаются граничные условия третьего рода, где полагается, что температура кольца, соприкасающегося с газовым слоем совпадает со среднеинтегральным значением решения уравнения энергии, на остальных границах колец осуществляется теплообмен по закону Ньютона с омывающими эти поверхности газом;

- уравнения упругого равновесия газодинамических колец, находящихся под действием силовых и термических деформаций по радиальной и осевой координатам строятся на основе классической модели термоупругости, к которым задаются граничные условия второго рода, когда известны давления и температуры действующие по поверхностям колец, к вращающемуся кольцу действует условие закрепления;

- система представленных уравнений замыкается условием равновесия сил, приложенных к аксиально-подвижному кольцу.

Представлены формулы для определения формы зазора за счёт деформаций рабочих поверхностей колец, реакции газового слоя, расхода утечки газа через СГУ.

В результате решения поставленной математической задачи группой учёных Казанского государственного университета кафедры «Вычислительной математики и кибернетики» разработана программа расчёта для ПК, позволяющая определять газодинамические характеристики СГУ, деформации газодинамических колец и форму уплотнительного зазора.

В третьей главе представлено численное исследование СГУ, разработанного для центробежного нагнетателя природного газа ГПА-16 «Волга» производства ОАО «Казанькомпрессормаш». Параметрами, определяющими работоспособность СГУ являются минимальный зазор между газодинамическими кольцами и форма уплотнительного зазора, образованная поверхностями колец, а также расход утечки газа через уплотнение.

Установлено, что величину минимального зазора необходимо проектировать в предпочтительном интервале 1,9...2,1 мкм.

Форма уплотнительного зазора на рабочем режиме должна соответствовать конфузорной в области газодинамических канавок и дифузорной в области уплотнительного пояска.

Для характеристики формы уплотнительного зазора впервые предложен коэффициент конусности Ку. В процессе проектирования СГУ, с учётом предпочтительного интервала Нт[п, Ку - для области конфузорного зазора должен соответствовать диапазону 0,08-10"3 ...0,09-10"3, Ку для области

Я Я

дифузорного зазора должен соответствовать диапазону 0,025-10" .. .0,035-10" .

Расход утечки газа через СГУ определяется значением зазора на выходе из газового слоя и зависит от свойств уплотняемого газа и режимных параметров эксплуатации компрессора.

Показано, что форма зазора не изменяется в широком диапазоне режимных параметров работы центробежного компрессора, что позволяет существенно расширить область применения уже разработанных СГУ.

Результаты проведённого расчётного исследования являются основой для разработки рекомендаций по проектированию СГУ, представленных в главе 5.

В четвёртой главе представлены новые экспериментальные данные распределения температуры и давления в уплотнительном зазоре, которые удовлетворительно согласуются с теоретическим положениями. Представлены данные по расходу утечки газа, замеренные в лабораторных условиях.

В пятой главе представлены рекомендации для проектирования СГУ, и разработанный на этой основе в соответствии с поставленной задачей, типоразмерный ряд уплотнений. Освещены важные моменты эксплуатации комплекта СГУ. Отмечено, что для обеспечения функционирования собственно уплотнений, большое внимание необходимо уделять проектированию системы подготовки буферного и барьерного газов, регулирования и контроля. Основным фактором выхода из строя СГУ является, недостаточно очищенный от механических примесей и влаги буферный газ или кратковременное его отключение. В главе представлены описания устройств гарантирующих предотвращение попадания загрязнённого газа из полости сжатия компрессора на газодинамические кольца, описывается запатентованная разработанная конструкция СГУ.

В заключении даётся оценка проделанной работе, соответствие полученных результатов намеченным для исследования целям.

Практическая значимость представляемой научной работы заключаются во внедрении СГУ Российского производства взамен импортных, что позволяет отечественным нефтегазовым компаниям обеспечивать свою экономическую безопасность и не зависеть от поставки импортных дорогостоящих комплектующих к центробежным компрессорам.

Приложения содержат описания интерфейса программы расчёта, актов внедрения СГУ.

Глава 1 Современное состояние исследований в области систем «сухих» газодинамических уплотнений для центробежных компрессорных машин

В главе представлены: описание принципа работы газодинамической ступени СГУ, конструктивные схемы СГУ в зависимости от области применения, рассмотрены вопросы исполнения отдельных элементов СГУ, классификация уплотнений по конструктивному исполнению, проанализирован уровень расчётных методик и экспериментальных исследований из имеющихся в опубликованных литературных источниках, рассмотрен положительный опыт внедрения систем СГУ. На основе рассмотренного материала сформулирована постановка задачи исследования, определены цели и этапы их достижения.

1.1 Конструктивные схемы СГУ, принцип работы, область

применения

Конструкции СГУ в настоящее время широко представлены в обзорных работах, монографиях и рекламных буклетах отечественных и зарубежных авторов, например [13,14,15].

Для применения в газовых ЦК наибольшее распространение получили четыре основные конструкции СГУ, используемые в зависимости от условий эксплуатации: одноступенчатое, двухступенчатое (тандемное), трёхступенчатое, двухстороннее («спина к спине»).

Одноступенчатые уплотнения (рис. 1.1) чаще всего применяются в компрессорах сжимающих газы, утечка которых в окружающую среду не представляет опасности, например в процессах компримирования воздуха или азота. СГУ такого типа могут применяться также, в следствии конструктивных особенностей ЦК. Например, при замене существующей системы масляных

уплотнений на систему СГУ, когда осевой размер посадочного места под уплотнение не позволяет разместить СГУ другой конструкции.

© © ©

Рис. 1.1 Одноступенчатое СГУ

1 - камера подвода буферного газа 2 - камера отвода утечки и части барьерного газа 3 - камера подвода барьерного газа

При необходимости исключения утечки сжимаемого газа в окружающую среду одноступенчатые СГУ комплектуются со стороны подшипника барьерным лабиринтным уплотнением, уплотнением с плавающими кольцами или малорасходным уплотнением. Это в сочетании с подключением к факельной линии позволяет исключить утечку уплотняемого газа в окружающую среду. В этом случае камеры подвода-отвода буферного и барьерного газов в крышке корпуса сжатия располагаются, согласно схемы, представленной на рис. 1.1.

Сухой очищенный газ после прохождения системы фильтрации и влагоотделения панели регулирования и контроля СГУ подаётся в камеру 1 под давлением превышающим уплотняемое давление на 20...30 кПа. Количество

подаваемого газа рассчитывается исходя из расхода газа через лабиринтное уплотнение, установленное между проточной частью компрессора и СГУ плюс расход утечки газа через газодинамическую ступень. В камеру 3 подаётся барьерный газ, обычно азот, объёмом до 20...50 нм/ч в случае применения лабиринтного и 1... 5 нм /ч в случае применения малорасходного барьерного уплотнения. Давление газа в барьерном уплотнении составляет 7...25 кПа. В камеру 2 поступает объём утечки уплотняемого газа, который смешивается с половиной объёма барьерного газа. Смесь буферного и барьерного газов из камеры 2 отводится в факельную линию.

Основным недостатком одноступенчатых СГУ является то, что при разрушении газодинамической ступени, например по причине нарушения технического регламента работы компрессора, уплотняемый газ попадает в область подшипниковых камер и далее в машинный зал.

Такого недостатка не имеет конструкция двухступенчатого (тандемного) уплотнения, которая представлена на рис. 1.2.

© © © ©

Рис. 1.2 Двухступенчатое СГУ

1 - камера подвода буферного газа 2 - камера отвода утечки после первой ступени

3 - камера подвода барьерного газа 4 - камера отвода утечки после второй ступени и части барьерного газа

Основное отличие такой конструкции, от конструкции представленной на рис. 1.1, является наличие второй - страховочной газодинамической ступени, которая в случае разрушения или износа первой - рабочей ступени, предотвращает проникновение уплотняемого газа в область машинного зала. Это обстоятельство, при износе первой ступени и недлительном сроке до планового останова технологической линии, позволяет не останавливать компрессор для замены уплотнения и продолжить работу на страховочной ступени. Отмеченные преимущества обуславливают наибольшее применение двухступенчатой конструкции СГУ в ЦК перед остальными конструкциями уплотнений. Двухступенчатые СГУ с успехом применяются в компрессорах для сжатия водородосодержащего и природного газов. При применении двухступенчатого СГУ, в крышке корпуса сжатия, необходимо выполнить дополнительную камеру 4, по сравнению с одноступенчатым СГУ, для отвода утечки после второй ступени уплотнения. Функциональное назначение камер 1 и 3 на рис. 1.2 аналогично камерам одноступенчатого СГУ (рис. 1.1). Из камеры 2 отводится утечка уплотняемого газа после первой ступени СГУ на факел. Незначительное количество объёма утечки после первой ступени проходит через вторую газодинамическую ступень и попадает в камеру 4, где смешивается с барьерным газом и обычно отводится через свечу в окружающую среду.

Область применения двухступенчатых уплотнений ограничивается высоким уплотняемым давлением, когда при проектировании СГУ не удаётся обеспечить приемлемый (с точки зрения безвозвратных потерь уплотняемого газа) расход утечки. В этом случае применяется трёхступенчатое уплотнение, которое представлено на рис. 1.3.

В такой конструкции первая и вторая ступени являются рабочими, третья - страховочной. Уплотняемое давление полностью снижается на первой и второй ступенях в соотношении близком 50:50. Назначение камер подвода-

отвода буферного и барьерного газов у трёхступенчатого СГУ аналогично камерам двухступенчатого СГУ.

0 © © ©

Рис. 1.3 Трёхступенчатое СГУ

1 - камера подвода буферного газа 2 - камера отвода утечки после первой ступени

3 - камера подвода барьерного газа 4 - камера отвода утечки после второй ступени и части барьерного газа

В компрессорах, используемых в технологических процессах, для которых недопустимо попадание сжимаемого газа в окружающую среду может быть применено двухстороннее СГУ («спина к спине»), представленное на рис. 1.4.

При применении двухстороннего СГУ необходимо учитывать проникновение буферного газа в сжимаемую среду. Поэтому необходимо наличие буферного газа, совместимого с рабочим и под давлением, превышающим уплотняемое давление. Необходимости наличия линии отвода утечек на факел при применении двухстороннего СГУ нет.

У этого типа СГУ камеры подвода-отвода буферного и барьерного газов располагаются по следующему принципу: очищенный и осушенный сжимаемый компрессором газ, с целью предотвращения попадания паров влаги и механических включений из корпуса сжатия компрессора на

газодинамическую ступень, подаётся в камеру 1. Весь объём газа из камеры 1, проходя через лабиринтное уплотнение, возвращается в проточную часть компрессора. Буферный газ подаётся в камеру 2 под давлением, превышающим уплотняемое давление. Часть объёма буферного газа, проходя через газодинамическую ступень со стороны процесса, попадает в корпус сжатия и смешивается с компримируемым газом. Такая же часть объёма буферного газа проходит через газодинамическую ступень со стороны подшипника и выводится на свечу через камеру 4, в которой смешивается с барьерным газом, подаваемым в камеру 3. Областью применения двухсторонних уплотнений

являются компрессоры, используемые на нефтехимических производствах.

© ©0®

А

Рис. 1.4 Двухстороннее СГУ

1 - камера подвода очищенного газа

2 - камера подвода буферного газа

3 - камера подвода барьерного газа

4 - камера отвода утечки после ступени со стороны подшипника и части барьерного газа

Технологические особенности эксплуатации компрессоров и требования промышленной безопасности вынуждают производителей систем СГУ разрабатывать новые технические решения и конструктивные элементы базовых конструкций уплотнений. Так в рекламном буклете фирмы

«Еа§1еВш£тапп» [16] представлено тандемное уплотнение с промежуточным лабиринтом, показанное на рис. 1.5.

® ®@© ©

Рис. 1.5 Двухступенчатое СГУ с промежуточным лабиринтом

1 - камера подвода буферного газа 2 - камера отвода утечки после первой ступени и части нейтрального газа 3 - камера подвода барьерного газа 4 - камера отвода нейтрального газа и части барьерного газа 5 - камера подвода нейтрального газа

Дополнительное лабиринтное уплотнение, установленное между газодинамическими ступенями, позволяет применять СГУ в компрессорах, участвующих в технологических процессах, где недопустима утечка сжимаемого газа в окружающую среду и попадание буферного газа в компримируемый. В этой конструкции СГУ в корпусе сжатия по сравнению с двухступенчатым СГУ появляется камера 5, в которую подводится нейтральный газ - азот или воздух, что позволяет полностью исключить попадание сжимаемого газа в камеру 4. Смесь объёма утечки газа после первой ступени СГУ и нейтрального газа полностью выводится на факел через камеру 2.

В качестве области применения приводятся компрессоры для сжатия водорода, этилена или пропилена.

1.2 Описание работы газодинамической ступени СГУ

Принцип работы газодинамической ступени, представленной на рис. 1.6 заключается в следующем: аксиально-подвижное кольцо 2 совместно с вращающимся кольцом 1 образуют торцовый уплотнительный зазор. Область высокого давления Р0 отделяется от области низкого давления Р2 резиновыми уплотнительными кольцами 3,4. Кольцо 4 не препятствует осевой подвижности кольца 2. На вращающемся кольце 1 выполнены спиральные канавки глубиной 5... 10 мкм и углом наклона вх, в2 к наружному радиусу.

Рис. 1.6 Конструкция уплотнительной газодинамической ступени

вх, в2 - углы наклона кромок канавки; И - зазор; Р0 - уплотняемое давление; Р2 - давление после уплотнения; 1 - вращающееся кольцо; 2 - аксиально-подвижное кольцо; 3,4 - резиновые уплотнительные кольца

Пои воашении кольиа 1 на тыльных стенках канавок возникают

1 А *

аэродинамические силы, которые захватывают газ из полости с давлением Р0 и перемещают его вдоль осей канавок к центру. Газодинамическое давление в канавках возрастает до некоторого наибольшего значения Рк, распространяясь и за пределы канавок. Далее давление уменьшается в направлении к центру,

постепенно достигая значения давления за уплотнением Р2. В следствии влияния аэродинамических сил, действующих между кольцами газодинамической ступени, аксиально-подвижное кольцо отодвигается от вращающегося кольца, образуя уплотнительный зазор h^ проходя через который уплотняемый газ составляет утечку Q

1.3 Формы газодинамических канавок

Фирмы-производители СГУ нарезают различный профиль газодинамических канавок на рабочей поверхности вращающегося кольца. В зависимости от режимов эксплуатации, форма газодинамической канавки может быть выполнена в однонаправленном (нереверсивном) и двунаправленном (реверсивном) исполнениях. Глубина канавки может быть постоянная или переменная. Наиболее часто используемые формы канавок представлены на рис. 1.7.

Из однонаправленных газодинамических канавок, представленных на рис. 1.7 (а, б, в), наибольшее распространение у фирм-производителей СГУ получили канавки, представленные на рис. 1.7 (а), профиль которых образован дугами окружности. Дуги окружности на передней и задней кромках канавки могут иметь отличные друг от друга радиусы и углы наклона к наружному радиусу вращающегося кольца. Такую форму канавки применяют фирмы ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа», «JohnCrane».

На рис. 1.7 (б) представлена клиновидная форма газодинамической канавки, применяемая фирмой «EagleBurgmann». Образующие передней и задней кромок газодинамической канавки пересекаются в точке равной радиусу окончания канавок, соответственно образующие имеют отличные радиусы и углы наклона к наружному радиусу вращающегося кольца. По мнению производителя такая форма канавки, в сочетании с переменной глубиной, обеспечивает их самоочищение в случае засорения при прекращении подачи

очищенного буферного газа [17]. Необходимо отметить, что процесс самоочищения канавок известен уже достаточно давно и исследован отечественными учёными применительно к газодинамическим подпятникам [18].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Новиков, Евгений Александрович, 2014 год

Литература

1. Максимов В.А., Баткис Г.С. Трибология подшипников и уплотнений жидкостного трения высокоскоростных турбомашин. Казань: Фэн, 1998. 428 с.

2. Максимов В.А. Термоупругогидродинамическая (ТУГД) теория смазки подшипников и уплотнений жидкостного трения турбомашин: автореф. дис. ... докт. техн. наук. М., 1981. 41с.

3. Максимов В.А., Паладий A.B., Максимов Т.В., Новиков Е.А. Расчёт гидродинамических упорных подшипников с первоначально плоскопараллельными поверхностями скольжения // Вестник машиностроения. 2009. №3. С. 18-23.

4. Максимов В.А., Максимов Т.В., Хайсанов В.К., Новиков Е.А. Экспериментальные исследования упорных подшипников скольжения с первоначально параллельными поверхностями при орбитальном движении ротора // Вестник машиностроения. 2009. №4. С. 14 - 19.

5. Максимов В.А., Новиков Е.А., Шитиков И.А. Расчёт характеристик упорного кольцевого гидростатического подшипника для холодильных компрессоров // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2004. №4. С. 23 -26.

6. Новиков Е.А., Егоров А.Г. Экспериментальные исследования характеристик упорных гидростатических подшипников скольжения, работающих на маловязких жидкостях // Вестник Казанского технологического университета. 2013. №5. С. 207 - 209.

7. Баткис Г.С. Методы расчёта, экспериментальные исследования и внедрение высокоскоростных опор жидкостного трения в центробежных компрессорах: дис. ... докт. техн. наук. Казань, 2002. 363 с.

8. Хадиев М.Б. Гидродинамические, тепловые и деформационные характеристики смазочных слоёв опорно-уплотнительных узлов турбомашин: дисс. ... докт. техн. наук. Казань, 2002. 410 с.

9. Максимов В.А., Хадиев М.Б., Хисамеев И.Г., Галиев P.M. Бесконтактные уплотнения роторов центробежных и винтовых компрессоров: учеб. пособие. Казань: Фэн, 1998. 291 с.

10. Баткис Г.С., Максимов В.А. Торцовые бесконтактные уплотнения роторов компрессорных машин: учеб. пособие. Казань: Изд-во Казан.гос.технолог.ун-та, 2004. 160 с.

11. Ден Г.Н. Термогазодинамика сухих торцевых газовых уплотнений роторов турбомашин. Владивосток: Дальрыбвтуз, 2003. 290 с.

12. Фалалеев C.B., Новиков Д.К., Балякин В.Б., Седов В.В. Торцовые газодинамические уплотнения: Самара: Самарский научный центр Российской академии наук, 2013. 300 с.

13. Газовые (сухие) уплотнения валов турбомашин // Обзорная информация. - М.: Цинтихимнефтемаш, 1989. - 16 с.

14. Ден Г.Н. Сухие торцовые газовые канавочные уплотнения роторов турбомашин // Турбины и компрессоры. 1997. №3,4. С. 47-57.

15. Gasgeschmierte Gleitringdichtungen // Обзорная информация фирмы Burgmann. 1997. 75 р.

16. Торцовые уплотнения BURGMANN // Проспект фирмы. 144 с.

17. Гритцнер Э., Гуляев A.A. Отличительные особенности сухих уплотнений EAGLEBURGMANN // Территория нефтегаз. 2010. №6. С. 114 -116.

18. Емельянов A.B., Емельянова JI.C. Статика спиральных осевых опор скольжения. Красноярск: КПИ, 1972.

19. Кулицкий О.Т. Бесконтактные сухие газовые уплотнения EG&G Sealol для центробежных газовых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №16-17. С. 161-166.

20. Королёв B.C., Паненко В.Г., Пшик В.Р., Вощенко Р.Б. Анализ конструктивных особенностей торцовых газодинамических уплотнений газоперекачивающих агрегатов // Компрессорная техника и пневматика. 2007. №4. С.10-13.

21. Буренин В.В. Сила трения возникающая при страгивании в уплотнениях резиновыми кольцами круглого поперечного сечения соединений с возвратно-поступательным движением: Экспресс-информация. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1980. №3.

22. Максимов В.А., Хайсанов В.К., Новиков Е.А., Дементьев В.А. Серазутдинов М.Н. К вопросу классификации «сухих» газодинамических уплотнений компрессорных машин, особенности конструирования // Вестник Казанского технологического университета. 2012. №16. С.136 - 139.

23. Уплотнения и уплотнительная техника: Справочник/ JI.A. Кондаков, А.И. Голубев, В.Б. Овандер, В.В. Гордеев, Б.А. Фурманов, В.В. Кармугин. -М.: Машиностроение, 1986. 464 с.

24. Пинегин С.В., Емельянов А.В., Табачников Ю.Б. Газодинамические подпятники со спиральными канавками. М.: Наука, 1977. 107 с.

25. Whipple R.T.P. Herringbone Pattern Thrust Bearings // AERE. 1949. T/M. 29.

26. Whipple R.T.P. Theory of Spiral Grooved Thrust Bearings with Liquid or Gas Lubricant // Atomic Energy Research Establishment. 1951. T/R 622.

27. Грэссем H.C., Пауэлл Дж. У. Подшипники с газовой смазкой. М.: Мир, 1966. 424 с.

28. Воор, Чау. Характеристики газовых радиальных подшипников с шевронными канавками // Теоретические основы инженерных расчётов. 1965. №3. С. 37-39.

29. Маланоски, Пэн. Статические и динамические характеристики упорного подшипника со спиральными канавками // Теоретические основы инженерных расчётов. 1965. №3. С. 13-26.

30. Болдырев Ю.Я., Григорьев Б.С., Лучин Г.А. О расчёте сухих газовых уплотнений со спиральными канавками валов турбокомпрессорных машин // Компрессорная техника и пневматика. 1994. № 4 - 5. С. 59 - 62.

31. Болдырев Ю.Я. К проблеме построения асимптотического уравнения Рейнольдса газовой смазки: изв. АН СССР. МЖГ. 1991. №6. С. 8 -14.

32. Ден Г.Н., Перескоков А.Е. К расчёту давлений на канавочном участке сухого торцового газового уплотнения ротора турбомашины // Компрессорная техника и пневматика. 1998. №1-2. С. 50-55.

33. Константинеску В.Н. Газовая смазка. М.: Машиностроение, 1968. 709 с.

34. Ден Г.Н., Крицул С.И., Шутов A.B. Оценка влияния теплоотвода на температуру газа в щели сухого торцового канавочного уплотнения // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №14-15. С. 84 - 89.

35. Дорфман Л. А. Гидродинамическое сопротивление и теплоотдача вращающихся тел. М.: Физматгиз, 1960. 260 с.

36. Справочное пособие: Теплопередача и гидродинамическое сопротивление / Кутателадзе С.С. М.: Энергоатомиздат, 1990. 367 с.

37. Юн В.К. Программа расчёта сухих уплотнений валов турбомашин // Турбины и компрессоры. 2002. №3,4. С. 58 - 62.

38. Ден Г.Н., Юн В.К. Газодинамические характеристики различных типов сухих торцовых газовых канавочных уплотнений роторов турбомашин // Турбины и компрессоры. 2001. №3,4. С. 40 - 46.

39. Ден Г.Н., Юн В.К. К расчёту сухих торцовых газовых уплотнений с U-образными канавками // Турбины и компрессоры. 2003. №1,2. С. 14-19.

40. Цаттарин Г.В. Группа «Бургманн» // Турбины и компрессоры. 1998. №5. С. 4-5.

41. Ден Г.Н., Крицул С.И. Математическая модель бесканавочного участка сухого газового торцового уплотнения со спиральными канавками // Компрессорная техника и пневматика. 1995. №6 7. С. 28 -32.

42. Максимов В.А., Хадиев М.Б., Галиев P.M., Саримов H.H. Расчёт газостатодинамических торцовых уплотнений со спиральными канавками валов турбокомпрессоров высокого давления // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №16 - 17. С. 80 - 84.

43. Ден Г.Н., Крицул С.И. Оценка влияния наклона спиральных канавок на характеристики газовых торцовых уплотнений // Процессы холодильных машин и установок низкотемпературной энергетики: Межвуз. сб. тр. - Л.:ЛТИХП, 1992. - С. 99 - 106.

44. Разработка гидрогазостатодинамических уплотнений компрессоров: Отчёт о НИР / КХТИ; рук. P.M. Галлиев. - Казань, 1990. - 161с.

45. Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика. - М.:Наука, 1969.-824с.

46. Галиев P.M., Хадиев М.Б., Максимов В.А. Расчёт щелевых конических уплотнений вакуумных и компрессорных машин // Вакуумная техника и технология. 1993. Т.З. №3,4. С. 25 - 27.

47. Бондаренко Г.А. Исследование работы газодинамического (сухого) уплотнения в околокритических режимах // Тезисы докладов. X международная научно-техническая конференция по компрессорной технике. Казань. 1995. С. 188.

48. Blasiak S., Kundera С. A Numerical analysis of the grooved surface effects on the thermal behavior of a non-contacting face seal // Вибронадёжность и герметичность центробежных машин. - Сумы: Сумский гос. университет, 2011. - 351 с.

49. Brunetiere N., Tournerie В., Frene J. TEHD lubrication of mechanical face seals in stable tracking mode: Part 1 Numerical model and experiments // ASME Journal of Tribology. 2003. vol. 125. P. 608-616.

50. Blasiak S., Kundera C. A., Bochnia J. A numerical analysis of the temperature distributions in face sealing rings// Вибронадёжность и герметичность центробежных машин. - Сумы: Сумский государственный университет, 2011. — 351 с.

51. Brunetiere N., Tournerie В., Frene J. TEHD lubrication of mechanical face seals in stable tracking mode: Part 2 - Parametric stydu // ASME Journal of Tribology. 2003. vol. 125. P. 617 - 627.

52. Левашов B.A., Пушкарь B.H. Влияние геометрии канавок сухих уплотнений на их рабочие характеристики // Труды XIII международной научно-технической конференции по компрессоростроению. Сумы, 2004. Т. 3. С. 116-121.

53. Роговой Е.Д., Левашов В.А., Розова Л.В. Постановка связанной задачи газодинамики и теплопроводности для расчёта рабочих пар «сухих» торцовых уплотнений // Вюник Сумського державного ушверситету. Суми: СумДУ, 2003. №3(49). С. 90 - 94.

54. Бухолдин Ю.С., Левашов В.А., Пушкарь В.И. Исследование рабочих пар «сухих» торцовых уплотнений на основе газодинамического и термонапряжённого анализа // Вюник Сумського державного ушверситету. Суми: СумДУ, 2003. №3(49). С. 94 - 102.

55. Роговой Е.Д., Левашов В.А., Розова Л.В, Киселёв A.M. Автоматизация проектирования рабочих пар «сухих» уплотнений на основе газодинамического и термоупругого анализа // Труды XIII международной научно-технической конференции по компрессоростроению. Сумы, 2004. Т. 3. С. 170- 178.

56. Михеев М.А. Основы теплопередачи. М.: Госэнергоиздат, 1956. 378

с.

57. Бухолдин Ю.С., Левашов В.А., Пушкарь В.И. Исследование рабочих пар «сухих» торцовых уплотнений на основе газодинамического и термонапряжённого анализа // BicHHK Сумського державного ушверситету. Суми: СумДУ, 2003. №3. С. 94 - 102.

58. Роговой Е.Д., Левашов В.А., Киселёв A.M., Розова Л.В. Создание специализированного программного комплекса для расчёта газодинамических торцовых уплотнений в среде Visual С ++ // Вестник Национального технического университета «ХПИ». Харьков: НТУ «ХПИ», 2002. Т.9. №9. С. 23 -26.

59. Роговой Е.Д., Левашов В.А., Розова Л.В. Особенности создания сухих газодинамических уплотнений с парой трения на основе AL2O3-АЬ2Оз // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №9. С. 2 - 4.

60. Муратов Х.И., Муратов С.Х., Тарасов А.К., Козлов A.C., Комлев A.B. Результаты экспериментального исследования торцового уплотнения с парой трения «AL2O3 - АЬ2Оз» для нагнетателей ГПА // Труды III международного симпозиума «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования - 1997». СПб: СПбГТУ, 1997. С. 196 - 202.

61. Фалалеев C.B., Виноградов A.C. Некоторые вопросы проектирования торцовых бесконтактных уплотнений // Компрессорная техника и пневматика. 1998. № 1 - 2. С. 45 - 50.

62. Фалалеев C.B., Новиков Д.К., Балякин В.Б., Степаненко O.A., Медведев С.Д. Проблемы создания и перспективы использования реверсивных торцовых газодинамических уплотнений для нагнетателей природного газа // Гервикон - 2005: Труды 11-ой межд. научно - техн. конф. - Сумы, Украина: Видво СумДУ, 2005. Т.З. С. 291 - 297.

63. Фалалеев C.B., Седов В.В., Виноградов A.C., Виноградов Н.С. Динамическая модель торцового газодинамического уплотнения для газоперекачивающего агрегата // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2009. Т. 11. №3. С. 197-201.

64. Фалалеев C.B., Чегодаев Д.Е. Торцовые бесконтактные уплотнения двигателей летательных аппаратов: Основы теории и проектирования: учеб. пособие. М.: МАИ, 1998. 274 с.

65. Фалалеев C.B., Медведев С.Д. Разработка методики эквивалентных испытаний торцовых газодинамических уплотнений // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2008. Т. 10. №3. - С. 844 - 848.

66. Фалалеев C.B., Медведев С.Д. Создание математической модели ТГДУ ГПА для проведения их эквивалентных испытаний на динамическом стенде // Проблемы и перспективы развития двигателестроения: Труды межд. научн.-техн. конф. - Самара: РИО СГАУ, 2006. ч. 2. С. 163 164.

67. Роговой Е.Д., Левашов В.А., Морозов В.Н. Некоторые результаты испытания ТГДУ для бессмазочных центробежных компрессоров природного газа // Труды XIII международной научно-технической конференции по компрессоростроению. Сумы, 2004. Т .3. С. 161 - 164.

68. Болдырев Ю.Я., Зуев A.B., Селезнёв К.П., Семеновский В.Б., Шиндер Ю.К., Лучин Г.А., Огнев В.В. Особенности сухих уплотнений, оптимизация их микрогеометрии, исследование и перспективы внедрения // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №14 - 15. С. 89 - 97.

69. Алеев Ю.В., Братишко B.C., Гузельбаев Я.З., Ильин Б.А., Лунёв А.Т., Сарычев А.П., Сидоров В.П., Хисамеев И.Г., Шитиков А.Б. Безмасляный («сухой») центробежный нагнетатель НЦ-16 мощностью 16 МВт для магистральных газопроводов // Компрессорная техника и пневматика. 1997. № 3-4. С. 146- 153.

70. Лучин Г.А., Казаков Б.И., Типайлов A.M., Штаев Л.В., Рогозян И.В. Опыт разработки и эксплуатации уплотнительной системы выла с сухими газовыми уплотнениями центробежного компрессора нефтехимического производства // Компрессорная техника и пневматика. 1997. № 3 - 4. С. 167 -169.

71. Сухиненко В.Е., Данилейко В.И., Пшик В.Р. Торцовые газодинамические уплотнения высокооборотных нагнетателей природного газа // Химическое и нефтяное машиностроение. 1995. №11. С. 88 - 89.

72. Наумов Е.Д., Овсиенко А.Г., Парафейник В.П., Пшик Е.И., Емельяненко В.Н., Данилейко В.И. Опыт внедрения и эксплуатации бессмазочных центробежных компрессоров природного газа мощностью 16 МВт // Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 8. С. 7 - 10.

73. Крившич И.Г., Павлюк С.А., Дейнека A.B., Колесник С.А. Модернизация отечественных и зарубежных центробежных компрессоров путём перевода их на сухие газовые уплотнения // Труды III международного симпозиума «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования - 1997». СПб: СПбГТУ, 1997. С. 111 - 115.

74. Крившич И.Г., Павлюк С.А., Дейнека A.B., Колесник С.А., Бершанский В.П. Опыт создания, внедрения и эксплуатации систем сухих газовых уплотнений для компрессоров химической и газовой промышленности // Труды III международного симпозиума «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования - 1997». СПб: СПбГТУ, 1997. С. 186-190.

75. Крившич И.Г., Павлюк С.А., Колесник С.А., Тютенко П.П. Опыт внедрения систем сухих газовых уплотнений Грейс для нагнетателей природного газа // Труды X международного симпозиума «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования - 2004». СПб: СПбГТУ, 2004. С. 89 - 92.

76. Типовые технические требования к «сухим» (газодинамическим) уплотнениям центробежных нагнетателей природного газа и системам, обеспечивающим их работоспособность. Утв. ОАО «Газпром» от 15.05.2003.

77. Крившич И.Г., Павлюк С.А., Дейнека A.B., Колесник С.А., Бершанский В.П. Системы сухих уплотнений Грейс высокого давления // Труды VI международного симпозиума «Потребители-производители

компрессоров и компрессорного оборудования - 2000». СПб: СПбГТУ, 2000. С. 43 - 48.

78. Селянская Е.П., Женихов C.B., Коновалов О.Д., Леверов A.B. Модернизация системы концевых уплотнений центробежного компрессора -«плюсы и нюансы» // Компрессорная техника и пневматика. 2007. № 2. С. 26 -30.

79. Спирин Н.Ю., Медведков Е.А., Мачехин Г.Н., Кузьмин В.Е. Опыт разработки и переоснащения центробежного компрессора высокого давления «сухими» газовыми уплотнениями // Турбины и компрессоры. 1998. №6,7. С. 56 -61.

80. ОАО «Казанькомпрессормаш». Номенклатура выпускаемых изделий, 2010.-49 с.

81. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (ПБ 03-585-03). Серия 03. Вып. 25. М.: ЗАО «Научно-технический центр исследований проблем промышленной безопасности», 2011. 152 с.

82. Осевые и центробежные компрессоры и детандр - компрессоры для нефтяной, химической и газовой промышленности. Стандарт API 617, 7-е изд., 2002.

83. Грэссем Н.С., Пауэлл Д.У. Подшипники с газовой смазкой. М.: Мир, 1966. 423 с.

84. Арнольд Л.В., . Михайловский Л.В., Селиверстов В.М. Техническая термодинамика и теплопередача: учебник для вузов. 2-е изд., перераб. М.: Высш. школа, 1979. 446 с.

85. Аменадзе Ю.А. Теория упругости: учебник для ун-тов. изд 2-е., перераб. и доп. М.: Высш. школа, 1971. 287 с.

86. Демидов С.П. Теория упругости: учебник для вузов. М.: Высш. школа, 1979. 432 с.

87. Даутов Р.З., Карчевский М.М., Новиков Е.А., Федотов Е.М., Хайеаиов В.К. К численному моделированию газодинамических уплотнений // Исследования по прикладной математике и информатике. Казань: Изд-во КГУ, 2006. Вып. 26. С. 150-152.

88 Новиков Е.А. Влияние термоупругих деформаций колец пары трения на форму зазора сухого газодинамического уплотнения // Компрессорная техника и пневматика. 2010. №7. С. 22-25.

89 Новиков Е.А. Термоупругогазодинамический расчёт сухих газодинамических уплотнений центробежных компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2011. №2. С. 2 - 6.

90 Новиков Е.А. Влияние режимных параметров работы компрессора на утечку и форму рабочего зазора в «сухом» газодинамическом уплотнении // Компрессорная техника и пневматика. 2012. №3. С. 19-22.

91 Новиков Е.А., Батыршин А.Р., Ильин Р.П., Баткис Г.С. Исследование влияния уплотняемого давления на выходные характеристики «сухого» газодинамического уплотнения // Тезисы докладов. Девятая международная научно-техническая конференция молодых специалистов «Исследование, конструирование и технология изготовления компрессорных машин». Казань, 2012. С. 88 - 91.

92 Сухие газовые уплотнения экстенд перформанс ЕГ и Силол. Проспект фирмы. 6 с.

93 Вентцель Е.С. Теория вероятностей: учеб. для вузов. 6-е изд. Стер. М.: Высш. шк., 1999. 576 с.

94 Шумахер Р., Икинс П., Методы борьбы с загрязнениями сухих газовых уплотнений // Нефтегазовые технологии. 1999. №1. С. 34 - 36.

95 1Ш 2443921 С1. Торцовое газодинамическое уплотнение вала центробежного компрессора: пат. 2443921 Рос. Федерация. № 2011104151/06; заявл. 07.02.2011; опубл. 27.02.2012, Бюл. №6. 7 с.

96 Даутов Р.З., Карчевский М.М., Новиков Е.А., Федотов Е.М., Хайеанов В.К. Математическое моделирование сухих газодинамических уплотнений // Учёные записки Казанского университета. Сер. Физ.-матем. Науки. 2013. Т. 155. Кн. 2. С. 158 - 166.

97 Новиков Е.А. Форма уплотнительного зазора в «сухом» газодинамическом уплотнении // Вестник Казанского технологического университета. 2013. №21. С.254 - 257.

98 Новиков Е.А. Газодинамические уплотнения. Казань: Изд-во КНИТУ, 2013.-252 с.