Разработка и внедрение системы водяного охлаждения под разрежением узлов металлургических печей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.03, кандидат технических наук Чумаков, Юрий Алексеевич

• Чумаков, Юрий Алексеевич
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Чумаков, Юрий Алексеевич

1. Введение.

2. Аналитический обзор.

2.1. Особенности тепловой работы охлаждаемых элементов в металлургических печах.

2.2. Существующие системы охлаждения промышленного оборудования.

2.2.1. Охлаждение холодной водой под положительным избыточным давлением.

2.2.2. Испарительное охлаждение.

2.2.3. Охлаждение высокотемпературными теплоносителями.

2.2.4. Газожидкостные системы охлаждения.

2.3. Предшествующие исследования в области водяного охлаждения под разрежением (ВОПР).

2.3.1. Принципиальная схема системы ВОПР.

2.3.2. Экспериментальные исследования системы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и внедрение системы водяного охлаждения под разрежением узлов металлургических печей»

Охлаждение узлов оборудования широко применяется в самых различных областях техники. По своему назначению его можно подразделить на два вида: охлаждение с целью понижения температуры в рабочем объеме оборудования и охлаждение с целью обеспечение стойкости конструкции собственно охлаждаемого узла. В ряде случаев эти две цели фактически совпадают. Так, в компрессоре с водяным охлаждением последнее, с одной стороны, снижает показатель политропы сжатия, делая процесс сжатия более экономичным, а, - с другой, предотвращает опасный перегрев конструктивного обрамления рабочего пространства машины. Напротив, при охлаждении, например, псевдоожи-женного слоя в печах обжига в кипящем слое погруженными в него холодильниками-теплообменниками целью является лишь понижение температуры рабочего объема (самого слоя); если эта цель не ставится, холодильники просто не нужны.

Последний пример, вообще говоря, является нетипичным для пирометал-лургического оборудования. Для него целью охлаждения в подавляющем большинстве случаев является обеспечение стойкости конструктивных узлов (элементов) печи, а не снижение температуры в рабочем объеме агрегата.

В настоящее время подавляющее большинство пирометаллургического оборудования - металлургических печей - в той или иной степени относится к охлаждаемым агрегатам. В некоторых из них - шахтных, Ванюкова, фьюмин-говых и некоторых других - охлаждаемые узлы являются основой конструкции печи. В других печах эти узлы составляют небольшую часть конструкции, однако при этом могут играть весьма значительную роль в работе агрегата, во много раз увеличивая его межремонтную кампанию или делая возможным осуществление в печи таких технологических функций, которые в отсутствие охлаждения узла были бы практически невозможны.

В отечественной металлургии производства металлов использование охлаждения в печах особенно велико по сравнению с зарубежной практикой. Это объясняется тем, что до последнего времени одним из генеральных направлений развития нашего пирометаллургического производства являлось форсирование печей, стремление повысить их удельную производительность. Это давало возможность снизить капитальные затраты при строительстве и реконструкции металлургических объектов или повысить мощность действующих переделов без значительных капиталовложений. Поскольку увеличение удельной производительности ведет к повышенному износу конструкции печи, прежде всего ее огнеупорной футеровки, форсированный режим работы становится возможным только при защите конструкции путем использования охлаждения.

Вследствие этого отечественная металлургия обладает несомненным приоритетом в части использования в различных печах охлаждаемых узлов разных конструкций, а также в отношении применения в них разных систем охлаждения.

Надо заметить, что отмеченная тенденция в нашем производстве к форсированию режима работы печей является, по меньшей мере, спорной. Не касаясь здесь вопроса об ухудшении экологической обстановки при высокой удельной производительности печей, об ухудшении условий труда обслуживающего персонала на печных переделах, об увеличении безвозвратных потерь цветных металлов и др., отметим, что форсированная работа приводит обычно к повышенным энергетическим затратам на единицу продукции. Хотя при высокой удельной производительности печи снижается доля потерь тепла печью во внешнюю среду через огнеупорную футеровку и открытые отверстия, однако отвод тепла системой охлаждения чаще всего намного превосходит это снижение тепловых потерь, и в итоге удельные энергетические затраты возрастают.

На зарубежных предприятиях удельная мощность печных агрегатов при прочих равных условиях обычно существенно, иногда в 2-3 раза и более, меньше, чем на отечественных. Соответственно, отпадает надобность и в охлаждении многих узлов и корпуса печей в целом. Тем не менее, и в данном случае полностью отказаться от охлаждения чаще всего не представляется возможным. Однако используется охлаждение при этом обычно только для ограниченных по площади узлов, которые работают в тяжелых условиях даже при небольшой удельной производительности печи.

Как бы то ни было, в наших условиях в настоящее время охлаждение металлургических печей играет столь существенную роль, что эта сторона работы и конструкции печных агрегатов представляет важный раздел печной теплотехники, которому посвящено большое число научно-исследовательских работ и инженерных разработок.

Работа охлаждаемого узла или элемента в печи характеризуется рядом показателей, которые определяются тремя группами величин. Первая группа, -это характеристика воздействия на охлаждаемый элемент со стороны рабочего пространства печи. К этой группе относятся температура рабочего пространства, теплофизические и физико-химические свойства печной среды, которая контактирует с элементом, показатели гидроаэродинамического воздействия среды на элемент и ряд других. Вторая группа, - это характеристика стенки охлаждаемого элемента, разделяющей печное пространство и среду, охлаждающую элемент. К этой группе относятся конструкция стенки элемента и тепло-физические и физико-химические свойства материала стенки. Наконец, третья группа, - это характеристики охлаждающей элемент среды. К ним относятся температура среды, ее теплофизические и физико-химические свойства, показатели гидроаэродинамического воздействия охлаждающей среды на стенку элемента и некоторые другие. На показатели работы охлаждаемого элемента в печи все три группы характеристик влияют совместно, однако во многих случаях лишь одна из них является определяющей в тех или иных конкретных условиях работы элемента. В системе печная среда-стенка элемента-охлаждающая среда стенка играет, условно говоря, пассивную роль, являясь передатчиком теплоты от печной среды к охлаждающей. Эта пассивность выражается в том, что при работе данной печи характеристики стенки не могут быть произвольно изменены - они меняются только в зависимости от условий, характеризующих состояние печной и охлаждающей сред. Последние, таким образом, играют активную роль в теплопередаче. Количественно эту роль можно охарактеризовать (тоже условно) некоторой обобщенной величиной. Назовем ее пока интенсивностью. Со стороны печной среды - это интенсивность воздействия последней на рабочую (печную) поверхность охлаждаемого элемента, со стороны охлаждающей среды (охладителя) - интенсивность отвода тепла к охладителю.

Способ (система) охлаждения непосредственно определяет интенсивность процесса отвода тепла к охладителю, хотя в той или иной степени влияет и на характеристики стенки, а через последние - на интенсивность воздействия печной среды на элемент. Все же, поскольку система охлаждения в наибольшей степени определяет интенсивность охлаждения, именно с точки зрения последней обычно в первую очередь характеризуют разные системы.

В настоящее время для охлаждения узлов металлургических печей преимущественно используют три системы: воздушную, холодной водой под положительным избыточным давлением (ее называют просто водяным охлаждением; мы для краткости также будем часто использовать это название) и испарительную. Воздушное охлаждение ввиду, прежде всего, особых теплофизиче-ских свойств охладителя - воздуха характеризуется весьма низкой интенсивностью охлаждения, в силу чего может применяться и применяется только для ограниченного круга условий, в которых работают охлаждаемые узлы. Интенсивность охлаждения холодной водой, по меньшей мере, на два порядка выше, чем при воздушном охлаждении; еще больше, как правило, интенсивность при испарительной системе охлаждения. Эти две системы охлаждения и применяются для печных узлов, работающих в тяжелых условиях.

Особым вопросом охлаждения узлов печей металлургического производства, а также оборудования некоторых других производств, является проблема взрывобезопасности охлаждения. Она определяется тем фактом, что попадание воды в массу сульфидного или металлического расплава, а также шлаковых расплавов некоторого диапазона составов приводит к взрыву. В практике металлургического производства многократно происходили аварии, вызванные взрывами вследствие попадания воды в указанные расплавы; многие из этих аварий приводили к разрушению печей и человеческим жертвам. Это обстоятельство существенно ограничивает применение в металлургических печах наиболее массовых систем охлаждения- водяного и испарительного. Ограничения касаются, прежде всего, тех узлов печей, которые находятся ниже уровня находящегося в агрегате взрывоопасного в отношении воды расплава, особенно жидких штейна или металла. Это предотвращает попадание воды под напором в слой расплава в случае разгерметизации (например, прогара) охлаждаемого элемента. Однако, даже при использовании упомянутых систем для охлаждения элементов, находящихся выше уровня расплава, опасность взрыва при разгерметизации элемента во многих случаях не исключается. Так, имели место взрывы вследствие «намокания» контактирующих со штейном нижних слоев огнеупорной кладки печи при протечке воды из вышележащих охлаждаемых элементов; возрастает мощность взрыва вследствие увлажнения опрокидывающихся шихтовых откосов рудных электропечей при течи воды из охлаждаемых элементов свода и электродов и т.п.

Взрывоопасность применения водяного и испарительного систем охлаждения привела к попыткам использования в металлургии других известных взрывобезопасных систем охлаждения, нашедших более или менее широкое использование в других областях техники: охлаждения жидкими металлами, кремнийорганическими теплоносителями, влажным паром. Эти попытки, однако, не дали положительных результатов вследствие дороговизны, эксплуатационных неудобств, сложности в управлении и ряда других недостатков.

Сложившееся положение привело в 70-х годах к началу разработок новых взрывобезопасных систем охлаждения. Эти разработки выполнялись совместно Ленинградским (ныне Санкт-Петербургским) горным институтом, ГМК «Пе-ченганикель» и институтом «Гипроникель». Задача состояла в создании такой системы, которая, обладая взрывобезопасностью, в то же время обеспечивала бы высокую интенсивность охлаждения и была достаточно простой в осуществлении.

Первой разработкой в этом направлении явилось создание системы водо-воздушного охлаждения (ВВО). Эта система в результате проведенных всесторонних лабораторных исследований, полупромышленных испытаний и промышленного опробования доведена до внедрения и используется на ряде объектов. Однако в силу ряда особенностей, присущих системе ВВО, она может быть использована только для относительно узкого круга конструкций охлаждаемых элементов. Это обусловило продолжение, тем же коллективом исследователей, работ в области создания взрывобезопасных систем охлаждения. Результатом предпринятых исследований оказалась разработка системы водяного охлаждения под разрежением (ВОПР).

Автор являлся одним из разработчиков системы ВОПР с самого начала упомянутых исследований. Будучи начальником плавильного цеха комбината «Печенганикель», он руководил и принимал непосредственное участие во всех заводских исследованиях и испытаниях системы, проводившихся в течение ряда лет на комбинате, и возглавлял промышленное ее освоение на печах плавильного цеха. Проведению всех этих работ предшествовали математическое описание и моделирование системы и расчет на этой основе параметров испы-тывавшихся установок, а также ряд лабораторных исследований.

Результаты указанных разработок системы водяного охлаждения под разрежением составляют содержание излагаемой ниже работы.

Заключение диссертации по теме «Металлургия цветных и редких металлов», Чумаков, Юрий Алексеевич

7. Общие выводы по работе.

1. Обзор существующих систем охлаждения узлов металлургических печей показывает, что в настоящее время, несмотря на разнообразие интенсивных способов охлаждения оборудования, в печах ввиду ряда недостатков других способов, почти исключительно используется только два — холодной водой под давлением и испарительное. Оба этих способа взрывоопасны при охлаждении узлов, контактирующих со штейновыми и металлическими расплавами. В связи с этим актуальной является разработка нового способа взрывобезопасного охлаждения - водяного охлаждения под разрежением (ВОПР), которая была начата в 80-е годы работами других авторов.

2. Анализом выполненных ранее работ в области ВОПР выявлены направления исследований, необходимых для реализации этой системы. Ввиду большой чувствительности ВОПР к потерям напора первоочередной задачей является выявление влияния на гидравлическое сопротивление в системе газовыделения из воды вследствие пониженного давления. Поскольку наиболее универсальным является ранее не исследованный насосный вариант системы - ВОПР(н), важным является изучение закономерностей этого варианта.

3. Разработка системы ВОПР открывает возможности улучшения показателей некоторых пирометаллургических процессов путем осуществления их в агрегатах, разделенных на отдельные технологические зоны охлаждаемыми по системе ВОПР перегородками. Одним из таких процессов является обеднение конвертерных шлаков в электропечи, шлаковая ванна которой может быть разделена перегородкой на две зоны - заливочную и отстойную. Однако технологическая результативность такого разделения не была показана в предшествующих работах и нуждается в обосновании.

4. Выполненным в настоящей работе теоретическим анализом, основанном на известных закономерностях растворения газов в жидкостях и приведенных в литературе количественных данных, показано, что в условиях системы ВОПР уровень газовыделения из воды вследствие понижения давления незначителен и истинное объемное газосодержание в любом сечении водяного тракта не превышает 0,1 м3 газа на 1м3 воды. В этих условиях газожидкостный поток представлен пузырьковой структурой. Расчетами, выполненными по наиболее принятым методам расчета газожидкостных потоков, установлено, что при указанных выше газосодержаниях погрешность в определении гидравлических потерь давления в линиях системы ВОПР по зависимостям, используемым для однофазного потока жидкостей, не превышает нескольких процентов. Эти зависимости поэтому могут быть достаточно уверенно использоваться в гидродинамических расчетах ВОПР.

5. Экспериментами, выполненными на заводском стенде с трубопроводами промышленных размеров, установлено, что гидравлическое сопротивление стальных некоррозионностойких труб, работающих на оборотной воде систем охлаждения печей плавильного цеха, существенно возрастает во времени, что вызвано кислородной коррозией труб с отложением в них осадка гидрооксида железа. Рост коэффициента сопротивления труб зависит от их диаметра. Наиболее значителен он для труб малого заводского диаметра (1дюйм), где он достигает 100% увеличения за 1 месяц эксплуатации; для труб большего диаметра (l'/2 - 2 дюйма) он существенно меньше: 8 - 10% за месяц. Значительный рост гидравлического сопротивления во времени делает невозможной длительную работу системы ВОПР на обычных стальных трубах ввиду ограниченных резервов этой системы по движущему напору.

6. Разработано теоретическое описание закономерностей, характеризующих насосный вариант системы ВОПР. Выведены зависимости, связывающие определяющие параметры ВОПР(н) - расход воды в линиях охлаждения, разрежение в вакуумном шкафе, гидравлическое сопротивление линий, геодезические отметки расположения узлов схемы, напорную характеристику насосной установки. Проанализировано влияние возмущений, приводящих к изменению расхода воды в системе, на ее параметры и выведена зависимость, определяющая условия самовыравнивания системы.

7. Приведена экспериментальная проверка полученных теоретических зависимостей, характеризующих систему ВОПР(н) на установке промышленных масштабов. Фактические показатели работы установки подтвердили результаты расчетов. В ходе экспериментов отработана конструкция основного узла системы - вакуумного шкафа, в частности, обосновано оснащение шкафа поплавковым регулятором уровня с эжекторным отсосом газа.

8. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработана математическая модель системы ВОПР, позволяющая рассчитать параметры проектируемой системы для широкого диапазона условий.

9. Предложен механизм осаждения механической взвеси сульфидов в шлаковой ванне электропечи обеднения конвертерных шлаков и разработана динамическая математическая модель, описывающая этот механизм. На этой основе составлена схема расчета динамики осаждения взвеси в ванне существующей печи обеднения и в двухзонной печи, оборудованной охлаждаемой перегородкой шлаковой ванны. Проведены сопоставительные расчеты отстаивания взвеси в этих двух агрегатах при существующей технологии обеднения, включающей порционные заливку исходного шлака и выпуска отвального, разделенные во времени. Показано, что проведение процесса в двухзонной печи дает существенное снижение механических потерь цветных металлов с отвальным шлаком.

10. Приведена разработка конструкции охлаждаемых по системе ВОПР (сифонный вариант) торцевых секций сводов руднотермических печей и схемы их охлаждения. Проведены промышленные испытания разработанных конструкций секций: с коробчатыми кессонами и с огневыми листами, охлаждаемыми наружными змеевиками каналами разных типов. Длительными испытаниями на различных печах определена наиболее приемлемая конструкция - с огневым листом и уголковым каналом охлаждения. Секции этого типа приняты в промышленную эксплуатацию.

11. Проведены промышленные испытания разделительной перегородки шлаковой ванны электропечи обеднения конвертерных шлаков, охлаждаемой по разработанной схеме ВОПР(н). В трех сериях испытаний продолжительностью от 46 до 84 суток эксплуатировалась перегородка, представляющая собой плоский регистр из 8 - 10 труб, размещенный между 1-м и 2-м (считая от штейнового торца печи) электродами. Испытания показали, что конструкция перегородки и система ее охлаждения работоспособны и могут быть использованы для организации обеднения шлаков по схеме двухзонного агрегата. Устойчивого улучшения технологических показателей обеднения в испытаниях получено не было ввиду недостаточно стабильного разделения шлаковой ванны перегородкой, которого не удалось достичь при ее монтаже на работающей печи.

12. Разработана на основе упомянутой выше (см.п.8)математической модели схема охлаждения по системе ВОПР(н) кессонов штейновых шпуров руд-нотермической печи и проведены ее промышленные испытания. Результаты испытаний показали, что фактические параметры схемы отвечают рассчитанным, а система охлаждения удовлетворяет заводским требованиям. В настоящее время система находится в промышленной эксплуатации.

6.4 Заключение

1. Проведены разработки и многолетние заводские испытания в плавильном цехе ГМК «Печенганикель» нескольких вариантов конструкций охлаждаемых торцевых секций сводов руднотермических печей и схемы их охлаждения по сифонному варианту системы ВОПР. Испытывались конструкции элементов секций в виде коробчатых кессонов с перегородками для направленного течения воды в виде огневых листов с наружными наварными змеевиковыми каналами.

2. Испытаниями установлено, что наилучшим вариантом охлаждаемой по системе ВОПР торцевой секции свода является конструкция из четырех охлаждаемых элементов в виде огневого листа с наваренном на нем змее-виковым каналом из равнобочного уголкового профиля; каждый элемент имеет индивидуальный тракт охлаждения. Форма канала и размещение элемента на печи обеспечивают самопроизвольное опорожнение элемента в случае его разгерметизации. Указанные элементы секций находятся в промышленной эксплуатации.

3. Разработана схема охлаждения по насосному варианту системы ВОПР разделительной перегородки шлаковой ванны электропечи обеднения конвертерных шлаков и в плавцехе ГМК «Печенганикель», проведены три серии заводских испытаний двухзонной электропечи с перегородкой продолжительностью от 46 до 84 суток. Конструкция перегородки представляла собой плоский регистр из труб в форме перевернутой буквы П и размещалась в шлаке между первым и вторым электродами (считая от штейнового торца печи) в зазоре между сводовыми секциями. В испытаниях ставились задачи отработки конструкции и системы охлаждения перегородки и определения технологической эффективности организации обеднения шлака в двухзонной электропечи.

4. Испытания собственно разделительной перегородки показали, что разработанные ее конструкция и система охлаждения работоспособны и пригодны для длительной эксплуатации в шлаковой ванне электропечи при условии использования в схеме некорродируемых в заводской оборотной воде труб перегородки и подводяще-отводящих линий. После периода пуска тепловая нагрузка на трубы перегородки не превышает 15-20 кВт/м ; трубы покрыты толстым слоем естественного гарниссажа.

5. Технологические показатели испытаний электропечи обеднения с разделительной перегородкой оказались неоднозначными. Наряду с показателями обеднения, намного превосходящими обычные, которые были получены в отдельные периоды испытаний, в другие периоды никаких преимуществ при работе двухзонной печи не было выявлено. Предположительной причиной этого, подтвержденной анализом проб из обеих зон печи, явилось плохое разделение ванны перегородкой, что было следствием трудностей с ее установкой в работающей печи. Ввиду того, что на ГМК «Печенганикель» обеднительный передел сейчас ликвидирован, эта сторона работы пока не получила продолжения.

6. Разработана по насосному варианту системы ВОПР схема охлаждения кессонов штеЙновых шпуров руднотермических печей плавцеха ГМК «Печенганикель». Проведены заводские испытания системы на действующей печи, показавшие ее эксплутационную надежность. Система принята в промышленную эксплуатацию и внедрена на руднотермиче-ской печи № 4 плавцеха.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Чумаков, Юрий Алексеевич, 2000 год

1. Декопов Ю.Д., Гальнбек А.А. Влияние материала стенки элемента и интенсивности охлаждения на работу гарниссажных элементов в штейновом расплаве. - В сб.: Процессы и оборудование цветной металлургии (Записки ЛГИ, т.38). Л.: РИО ЛГИ, 1978. С.78-80.

2. Гальнбек А.А., Декопов Ю.Д. Тепловая работа гарниссажных элементов металлургических печей. В сб.: Новые исследования в цветной металлургии и обогащении (Тр. ЛГИ). Л.: РИО ЛГИ, 1969. С.139-153.

3. Декопов Ю.Д., Гальнбек А.А. Определение коэффициента теплостойкости от расплава к поверхности твердого тела. В сб.: Новые исследования в металлургии, химии и обогащении (Труды ЛГИ, №2).: Л., РИО ЛГИ, 1971. С.47-52.

4. Гребер Г., Эрк С., Григулль У. Основы учения о теплообмене. М.: ИЛ, 1958. 566с.

5. Кейс Б.М. Конвективный тепло- и массообмен. М.: Энергия, 1972. 446с.

6. Кутателадзе С.С., Баришанский В.М. Справочник по теплопередаче. М.гЛ.: Госэнергоиздат, 1959. 414с.

7. Справочник теплоэнергетика предприятий цветной металлургии (под ред. О.Н. Багрова и З.Л. Берлина). М.: Металлургия, 1982. 455с.

8. Кутателадзе С.С. Теплопередача и гидродинамическое сопротивление (справочное пособие). М.: Энергоатомиздат, 1990. 366с.

9. Крейт Ф., Блэк У. Основы теплопередачи. М.: Мир, 1983. 512с.

10. ЛыковА.В. Тепломассобмен. Справочник. М.: Энергия, 1972. 560с.

11. Методика и зависимости для теоретического расчета теплообмена и гидравлического сопротивления теплообменного оборудования АЭС (руководящий технический материал 24.031.05-72). М.: Минтяжэнерготранс, 1972. 125с.

12. Гальнбек А.А. Водовоздушное хозяйство металлургических заводов. Л.: РИО ЛГИ, 1974. 284с.

13. Гречко А.В., Гнатовский Е.С., Лебедев B.C. Достижения в практике кессо-нирования барботажных пирометаллургических агрегатов. М.: ЦНИИТЭИ ЦМ, 1982.24с.

14. Гречко А.В. Теплообмен между расплавом и гарниссажем в жидкой ванне пирометаллургических агрегатов. Изв. АН СССР, Металлы, 1986, №5. С.9-19.

15. Гальнбек А.А., Декопов Ю.Д., Шмонин Ю.Б. и др. Опыт работы охлаждаемой перегородки в штейновой ванне агрегата непрерывного конвертирования. -В сб.: Процессы и оборудование цветной металлургии (Записки ЛГИ, т.78). Л.: РИО ЛГИ, 1978. С.74-77.

16. Гальнбек А.А., Шмонин Ю.Б., Серебряный Я.Л. и др. Полупромышленные испытания конвертирования медно-никелевых штейнов в двухкамерном агрегате. Цветные металлы, №7, 1980. С. 5 8-61.

17. Гальнбек А.А., Барсуков Н.М., Иванов А.А. и др. О возможности охлаждения фурменного пояса горизонтального конвертера. Цветные металлы, №4, 1981. С.22-24.

18. Берлин З.Л. Рациональное использование вторичных энергоресурсов цветной металлургии. М.: Металлургия, 1972. 247с.

19. Городецкий Я.И., Пустовар B.C., Филипьев О.В. Система испарительного охлаждения металлургических агрегатов. М.: Металлургия, 1987. 272с.

20. Апдоньев С.М. Испарительное охлаждение металлургических печей. М.: Металлургия, 1970. 420с.

21. Багров О.Н. Испарительное охлаждение печей в цветной металлругии. М.: Металлургия, 1979. 160с.

22. Кудинов Г.А. Охлаждение современных доменных печей. М.: Металлургия, 1988.253с.

23. Дорощук В.Е. Кризисы теплообмена при кипении воды в трубах. М.: Энергия, 1970. 167с.

24. Васильев Ю.В., Гальнбек А.А., Китанин Э.Л. Метод расчета критических тепловых нагрузок для водовоздушной системы охлаждения пирометаллургических агрегатов. Тр. ин-та «Гипроникель», вып.8(72), 1978. С.53-58.

25. Тонг Л. Кризис кипения и критический тепловой поток. М. Атомиздат, 1976.99с.

26. Чечеткин А.В. Высокотемпературные теплоносители. М.: Энергия, 1971. 496с.

27. Гальнбек А.А., Ванюков А.В., Ежов Е.И. и др. Охлаждение узлов печей кремнийорганическими теплоносителями. Цветные металлы. № 6, 1988. С.26-29.

28. Батиков Ю.М., Рассказов Д.С. Органические и кремнийорганические теплоносители. М.: Энергия, 1975. 218с.

29. Петухов Б.С., Тенин Л.Г., Ковалев С.А. Теплообмен в ядерных энергетических установках. М.: Атомиздат, 1974. 321с.

30. Гордеев А.П., Мечев В.В. и др. Испытания кессонированного фурменного пояса в конвертере медно-никелевого производства. Цветная металлургия (бюлл. ЦНИИТЭИ ЦМ) № 6, 1968. С.26.

31. Ванюков А.В. Комплексная переработка медного и никелевого сырья. Алма-Ата: Наука Каз. ССР, ч.1, 1980. 272с.

32. Быстров В.П., Ванюков А.В. Исследования состава штейно-шлаковой эмульсии при плавке в жидкой ванне. Цветные металлы,№ 10,1980. С.56-59.

33. Кремнев О.А., Сатановский A.JI. Воздушно-водоиспарительное охлаждение оборудования. М.: Машиностроение, 1967. 240с.

34. Колльер Д. Обзор работ по теплообмену к двухфазным системам. М.: Энергия, 1962. 179с.

35. Баттерворт Д., Хьюнтт Т. Теплопередача в двухфазном потоке. М., Энергия, 1980. 328с.

36. Кутателадзе С.С., Стырикович И.А. Гидродинамика газожидкостных систем. М.: Энергия, 1976. 296с.

37. Чисколм Д. Двухфазные течения в трубопроводах и теплообменниках. М.: Недра, 1986. 204с.

38. Уоллис Г. Одномерные двухфазные течения. М.: Мир, 1972. 440с.

39. Хьюитт Д., Холл-Тейлор Н. Кольцевые двухфазные течения. М.: Энергия, 1974.407с.

40. Гречко А.В., Ермаков А.Б., Чижов Д.И. и др. Повышение надежности работы охладительных пирометаллургических агрегатов. Цветная металлургия (бюлл.ЦНИИТЭИ ЦМ), № 22, 1980. С.29-32

41. Гальнбек А.А., Декопов Ю.Д., Гнедин И.И. и др. Способ охлаждения узлов оборудования. А.с.СССР № 595902, 1977.

42. Гальнбек А.А. Водовоздушное охлаждение узлов металлургических печей. Цветная металлургия (бюлл.ЦНИИТЭИ ЦМ), № 9, 1976. С.40-42.

43. Гальнбек А.А., Барсуков Н.М., Ермаков Г.П., Тимофеев Г.А. Полупромышленные испытания водовоздушного охлаждения стен печи плавки на ферроникель. В сб.: Процессы и оборудование цветной металлургии (Записки ЛГИ, т.78), Л.: РИО ЛГИ, 1978. С.81-84.

44. Васильев Ю.В., Китанин Э.Л., Гальнбек А.А., Барсуков Н.М. Кризис теплообмена при движении воздухо-водяной смеси в горизонтальной трубе. В сб. Газотермодинамика многофазных потоков в энергоустановках. Вып.2. Харьков, 1979. С.83-85.

45. Гальнбек А.А., Барсуков Н.М., Иванов А.А. и др. Тепловая работа гарнис-сажного элемента в электропечи обеднения конвертерных шлаков. Деп. ЦНИИЭИ ЦМ. Деп.763. Реф. 71241, деп. РЖ мет, 1981.

46. Способ охлаждения труднодоступных элементов руднотермической печи. Авт. свид. СССР №394647, 1973. Бюлл. изобр. №34.

47. Иоффе Р.С. Как важен свежий взгляд. Рационализатор и изобретатель, №1, 1973. С.16.

48. Исследование тепловой работы конструктивных элементов печи плавки в жидкой ванне и разработка системы охлаждения узлов печей. Отчет по НИР ХД 15/79. Фонд ЛГИ, 1981.

49. Способ охлаждения шахтной печи, в частности, доменной. Патент ФРГ №153383, 1975.

50. Охлаждающее устройство для периодически работающей печи. Патент ФРГ №2618434,1979.

51. Разработка, курирование проектирования и строительства и внедрение агрегатов непрерывного конвертирования и способов охлаждения узлов металлургических агрегатов, контактирующих с расплавами. Отчет по НИР ХД №899. Фонд ЛГИ, 1978.

52. Установка для охлаждения узлов металлургических печей. Авт. свид. СССР №1198119,1985.

53. Справочник металлурга по цветным металлам / под ред. Н.Н. Мурача. М.: Метал л ургиздат, 1953.1154с.

54. Совершенствование аппаратуры для процессов плавки в жидкой ванне в производстве никеля и меди. Отчет по НИР ХД 65/81. Фонд ЛГИ. 4.1, 1982; ч.2, 1983; ч.З, 1984.

55. Direct smelting of metallic ores. Патент США, №3326671.

56. Worner H.K. Worcra (continious) steelmaking. J. Met., 1969, v.22, №6, p.50-56.

57. Worner H.K. Worcra processes for continious smelting and refining. Austr. Min., 1967, v.59, №4, p.7-9.

58. Монтильо И.А. Свердлов С.С. Непрерывный процесс получения черновой меди при плавке и конвертировании медно-цинковых концентратов. -Цветная металлургия (бюлл. ЦНИИТЭИ ЦМ), 1970, №11, с.24-25.

59. Позняков В.Я. Перспективные процессы комплексной переработки медно-никелевых руд. Цветные металлы, 1975, №9, с. 1-5.

60. Электропечь для обеднения шлаков. / Гальнбек А.А., Барсуков Н.М., Алексеев М.С. и др. Авт. свид. СССР, №1068520, 1983.

61. Испытания системы водовоздушного охлаждения фурменного пояса конвертеров и перегородки ванны электропечи обеднения на комбинате «Пе-ченганикель». Отчет по НИР 3-77-001т /п-2/. Фонд ин-та «Гипроникель», 1977.

62. Гальнбек А.А. Непрерывное конвертирование штейнов. Челябинск: Металлургия, 1990. 85с.

63. Бочкарев JI.M., Ушаков К.И. Разработки, внедрение и развитие процесса кислородно-факельной плавки медных концентратов. Цветные металлы, 1980, №2, с.9-11.

64. Монтильо И.А. Совмещение процессов плавки и конвертирования. Цветные металлы, 1979, №12, с.20-26.

65. Николадзе Г.И. Водоснабжение. М.: Госстройиздат, 1972. 244с.

66. Альтшуль А.Д., Живатовский Л.С., Иванов С.П. Гидравлика и аэродинамика. М.: Стройиздат, 1987. 414с.

67. Альтшуль А.Д. Гидравлическое сопротивление. М.: Недра, 1982. 223с.

68. Справочник по гидравлическим расчетам / под ред. П.Г. Киселева. М: Энергия, 1977.312с.

69. Блатов А.И. Гальнбек А.А., Пархемовский В.Л. и др. Водосливные линии из специального полиэтилена в системе охлаждения печей. Цветная металлургия, №3, 1994. С.18-19.

70. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. М.-Л.: Гос-энергоиздат, 1960. 212 с.

71. Краткий справочник физико-химических величин / под ред. К.П. Мищенко и А.А. Равделя. Л. Госхимиздат, 1959. 123 с.

72. Разработка и промышленные испытания системы водовоздушного охлаждения конвертеров и электропечей комбината. Отчет по НИР ХД 930. Фонд ЛГИ, 1976.

73. Разработка узлов конструкции агрегата непрерывного конвертирования (АНК) и системы охлаждения узлов электропечей, контактирующих со штейном. Отчет по НИР ХД 8078 разд. II. Фонд ЛГИ, 1983.

74. Гальнбек А.А., Декопов Ю.Д., Шмонин Ю.Б. и др. Опыт работы охлаждаемой перегородки в штейновой ванне агрегата непрерывного конвертирования. Записки ЛГИ, t.LXXVIII, 1978. С.74-77.

75. Гальнбек А.А. Барсуков Н.М., Иванов А.А. и др. Распределение компонентов в ванне электропечи обеднения шлаков. Цветная металлургия (бюлл. ЦНИИТЭИ ЦМ), №23,1981.

76. Справочник химика, т. III. Госхимиздат, 1952. 1192 с.

77. Цымбал В.П. Математическое моделирование металлургических процессов. М.: Металлургия, 1986. 239 с.

78. Кафаров В.В., Гистов М.Б. Математическое моделирование основных процессов химического производства. М.: Высшая школа, 1991. 400 с.

79. Вильнер Я.М., Ковалев Я.Т., Некрасов Б.Б. Справочное пособие по гидравлике, гидромашинам и гидроприводам. Минск: Вышейшая школа, 1976. 415 с.

80. Вахлер Б.Л. Оборудование насосных и воздуходувных станций металлургических заводов. М.: Металлургия, 1968. 276 с.

81. Вахлер Б.Л. Насосные станции металлургических предприятий (справочник). М.: Металлургия, 1964. 288 с.

82. Разработка узлов конструкции агрегата непрерывного конвертирования (АНК) и системы охлаждения узлов электропечей, контактирующих со штейном. Отчет по НИР ХД 8078, разд. II. Фонд ЛГИ, 1983.

83. Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. М.: Химия, 1968. 379 с.

84. Закгейм А.Ю. Введение в моделирование химико-технологических процессов. М.: Химия, 1982. 288 с.

85. Мелвин-Хьюз Э.А. Физическая химия, книга 2. М.: ИЛ, 1962. 1148 с.

86. Гидравлика, гидравлические машины и гидравлические приводы / Т.М. Башта, С.С. Руднев, Б.Б. Некрасов и др. М.: Машиностроение, 1970. 504 с.

87. Соколов Е.Я., Зингер Н.М. Струйные аппараты. М.: Энергия, 1970. 287 с.

88. Аксенов В.И. Замкнутые системы водного хозяйства металлургических предприятий. М.: Металлургия, 1991. 126 с.

89. Электропечь для обеднения шлаков / Гальнбек А.А., Барсуков Н.М., Алексеев М.С. и др. А.с. СССР, № 1068520, 1983.

90. Казаков А.А. Непрерывные сталеплавильные процессы. М.: Металлургия, 1977. 271 с.

91. Костин В.Н., Сычев А.П., Череднин И.М. Кивцэтный способ переработки сульфидных концентратов цветных металлов. Цветные металлы, №5, 1974. С. 17-20.

92. Сычев А.П. Кислородно-электротермическая технология переработки свинцовых концентратов в агрегате кивцэт-ЦС. Цветные металлы, №8, 1977. С.8-14.

93. Производство меди в капиталистических и развивающихся странах, ч. II. М.: ЦНИИЭИЦМ, 1979. 127 с.243

94. Боровкин В.Г., Пиотровский В.К. Переработка жидких конвертерных шлаков. М.: Металлургия, 1978. 104 с.

95. Технологическая инструкция передела конвертирования медно-никелевого штейна. Норильский ГМК. Норильск, 1976. 135 с.

96. Технологическая инструкция передела конвертирования медно-никелевого штейна. ГМК «Печенганикель». Никель, 1992. 135 с.

97. Ванюков А.В., Зайцев В .Я. Шлаки и штейны в цветной металлургии. М. Металлургия, 1969. 406 с.

98. Шмонин Ю.Б. Пирометаллургическое обеднение шлаков цветной металлургии. М.: Металлургия, 1981. 131 с.

99. Серебряный Я. Л. Электроплавка медно-никелевых руд и концентратов. М.: Металлургия, 1974. 247 с.